JP3004265B1 - 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 - Google Patents
炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法Info
- Publication number
- JP3004265B1 JP3004265B1 JP10332518A JP33251898A JP3004265B1 JP 3004265 B1 JP3004265 B1 JP 3004265B1 JP 10332518 A JP10332518 A JP 10332518A JP 33251898 A JP33251898 A JP 33251898A JP 3004265 B1 JP3004265 B1 JP 3004265B1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- less
- carbonaceous material
- oxide particles
- iron ore
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
- C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0046—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes making metallised agglomerates or iron oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0066—Preliminary conditioning of the solid carbonaceous reductant
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
- C21B13/105—Rotary hearth-type furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
Abstract
【要約】
【課題】 炭材内装ペレット内の酸化鉄粒子間の接合を
強め熱伝導性を改善して還元工程での生産性を向上し、
還元後の強度に優れた炭材内装ペレットを提供する。 【解決手段】 炭材と酸化鉄を主体とする鉄鉱石とから
なる炭材内装ペレットであって、前記炭材の軟化溶融時
の最高流動度と前記鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
の割合が図１に示すＡ点、Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ
線を含む上方の範囲の組み合わせである炭材内装ペレッ
トである。また、上記炭材が単一種または複数種である
炭材内装ペレットである。
強め熱伝導性を改善して還元工程での生産性を向上し、
還元後の強度に優れた炭材内装ペレットを提供する。 【解決手段】 炭材と酸化鉄を主体とする鉄鉱石とから
なる炭材内装ペレットであって、前記炭材の軟化溶融時
の最高流動度と前記鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
の割合が図１に示すＡ点、Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ
線を含む上方の範囲の組み合わせである炭材内装ペレッ
トである。また、上記炭材が単一種または複数種である
炭材内装ペレットである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、炭材内装ペレット
及び還元鉄製造方法の技術分野に属し、詳しくは炭材内
装ペレット内の酸化鉄粒子間の連結を強め熱伝導性を改
善し還元工程での生産性を向上し、還元後の強度に優れ
た炭材内装ペレットとこの炭材内装ペレットを用いた還
元鉄製造方法の技術分野に属するものである。
及び還元鉄製造方法の技術分野に属し、詳しくは炭材内
装ペレット内の酸化鉄粒子間の連結を強め熱伝導性を改
善し還元工程での生産性を向上し、還元後の強度に優れ
た炭材内装ペレットとこの炭材内装ペレットを用いた還
元鉄製造方法の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来の技術】還元鉄の製造方法としてはミドレックス
法がよく知られており、この方法によれば天然ガスから
変成した還元性ガスを羽口から吹き込み、シャフト炉中
を上昇させることによって、炉内に充填された鉄鉱石や
酸化鉄ペレットを還元して還元鉄を得ることができる。
ただし、この方法では燃料としてコストの高い天然ガス
を大量に供給する必要がある。
法がよく知られており、この方法によれば天然ガスから
変成した還元性ガスを羽口から吹き込み、シャフト炉中
を上昇させることによって、炉内に充填された鉄鉱石や
酸化鉄ペレットを還元して還元鉄を得ることができる。
ただし、この方法では燃料としてコストの高い天然ガス
を大量に供給する必要がある。
【０００３】そこで近年では、上記天然ガスに替えて比
較的安価な石炭を還元剤として使用することのできる還
元鉄製造プロセスが注目されている。例えば、米国特許
第3443931 号には、粉鉱石と炭材とを混合してペレット
化した炭材内装ペレットを、高温雰囲気下で加熱還元す
ることにより還元鉄を製造するプロセスが記載されてい
る。この方法によれば、還元剤が石炭ベースであること
の他にも、粉鉱石を直接使用できること、高速還元が可
能であること、製品中の炭素含有量を調整することがで
きる等の利点を有している。
較的安価な石炭を還元剤として使用することのできる還
元鉄製造プロセスが注目されている。例えば、米国特許
第3443931 号には、粉鉱石と炭材とを混合してペレット
化した炭材内装ペレットを、高温雰囲気下で加熱還元す
ることにより還元鉄を製造するプロセスが記載されてい
る。この方法によれば、還元剤が石炭ベースであること
の他にも、粉鉱石を直接使用できること、高速還元が可
能であること、製品中の炭素含有量を調整することがで
きる等の利点を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このプロセスでは高温
還元炉における上面からの輻射熱により炭材内装ペレッ
トを加熱するためこのペレット層の高さが制限され、し
たがって、生産性を向上させるには、還元反応の反応速
度自体を高める必要がある。しかし、還元鉄用の炭材内
装ペレットの還元速度は、ペレット内の伝熱に律速され
るため、生産性を向上しようとして、ペレット内の伝熱
限界以上に還元炉の温度を上げると、炭材内装ペレット
は表面から溶融して炉内での固着や炉体損傷の問題を引
き起こす。
還元炉における上面からの輻射熱により炭材内装ペレッ
トを加熱するためこのペレット層の高さが制限され、し
たがって、生産性を向上させるには、還元反応の反応速
度自体を高める必要がある。しかし、還元鉄用の炭材内
装ペレットの還元速度は、ペレット内の伝熱に律速され
るため、生産性を向上しようとして、ペレット内の伝熱
限界以上に還元炉の温度を上げると、炭材内装ペレット
は表面から溶融して炉内での固着や炉体損傷の問題を引
き起こす。
【０００５】還元鉄用の炭材内装ペレットには、粉鉱石
と還元剤である炭材（石炭など）およびバインダー等を
原料として、それを混合して造粒機で粒状化するペレッ
ト、あるいは成形機で粒状化するペレット等がある。こ
れらの方法で成形した還元鉄用の炭材内装ペレットは、
多孔質体であり炭材と粉鉱石との接触面積は十分に大き
くなく、したがって、熱伝導性が悪く還元速度が低い。
熱伝導性を改善し還元速度を高める方法として、還元過
程で炭材と粉鉱石との接触面積を大きくするために、還
元炉内での炭材の軟化溶融時の最高流動度が 0.4以上望
ましくは 0.8以上である炭材内装ペレットが特願平10-1
76380 号に提案されている。
と還元剤である炭材（石炭など）およびバインダー等を
原料として、それを混合して造粒機で粒状化するペレッ
ト、あるいは成形機で粒状化するペレット等がある。こ
れらの方法で成形した還元鉄用の炭材内装ペレットは、
多孔質体であり炭材と粉鉱石との接触面積は十分に大き
くなく、したがって、熱伝導性が悪く還元速度が低い。
熱伝導性を改善し還元速度を高める方法として、還元過
程で炭材と粉鉱石との接触面積を大きくするために、還
元炉内での炭材の軟化溶融時の最高流動度が 0.4以上望
ましくは 0.8以上である炭材内装ペレットが特願平10-1
76380 号に提案されている。
【０００６】しかし、上記の方法では、炭材の軟化溶融
時の最高流動度が 0.4未満の炭材は使用できず、使用す
る炭材に制約がある。また、最高流動度が 0.4未満の炭
材を使用する場合は、還元後の還元鉄の強度が小さくな
るので還元炉からの排出等のハンドリング工程で破壊粉
化が起こり還元鉄の粉率が高くなり製品歩留りが低下す
る。このため還元鉄の強度を高めるために還元炉内での
滞留時間を延長して金属化鉄の焼結化を促進してやる必
要がある。したがって、生産性が低下する。
時の最高流動度が 0.4未満の炭材は使用できず、使用す
る炭材に制約がある。また、最高流動度が 0.4未満の炭
材を使用する場合は、還元後の還元鉄の強度が小さくな
るので還元炉からの排出等のハンドリング工程で破壊粉
化が起こり還元鉄の粉率が高くなり製品歩留りが低下す
る。このため還元鉄の強度を高めるために還元炉内での
滞留時間を延長して金属化鉄の焼結化を促進してやる必
要がある。したがって、生産性が低下する。
【０００７】本発明は、上記の問題を解決するためにな
されたもので、炭材内装ペレットに使用する炭材の軟化
溶融時の最高流動度に合わせて、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の割合を調整することによって、炭材内装
ペレット内の酸化鉄粒子間の接合を強め熱伝導性を改善
して還元工程での生産性を向上し、還元後の強度に優れ
た炭材内装ペレットとこの炭材内装ペレットを用いた還
元鉄製造方法を提供することを目的とする。
されたもので、炭材内装ペレットに使用する炭材の軟化
溶融時の最高流動度に合わせて、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の割合を調整することによって、炭材内装
ペレット内の酸化鉄粒子間の接合を強め熱伝導性を改善
して還元工程での生産性を向上し、還元後の強度に優れ
た炭材内装ペレットとこの炭材内装ペレットを用いた還
元鉄製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】その要旨は、炭材と酸化
鉄を主体とする鉄鉱石とからなる炭材内装ペレットであ
って、前記炭材の軟化溶融時の最高流動度と前記鉄鉱石
中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合が図１に示すＡ点、
Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ線を含む上方の範囲の組み
合わせである還元後の強度に優れた炭材内装ペレットで
ある。また、上記炭材が単一種または複数種である上記
の還元後の強度に優れた炭材内装ペレットである。ま
た、上記鉄鉱石が単一種または複数種である上記の還元
後の強度に優れた炭材内装ペレットである。
鉄を主体とする鉄鉱石とからなる炭材内装ペレットであ
って、前記炭材の軟化溶融時の最高流動度と前記鉄鉱石
中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合が図１に示すＡ点、
Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ線を含む上方の範囲の組み
合わせである還元後の強度に優れた炭材内装ペレットで
ある。また、上記炭材が単一種または複数種である上記
の還元後の強度に優れた炭材内装ペレットである。ま
た、上記鉄鉱石が単一種または複数種である上記の還元
後の強度に優れた炭材内装ペレットである。
【０００９】上記の炭材内装ペレットを用いて還元鉄を
製造する還元鉄製造方法である。
製造する還元鉄製造方法である。
【００１０】ここで、図１のＡ点は（最高流動度:0、鉄
鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合: 15質量％）、
Ｂ点は（最高流動度:0.5、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化
鉄粒子の割合:1質量％）、Ｃ点は（最高流動度:5、鉄鉱
石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合:1質量％）であ
る。
鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合: 15質量％）、
Ｂ点は（最高流動度:0.5、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化
鉄粒子の割合:1質量％）、Ｃ点は（最高流動度:5、鉄鉱
石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合:1質量％）であ
る。
【００１１】なお、本発明における最高流動度とは、JI
S M8801 で規定された値で、logDDPM で表され、ギーセ
ラー・プラスト・メータ(Gieseler Plasto meter) を用
いて測定された値である。また、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の測定方法は湿式レーザー回折法による。
S M8801 で規定された値で、logDDPM で表され、ギーセ
ラー・プラスト・メータ(Gieseler Plasto meter) を用
いて測定された値である。また、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の測定方法は湿式レーザー回折法による。
【００１２】
【発明の実施の形態】還元剤である炭材は炭種によって
260℃を超えると乾留反応が始まり軟化溶融し、 550℃
を超えると固化する。この温度域では酸化鉄粒子間の空
隙に溶融した炭材が容易に浸入し、酸化鉄粒子同士を強
固に接合する。この炭材による鉄鉱石の接合構造がペレ
ット内部における酸化鉄粒子と炭材の接触面積を増大
し、炭材内装ペレット内の熱伝導性を向上させる。
260℃を超えると乾留反応が始まり軟化溶融し、 550℃
を超えると固化する。この温度域では酸化鉄粒子間の空
隙に溶融した炭材が容易に浸入し、酸化鉄粒子同士を強
固に接合する。この炭材による鉄鉱石の接合構造がペレ
ット内部における酸化鉄粒子と炭材の接触面積を増大
し、炭材内装ペレット内の熱伝導性を向上させる。
【００１３】炭材の配合量は、用いる鉄鉱石及び炭種に
応じて、鉄鉱石の還元に必要な量を配合すればよいが、
通常は原料鉄鉱石に対して10〜30質量％程度である。ま
た、炭材は単一種または複数種混合したものでもよい。
このときの最高流動度は荷重平均値を用いる。
応じて、鉄鉱石の還元に必要な量を配合すればよいが、
通常は原料鉄鉱石に対して10〜30質量％程度である。ま
た、炭材は単一種または複数種混合したものでもよい。
このときの最高流動度は荷重平均値を用いる。
【００１４】本発明では炭材の軟化溶融時の最高流動度
が 0の場合でも鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割
合を調整することにより炭材内装ペレット内の熱伝導性
を向上させることができる。すなわち、鉄鉱石の粒度を
小さくすると酸化鉄粒子間の接点数が増加するため、炭
材の軟化溶融時の最高流動度が小さくても酸化鉄粒子同
士の接触面積を増大し炭材内装ペレット内の熱伝導性は
向上する。また、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
は、加熱還元により金属化した粒子同士の結合接点数を
増大させ焼結化を促進することになり、還元後の強度を
高め 6mm以下で表される粉率の低い還元鉄が得られる。
が 0の場合でも鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割
合を調整することにより炭材内装ペレット内の熱伝導性
を向上させることができる。すなわち、鉄鉱石の粒度を
小さくすると酸化鉄粒子間の接点数が増加するため、炭
材の軟化溶融時の最高流動度が小さくても酸化鉄粒子同
士の接触面積を増大し炭材内装ペレット内の熱伝導性は
向上する。また、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
は、加熱還元により金属化した粒子同士の結合接点数を
増大させ焼結化を促進することになり、還元後の強度を
高め 6mm以下で表される粉率の低い還元鉄が得られる。
【００１５】また、炭材と鉄鉱石との接触面積の増大
は、炭材による直接還元を促進する作用も有する。さら
に酸化鉄粒子同士が強固に接合しているため、ペレット
内のCO分圧が高められるので鉄鉱石のCOによるガス還元
も促進される。
は、炭材による直接還元を促進する作用も有する。さら
に酸化鉄粒子同士が強固に接合しているため、ペレット
内のCO分圧が高められるので鉄鉱石のCOによるガス還元
も促進される。
【００１６】本発明は炭材の軟化溶融時の最高流動度に
応じた鉄鉱石の最適粒度、特に10μm 以下の量を規定し
たものであり、粒度の粗い鉄鉱石を原料として用いる場
合でも、その一部を粉砕して混ぜ込むか、また、他の粒
度の細かい鉄鉱石を必要量だけ混合すれば、混合後の鉄
鉱石の10μm 以下の割合を管理して本発明の目的を達成
することができる。
応じた鉄鉱石の最適粒度、特に10μm 以下の量を規定し
たものであり、粒度の粗い鉄鉱石を原料として用いる場
合でも、その一部を粉砕して混ぜ込むか、また、他の粒
度の細かい鉄鉱石を必要量だけ混合すれば、混合後の鉄
鉱石の10μm 以下の割合を管理して本発明の目的を達成
することができる。
【００１７】図１は、還元鉄中の 6mm以下の粉率を10質
量％以下にするための、炭材の軟化溶融時の最高流動度
と鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合の組み合わ
せ範囲を示したもので、図中のＡ点、Ｂ点、Ｃ点の順に
結んだ折れ線を含む上方の範囲が上記の目的を達成でき
る範囲である。
量％以下にするための、炭材の軟化溶融時の最高流動度
と鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合の組み合わ
せ範囲を示したもので、図中のＡ点、Ｂ点、Ｃ点の順に
結んだ折れ線を含む上方の範囲が上記の目的を達成でき
る範囲である。
【００１８】炭材に流動性が全くないコークスや石油コ
ークスを用いる場合は、鉄鉱石中の10μm 以下の粒子を
15質量％以上に調整してやればよい（図１のＡ点に相
当）。本発明では炭材の軟化溶融時の最高流動度が 0の
場合でも鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合を調
整することにより炭材内装ペレット内の熱伝導性を向上
させることができる。すなわち、鉄鉱石の粒度を小さく
すると酸化鉄粒子間の接点数が増加するため、炭材の軟
化溶融時の最高流動度が小さくても酸化鉄粒子同士の接
触面積を増大し炭材内装ペレット内の熱伝導性は向上す
る。また、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子は、加熱
還元により金属化した粒子同士の結合接点数を増大させ
焼結化を促進することになり、還元後の強度を高め 6mm
以下で表される粉率の低い還元鉄が得られる。
ークスを用いる場合は、鉄鉱石中の10μm 以下の粒子を
15質量％以上に調整してやればよい（図１のＡ点に相
当）。本発明では炭材の軟化溶融時の最高流動度が 0の
場合でも鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合を調
整することにより炭材内装ペレット内の熱伝導性を向上
させることができる。すなわち、鉄鉱石の粒度を小さく
すると酸化鉄粒子間の接点数が増加するため、炭材の軟
化溶融時の最高流動度が小さくても酸化鉄粒子同士の接
触面積を増大し炭材内装ペレット内の熱伝導性は向上す
る。また、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子は、加熱
還元により金属化した粒子同士の結合接点数を増大させ
焼結化を促進することになり、還元後の強度を高め 6mm
以下で表される粉率の低い還元鉄が得られる。
【００１９】炭材の軟化溶融時の最高流動度の上昇とと
もに、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合は直線
的に減少でき、炭材の軟化溶融時の最高流動度が 0.5の
時、10μm 以下の酸化鉄粒子の割合は 1質量％以上でよ
い（図１のＢ点に相当）。炭材の軟化溶融時の最高流動
度が 0.5以上においても、また、最高流動度が 5（図１
のＣ点）以上においても、10μm 以下の酸化鉄粒子の割
合は 1質量％以上であることが望ましい。なぜなら、鉄
鉱石中に10μm 以下の粒子がほとんどない状態では、鉄
鉱石の粒度構成が極端に粗くなり酸化鉄粒子同士の接点
数が減少しペレット内の熱伝導性が低下するとともに、
還元後の還元鉄の強度低下に繋がる恐れがあるからであ
る。
もに、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合は直線
的に減少でき、炭材の軟化溶融時の最高流動度が 0.5の
時、10μm 以下の酸化鉄粒子の割合は 1質量％以上でよ
い（図１のＢ点に相当）。炭材の軟化溶融時の最高流動
度が 0.5以上においても、また、最高流動度が 5（図１
のＣ点）以上においても、10μm 以下の酸化鉄粒子の割
合は 1質量％以上であることが望ましい。なぜなら、鉄
鉱石中に10μm 以下の粒子がほとんどない状態では、鉄
鉱石の粒度構成が極端に粗くなり酸化鉄粒子同士の接点
数が減少しペレット内の熱伝導性が低下するとともに、
還元後の還元鉄の強度低下に繋がる恐れがあるからであ
る。
【００２０】軟化溶融時の最高流動度が 0.3の炭材を使
用し、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合が 1.7
質量％、 4.3質量％、19.0質量％であるペレット径17mm
の３種類の炭材内装ペレットを1300℃の雰囲気に装入し
ペレット中心部の昇温速度を調査した。その結果を図４
に示す。
用し、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合が 1.7
質量％、 4.3質量％、19.0質量％であるペレット径17mm
の３種類の炭材内装ペレットを1300℃の雰囲気に装入し
ペレット中心部の昇温速度を調査した。その結果を図４
に示す。
【００２１】図４に示すように、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の割合が多いほどペレット中心部の1300℃
に達するまでの時間が短いことがわかる。これは、既述
のように、鉄鉱石の粒度を小さくすると酸化鉄粒子間の
接点数が増加するため、炭材の軟化溶融時の最高流動度
が小さくても酸化鉄粒子同士の接合が強固になり、炭材
内装ペレット内の熱伝導性が改善されたためである。
の酸化鉄粒子の割合が多いほどペレット中心部の1300℃
に達するまでの時間が短いことがわかる。これは、既述
のように、鉄鉱石の粒度を小さくすると酸化鉄粒子間の
接点数が増加するため、炭材の軟化溶融時の最高流動度
が小さくても酸化鉄粒子同士の接合が強固になり、炭材
内装ペレット内の熱伝導性が改善されたためである。
【００２２】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を説明する。 実施例１ 炭材として表１に示す最高流動度の異なる１０種類(A〜
J)の石炭と、表２に示すように、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の割合が異なる１０種類(a〜j)の鉄鉱石を
用いてペレット径17mmの炭材内装ペレットを製造した。
この炭材内装ペレットの組成は全鉄分67〜70質量％の鉄
鉱石 100部、単一銘柄または２種類を混合した石炭25〜
27部、バインダーとしてベントナイト 1部及び有機系バ
インダー0.1部である。
J)の石炭と、表２に示すように、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子の割合が異なる１０種類(a〜j)の鉄鉱石を
用いてペレット径17mmの炭材内装ペレットを製造した。
この炭材内装ペレットの組成は全鉄分67〜70質量％の鉄
鉱石 100部、単一銘柄または２種類を混合した石炭25〜
27部、バインダーとしてベントナイト 1部及び有機系バ
インダー0.1部である。
【００２３】具体的には、鉄鉱石、炭材、バインダーを
各原料槽から所定量切り出し、原料ミキサーにより混合
したのち、これに水分を加え造粒機でペレットに成形し
た。成形後、乾燥機を通過させて上記の炭材内装ペレッ
トを製造した。これらの炭材内装ペレットを回転炉床炉
にて1300℃で 9分間加熱還元し、冷却後還元鉄中の粉率
を調査した。その結果を図１及び図２に示す。
各原料槽から所定量切り出し、原料ミキサーにより混合
したのち、これに水分を加え造粒機でペレットに成形し
た。成形後、乾燥機を通過させて上記の炭材内装ペレッ
トを製造した。これらの炭材内装ペレットを回転炉床炉
にて1300℃で 9分間加熱還元し、冷却後還元鉄中の粉率
を調査した。その結果を図１及び図２に示す。
【００２４】図１に示すように、炭材の最高流動度と鉄
鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合とが図１のＡ
点、Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ線を含む上方の範囲の
組み合わせである場合は、還元鉄中の 6mm以下の粉率は
10質量％未満（図中の○印）と低い。一方、上記の範囲
を外れる場合は、還元鉄中の 6mm以下の粉率は10質量％
以上（図中の×印）と高い。また、図２に示すように、
炭材の最高流動度が上昇すると還元鉄中の粉率は低下
し、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合が増加す
ると還元鉄中の粉率は低下する。このことは炭材の最高
流動度の上昇と鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割
合の増加が炭材内装ペレットの強度向上に寄与している
からである。
鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合とが図１のＡ
点、Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ線を含む上方の範囲の
組み合わせである場合は、還元鉄中の 6mm以下の粉率は
10質量％未満（図中の○印）と低い。一方、上記の範囲
を外れる場合は、還元鉄中の 6mm以下の粉率は10質量％
以上（図中の×印）と高い。また、図２に示すように、
炭材の最高流動度が上昇すると還元鉄中の粉率は低下
し、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合が増加す
ると還元鉄中の粉率は低下する。このことは炭材の最高
流動度の上昇と鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割
合の増加が炭材内装ペレットの強度向上に寄与している
からである。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】実施例２ 実施例１で製造した炭材内装ペレットのうち、炭材の最
高流動度が 0.3、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子が
4質量％（比較例）と 7質量％（本発明例）の２種類に
ついて、還元温度1300℃で還元し、還元時間と還元鉄中
の粉率を調査した。その結果を図３に示す。
高流動度が 0.3、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子が
4質量％（比較例）と 7質量％（本発明例）の２種類に
ついて、還元温度1300℃で還元し、還元時間と還元鉄中
の粉率を調査した。その結果を図３に示す。
【００２８】図３に示すように、鉄鉱石中の10μm 以下
の酸化鉄粒子が 4質量％の場合、還元鉄中の 6mm以下の
粉率を10質量％以下にするためには、還元後、金属化し
た粒子の焼結化を促進するために 9.2分間の還元時間が
必要である。一方、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
が 7質量％の場合には、上記と同じ粉率以下にするため
には、 8.3分間の還元時間が必要である。このように、
鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合を増加させる
ことで還元鉄の強度が向上し、焼結化に必要な還元炉内
での滞留時間が短縮され、その結果還元時間が短縮され
る。したがって、両者を比較すると、本発明例は比較例
に対して10％程度生産性が向上している。
の酸化鉄粒子が 4質量％の場合、還元鉄中の 6mm以下の
粉率を10質量％以下にするためには、還元後、金属化し
た粒子の焼結化を促進するために 9.2分間の還元時間が
必要である。一方、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
が 7質量％の場合には、上記と同じ粉率以下にするため
には、 8.3分間の還元時間が必要である。このように、
鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合を増加させる
ことで還元鉄の強度が向上し、焼結化に必要な還元炉内
での滞留時間が短縮され、その結果還元時間が短縮され
る。したがって、両者を比較すると、本発明例は比較例
に対して10％程度生産性が向上している。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
本発明によれば、炭材の制約を受けることなく、熱伝導
性の良い、強度の高い炭材内装ペレットを製造すること
ができ、この炭材内装ペレットを還元することによって
生産性が向上し、還元後の強度が高い粉率の少ない還元
鉄を得ることができる。
本発明によれば、炭材の制約を受けることなく、熱伝導
性の良い、強度の高い炭材内装ペレットを製造すること
ができ、この炭材内装ペレットを還元することによって
生産性が向上し、還元後の強度が高い粉率の少ない還元
鉄を得ることができる。
【図１】本発明において還元鉄中の 6mm以下の粉率を10
質量％以下にするための、炭材の軟化溶融時の最高流動
度と鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合の組み合
わせ範囲を示す図である。
質量％以下にするための、炭材の軟化溶融時の最高流動
度と鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合の組み合
わせ範囲を示す図である。
【図２】実施例１における炭材の軟化溶融時の最高流動
度ごとの、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合と
還元鉄中の 6mm以下の粉率との関係を示す図である。
度ごとの、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合と
還元鉄中の 6mm以下の粉率との関係を示す図である。
【図３】実施例２における還元温度1300℃で還元したと
きの還元時間と還元鉄中の 6mm以下の粉率との関係を示
す図である。
きの還元時間と還元鉄中の 6mm以下の粉率との関係を示
す図である。
【図４】ペレット中心部の昇温速度と鉄鉱石中の10μm
以下の酸化鉄粒子の割合との関係を示す図である。
以下の酸化鉄粒子の割合との関係を示す図である。
A〜J …炭材の種類、 a〜j …鉄鉱石の種類。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮川 一也 兵庫県加古川市金沢町１番地 株式会社 神戸製鋼所 加古川製鉄所内 (56)参考文献 特開 平11−71769（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−61216（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21B 13/00 - 13/14 C22B 1/16 101
Claims (4)
- 【請求項１】 炭材と酸化鉄を主体とする鉄鉱石とから
なる炭材内装ペレットであって、前記炭材の軟化溶融時
の最高流動度と前記鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子
の割合が図１に示すＡ点、Ｂ点、Ｃ点の順に結んだ折れ
線を含む上方の範囲の組み合わせであることを特徴とす
る還元後の強度に優れた炭材内装ペレット。ただし、図
１のＡ点は（最高流動度:0、鉄鉱石中の10μm 以下の酸
化鉄粒子の割合: 15質量％）、Ｂ点は（最高流動度:0.
5、鉄鉱石中の10μm 以下の酸化鉄粒子の割合:1質量
％）、Ｃ点は（最高流動度:5、鉄鉱石中の10μm 以下の
酸化鉄粒子の割合:1質量％）である。 - 【請求項２】 上記炭材が単一種または複数種である請
求項１に記載の還元後の強度に優れた炭材内装ペレッ
ト。 - 【請求項３】 上記鉄鉱石が単一種または複数種である
請求項１または２に記載の還元後の強度に優れた炭材内
装ペレット。 - 【請求項４】 請求項１または２または３に記載の炭材
内装ペレットを用いて還元鉄を製造することを特徴とす
る還元鉄製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10332518A JP3004265B1 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
| CA002290131A CA2290131C (en) | 1998-11-24 | 1999-11-22 | Pellets incorporated with carbonaceous material and method of producing reduced iron |
| US09/444,824 US6334883B1 (en) | 1998-11-24 | 1999-11-22 | Pellets incorporated with carbonaceous material and method of producing reduced iron |
| DE69915432T DE69915432T2 (de) | 1998-11-24 | 1999-11-24 | Verfahren zur Herstellung von Eisenoxidpellets, die ein kohlenstoffhaltiges Material beinhalten, für die Herstellung von reduziertem Eisen |
| AT99123180T ATE261499T1 (de) | 1998-11-24 | 1999-11-24 | Verfahren zur herstellung kohlenstoff enthaltender eisenoxidpellets zur erzeugung von eisenschwamm |
| ES99123180T ES2217674T3 (es) | 1998-11-24 | 1999-11-24 | Procedimiento de fabricacion de bolitas de oxido de hierro carboniferas para la produccion de hierro pre-reducido. |
| EP99123180A EP1004681B1 (en) | 1998-11-24 | 1999-11-24 | Method of making iron oxide pellets incorporated with carbonaceous material for the production of reduced iron |
| US09/987,523 US6605130B2 (en) | 1998-11-24 | 2001-11-15 | Pellets incorporated with carbonaceous material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10332518A JP3004265B1 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP3004265B1 true JP3004265B1 (ja) | 2000-01-31 |
| JP2000160219A JP2000160219A (ja) | 2000-06-13 |
Family
ID=18255832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10332518A Expired - Lifetime JP3004265B1 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6334883B1 (ja) |
| EP (1) | EP1004681B1 (ja) |
| JP (1) | JP3004265B1 (ja) |
| AT (1) | ATE261499T1 (ja) |
| CA (1) | CA2290131C (ja) |
| DE (1) | DE69915432T2 (ja) |
| ES (1) | ES2217674T3 (ja) |
Families Citing this family (37)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2251339A1 (en) | 1997-10-30 | 1999-04-30 | Hidetoshi Tanaka | Method of producing iron oxide pellets |
| US20040221426A1 (en) * | 1997-10-30 | 2004-11-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Method of producing iron oxide pellets |
| JP3004265B1 (ja) * | 1998-11-24 | 2000-01-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
| US6716577B1 (en) * | 2000-02-02 | 2004-04-06 | Lifescan, Inc. | Electrochemical test strip for use in analyte determination |
| JP4287572B2 (ja) | 2000-04-26 | 2009-07-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 回転式炉床炉 |
| JP4330257B2 (ja) | 2000-08-09 | 2009-09-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 金属鉄の製法 |
| US6736952B2 (en) * | 2001-02-12 | 2004-05-18 | Speedfam-Ipec Corporation | Method and apparatus for electrochemical planarization of a workpiece |
| JP4691827B2 (ja) * | 2001-05-15 | 2011-06-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄 |
| ATE437244T1 (de) | 2001-05-30 | 2009-08-15 | Kobe Steel Ltd | Verfahren zur herstellung von reduzierten metallen |
| JP2002363658A (ja) * | 2001-06-06 | 2002-12-18 | Kobe Steel Ltd | 移動型廃棄物熱処理方法 |
| JP2003028575A (ja) * | 2001-07-17 | 2003-01-29 | Kobe Steel Ltd | 移動床型加熱炉および還元金属塊成物の製造方法 |
| JP2003041310A (ja) | 2001-07-27 | 2003-02-13 | Kobe Steel Ltd | 溶融金属の製造方法 |
| JP3961795B2 (ja) * | 2001-08-22 | 2007-08-22 | 株式会社神戸製鋼所 | 可燃性廃棄物の燃焼処理方法およびその装置 |
| JP2003094028A (ja) * | 2001-09-26 | 2003-04-02 | Kobe Steel Ltd | 産業廃棄物情報の供給方法、産業廃棄物情報供給システム、産業廃棄物情報供給用サーバ、端末、プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体及びプログラム |
| US6689182B2 (en) | 2001-10-01 | 2004-02-10 | Kobe Steel, Ltd. | Method and device for producing molten iron |
| JP3944378B2 (ja) * | 2001-10-24 | 2007-07-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 酸化金属塊成物の製造方法 |
| JP4256645B2 (ja) * | 2001-11-12 | 2009-04-22 | 株式会社神戸製鋼所 | 金属鉄の製法 |
| MY133537A (en) * | 2002-01-24 | 2007-11-30 | Kobe Steel Ltd | Method for making molten iron |
| CA2423166C (en) * | 2002-04-03 | 2008-11-25 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Method for making reduced iron |
| JP2004000882A (ja) * | 2002-04-17 | 2004-01-08 | Kobe Steel Ltd | 重金属及び／又は有機化合物の処理方法 |
| TW200403344A (en) * | 2002-06-18 | 2004-03-01 | Kobe Steel Ltd | Method of producing stainless steel by re-using waste material of stainless steel producing process |
| JP3679084B2 (ja) | 2002-10-09 | 2005-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融金属製造用原料の製造方法および溶融金属の製造方法 |
| EP1867736A1 (en) * | 2002-10-18 | 2007-12-19 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Process for producing ferronickel |
| JP4490640B2 (ja) * | 2003-02-26 | 2010-06-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元金属の製造方法 |
| JP4438297B2 (ja) * | 2003-03-10 | 2010-03-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元金属の製造方法および炭材内装塊成物 |
| JP4295544B2 (ja) * | 2003-04-09 | 2009-07-15 | 株式会社神戸製鋼所 | 冶金用改質炭の製造方法、ならびに冶金用改質炭を用いた還元金属および酸化非鉄金属含有スラグの製造方法 |
| US7896963B2 (en) * | 2003-09-23 | 2011-03-01 | Hanqing Liu | Self-reducing, cold-bonded pellets |
| JP5388450B2 (ja) * | 2004-12-07 | 2014-01-15 | ニュー−アイロン テクノロジー リミテッド ライアビリティー カンパニー | 金属鉄ナゲットを生成するための方法およびシステム |
| US20060228294A1 (en) * | 2005-04-12 | 2006-10-12 | Davis William H | Process and apparatus using a molten metal bath |
| JP4603628B2 (ja) | 2008-10-10 | 2010-12-22 | 新日本製鐵株式会社 | 含炭非焼成ペレットを用いる高炉操業方法 |
| US8202345B2 (en) * | 2009-05-28 | 2012-06-19 | Premier Enviro Services, Inc. | Method of producing non-pyrophoric metallic iron |
| WO2011001288A2 (en) | 2009-06-29 | 2011-01-06 | Bairong Li | Metal reduction processes, metallurgical processes and products and apparatus |
| CN101787408B (zh) * | 2010-03-12 | 2011-12-21 | 苏亚杰 | 利用粗煤气显热生产直接还原铁的方法 |
| MX338718B (es) | 2010-09-10 | 2016-04-28 | Nu Iron Technology Llc | Material de dri procesado. |
| JP5613575B2 (ja) * | 2011-01-26 | 2014-10-22 | 株式会社神戸製鋼所 | 高炉原料用塊成化物の製造方法 |
| JP5613576B2 (ja) * | 2011-01-26 | 2014-10-22 | 株式会社神戸製鋼所 | 高炉原料用塊成化物の製造方法 |
| JP5825459B1 (ja) | 2014-03-11 | 2015-12-02 | 新日鐵住金株式会社 | 還元鉄の製造方法及び製造設備 |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3443931A (en) | 1965-09-10 | 1969-05-13 | Midland Ross Corp | Process for making metallized pellets from iron oxide containing material |
| US3489549A (en) | 1965-12-29 | 1970-01-13 | Fuji Iron & Steel Co Ltd | Sintering material from iron-containing dry dust and preparing method thereof |
| US3642465A (en) | 1969-06-16 | 1972-02-15 | Lummus Co | Process for the production of highly prereduced oxide pellets |
| US4202734A (en) * | 1978-02-14 | 1980-05-13 | Bethlehem Steel Corporation | Method for producing calcined coke pellets |
| JPS589935A (ja) * | 1981-06-26 | 1983-01-20 | Toyo Eng Corp | ペレツトの製造法 |
| DE3139375A1 (de) | 1981-10-03 | 1983-04-14 | Horst Dipl.-Phys. Dr. 6000 Frankfurt Mühlberger | Verfahren zum herstellen von agglomeraten, wie pellets oder briketts, sowie zur metallgewinnung aus diesen |
| BR8201091A (pt) | 1982-03-02 | 1983-10-25 | Fundicao Tupy S A Ind Carboqui | Nodulos compactos processo e instalacao para a sua producao e utilizacao destes nodulos para a producao de metal |
| JPS6075527A (ja) * | 1983-09-30 | 1985-04-27 | Nippon Steel Corp | 製鉄工場で発生する製鉄粉塵の処理方法 |
| GB2172586B (en) | 1985-03-18 | 1988-09-28 | Cra Services | Metallurgical composites and processes |
| JPS62230912A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-09 | Nippon Steel Corp | 竪型流動還元方法 |
| US4701214A (en) | 1986-04-30 | 1987-10-20 | Midrex International B.V. Rotterdam | Method of producing iron using rotary hearth and apparatus |
| JPH0665579A (ja) * | 1992-08-19 | 1994-03-08 | Nippon Steel Corp | 冶金用成型コークス製造のための成型炭の原料配合方法 |
| JP2937659B2 (ja) * | 1992-10-29 | 1999-08-23 | 新日本製鐵株式会社 | コークス製造法 |
| US5738694A (en) * | 1994-01-21 | 1998-04-14 | Covol Technologies, Inc. | Process for recovering iron from iron-containing material |
| US5601631A (en) * | 1995-08-25 | 1997-02-11 | Maumee Research & Engineering Inc. | Process for treating metal oxide fines |
| US5885328A (en) * | 1996-05-31 | 1999-03-23 | Ltv Steel Company, Inc. | Method of agglomerating oil-containing steel mill waste |
| JPH10195513A (ja) | 1996-12-27 | 1998-07-28 | Kobe Steel Ltd | 金属鉄の製法 |
| JPH1171610A (ja) * | 1997-08-28 | 1999-03-16 | Kawasaki Refract Co Ltd | 溶融金属撹拌用ガス吹き込みプラグ |
| US6149709A (en) | 1997-09-01 | 2000-11-21 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Method of making iron and steel |
| CA2251339A1 (en) | 1997-10-30 | 1999-04-30 | Hidetoshi Tanaka | Method of producing iron oxide pellets |
| JP3004265B1 (ja) * | 1998-11-24 | 2000-01-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
| JP3009661B1 (ja) | 1999-01-20 | 2000-02-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄ペレットの製造方法 |
-
1998
- 1998-11-24 JP JP10332518A patent/JP3004265B1/ja not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-11-22 CA CA002290131A patent/CA2290131C/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-11-22 US US09/444,824 patent/US6334883B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-11-24 DE DE69915432T patent/DE69915432T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1999-11-24 AT AT99123180T patent/ATE261499T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-11-24 ES ES99123180T patent/ES2217674T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-11-24 EP EP99123180A patent/EP1004681B1/en not_active Expired - Lifetime
-
2001
- 2001-11-15 US US09/987,523 patent/US6605130B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2290131C (en) | 2003-07-29 |
| DE69915432T2 (de) | 2005-01-20 |
| US20020046628A1 (en) | 2002-04-25 |
| EP1004681A1 (en) | 2000-05-31 |
| JP2000160219A (ja) | 2000-06-13 |
| CA2290131A1 (en) | 2000-05-24 |
| EP1004681B1 (en) | 2004-03-10 |
| ES2217674T3 (es) | 2004-11-01 |
| ATE261499T1 (de) | 2004-03-15 |
| US6605130B2 (en) | 2003-08-12 |
| US6334883B1 (en) | 2002-01-01 |
| DE69915432D1 (de) | 2004-04-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3004265B1 (ja) | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 | |
| US6129777A (en) | Method of producing reduced iron agglomerates | |
| JP4757982B2 (ja) | 粒状金属鉄の歩留まり向上方法 | |
| JP4348152B2 (ja) | フェロニッケルおよびフェロニッケル精錬原料の製造方法 | |
| JP2004269978A (ja) | 還元金属の製造方法および炭材内装塊成物 | |
| JPH1192833A (ja) | 還元鉄用塊成化物およびその製造方法 | |
| JP5515518B2 (ja) | 高炉用原料の焼結鉱の製造方法 | |
| JP3502064B2 (ja) | 製鉄原料の塊成化物製造方法 | |
| JP2006265569A (ja) | 焼結鉱の製造方法および焼結鉱製造用擬似粒子 | |
| JP2004211179A (ja) | クロム含有原料の還元方法 | |
| JP3502011B2 (ja) | 炭材内装塊成化物の製造方法 | |
| JP3907467B2 (ja) | 溶融金属製造方法 | |
| JP3863052B2 (ja) | 高炉原料装入方法 | |
| JP3502008B2 (ja) | 炭材内装塊成化物の製造方法 | |
| JP4490735B2 (ja) | 炭材内装塊成化物の製造方法 | |
| EP0927770B1 (en) | High carbon content iron-base briquettes and process for preparing same | |
| JP4031108B2 (ja) | 還元鉄の粉化抑制方法 | |
| JP3020494B2 (ja) | 還元鉄塊成物の製造方法 | |
| JP3709001B2 (ja) | 製鉄用非焼成塊成鉱及びその使用方法 | |
| JP3848453B2 (ja) | 金属鉄の製造方法 | |
| JPH0583620B2 (ja) | ||
| JP3301326B2 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JPH0364571B2 (ja) | ||
| JP3777004B2 (ja) | 高炉における高アルミナ鉄鉱石の使用方法 | |
| JP2004204295A (ja) | 高炉操業方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19991026 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081119 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081119 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091119 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091119 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101119 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111119 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121119 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131119 Year of fee payment: 14 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |