JP2003211304A - 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具Info
- Publication number
- JP2003211304A JP2003211304A JP2002011478A JP2002011478A JP2003211304A JP 2003211304 A JP2003211304 A JP 2003211304A JP 2002011478 A JP2002011478 A JP 2002011478A JP 2002011478 A JP2002011478 A JP 2002011478A JP 2003211304 A JP2003211304 A JP 2003211304A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- content point
- containing point
- coating layer
- hard coating
- cemented carbide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Drilling Tools (AREA)
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金基体または
炭窒化チタン系サーメット基体の表面に、ＡｌとＴｉの
複合窒化物からなる硬質被覆層を１〜１５μｍの全体平
均層厚で物理蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具
における前記硬質被覆層を、層厚方向にそって、Ａｌ最
高含有点（Ｔｉ最低含有点）とＡｌ最低含有点（Ｔｉ最
高含有点）とが所定間隔をおいて交互に繰り返し存在
し、かつ前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、
前記Ａｌ最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔ
ｉ）含有量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有
し、さらに、上記Ａｌ最高含有点が、組成式：（ＡｌX
Ｔｉ1-X ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは０．７０〜０．
９５を示す）、上記Ａｌ最低含有点が、組成式：（Ａｌ
YＴｉ1-Y ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｙは０．４０〜
０．６５を示す）、をそれぞれ満足し、かつ隣り合う上
記Ａｌ最高含有点とＡｌ最低含有点の間隔が、０．０１
〜０．１μmである硬質被覆層で構成する。
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金基体または
炭窒化チタン系サーメット基体の表面に、ＡｌとＴｉの
複合窒化物からなる硬質被覆層を１〜１５μｍの全体平
均層厚で物理蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具
における前記硬質被覆層を、層厚方向にそって、Ａｌ最
高含有点（Ｔｉ最低含有点）とＡｌ最低含有点（Ｔｉ最
高含有点）とが所定間隔をおいて交互に繰り返し存在
し、かつ前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、
前記Ａｌ最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔ
ｉ）含有量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有
し、さらに、上記Ａｌ最高含有点が、組成式：（ＡｌX
Ｔｉ1-X ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは０．７０〜０．
９５を示す）、上記Ａｌ最低含有点が、組成式：（Ａｌ
YＴｉ1-Y ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｙは０．４０〜
０．６５を示す）、をそれぞれ満足し、かつ隣り合う上
記Ａｌ最高含有点とＡｌ最低含有点の間隔が、０．０１
〜０．１μmである硬質被覆層で構成する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、硬質被覆層がす
ぐれた高温特性を有し、したがって特に各種の鋼や鋳鉄
などの高熱発生を伴う高速切削加工で、すぐれた耐摩耗
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具（以下、被覆
超硬工具という）に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般に、被覆超硬工具には、各種の鋼や
鋳鉄などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先
端部に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイ
チップ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられる
ドリルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加
工や溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプの
エンドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップ
を着脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミ
ルと同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工
具などが知られている。 【０００３】また、被覆超硬工具として、炭化タングス
テン（以下、ＷＣで示す）基超硬合金または炭窒化チタ
ン（以下、ＴｉＣＮで示す）基サーメットからなる基体
（以下、これらを総称して超硬基体と云う）の表面に、
組成式：（ＡｌZＴｉ1-Z ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｚ
は０．４〜０．６５を示す）を満足するＡｌとＴｉの複
合窒化物［以下、（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎで示す］層からなる
硬質被覆層を１〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してな
る被覆超硬工具が知られており、これが各種の鋼や鋳鉄
などの連続切削や断続切削加工に用いられることも良く
知られるところである。 【０００４】さらに、上記の被覆超硬工具が、例えば図
２に概略説明図で示される物理蒸着装置の１種であるア
ークイオンプレーティング装置に上記の超硬基体を装入
し、ヒータで装置内を、例えば５００℃の温度に加熱し
た状態で、アノード電極と所定組成を有するＡｌ−Ｔｉ
合金がセットされたカソード電極（蒸発源）との間に、
例えば電流：９０Ａの条件でアーク放電を発生させ、同
時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例え
ば２Ｐａの反応雰囲気とし、一方上記超硬基体には、例
えば−１００Ｖのバイアス電圧を印加した条件で、前記
超硬合金基体の表面に、上記（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層からな
る硬質被覆層を蒸着することにより製造されることも知
られている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】近年の切削加工装置の
高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化
および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これ
に伴い、切削加工は高速化の傾向にあるが、上記の従来
被覆超硬工具においては、これを通常の切削加工条件で
用いた場合には問題はないが、これを高い発熱を伴う高
速切削条件で用いた場合には、硬質被覆層の摩耗進行が
促進され、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状であ
る。 【０００６】 【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、特に高速切削加工ですぐれた耐
摩耗性を発揮する被覆超硬工具を開発すべく、上記の従
来被覆超硬工具を構成する硬質被覆層に着目し、研究を
行った結果、 （ａ）上記の図２に示されるアークイオンプレーティン
グ装置を用いて形成された従来被覆超硬工具を構成する
（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層は、層厚全体に亘って均質な高温硬
さと耐熱性、および靭性を有するが、例えば図１（ａ）
に概略平面図で、同（ｂ）に概略正面図で示される構造
のアークイオンプレーティング装置、すなわち装置中央
部に超硬基体装着用回転テーブルを設け、前記回転テー
ブルを挟んで、一方側に相対的にＡｌ含有量の高い（Ｔ
ｉ含有量の低い）Ａｌ−Ｔｉ合金、他方側に相対的にＴ
ｉ含有量の高い（Ａｌ含有量の低い）Ｔｉ−Ａｌ合金を
カソード電極（蒸発源）として対向配置したアークイオ
ンプレーティング装置を用い、この装置の前記回転テー
ブルの外周部に沿って複数の超硬基体をリング状に装着
し、この状態で装置内雰囲気を窒素雰囲気として前記回
転テーブルを回転させると共に、蒸着形成される硬質被
覆層の層厚均一化を図る目的で超硬基体自体も自転させ
ながら、前記の両側のカソード電極（蒸発源）とアノー
ド電極との間にアーク放電を発生させて、前記超硬基体
の表面に（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層を形成すると、この結果の
（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層においては、回転テーブル上にリン
グ状に配置された前記超硬基体が上記の一方側の相対的
にＡｌ含有量の高い（Ｔｉ含有量の低い）Ａｌ−Ｔｉ合
金のカソード電極（蒸発源）に最も接近した時点で層中
にＡｌ最高含有点が形成され、また前記超硬基体が上記
の他方側の相対的にＴｉ含有量の高い（Ａｌ含有量の低
い）Ｔｉ−Ａｌ合金のカソード電極に最も接近した時点
で層中にＡｌ最低含有点が形成され、上記回転テーブル
の回転によって層中には層厚方向にそって前記Ａｌ最高
含有点とＡｌ最低含有点が所定間隔をもって交互に繰り
返し現れると共に、前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最
低含有点、前記Ａｌ最低含有点から前記Ａｌ最高含有点
へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続的に変化する成分濃度分布
構造をもつようになること。 【０００７】（ｂ）上記（ａ）の繰り返し連続変化成分
濃度分布構造の（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層において、例えば対
向配置のカソード電極（蒸発源）のそれぞれの組成を調
製すると共に、超硬基体が装着されている回転テーブル
の回転速度を制御して、上記Ａｌ最高含有点が、組成
式：（ＡｌXＴｉ1-X ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは
０．７０〜０．９５を示す）、上記Ａｌ最低含有点が、
組成式：（ＡｌYＴｉ1-Y ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｙ
は０．４０〜０．６５を示す）、をそれぞれ満足し、か
つ隣り合う上記Ａｌ最高含有点とＡｌ最低含有点の厚さ
方向の間隔を０．０１〜０．１μmとすると、上記Ａｌ
最高含有点部分では、上記の従来（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層に
比してＡｌ含有量が相対的に高くなることから、より一
段とすぐれた高温硬さと耐熱性（高温特性）を示し、一
方上記Ａｌ最低含有点部分では、前記Ａｌ最高含有点部
分に比してＡｌ含有量が低く、Ｔｉ含有量の高いものと
なるので、高靭性が確保され、かつこれらＡｌ最高含有
点とＡｌ最低含有点の間隔をきわめて小さくしたことか
ら、層全体の特性として高靭性を保持した状態ですぐれ
た高温特性を具備するようになり、したがって、硬質被
覆層がかかる構成の（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層からなる被覆超
硬工具は、高い発熱を伴う鋼や鋳鉄などの高速切削加工
ですぐれた耐摩耗性を発揮するようになること。以上
（ａ）および（ｂ）に示される研究結果を得たのであ
る。 【０００８】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、（Ａｌ，Ｔ
ｉ）Ｎからなる硬質被覆層を１〜１５μｍの全体平均層
厚で物理蒸着してなる被覆超硬工具において、上記硬質
被覆層が、層厚方向にそって、Ａｌ最高含有点（Ｔｉ最
低含有点）とＡｌ最低含有点（Ｔｉ最高含有点）とが所
定間隔をおいて交互に繰り返し存在し、かつ前記Ａｌ最
高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ最低含有点
から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続的
に変化する成分濃度分布構造を有し、さらに、上記Ａｌ
最高含有点が、組成式：（ＡｌXＴｉ1-X ）Ｎ（ただ
し、原子比で、Ｘは０．７０〜０．９５を示す）、上記
Ａｌ最低含有点が、組成式：（ＡｌYＴｉ1-Y ）Ｎ（た
だし、原子比で、Ｙは０．４０〜０．６５を示す）、を
それぞれ満足し、かつ隣り合う上記Ａｌ最高含有点とＡ
ｌ最低含有点の間隔が、０．０１〜０．１μmである、
高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮す
る被覆超硬工具に特徴を有するものである。 【０００９】つぎに、この発明の被覆超硬工具におい
て、これを構成する硬質被覆層の構成を上記の通りに限
定した理由を説明する。 （ａ）Ａｌ最高含有点の組成 （Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層におけるＡｌは、高靭性を有するＴ
ｉＮ層の高温硬さおよび耐熱性（高温特性）を向上させ
る目的で含有するものであり、したがってＡｌ最高含有
点でのＡｌの割合（Ｘ）がＴｉとの合量に占める割合
（原子比）で０．７０未満では所望のすぐれた高温特性
を確保することができず、一方その割合が同じく０．９
５を越えると、Ｔｉの割合が低くなり過ぎて、急激に靭
性が低下し、切刃にチッピング（微小欠け）などが発生
し易くなることから、その割合を０．７０〜０．９５と
定めた。 【００１０】（ｂ）Ａｌ最低含有点の組成 上記の通りＡｌ最高含有点は高温特性のすぐれたもので
あるが、反面靭性の劣るものであるため、このＡｌ最高
含有点の靭性不足を補う目的で、Ｔｉ含有割合が高く、
これによって高靭性を有するようになるＡｌ最低含有点
を厚さ方向に交互に介在させるものであり、したがって
Ａｌの割合（Ｙ）がＴｉとの合量に占める割合（原子
比）で０．６５を越えると、所望のすぐれた靭性を確保
することができず、一方その割合が同じく０．４０未満
になると、相対的にＴｉの割合が多くなり過ぎて、Ａｌ
最低含有点に所望の高温特性を具備せしめることができ
なくなることから、その割合を０．４０〜０．６５と定
めた。 【００１１】（ｃ）Ａｌ最高含有点とＡｌ最低含有点間
の間隔 その間隔が０．０１μm未満ではそれぞれの点を上記の
組成で明確に形成することが困難であり、この結果層に
所望の高温特性と靭性を確保することができなくなり、
またその間隔が０．１μmを越えるとそれぞれの点がも
つ欠点、すなわちＡｌ最高含有点であれば靭性不足、Ａ
ｌ最低含有点であれば高温特性不足が層内に局部的に現
れ、これが原因で切刃にチッピングが発生し易くなった
り、摩耗進行が促進されるようになることから、その間
隔を０．０１〜０．１μmと定めた。 【００１２】（ｄ）硬質被覆層の全体平均層厚 その層厚が１μｍ未満では、所望の耐摩耗性を確保する
ことができず、一方その平均層厚が１５μｍを越える
と、切刃にチッピングが発生し易くなることから、その
平均層厚を１〜１５μｍと定めた。 【００１３】 【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平
均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、Ｖ
Ｃ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、Ｔ
ｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これ
ら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボー
ルミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰ
ａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐ
ａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼
結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０３のホーニング加
工を施してＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ
形状をもったＷＣ基超硬合金製の超硬基体Ａ１〜Ａ１０
を形成した。 【００１４】また、原料粉末として、いずれも０．５〜
２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（重量比でＴｉＣ／
ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉
末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、お
よびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合
し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：
１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にＲ：０．０３のホーニング加工を施してＩＳＯ規
格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＴｉＣ
Ｎ系サーメット製の超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。 【００１５】ついで、上記の超硬基体Ａ１〜Ａ１０およ
びＢ１〜Ｂ６のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄
し、乾燥した状態で、図１に示されるアークイオンプレ
ーティング装置内の回転テーブル上に外周部にそって装
着し、一方側のカソード電極（蒸発源）として、種々の
成分組成をもったＡｌ最低含有点形成用Ｔｉ−Ａｌ合
金、他方側のカソード電極（蒸発源）として、種々の成
分組成をもったＡｌ最高含有点形成用Ａｌ−Ｔｉ合金を
前記回転テーブルを挟んで対向配置し、またボンバート
洗浄用金属Ｔｉも装着し、まず装置内を排気して０．５
Ｐａ以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を５
００℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しなが
ら回転する超硬基体に−１０００Ｖの直流バイアス電圧
を印加して、カソード電極の前記金属Ｔｉとアノード電
極との間に１００Ａの電流を流してアーク放電を発生さ
せ、もって超硬基体表面をＴｉボンバート洗浄し、つい
で装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して２Ｐａの
反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転し
ながら回転する超硬基体に−１００Ｖの直流バイアス電
圧を印加して、それぞれのカソード電極(前記Ａｌ最低
含有点形成用Ｔｉ−Ａｌ合金およびＡｌ最高含有点形成
用Ａｌ−Ｔｉ合金)とアノード電極との間に１００Ａの
電流を流してアーク放電を発生させ、もって前記超硬基
体の表面に、層厚方向に沿って表３，４に示される目標
組成のＡｌ最低含有点とＡｌ最高含有点とが交互に同じ
く表３，４に示される目標間隔で繰り返し存在し、かつ
前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ
最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有
量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ同
じく表３，４に示される目標全体層厚の硬質被覆層を蒸
着することにより、図３（ａ）に概略斜視図で、同
（ｂ）に概略縦断面図で示される形状を有する本発明被
覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金製スローア
ウエイチップ（以下、本発明被覆超硬チップと云う）１
〜１６をそれぞれ製造した。 【００１６】また、比較の目的で、これら超硬基体Ａ１
〜Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄
し、乾燥した状態で、それぞれ図２に示される通常のア
ークイオンプレーティング装置に装入し、カソード電極
（蒸発源）として種々の成分組成をもったＡｌ−Ｔｉ合
金を装着し、装置内を排気して０．５Ｐａ以下の真空に
保持しながら、ヒーターで装置内を５００℃に加熱した
後、Ａｒガスを装置内に導入して１０ＰａのＡｒ雰囲気
とし、この状態で超硬基体に−８００ｖのバイアス電圧
を印加して超硬基体表面をＡｒガスボンバート洗浄し、
ついで装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して２Ｐ
ａの反応雰囲気とすると共に、前記超硬基体に印加する
バイアス電圧を−１００Ｖに下げて、前記カソード電極
とアノード電極との間にアーク放電を発生させ、もって
前記超硬基体Ａ１〜Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれ
の表面に、表５，６に示される目標組成および目標層厚
を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化のない
（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬質被覆層を蒸着すること
により、同じく図３に示される形状の従来被覆超硬工具
としての従来表面被覆超硬合金製スローアウエイチップ
（以下、従来被覆超硬チップと云う）１〜１６をそれぞ
れ製造した。 【００１７】つぎに、上記本発明被覆超硬チップ１〜１
６および従来被覆超硬チップ１〜１６について、これを
工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状
態で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での合金鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・Ｓ４５Ｃの長さ方向等間隔４本縦溝入
り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での炭素鋼の乾式高速断続旋削加工試験、さら
に、 被削材：ＪＩＳ・ＦＣ３００の長さ方向等間隔４本縦溝
入り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での鋳鉄の乾式高速断続旋削加工試験を行い、い
ずれの旋削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表３〜６に示した。 【００１８】 【表１】 【００１９】 【表２】 【００２０】 【表３】【００２１】 【表４】 【００２２】 【表５】 【００２３】 【表６】【００２４】（実施例２）原料粉末として、平均粒径：
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、および同１．８μｍのＣｏ
粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表７に示され
る配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン
中で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、１０
０ＭＰａの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス成形
し、これらの圧粉体を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／
分の昇温速度で１３７０〜１４７０℃の範囲内の所定の
温度に昇温し、この温度に１時間保持後、炉冷の条件で
焼結して、直径が８ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの
３種の超硬基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記
の３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表７に示され
る組合せで、切刃部の直径×長さがそれぞれ６ｍｍ×１
３ｍｍ、１０ｍｍ×２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍ
ｍの寸法をもった超硬基体（エンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−
８をそれぞれ製造した。 【００２５】ついで、これらの超硬基体（エンドミル）
Ｃ−１〜Ｃ−８の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、同じく図１に示されるアークイオンプレ
ーティング装置に装入し、上記実施例１と同一の条件
で、層厚方向に沿って表８に示される目標組成のＡｌ最
低含有点とＡｌ最高含有点とが交互に同じく表８に示さ
れる目標間隔で繰り返し存在し、かつ前記Ａｌ最高含有
点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ最低含有点から前
記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続的に変化
する成分濃度分布構造を有し、かつ同じく表８に示され
る目標全体層厚の硬質被覆層を蒸着することにより、図
４（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に切刃部の概略横断
面図で示される形状を有する本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製エンドミル（以下、本発明
被覆超硬エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造し
た。 【００２６】また、比較の目的で、上記の超硬基体（エ
ンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−８の表面をアセトン中で超音波
洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２に示される通常の
アークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例
１と同一の条件で、表９に示される目標組成および目標
層厚を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化の
ない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬質被覆層を蒸着する
ことにより、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンドミルと
云う）１〜８をそれぞれ製造した。 【００２７】つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル１
〜８および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本発
明被覆超硬エンドミル１〜３および従来被覆超硬エンド
ミル１〜３については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ１１の板材、 切削速度：１８０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：２ｍｍ、 テーブル送り：８５０ｍｍ／分、 の条件での工具鋼の乾式高速溝切削加工試験、本発明被
覆超硬エンドミル４〜６および従来被覆超硬エンドミル
４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：３ｍｍ、 テーブル送り：８００ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速溝切削加工試験、本
発明被覆超硬エンドミル７，８および従来被覆超硬エン
ドミル７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＮＣＭ４３９の板材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：６ｍｍ、 テーブル送り：９００ｍｍ／分、 の条件での合金鋼の乾式高速溝切削加工試験をそれぞれ
行い、いずれの溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃
げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる０．１ｍｍに至る
までの切削溝長を測定した。この測定結果を表８、９に
それぞれ示した。 【００２８】 【表７】 【００２９】 【表８】 【００３０】 【表９】 【００３１】（実施例３）上記の実施例２で製造した直
径が８ｍｍ（超硬基体Ｃ−１〜Ｃ−３形成用）、１３ｍ
ｍ（超硬基体Ｃ−４〜Ｃ−６形成用）、および２６ｍｍ
（超硬基体Ｃ−７、Ｃ−８形成用）の３種の丸棒焼結体
を用い、この３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、溝
形成部の直径×長さがそれぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（超硬
基体Ｄ−１〜Ｄ−３）、８ｍｍ×２２ｍｍ（超硬基体Ｄ
−４〜Ｄ−６）、および１６ｍｍ×４５ｍｍ（超硬基体
Ｄ−７、Ｄ−８）の寸法をもった超硬基体（ドリル）Ｄ
−１〜Ｄ−８をそれぞれ製造した。 【００３２】ついで、これらの超硬基体（ドリル）Ｄ−
１〜Ｄ−８の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で
超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に示される
アークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例
１と同一の条件で、層厚方向に沿って表１０に示される
目標組成のＡｌ最低含有点とＡｌ最高含有点とが交互に
同じく表１０に示される目標間隔で繰り返し存在し、か
つ前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａ
ｌ最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含
有量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ
同じく表１０に示される目標全体層厚の硬質被覆層を蒸
着することにより、図５（ａ）に概略正面図で、同
（ｂ）に溝形成部の概略横断面図で示される形状を有す
る本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金
製ドリル（以下、本発明被覆超硬ドリルと云う）１〜８
をそれぞれ製造した。 【００３３】また、比較の目的で、上記の超硬基体（ド
リル）Ｄ−１〜Ｄ−８の表面に、ホーニングを施し、ア
セトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２
に示される通常のアークイオンプレーティング装置に装
入し、上記実施例１と同一の条件で、表１１に示される
目標組成および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って
実質的に組成変化のない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬
質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具とし
ての従来表面被覆超硬合金製エンドミル（以下、従来被
覆超硬エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。 【００３４】つぎに、上記本発明被覆超硬ドリル１〜８
および従来被覆超硬ドリル１〜８のうち、本発明被覆超
硬ドリル１〜３および従来被覆超硬ドリル１〜３につい
ては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：５０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＫＤ６１の板材、 切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、 穴深さ：８ｍｍ の条件での工具鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、本発
明被覆超硬ドリル４〜６および従来被覆超硬ドリル４〜
６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＦＣＤ４００の板材、 切削速度：１２０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ、 穴深さ：１６ｍｍ の条件でのダクタイル鋳鉄の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル７，８および従来被覆超硬ド
リル７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＦＣ３００の板材、 切削速度：１８０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．４ｍｍ／ｒｅｖ、 穴深さ：２４ｍｍ の条件での鋳鉄の湿式高速穴あけ切削加工試験、をそれ
ぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶
性切削油使用）でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．３
ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結
果を表１０、１１にそれぞれ示した。 【００３５】 【表１０】 【００３６】 【表１１】【００３７】なお、この結果得られた本発明被覆超硬工
具としての本発明被覆超硬チップ１〜１６、本発明被覆
超硬エンドミル１〜８、および本発明被覆超硬ドリル１
〜８を構成する硬質被覆層におけるＡｌ最低含有点とＡ
ｌ最高含有点の組成、並びに従来被覆超硬工具としての
従来被覆超硬チップ１〜１６、従来被覆超硬エンドミル
１〜８、および従来被覆超硬ドリル１〜８の硬質被覆層
の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定したとこ
ろ、それぞれ目標組成と実質的に同じ組成を示した。ま
た、これらの本発明被覆超硬工具の硬質被覆層における
Ａｌ最低含有点とＡｌ最高含有点間の間隔、およびこれ
の全体層厚、並びに従来被覆超硬工具の硬質被覆層の厚
さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、
いずれも目標値と実質的に同じ値を示した。 【００３８】 【発明の効果】表３〜１１に示される結果から、硬質被
覆層が層厚方向にＡｌ最低含有点とＡｌ最高含有点とが
交互に所定間隔をおいて繰り返し存在し、かつ前記Ａｌ
最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ最低含有
点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続
的に変化する成分濃度分布構造を有する本発明被覆超硬
工具は、いずれも鋼や鋳鉄の切削加工を高い発熱を伴う
高速で行っても、すぐれた耐摩耗性を発揮するのに対し
て、硬質被覆層が層厚方向に沿って実質的に組成変化の
ない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる従来被覆超硬工具にお
いては、高温を伴う高速切削加工では高温特性不足が原
因で切刃の摩耗進行が速く、比較的短時間で使用寿命に
至ることが明らかである。上述のように、この発明の被
覆超硬工具は、特に各種の鋼や鋳鉄などの高速切削加工
でもすぐれた耐摩耗性を発揮し、長期に亘ってすぐれた
切削性能を示すものであるから、切削加工装置の高性能
化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低
コスト化に十分満足に対応できるものである。
ぐれた高温特性を有し、したがって特に各種の鋼や鋳鉄
などの高熱発生を伴う高速切削加工で、すぐれた耐摩耗
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具（以下、被覆
超硬工具という）に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般に、被覆超硬工具には、各種の鋼や
鋳鉄などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先
端部に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイ
チップ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられる
ドリルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加
工や溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプの
エンドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップ
を着脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミ
ルと同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工
具などが知られている。 【０００３】また、被覆超硬工具として、炭化タングス
テン（以下、ＷＣで示す）基超硬合金または炭窒化チタ
ン（以下、ＴｉＣＮで示す）基サーメットからなる基体
（以下、これらを総称して超硬基体と云う）の表面に、
組成式：（ＡｌZＴｉ1-Z ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｚ
は０．４〜０．６５を示す）を満足するＡｌとＴｉの複
合窒化物［以下、（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎで示す］層からなる
硬質被覆層を１〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してな
る被覆超硬工具が知られており、これが各種の鋼や鋳鉄
などの連続切削や断続切削加工に用いられることも良く
知られるところである。 【０００４】さらに、上記の被覆超硬工具が、例えば図
２に概略説明図で示される物理蒸着装置の１種であるア
ークイオンプレーティング装置に上記の超硬基体を装入
し、ヒータで装置内を、例えば５００℃の温度に加熱し
た状態で、アノード電極と所定組成を有するＡｌ−Ｔｉ
合金がセットされたカソード電極（蒸発源）との間に、
例えば電流：９０Ａの条件でアーク放電を発生させ、同
時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例え
ば２Ｐａの反応雰囲気とし、一方上記超硬基体には、例
えば−１００Ｖのバイアス電圧を印加した条件で、前記
超硬合金基体の表面に、上記（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層からな
る硬質被覆層を蒸着することにより製造されることも知
られている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】近年の切削加工装置の
高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化
および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これ
に伴い、切削加工は高速化の傾向にあるが、上記の従来
被覆超硬工具においては、これを通常の切削加工条件で
用いた場合には問題はないが、これを高い発熱を伴う高
速切削条件で用いた場合には、硬質被覆層の摩耗進行が
促進され、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状であ
る。 【０００６】 【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、特に高速切削加工ですぐれた耐
摩耗性を発揮する被覆超硬工具を開発すべく、上記の従
来被覆超硬工具を構成する硬質被覆層に着目し、研究を
行った結果、 （ａ）上記の図２に示されるアークイオンプレーティン
グ装置を用いて形成された従来被覆超硬工具を構成する
（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層は、層厚全体に亘って均質な高温硬
さと耐熱性、および靭性を有するが、例えば図１（ａ）
に概略平面図で、同（ｂ）に概略正面図で示される構造
のアークイオンプレーティング装置、すなわち装置中央
部に超硬基体装着用回転テーブルを設け、前記回転テー
ブルを挟んで、一方側に相対的にＡｌ含有量の高い（Ｔ
ｉ含有量の低い）Ａｌ−Ｔｉ合金、他方側に相対的にＴ
ｉ含有量の高い（Ａｌ含有量の低い）Ｔｉ−Ａｌ合金を
カソード電極（蒸発源）として対向配置したアークイオ
ンプレーティング装置を用い、この装置の前記回転テー
ブルの外周部に沿って複数の超硬基体をリング状に装着
し、この状態で装置内雰囲気を窒素雰囲気として前記回
転テーブルを回転させると共に、蒸着形成される硬質被
覆層の層厚均一化を図る目的で超硬基体自体も自転させ
ながら、前記の両側のカソード電極（蒸発源）とアノー
ド電極との間にアーク放電を発生させて、前記超硬基体
の表面に（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層を形成すると、この結果の
（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層においては、回転テーブル上にリン
グ状に配置された前記超硬基体が上記の一方側の相対的
にＡｌ含有量の高い（Ｔｉ含有量の低い）Ａｌ−Ｔｉ合
金のカソード電極（蒸発源）に最も接近した時点で層中
にＡｌ最高含有点が形成され、また前記超硬基体が上記
の他方側の相対的にＴｉ含有量の高い（Ａｌ含有量の低
い）Ｔｉ−Ａｌ合金のカソード電極に最も接近した時点
で層中にＡｌ最低含有点が形成され、上記回転テーブル
の回転によって層中には層厚方向にそって前記Ａｌ最高
含有点とＡｌ最低含有点が所定間隔をもって交互に繰り
返し現れると共に、前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最
低含有点、前記Ａｌ最低含有点から前記Ａｌ最高含有点
へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続的に変化する成分濃度分布
構造をもつようになること。 【０００７】（ｂ）上記（ａ）の繰り返し連続変化成分
濃度分布構造の（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層において、例えば対
向配置のカソード電極（蒸発源）のそれぞれの組成を調
製すると共に、超硬基体が装着されている回転テーブル
の回転速度を制御して、上記Ａｌ最高含有点が、組成
式：（ＡｌXＴｉ1-X ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは
０．７０〜０．９５を示す）、上記Ａｌ最低含有点が、
組成式：（ＡｌYＴｉ1-Y ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｙ
は０．４０〜０．６５を示す）、をそれぞれ満足し、か
つ隣り合う上記Ａｌ最高含有点とＡｌ最低含有点の厚さ
方向の間隔を０．０１〜０．１μmとすると、上記Ａｌ
最高含有点部分では、上記の従来（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層に
比してＡｌ含有量が相対的に高くなることから、より一
段とすぐれた高温硬さと耐熱性（高温特性）を示し、一
方上記Ａｌ最低含有点部分では、前記Ａｌ最高含有点部
分に比してＡｌ含有量が低く、Ｔｉ含有量の高いものと
なるので、高靭性が確保され、かつこれらＡｌ最高含有
点とＡｌ最低含有点の間隔をきわめて小さくしたことか
ら、層全体の特性として高靭性を保持した状態ですぐれ
た高温特性を具備するようになり、したがって、硬質被
覆層がかかる構成の（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層からなる被覆超
硬工具は、高い発熱を伴う鋼や鋳鉄などの高速切削加工
ですぐれた耐摩耗性を発揮するようになること。以上
（ａ）および（ｂ）に示される研究結果を得たのであ
る。 【０００８】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、（Ａｌ，Ｔ
ｉ）Ｎからなる硬質被覆層を１〜１５μｍの全体平均層
厚で物理蒸着してなる被覆超硬工具において、上記硬質
被覆層が、層厚方向にそって、Ａｌ最高含有点（Ｔｉ最
低含有点）とＡｌ最低含有点（Ｔｉ最高含有点）とが所
定間隔をおいて交互に繰り返し存在し、かつ前記Ａｌ最
高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ最低含有点
から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続的
に変化する成分濃度分布構造を有し、さらに、上記Ａｌ
最高含有点が、組成式：（ＡｌXＴｉ1-X ）Ｎ（ただ
し、原子比で、Ｘは０．７０〜０．９５を示す）、上記
Ａｌ最低含有点が、組成式：（ＡｌYＴｉ1-Y ）Ｎ（た
だし、原子比で、Ｙは０．４０〜０．６５を示す）、を
それぞれ満足し、かつ隣り合う上記Ａｌ最高含有点とＡ
ｌ最低含有点の間隔が、０．０１〜０．１μmである、
高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮す
る被覆超硬工具に特徴を有するものである。 【０００９】つぎに、この発明の被覆超硬工具におい
て、これを構成する硬質被覆層の構成を上記の通りに限
定した理由を説明する。 （ａ）Ａｌ最高含有点の組成 （Ａｌ，Ｔｉ）Ｎ層におけるＡｌは、高靭性を有するＴ
ｉＮ層の高温硬さおよび耐熱性（高温特性）を向上させ
る目的で含有するものであり、したがってＡｌ最高含有
点でのＡｌの割合（Ｘ）がＴｉとの合量に占める割合
（原子比）で０．７０未満では所望のすぐれた高温特性
を確保することができず、一方その割合が同じく０．９
５を越えると、Ｔｉの割合が低くなり過ぎて、急激に靭
性が低下し、切刃にチッピング（微小欠け）などが発生
し易くなることから、その割合を０．７０〜０．９５と
定めた。 【００１０】（ｂ）Ａｌ最低含有点の組成 上記の通りＡｌ最高含有点は高温特性のすぐれたもので
あるが、反面靭性の劣るものであるため、このＡｌ最高
含有点の靭性不足を補う目的で、Ｔｉ含有割合が高く、
これによって高靭性を有するようになるＡｌ最低含有点
を厚さ方向に交互に介在させるものであり、したがって
Ａｌの割合（Ｙ）がＴｉとの合量に占める割合（原子
比）で０．６５を越えると、所望のすぐれた靭性を確保
することができず、一方その割合が同じく０．４０未満
になると、相対的にＴｉの割合が多くなり過ぎて、Ａｌ
最低含有点に所望の高温特性を具備せしめることができ
なくなることから、その割合を０．４０〜０．６５と定
めた。 【００１１】（ｃ）Ａｌ最高含有点とＡｌ最低含有点間
の間隔 その間隔が０．０１μm未満ではそれぞれの点を上記の
組成で明確に形成することが困難であり、この結果層に
所望の高温特性と靭性を確保することができなくなり、
またその間隔が０．１μmを越えるとそれぞれの点がも
つ欠点、すなわちＡｌ最高含有点であれば靭性不足、Ａ
ｌ最低含有点であれば高温特性不足が層内に局部的に現
れ、これが原因で切刃にチッピングが発生し易くなった
り、摩耗進行が促進されるようになることから、その間
隔を０．０１〜０．１μmと定めた。 【００１２】（ｄ）硬質被覆層の全体平均層厚 その層厚が１μｍ未満では、所望の耐摩耗性を確保する
ことができず、一方その平均層厚が１５μｍを越える
と、切刃にチッピングが発生し易くなることから、その
平均層厚を１〜１５μｍと定めた。 【００１３】 【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平
均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、Ｖ
Ｃ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、Ｔ
ｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これ
ら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボー
ルミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰ
ａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐ
ａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼
結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０３のホーニング加
工を施してＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ
形状をもったＷＣ基超硬合金製の超硬基体Ａ１〜Ａ１０
を形成した。 【００１４】また、原料粉末として、いずれも０．５〜
２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（重量比でＴｉＣ／
ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉
末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、お
よびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合
し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：
１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にＲ：０．０３のホーニング加工を施してＩＳＯ規
格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＴｉＣ
Ｎ系サーメット製の超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。 【００１５】ついで、上記の超硬基体Ａ１〜Ａ１０およ
びＢ１〜Ｂ６のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄
し、乾燥した状態で、図１に示されるアークイオンプレ
ーティング装置内の回転テーブル上に外周部にそって装
着し、一方側のカソード電極（蒸発源）として、種々の
成分組成をもったＡｌ最低含有点形成用Ｔｉ−Ａｌ合
金、他方側のカソード電極（蒸発源）として、種々の成
分組成をもったＡｌ最高含有点形成用Ａｌ−Ｔｉ合金を
前記回転テーブルを挟んで対向配置し、またボンバート
洗浄用金属Ｔｉも装着し、まず装置内を排気して０．５
Ｐａ以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を５
００℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しなが
ら回転する超硬基体に−１０００Ｖの直流バイアス電圧
を印加して、カソード電極の前記金属Ｔｉとアノード電
極との間に１００Ａの電流を流してアーク放電を発生さ
せ、もって超硬基体表面をＴｉボンバート洗浄し、つい
で装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して２Ｐａの
反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転し
ながら回転する超硬基体に−１００Ｖの直流バイアス電
圧を印加して、それぞれのカソード電極(前記Ａｌ最低
含有点形成用Ｔｉ−Ａｌ合金およびＡｌ最高含有点形成
用Ａｌ−Ｔｉ合金)とアノード電極との間に１００Ａの
電流を流してアーク放電を発生させ、もって前記超硬基
体の表面に、層厚方向に沿って表３，４に示される目標
組成のＡｌ最低含有点とＡｌ最高含有点とが交互に同じ
く表３，４に示される目標間隔で繰り返し存在し、かつ
前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ
最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有
量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ同
じく表３，４に示される目標全体層厚の硬質被覆層を蒸
着することにより、図３（ａ）に概略斜視図で、同
（ｂ）に概略縦断面図で示される形状を有する本発明被
覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金製スローア
ウエイチップ（以下、本発明被覆超硬チップと云う）１
〜１６をそれぞれ製造した。 【００１６】また、比較の目的で、これら超硬基体Ａ１
〜Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄
し、乾燥した状態で、それぞれ図２に示される通常のア
ークイオンプレーティング装置に装入し、カソード電極
（蒸発源）として種々の成分組成をもったＡｌ−Ｔｉ合
金を装着し、装置内を排気して０．５Ｐａ以下の真空に
保持しながら、ヒーターで装置内を５００℃に加熱した
後、Ａｒガスを装置内に導入して１０ＰａのＡｒ雰囲気
とし、この状態で超硬基体に−８００ｖのバイアス電圧
を印加して超硬基体表面をＡｒガスボンバート洗浄し、
ついで装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して２Ｐ
ａの反応雰囲気とすると共に、前記超硬基体に印加する
バイアス電圧を−１００Ｖに下げて、前記カソード電極
とアノード電極との間にアーク放電を発生させ、もって
前記超硬基体Ａ１〜Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれ
の表面に、表５，６に示される目標組成および目標層厚
を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化のない
（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬質被覆層を蒸着すること
により、同じく図３に示される形状の従来被覆超硬工具
としての従来表面被覆超硬合金製スローアウエイチップ
（以下、従来被覆超硬チップと云う）１〜１６をそれぞ
れ製造した。 【００１７】つぎに、上記本発明被覆超硬チップ１〜１
６および従来被覆超硬チップ１〜１６について、これを
工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状
態で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での合金鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・Ｓ４５Ｃの長さ方向等間隔４本縦溝入
り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での炭素鋼の乾式高速断続旋削加工試験、さら
に、 被削材：ＪＩＳ・ＦＣ３００の長さ方向等間隔４本縦溝
入り丸棒、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１０分、 の条件での鋳鉄の乾式高速断続旋削加工試験を行い、い
ずれの旋削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表３〜６に示した。 【００１８】 【表１】 【００１９】 【表２】 【００２０】 【表３】【００２１】 【表４】 【００２２】 【表５】 【００２３】 【表６】【００２４】（実施例２）原料粉末として、平均粒径：
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、および同１．８μｍのＣｏ
粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表７に示され
る配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン
中で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、１０
０ＭＰａの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス成形
し、これらの圧粉体を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／
分の昇温速度で１３７０〜１４７０℃の範囲内の所定の
温度に昇温し、この温度に１時間保持後、炉冷の条件で
焼結して、直径が８ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの
３種の超硬基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記
の３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表７に示され
る組合せで、切刃部の直径×長さがそれぞれ６ｍｍ×１
３ｍｍ、１０ｍｍ×２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍ
ｍの寸法をもった超硬基体（エンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−
８をそれぞれ製造した。 【００２５】ついで、これらの超硬基体（エンドミル）
Ｃ−１〜Ｃ−８の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、同じく図１に示されるアークイオンプレ
ーティング装置に装入し、上記実施例１と同一の条件
で、層厚方向に沿って表８に示される目標組成のＡｌ最
低含有点とＡｌ最高含有点とが交互に同じく表８に示さ
れる目標間隔で繰り返し存在し、かつ前記Ａｌ最高含有
点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ最低含有点から前
記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続的に変化
する成分濃度分布構造を有し、かつ同じく表８に示され
る目標全体層厚の硬質被覆層を蒸着することにより、図
４（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に切刃部の概略横断
面図で示される形状を有する本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製エンドミル（以下、本発明
被覆超硬エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造し
た。 【００２６】また、比較の目的で、上記の超硬基体（エ
ンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−８の表面をアセトン中で超音波
洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２に示される通常の
アークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例
１と同一の条件で、表９に示される目標組成および目標
層厚を有し、かつ層厚方向に沿って実質的に組成変化の
ない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬質被覆層を蒸着する
ことにより、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンドミルと
云う）１〜８をそれぞれ製造した。 【００２７】つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル１
〜８および従来被覆超硬エンドミル１〜８のうち、本発
明被覆超硬エンドミル１〜３および従来被覆超硬エンド
ミル１〜３については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＫＤ１１の板材、 切削速度：１８０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：２ｍｍ、 テーブル送り：８５０ｍｍ／分、 の条件での工具鋼の乾式高速溝切削加工試験、本発明被
覆超硬エンドミル４〜６および従来被覆超硬エンドミル
４〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：３ｍｍ、 テーブル送り：８００ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速溝切削加工試験、本
発明被覆超硬エンドミル７，８および従来被覆超硬エン
ドミル７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＮＣＭ４３９の板材、 切削速度：３００ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：６ｍｍ、 テーブル送り：９００ｍｍ／分、 の条件での合金鋼の乾式高速溝切削加工試験をそれぞれ
行い、いずれの溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃
げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる０．１ｍｍに至る
までの切削溝長を測定した。この測定結果を表８、９に
それぞれ示した。 【００２８】 【表７】 【００２９】 【表８】 【００３０】 【表９】 【００３１】（実施例３）上記の実施例２で製造した直
径が８ｍｍ（超硬基体Ｃ−１〜Ｃ−３形成用）、１３ｍ
ｍ（超硬基体Ｃ−４〜Ｃ−６形成用）、および２６ｍｍ
（超硬基体Ｃ−７、Ｃ−８形成用）の３種の丸棒焼結体
を用い、この３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、溝
形成部の直径×長さがそれぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（超硬
基体Ｄ−１〜Ｄ−３）、８ｍｍ×２２ｍｍ（超硬基体Ｄ
−４〜Ｄ−６）、および１６ｍｍ×４５ｍｍ（超硬基体
Ｄ−７、Ｄ−８）の寸法をもった超硬基体（ドリル）Ｄ
−１〜Ｄ−８をそれぞれ製造した。 【００３２】ついで、これらの超硬基体（ドリル）Ｄ−
１〜Ｄ−８の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で
超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に示される
アークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例
１と同一の条件で、層厚方向に沿って表１０に示される
目標組成のＡｌ最低含有点とＡｌ最高含有点とが交互に
同じく表１０に示される目標間隔で繰り返し存在し、か
つ前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａ
ｌ最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含
有量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、かつ
同じく表１０に示される目標全体層厚の硬質被覆層を蒸
着することにより、図５（ａ）に概略正面図で、同
（ｂ）に溝形成部の概略横断面図で示される形状を有す
る本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超硬合金
製ドリル（以下、本発明被覆超硬ドリルと云う）１〜８
をそれぞれ製造した。 【００３３】また、比較の目的で、上記の超硬基体（ド
リル）Ｄ−１〜Ｄ−８の表面に、ホーニングを施し、ア
セトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２
に示される通常のアークイオンプレーティング装置に装
入し、上記実施例１と同一の条件で、表１１に示される
目標組成および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って
実質的に組成変化のない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬
質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具とし
ての従来表面被覆超硬合金製エンドミル（以下、従来被
覆超硬エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。 【００３４】つぎに、上記本発明被覆超硬ドリル１〜８
および従来被覆超硬ドリル１〜８のうち、本発明被覆超
硬ドリル１〜３および従来被覆超硬ドリル１〜３につい
ては、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：５０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＫＤ６１の板材、 切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、 穴深さ：８ｍｍ の条件での工具鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、本発
明被覆超硬ドリル４〜６および従来被覆超硬ドリル４〜
６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＦＣＤ４００の板材、 切削速度：１２０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ、 穴深さ：１６ｍｍ の条件でのダクタイル鋳鉄の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル７，８および従来被覆超硬ド
リル７，８については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＦＣ３００の板材、 切削速度：１８０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．４ｍｍ／ｒｅｖ、 穴深さ：２４ｍｍ の条件での鋳鉄の湿式高速穴あけ切削加工試験、をそれ
ぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶
性切削油使用）でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．３
ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結
果を表１０、１１にそれぞれ示した。 【００３５】 【表１０】 【００３６】 【表１１】【００３７】なお、この結果得られた本発明被覆超硬工
具としての本発明被覆超硬チップ１〜１６、本発明被覆
超硬エンドミル１〜８、および本発明被覆超硬ドリル１
〜８を構成する硬質被覆層におけるＡｌ最低含有点とＡ
ｌ最高含有点の組成、並びに従来被覆超硬工具としての
従来被覆超硬チップ１〜１６、従来被覆超硬エンドミル
１〜８、および従来被覆超硬ドリル１〜８の硬質被覆層
の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定したとこ
ろ、それぞれ目標組成と実質的に同じ組成を示した。ま
た、これらの本発明被覆超硬工具の硬質被覆層における
Ａｌ最低含有点とＡｌ最高含有点間の間隔、およびこれ
の全体層厚、並びに従来被覆超硬工具の硬質被覆層の厚
さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、
いずれも目標値と実質的に同じ値を示した。 【００３８】 【発明の効果】表３〜１１に示される結果から、硬質被
覆層が層厚方向にＡｌ最低含有点とＡｌ最高含有点とが
交互に所定間隔をおいて繰り返し存在し、かつ前記Ａｌ
最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ最低含有
点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有量が連続
的に変化する成分濃度分布構造を有する本発明被覆超硬
工具は、いずれも鋼や鋳鉄の切削加工を高い発熱を伴う
高速で行っても、すぐれた耐摩耗性を発揮するのに対し
て、硬質被覆層が層厚方向に沿って実質的に組成変化の
ない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる従来被覆超硬工具にお
いては、高温を伴う高速切削加工では高温特性不足が原
因で切刃の摩耗進行が速く、比較的短時間で使用寿命に
至ることが明らかである。上述のように、この発明の被
覆超硬工具は、特に各種の鋼や鋳鉄などの高速切削加工
でもすぐれた耐摩耗性を発揮し、長期に亘ってすぐれた
切削性能を示すものであるから、切削加工装置の高性能
化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低
コスト化に十分満足に対応できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の被覆超硬工具を構成する硬質被覆層
を形成するのに用いたアークイオンプレーティング装置
を示し、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略正面図であ
る。 【図２】従来被覆超硬工具を構成する硬質被覆層を形成
するのに用いた通常のアークイオンプレーティング装置
の概略説明図である。 【図３】（ａ）は被覆超硬チップの概略斜視図、（ｂ）
は被覆超硬チップの概略縦断面図である。 【図４】（ａ）は被覆超硬エンドミル概略正面図、
（ｂ）は同切刃部の概略横断面図である。 【図５】（ａ）は被覆超硬ドリルの概略正面図、（ｂ）
は同溝形成部の概略横断面図である。
を形成するのに用いたアークイオンプレーティング装置
を示し、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略正面図であ
る。 【図２】従来被覆超硬工具を構成する硬質被覆層を形成
するのに用いた通常のアークイオンプレーティング装置
の概略説明図である。 【図３】（ａ）は被覆超硬チップの概略斜視図、（ｂ）
は被覆超硬チップの概略縦断面図である。 【図４】（ａ）は被覆超硬エンドミル概略正面図、
（ｂ）は同切刃部の概略横断面図である。 【図５】（ａ）は被覆超硬ドリルの概略正面図、（ｂ）
は同溝形成部の概略横断面図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】 【提出日】平成１４年３月２６日（２００２．３．２
６） 【手続補正１】 【補正対象書類名】明細書 【補正対象項目名】００３３ 【補正方法】変更 【補正内容】 【００３３】また、比較の目的で、上記の超硬基体（ド
リル）Ｄ−１〜Ｄ−８の表面に、ホーニングを施し、ア
セトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２
に示される通常のアークイオンプレーティング装置に装
入し、上記実施例１と同一の条件で、表１１に示される
目標組成および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って
実質的に組成変化のない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬
質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具とし
ての従来表面被覆超硬合金製ドリル（以下、従来被覆超
硬ドリルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
【手続補正書】 【提出日】平成１４年３月２６日（２００２．３．２
６） 【手続補正１】 【補正対象書類名】明細書 【補正対象項目名】００３３ 【補正方法】変更 【補正内容】 【００３３】また、比較の目的で、上記の超硬基体（ド
リル）Ｄ−１〜Ｄ−８の表面に、ホーニングを施し、ア
セトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２
に示される通常のアークイオンプレーティング装置に装
入し、上記実施例１と同一の条件で、表１１に示される
目標組成および目標層厚を有し、かつ層厚方向に沿って
実質的に組成変化のない（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層からなる硬
質被覆層を蒸着することにより、従来被覆超硬工具とし
ての従来表面被覆超硬合金製ドリル（以下、従来被覆超
硬ドリルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２３Ｃ 14/16 Ｃ２３Ｃ 14/16 Ｂ
(72)発明者 佐藤 和則
兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179番地
１ エムエムシーコベルコツ−ル株式会社
内
(72)発明者 田中 裕介
兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179番地
１ エムエムシーコベルコツ−ル株式会社
内
Ｆターム(参考） 3C037 CC04 CC09 CC11
3C046 FF03 FF05 FF10 FF13 FF19
FF23 FF25
4K029 AA02 AA04 BA58 BC02 BC10
BD05 CA03 DD06 EA01 FA04
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体または
炭窒化チタン系サーメット基体の表面に、ＡｌとＴｉの
複合窒化物からなる硬質被覆層を１〜１５μｍの全体平
均層厚で物理蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具
において、 上記硬質被覆層が、層厚方向にそって、Ａｌ最高含有点
（Ｔｉ最低含有点）とＡｌ最低含有点（Ｔｉ最高含有
点）とが所定間隔をおいて交互に繰り返し存在し、かつ
前記Ａｌ最高含有点から前記Ａｌ最低含有点、前記Ａｌ
最低含有点から前記Ａｌ最高含有点へＡｌ（Ｔｉ）含有
量が連続的に変化する成分濃度分布構造を有し、 さらに、上記Ａｌ最高含有点が、組成式：（ＡｌXＴｉ
1-X ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｘは０．７０〜０．９５
を示す）、上記Ａｌ最低含有点が、組成式：（ＡｌYＴ
ｉ1-Y ）Ｎ（ただし、原子比で、Ｙは０．４０〜０．６
５を示す）、をそれぞれ満足し、かつ隣り合う上記Ａｌ
最高含有点とＡｌ最低含有点の間隔が、０．０１〜０．
１μmであること、を特徴とする高速切削加工で硬質被
覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製
切削工具。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002011478A JP3669334B2 (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
| US10/501,805 US7094479B2 (en) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | Surface-coated cutting tool member having hard coating layer exhibiting superior wear resistance during high speed cutting operation and method for forming hard coating layer on surface of cutting tool |
| AT03701078T ATE502710T1 (de) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | ßOBERFLÄCHENBESCHICHTETES SCHNEIDWERKZEUGGLIED MIT HARTER BESCHICHTUNGSSCHICHT, DIE EINEN HERVORRAGENDEN REIBWIDERSTAND BEIM HOCHGESCHWINDIGKEITSSCHNEIDEN AUFWEIST, UND VERFAHREN ZUR BILDUNG DER HARTEN BESCHICHTUNGSSCHICHT AUF DER FLÄCHE DES SCHNEIDWERKZEUGSß |
| KR1020047011137A KR100707755B1 (ko) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | 고속 절삭가공에서 경질 피복층이 우수한 내마모성을발휘하는 표면 피복 절삭공구 부재 및 그 경질 피복층을절삭공구 표면에 형성하는 방법 |
| EP03701078A EP1470879B1 (en) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | Surface coated cutting tool member having hard coating layer exhibiting excellent abrasion resistance in high-speed cutting, and method for forming said hard coating layer on surface of cutting tool |
| CNB038066130A CN100408237C (zh) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | 表面被覆切削工具部件和在切削工具表面形成硬质被覆层的方法 |
| PCT/JP2003/000220 WO2003061884A1 (fr) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | Element d'outil de coupe a surface munie d'un revetement comportant une couche de revetement dur manifestant une excellente resistance a l'abrasion dans le decoupage haute vitesse, et procede pour former ladite couche de revetement dur sur la surface d'un outil de coupe |
| DE60336453T DE60336453D1 (de) | 2002-01-21 | 2003-01-14 | "oberflächenbeschichtetes schneidwerkzeugglied mit harter beschichtungsschicht, die einen hervorragenden reibwiderstand beim hochgeschwindigkeitsschneiden aufweist, und verfahren zur bildung der harten beschichtungsschicht auf der fläche des schneidwerkzeugs" |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002011478A JP3669334B2 (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003211304A true JP2003211304A (ja) | 2003-07-29 |
| JP3669334B2 JP3669334B2 (ja) | 2005-07-06 |
Family
ID=27648949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002011478A Expired - Lifetime JP3669334B2 (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3669334B2 (ja) |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005297075A (ja) * | 2004-04-06 | 2005-10-27 | Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp | 難削材の高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆サーメット製切削工具 |
| KR20150040963A (ko) * | 2012-08-03 | 2015-04-15 | 발터 악티엔게젤샤프트 | Tialn-피복 공구 |
| WO2016076386A1 (ja) * | 2014-11-13 | 2016-05-19 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| WO2016190332A1 (ja) * | 2015-05-26 | 2016-12-01 | 三菱マテリアル株式会社 | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 |
| JP2016221672A (ja) * | 2015-05-26 | 2016-12-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 |
| WO2018051939A1 (ja) | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| JP2018144224A (ja) * | 2017-03-08 | 2018-09-20 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| JP2019072838A (ja) * | 2017-10-12 | 2019-05-16 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| JP6825779B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-02-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6825778B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-02-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6825777B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-02-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6855671B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-07 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6855672B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-07 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070423A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070422A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070421A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070419A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
-
2002
- 2002-01-21 JP JP2002011478A patent/JP3669334B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005297075A (ja) * | 2004-04-06 | 2005-10-27 | Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp | 難削材の高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆サーメット製切削工具 |
| KR102093529B1 (ko) * | 2012-08-03 | 2020-03-26 | 발터 악티엔게젤샤프트 | Tialn-피복 공구 |
| KR20150040963A (ko) * | 2012-08-03 | 2015-04-15 | 발터 악티엔게젤샤프트 | Tialn-피복 공구 |
| JP2015529571A (ja) * | 2012-08-03 | 2015-10-08 | バルター アクチェンゲゼルシャフト | ＴｉＡｌＮ被覆工具 |
| WO2016076386A1 (ja) * | 2014-11-13 | 2016-05-19 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| US10384269B2 (en) | 2014-11-13 | 2019-08-20 | Mitsubishi Materials Corporation | Surface-coated cutting tool |
| WO2016190332A1 (ja) * | 2015-05-26 | 2016-12-01 | 三菱マテリアル株式会社 | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 |
| JP2016221672A (ja) * | 2015-05-26 | 2016-12-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 |
| WO2018051939A1 (ja) | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| US11007578B2 (en) | 2016-09-16 | 2021-05-18 | Mitsubishi Materials Corporation | Surface-coated cutting tool |
| JP2018144224A (ja) * | 2017-03-08 | 2018-09-20 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| JP7068646B2 (ja) | 2017-03-08 | 2022-05-17 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| JP2019072838A (ja) * | 2017-10-12 | 2019-05-16 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| JP7205709B2 (ja) | 2017-10-12 | 2023-01-17 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面被覆切削工具 |
| WO2021070421A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6855671B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-07 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070420A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070423A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070422A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6825779B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-02-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| WO2021070419A1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-15 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| JP6855672B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-04-07 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| US11241745B2 (en) | 2019-10-10 | 2022-02-08 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Cutting tool including substrate and coating layer |
| US11241744B2 (en) | 2019-10-10 | 2022-02-08 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Cutting tool |
| US11247277B2 (en) | 2019-10-10 | 2022-02-15 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Cutting tool |
| US11253929B2 (en) | 2019-10-10 | 2022-02-22 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Cutting tool |
| JP6825777B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-02-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
| US11358226B2 (en) | 2019-10-10 | 2022-06-14 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Cutting tool |
| JP6825778B1 (ja) * | 2019-10-10 | 2021-02-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削工具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3669334B2 (ja) | 2005-07-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3969230B2 (ja) | 重切削加工条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003211304A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003326403A (ja) | 高速重切削条件で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2002239810A (ja) | 切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003340608A (ja) | 高速重切削条件で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003136303A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003136302A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003205404A (ja) | 難削材の高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2007307691A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆切削工具 | |
| JP2005028474A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003334704A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003175405A (ja) | 硬質被覆層がすぐれた耐熱性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003136305A (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003225809A (ja) | 難削材の高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3508748B2 (ja) | 耐摩耗被覆層がすぐれた耐熱塑性変形性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3475932B2 (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3944900B2 (ja) | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003311507A (ja) | 高速重切削条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003291005A (ja) | 高速重切削条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003300103A (ja) | 高速重切削条件で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3508746B2 (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3951292B2 (ja) | 高速断続重切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3478276B2 (ja) | 高速重切削加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003205405A (ja) | 難削材の高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2003275906A (ja) | 重切削加工条件で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041221 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050209 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050322 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050404 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3669334 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080422 Year of fee payment: 3 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080422 Year of fee payment: 3 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080422 Year of fee payment: 3 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080422 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080422 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090422 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090422 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100422 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100422 Year of fee payment: 5 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100422 Year of fee payment: 5 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110422 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120422 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120422 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130422 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130422 Year of fee payment: 8 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |