JP2003176492A

JP2003176492A - 廃油再生処理剤及び廃油再生処理方法

Info

Publication number: JP2003176492A
Application number: JP2001379154A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Hirasawa; 勉平澤
Original assignee: Nisseki Technologies Co Ltd
Current assignee: Nisseki Technologies Co Ltd
Priority date: 2001-12-12
Filing date: 2001-12-12
Publication date: 2003-06-24

Abstract

(57)【要約】【課題】エンジン油を多く含む廃油中の灰分などの不
純物を効率よく、簡便かつ安価に除去、低減してより高
品質な再生油を得ること。【解決手段】珪酸ナトリウムからなる廃油再生処理
剤。該廃油再生処理剤を水溶液として廃油に添加し、混
合・攪拌する工程、次いで得られた混合物から油分を分
離する工程とを含むことを特徴とする廃油の再生処理方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、使用済みエンジン
油、使用済み工業用潤滑油などの廃油の再生技術に関
し、詳しくはこれらの廃油から高品質な再生油として廃
油を再生することができる廃油再生処理剤及びこれを用
いた廃油再生処理方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、資源の有効利用及び環境保全の観
点から、廃棄物の適性処理、リサイクルの促進等が社会
的緊急課題として大きく取上げられている。これらの課
題に対して、廃棄物処理法、リサイクル法、省エネ・リ
サイクル支援法、容器包装リサイクル法等の制定によっ
て法制面からの整備が着々と進められている中で、廃棄
物の排出量低減と共に廃棄物を再生し、それを可能な限
り有効利用できるような再生処理技術の開発も求められ
ている。特に、例えば、使用済みのエンジン油や工業用
潤滑油などの再利用が困難な廃油の多くは焼却処分され
ていたためその再生処理技術が望まれていた。また、廃
油中の金属分はダイオキシン発生に触媒的に働く恐れが
あるため、その除去技術も望まれていた。

【０００３】従来からエンジン油などの潤滑油の廃油処
理では、硫酸処理、白土処理を施すことが一般的に行わ
れている。その処理方法としては、例えば、前処理によ
り廃油中の水や浮遊するゴミを除去し、濃硫酸を加えて
静置後、遠心分離により硫酸スラッジを分離する。残り
の酸性状態の廃油に白土を加え加熱処理を行い中和し、
次いで更に軽質油分を減圧蒸留で除去してから廃白土を
濾過し、更に減圧脱気脱臭の後、再濾過して再生油を得
る方法が挙げられる。しかしながら、上記の従来方法は
硫酸スラッジや廃白土による二次公害の恐れがあり、ま
た、活性白土が高価である上、特に再利用するには再生
重油として一定値以下への低減が求められる灰分（金属
分）等については充分に減少させることが出来ないなど
の問題がある。

【０００４】また、他の処理方法として、例えば、溶剤
抽出、水素化精製の処理方法も知られているがいずれも
再生油のコスト高要因で実施されていない。更に、瀝青
炭等を利用した廃油の再生技術を開発中との報告もある
がプラントが巨大規模になるため経済的でなく実用化さ
れていない。更に、特開平７−２４７４９４号公報、特
開平７−６２３８２号公報、特開平７−２９２３８４号
公報、特開平９−８７６５４号公報、特表平１０−５１
３４９２号公報、特開平１１−９２７７１号公報、特開
２０００−２４６００５号公報、及び特表２０００−５
１６６５８号公報等にも種々の処理剤や再生装置を利用
して廃油再生技術が開示されている。しかし、簡便にか
つ容易に入手可能な原料や装置を用いて、しかも安価に
廃油から金属分（灰分）を効率的に除去する技術はこれ
まで提案されていない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】通常のエンジン油には
エンジンの清浄性能、酸化防止性能、摩耗防止性能を高
めるために金属系清浄剤、ジチオリン酸亜鉛、有機モリ
ブデン化合物等の金属系添加剤を多く含有するため、使
用済みエンジン油を多く含む廃油は灰分が多い。従って
使用済みエンジン油を多く含む廃油から従来の処理方法
で得られる再生重油は、灰分が多く残るためにボイラー
や内燃機関用の燃料としては使用できなかった。特に非
常に微細な煤（粒径２０〜３０ｎｍのディーゼルパティ
キュレートと呼ばれる微粒子）を含む使用済みディーゼ
ルエンジン油を含む廃油は、通常のフィルタを用いる方
法や従来の再生処理方法ではこれらの煤の充分な除去が
困難であるため、その再生重油は有効に利用されていな
い。

【０００６】また、一般に、工業用潤滑油の廃油には、
塩類、アルカリを含有する非常に微細な粒径の不純物が
存在し、また使用劣化で出来る副生成物はヒドロキシル
基、或いはエーテル基等、水との親和性が大きい官能基
を有する有機物を含有するため、沈降分離、遠心分離、
濾過分離等の固体−液体分離によって不純物を完全に除
去することは出来なかった。

【０００７】従って、本発明の課題は、特にエンジン油
を多く含む廃油中の灰分（金属分）などの不純物を効率
よく、簡便かつ安価に除去、低減してより高品質な再生
油を得ることである。またこのような再生油を得る技術
を提供することにより環境汚染物質の排出量低減、未利
用エネルギーの回収、省エネルギーの促進を進めること
でもある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために鋭意検討を行った結果、珪酸ナトリウム
を再生処理剤として使用することにより廃油中の灰分
（金属分）や残留炭素分などとして含まれる不純物を効
率良く、簡便に除去でき、例えば、ＪＩＳ１種重油と同
等の高品質再生重油を得ることができることを見出し、
本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、珪酸
ナトリウム又はその水溶液からなる廃油再生処理剤にあ
る。珪酸ナトリウムは、一般式（１）：ｍＮａ₂Ｏ・ｎ
ＳｉＯ₂（ｍ及びｎは、各々１〜２０の整数を表す）で
表されるものであることが好ましい。一般式（１）にお
いて、ｎ／ｍが０．５〜１０で表される珪酸ナトリウム
であることが好ましい。

【０００９】また、本発明は、上記廃油再生処理剤を水
溶液として廃油に添加し、混合・攪拌する工程、次いで
得られた混合物から油分を分離する工程とを含むことを
特徴とする廃油の再生処理方法にある。本発明の再生処
理方法においては、油分の分離を遠心分離により行うこ
とが好ましい。また、分離された油分をさらに酸又はア
ルデヒド（好ましくはこれらの水溶液）で処理し、次い
で水洗することが好ましい。上記酸は、硫酸、炭素数１
〜１０のカルボン酸、及び炭素数１〜１０の脂肪族オキ
シカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１種の
化合物であることが好ましい。上記アルデヒドは、炭素
数１〜１０の脂肪族アルデヒドであることが好ましい。
本発明の再生処理方法においては、油分の分離工程で得
られた水溶液中に残る廃油再生処理剤を回収し、再利用
することが好ましい。廃油は、使用済みエンジン油、又
は使用済み工業用潤滑油であることが好ましい。更に本
発明は、上記の処理方法で得られたことを特徴とする再
生油にある。得られた再生油は、灰分が０．０５質量％
以下まで低減されていることが好ましい。

【００１０】

【発明の実施の形態】まず、本発明の廃油再生処理剤を
説明する。本発明の廃油再生処理剤は、珪酸ナトリウム
からなる。珪酸ナトリウムの製法は、一般に乾式法（炭
酸ナトリウムと二酸化ケイ素とを種々の割合で混合反応
させて得られる方法）と湿式法（水酸化ナトリウムと二
酸化ケイ素とを種々の割合で混合反応させて得られる方
法）とが知られており、結晶又は水化物として得ること
ができる。本発明で用いる珪酸ナトリウムは、一般式
（１）：ｍＮａ₂Ｏ・ｎＳｉＯ₂（ｍ及びｎは、各々１〜
２０の整数を表す）で表されるものであることが好まし
い。更に好ましくは、一般式（１）において、ｎ／ｍが
０．５〜１０で表される珪酸ナトリウムであり、更に好
ましくは、ｎ／ｍが１．５〜９．５で表される珪酸ナト
リウムである。

【００１１】このような珪酸ナトリウムの具体例として
は、例えば、メタ珪酸ナトリウム（ｎ／ｍ＝１：Ｎａ₂
ＳｉＯ₃）及びその種々の割合の水化物、オルト珪酸ナ
トリウム（ｎ／ｍ＝０．５：Ｎａ₄ＳｉＯ₄）、二珪酸ナ
トリウム（ｎ／ｍ＝２：Ｎａ₂Ｓｉ₂Ｏ₅）、四珪酸ナト
リウム（ｎ／ｍ＝４：Ｎａ₂Ｓｉ₄Ｏ₉）等が挙げられ、
又、反応させる炭酸ナトリウムあるいは水酸化ナトリウ
ムと二酸化珪素のモル比により任意のｎ／ｍの珪酸ナト
リウムを得ることができ、ＪＩＳＫ１４０８−６６の
規定に従う１号（ｎ／ｍ＝１．８４〜２．２４）、２号
（ｎ／ｍ＝２．２６〜２．５７）、及び３号（ｎ／ｍ＝
２．８〜３．３３）の珪酸ナトリウム、１種メタ珪酸ナ
トリウム（５水塩：ｎ／ｍ＝０．９１〜１．０２）、２
種メタ珪酸ナトリウム（９水塩：ｎ／ｍ＝０．８６〜
１．１）、あるいは、ｎ／ｍが３．５〜１０の高モル比
の珪酸ナトリウム（例えば、ｎ／ｍ＝９．２３）、変性
珪酸ナトリウム（ｎ／ｍ＝１．８３、商品名：ＣＨＥＭ
−Ｘ、スワン社製）等を挙げることができ、好ましく使
用することができる。これらのものは、混合して用いて
も良い。これらは通常、水飴状又は液状、あるいは固体
（結晶、粉末、粒状）である。

【００１２】次に、上記廃油再生処理剤を用いた本発明
の再生処理方法を説明する。本発明の廃油再生処理方法
は、珪酸ナトリウムからなる廃油再生処理剤を好ましく
は水溶液として廃油に添加し、混合・攪拌することによ
り珪酸ナトリウムを廃油に充分接触処理させた後、得ら
れた混合物から油分を分離することからなり、この操作
で廃油中の残留炭素分や灰分などの不純物を高効率で除
去することができる。またより高品質の再生油を得るた
めには、更に酸、アルデヒドによる処理、水洗処理、そ
して分離処理などを組み合わせて行うことが好ましい。

【００１３】図１は、本発明の廃油再生処理方法の好ま
しいフローシートを示すものである。図１に示すよう
に、本発明の廃油の再生処理方法には、珪酸ナトリウム
からなる廃油再生処理剤を水溶液として廃油に添加し、
混合・攪拌する工程（第１工程）、次いで得られた混合
物から油分を分離する工程（第２工程）、分離した油分
を酸水溶液又はアルデヒド水溶液を添加して処理する工
程（第３工程）、処理後、更に水を加えて水洗する工程
（第４工程）、そして最後にこれの混合物から油分を分
離する工程（第５工程）とが含まれる。以下、工程順に
説明する。

【００１４】第１工程；廃油に添加する珪酸ナトリウム
は１００％のものを使用してもよいが、より高品質の再
生油を得るには、水溶液として廃油に添加することが好
ましい。珪酸ナトリウム水溶液を使用する場合、その珪
酸ナトリウムの濃度は通常０．１〜９９質量％、好まし
くは１〜５０質量％、特に好ましくは２〜２０質量％で
ある。廃油の量に対する珪酸ナトリウム水溶液の量は、
通常０．１〜２０質量倍であり、好ましくは、０．５〜
８質量倍、より好ましくは、０．８〜５質量倍である。
なお、廃油に添加する珪酸ナトリウムの量は、廃油中に
含まれる除去成分を充分捕捉できるように過剰に添加し
てもよく、過剰に添加した分は、後述するように処理
後、回収し、再利用することができるために特に問題と
はならない。これらの条件は、処理装置の規模や処理時
間により適宜決定することができる。

【００１５】珪酸ナトリウム水溶液を廃油に添加した
後、混合・撹拌して珪酸ナトリウムと廃油とを充分に接
触、反応させる。混合・撹拌時（反応時）の雰囲気は、
０℃〜１００℃で行うことができるが、好ましくは、１
０〜９０℃である。通常は作業性の点から室温、例え
ば、１５〜３０℃で行うことが好ましいが、例えば、５
０〜９０℃、好ましくは６０〜８０℃で行うことで、反
応時間を短縮することができる。また、反応時間は、反
応温度などにより異なるが、通常５分〜２０時間であ
る。反応に十分な接触時間を確保するためには、２０分
〜１５時間であることが好ましく、更に好ましくは、４
０〜８時間である。撹拌条件は、一般に用いられる撹拌
機で１００〜３０００ｒｐｍであり、好ましくは、２０
０〜２０００ｒｐｍである。珪酸ナトリウムと廃油との
反応により、廃油中に残留炭素分や灰分として含まれる
成分、例えば、エンジン廃油では、これに比較的多く含
まれる成分（カルシウム、亜鉛、リンなど）が珪酸塩
（固体）として生成（析出）する。なお、混合、撹拌時
の珪酸ナトリウムの濃度は、簡易のｐＨ計で測定するこ
とができる。通常その濃度は攪拌液のｐＨが９以上、好
ましくは１０以上、特に好ましくは１１以上となるよう
に維持する。ｐＨが９未満となった場合、珪酸ナトリウ
ムが不足しているか、消費されたと考えられ、灰分等の
除去効率が低下するため好ましくない。この場合、珪酸
ナトリウムあるいは珪酸ナトリウム水溶液をさらに添加
すれば、上記ｐＨを維持でき、除去効率を高めることが
できる。また、反応促進助剤として、アミド類（例え
ば、ポリアミド、商品名：オイリーン）等を加えてもよ
い。

【００１６】第２工程；反応終了後、得られた混合物か
ら油分を分離する。反応終了後、固体（スラッジ）、油
分、及び水分（珪酸ナトリウム水溶液）はそれらの比重
の違いから静置することでこれらを分離することもでき
る。静置時間は通常６時間〜３日であり、２４時間以上
静置することが好ましい。より分離効率を上げるために
は、分離操作を遠心分離により行うことが好ましい。分
離手段としては、従来の遠心分離機を用いることができ
るが、固体、油分、及び水分を分離でき、且つ固体を自
動排出できるものであることが望ましい。なお、遠心分
離条件は、特に制限はなく、遠心分離機の能力による
が、遠心分離は通常室温で、１０００〜２００００ｒｐ
ｍ、好ましくは１２００〜１５０００ｒｐｍで、５分〜
１時間、好ましくは１０〜５０分間行う。この分離操作
で、残留炭素分も分離除去することが出来る。分離した
油分は、次の第３工程に移される。

【００１７】この分離操作で固体（珪酸塩として得られ
るスラッジ：Ｎａ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｚｎ等の濃縮物）、及
び水分（水溶液）は、それぞれ回収して利用することが
できる。例えば、水分中には再生処理剤（未反応の珪酸
ナトリウム）が残存しているため、コスト低減にはフィ
ルター濾過後に濾液を回収し、処理剤として再利用する
ことが好ましい。またスラッジはフィルタープレスで出
来るだけ水分を除去しフレーク状とした後、可燃物（例
えば、燃焼しても有害ガスを発生しないおがくずなど）
と練り合わせ固体燃料としてリサイクルすることもでき
る。ここで除去された水分は回収し、処理剤として再利
用することが好ましい。

【００１８】第３工程：分離した油分に酸又はアルデヒ
ドを添加し、混合撹拌する。この場合、酸水溶液又はア
ルデヒド水溶液として添加することが好ましく、これら
の水溶液の添加により、油分中に残存する塩類及び未反
応で残留するアルカリと容易に反応してＮａ塩やＳｉＯ
₂の塩が形成されて水分側に容易に移行させることがで
きる。

【００１９】酸としては、上述のような添加効果を有す
るものであれば特に制限はなく、例えば、硫酸、炭素数
１〜１０のカルボン酸、及び炭素数１〜１０の脂肪族オ
キシカルボン酸を挙げることができる。炭素数１〜１０
のカルボン酸としては、例えば、炭素数１〜５、より好
ましくは、炭素数１〜３の脂肪族カルボン酸であり、具
体的には、蟻酸、酢酸が好ましい。炭素数１〜１０の脂
肪族オキシカルボン酸としては、例えば、炭素数１〜５
のもの、より好ましくは、炭素数１〜３の脂肪族オキシ
カルボン酸であり、具体的には、グリコール酸が好まし
い。

【００２０】アルデヒドとしては、炭素数１〜１０の脂
肪族アルデヒドであることが好ましく、更に好ましくは
炭素数１〜５、更に好ましくは炭素数１〜３の脂肪族ア
ルデヒドであり、具体的には、グリオキサールが好まし
い。以上の酸、又はアルデヒドはそれぞれ単独であるい
はそれぞれ混合して使用することができる。本発明で
は、硫酸、グリオキサールを用いることが好ましい。こ
れらカルボン酸、脂肪族オキシカルボン酸、脂肪族アル
デヒドは炭素数が多い場合に油溶性が高くなり、未反応
残留分を後の工程で分離しにくくなるため、炭素数が小
さい方が特に好ましい。酸又はアルデヒド水溶液の濃度
は特に制限はないが、硫酸のような強酸の場合、通常
０．０５〜２Ｎ、好ましくは、０．１〜０．５Ｎとす
る。上記カルボン酸、脂肪族オキシカルボン酸、アルデ
ヒド等の弱酸性を示す化合物は通常、１００％のものあ
るいは１〜９９質量％水溶液、好ましくは５〜８０質量
％水溶液とする。なお、酸又はアルデヒド水溶液の第２
工程で分離された油分への添加量は、特に制限はない
が、当該油分に対し、０．１〜５質量倍、好ましくは同
量〜２質量倍である。第３工程の処理時間は、特に制限
はないが、通常５分〜５時間であることが好ましく、１
０分〜３時間であることがさらに好ましい。この間、第
１工程と同様な条件で混合撹拌することが好ましい。

【００２１】第４工程：酸水溶液又はアルデヒド水溶液
処理後、さらに水洗処理する。使用水量は、特に制限は
ないが、通常酸水溶液又はアルデヒド処理後の混合液に
対して同量〜５質量倍である。好ましくは、同量〜２質
量倍である。水洗により、水溶性成分は油分から水分側
への移行が促進され、第５工程におけるこれらの除去が
容易になる。その結果、より精製度の高い再生油を得る
ことが出来る。水洗工程においても第１工程と同様な条
件で混合撹拌することが好ましい。

【００２２】第５工程：水洗処理後、酸又はアルデヒ
ド、Ｎａ塩やＳｉＯ₂の塩等を含む水溶液、油分、そし
てスラッジを含む混合液から油分を分離処理する。分離
処理は、前記第２工程と同様な方法で行うことができ
る。また分離条件も上記の範囲に適当に設定して行うこ
とが出来る。

【００２３】以上の工程により、廃油から金属分などの
不純物が除去された再生油を得ることができる。特に本
発明の再生処理方法を利用することで灰分（金属分）を
低減することが出来る。得られる再生油中の金属分とし
ては、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ発光分析）法による元
素分析により確認され、特に廃油中に多く含まれるカル
シウムや亜鉛では５００質量ｐｐｍ以下、好ましくは１
００質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０質量ｐｐｍ
以下、特に好ましくは１０質量ｐｐｍ以下まで低減さ
れ、これら金属分が６０〜９９質量％以上低減された再
生油を得ることができる。灰分としてはＪＩＳＫ２２
７２に規定された硫酸灰分として、０．６質量％以下で
あることが好ましく、更に好ましくは、０．３質量％以
下、更に好ましくは０．１質量％以下、特に好ましくは
０．０５質量％以下である。硫酸灰分量を０．０５質量
％以下とすることで重油のＪＩＳ規格の１種に適合する
再生重油を得ることが出来る。また得られる再生油中の
残留炭素分（ＪＩＳＫ２２７０に規定）は、１質量
％以下であることが好ましく、更に好ましくは、０．５
質量％以下、更に好ましくは０．３質量％以下である。
再生油は再生重油として用いられる他、再生潤滑油とし
て用いられる。また、これら再生油は、さらに燃料や潤
滑油の通常の精製処理方法、例えば常圧蒸留、減圧蒸
留、接触分解、接触改質、水素化処理、溶剤抽出など、
あるいはこれらの処理方法を適宜組合せて精製すること
もでき、必要に応じ燃料添加剤や潤滑油添加剤など公知
の添加剤を任意に配合することもできる。

【００２４】本発明の廃油再生処理剤を用いる廃油再生
処理方法は、灰分や残留炭素分などの不純物を含む廃油
に対して有効であり、一般に廃油として取り扱われてい
るものであれば、効果があるが、特に灰分を比較的多く
含む使用済みエンジン油、又は使用済み工業用潤滑油
（塩素系切削油は含まれない）などの廃油に対して好適
である。使用済みエンジン油には、サービスステーショ
ン(Ｓ／Ｓ)や整備工場などから回収されるエンジン油、
或いは長期在庫で販売不能のエンジン油や規格外れのエ
ンジン油及びそれらの混合油などの廃油が含まれる。ま
た工業用潤滑油には、塩素系以外の切削油、油圧作動油
などが含まれる。

【００２５】

【実施例】以下に本発明の実施例、及び比較例を挙げ
て、本発明を具体的に説明する。

【００２６】[実施例１〜３]下記の工程で廃油（名古屋
市内のＳ／Ｓから回収した使用済みエンジン油）の再生
処理を行った。上記廃油に本発明の廃油再生処理剤（一
般式（１）に示す珪酸ナトリウムでｎ／ｍの値を変えた
もの；実施例１：、実施例２：、及び実施例３：
）をそれぞれ添加し、下記条件で混合撹拌（反応）を
行った（第１工程）。なお、廃油と珪酸ナトリウム水溶
液の混合比（質量）は約１：４である。

【００２７】再生処理剤；実施例１：ｎ／ｍ＝１．８３の珪酸ナトリウム（１０
質量％水溶液）実施例２：ｎ／ｍ＝３．１７の珪酸ナトリウム（１０
質量％水溶液）実施例３：ｎ／ｍ＝９．２３の珪酸ナトリウム（１０
質量％水溶液）混合撹拌（反応）条件；温度：５０℃、撹拌回転数：４５０ｒｐｍ、撹拌（反
応）時間：１．５時間

【００２８】反応後、混合物を遠心分離にかけ、油分を
分離した（第２工程）。遠心分離条件：使用機器：斉藤遠心機工業（株）製ＳＰ
-３００型遠心清浄機温度：２０℃、回転数：９０００ｒｐｍ、処理時間：３
５分

【００２９】分離した油分に下記の酸又はアルデヒド水
溶液を添加し、処理を行った（第３工程）。油分と処理
液との混合比（質量）は、約１：２である。酸水溶液及
びアルデヒド水溶液は、下記の通りである。酸水溶液；ａ：０．２Ｎ硫酸、ｂ：グリコール酸（８０
質量％水溶液）、ｄ：０．１Ｎ硫酸アルデヒド水溶液；ｃ：グリオキサール（４０質量％水
溶液）処理反応条件；温度：２０℃、撹拌回転数：４５０ｒｐ
ｍ、撹拌（反応）時間：１．５時間

【００３０】処理後の各混合液に混合液に対してほぼ等
量の水道水を加えて、約３０分間前記工程２と同様な条
件で撹拌し、水洗した（第４工程）。水洗後、前記工程
２と同様な条件で分離機（第５工程）にかけ、混合液か
ら油分を再生油として得た。

【００３１】得られた再生油の元素分析をＩＣＰ（誘導
結合プラズマ発効分析）法で行い、再生油に含まれる金
属分を測定した結果を元のエンジン油廃油の元素分析値
と併せて表１に示す。なお、硫酸灰分の低減結果を表２
に示する。

【００３２】

【表１】

【００３３】

【表２】

【００３４】表１及び２に示す結果から、第１及び２工
程あるいはさらに第３〜５工程による本発明の処理方法
を実施することで廃油中の金属分、硫酸灰分量を大幅に
低減することができる。特に廃油中に多量に含まれるＣ
ａ、Ｚｎ等を大幅に除去することでＪＩＳ規格１種（Ａ
重油の灰分量０．０５質量％以下）並みの灰分量を示す
再生油をも得ることができる。

【００３５】[実施例４]使用済みエンジン油の代わりに
廃油（工場で１年間使用した油圧作動油）を用いた以外
には、実施例３と同様に処理することで再生油を得た。
得られた再生油を同様な方法で元素分析を行い、硫酸灰
分を定量した。その結果を表３に示す。

【００３６】

【表３】

【００３７】

【表４】

【００３８】[実施例５]（社）潤滑油協会が毎年実施し
ている「再生重油の市場調査」用に全国各地から収集し
た再生重油３８サンプル中から灰分値が比較的高いＡ〜
Ｅの５サンプルをランダムに選び、本発明の再生処理方
法に用いる廃油とした。採用した５つの廃油サンプルの
詳細は表５の通りである。

【００３９】

【表５】

【００４０】上記５つの廃油サンプルに対して本発明の
廃油再生処理剤（ｎ/ｍ＝１．８３の珪酸ナトリウム
７７質量％水溶液）をサンプル量に対して同量添加し
た。そして各混合液をＪＩＳ-Ｋ２５２０に準拠した抗
乳化性試験（潤滑油）に従って、温度８０℃、撹拌回転
数１５００ｒｐｍ、及び反応時間１０分の条件で混合撹
拌（反応）を行った（第１工程）。

【００４１】反応後、混合物を遠心分離にかけ、油分を
分離した（第２工程）。遠心分離条件：温度：２０℃、回転数：１５０００ｒｐ
ｍ、処理時間：１５分

【００４２】本発明の方法を用いて再生したサンプルを
上記と同様にして元素分析した。また硫酸灰分量を定量
した。その結果を表６に示す。

【００４３】

【表６】

【００４４】表６に示す結果から、珪酸ナトリウムによ
る処理でサンプル中の硫酸灰分を大幅に低減することが
できることがわかる。サンプル中のＣａは１／５０〜１
／１０００、Ｚｎは１／１０〜１／９００まで低減でき
た。Ｐは油溶性のため１／２〜１／１０程度の低減率で
あった。

【００４５】[実施例６]ガソリンエンジン油１万Ｋｍ走
行後の廃油に対して本発明の廃油再生処理剤（ｎ/ｍ
＝１．８３の珪酸ナトリウム７７質量％水溶液）をサン
プル量に対して５質量倍添加した。そして混合液を温度
２０℃、撹拌回転数２００ｒｐｍ、及び反応時間１０分
の条件で混合撹拌（反応）を行った（第１工程）。反応
後、混合物を温度２０℃で２４時間静置し、油分を分離
した（第２工程）。

【００４６】得られた再生油をＪＩＳＫ２２７２の規
格に従って硫酸灰分を測定し、廃油のそれと比較した。
測定結果を表７に示す。なお、参考のために未使用のエ
ンジン油（新油）についても同様に測定を行った。表７
には、各油の組成性状を示した。

【００４７】

【表７】

【００４８】表７に示す結果から、廃油中の硫酸灰分及
び残留炭素分は１／１０以下に低減していることがわか
る。なお、上記分離工程（第２工程）で回収した過剰分
の珪酸ナトリウムは、１０回以上の繰り返し使用が可能
であることを確認した。

【００４９】[実施例７]再生重油の代わりに、自家発電
用ディーゼルエンジンを２８００時間使用後の廃油を用
い、かつ分離工程において、分離機の撹拌回転数を２０
００ｒｐｍに変えたこと以外は、実施例５と同様にして
再生油を得た。そして元素分析等の各種分析結果を得
た。その結果を表８に示す。

【００５０】

【表８】

【００５１】表８に示す結果から、廃油中の硫酸灰分は
大幅に低減していることがわかる。特に廃油中のＣａは
処理後１／１８０、Ｚｎは６／１００程度に低減してい
る。なお、第２工程で回収した過剰分の珪酸ナトリウム
は、３回まで繰り返し試した結果では、未使用のものと
ほぼ同程度の作用効率で使用できる事が確認された。ま
た本発明の第１工程及び第２工程を行うことで従来の白
土処理に比べ遙かに灰分低下に効果があることを確認し
た。

【００５２】[比較例１]廃油から処理業者によって燃料
油として再生された灰分が多い再生重油（通常流通して
いる平均的な再生重油）１０ｋｌに対して白土３０ｋｇ
を投入し、混合した。この混合物を温度６０℃で１時間
撹拌しながら処理を行った。処理後、濾紙にて濾過して
白土処理による再生油を得た。得られた再生油について
各種分析結果を得た。その結果を表９に示す。なお、表
には比較のために白土処理前の再生重油のデータも併記
した。

【００５３】

【表９】

【００５４】表９に示す結果から、白土処理油は、残留
炭素分、硫酸灰分およびＳｉが減少しているが外観とも
白土処理前の重油と大きな変化は見られないことがわか
る。なお、この白土処理前の再生重油は、塩素分、元素
分析値などから、エンジン油や工業用潤滑油等異種の廃
油が混ざっているものと思われる。

【００５５】

【発明の効果】本発明の珪酸ナトリウムからなる処理剤
を用いる廃油再生処理方法を利用することでアルカリ土
類金属、亜鉛、銅、ニッケル等の金属分、すなわち灰分
や残留炭素分等の不純物を簡単で効率良く、安価に除去
することができる。従って得られた再生油は、これらの
不純物量が非常に少なく高品質の再生油として得られる
ため、再利用に供しやすく、アルミ精錬用、汚泥乾燥
用、セメント焼成用等の直火使用燃料だけでなく、高温
炉用、ボイラー用、ディーゼルエンジン用等の燃料とし
て、あるいはマシン油、フラッシング油、コンクリート
離型剤、油圧作動油、金属加工油、ギヤ油、タービン
油、圧縮機油、冷凍機油、さび止め油、絶縁油、熱処理
油、熱媒体油、洗浄油、グリース、エンジン油、駆動系
油等の潤滑油基油あるいはこれに適宜添加剤を配合した
燃料、潤滑油製品として再使用することができる。また
本発明を利用することで、従来焼却処分されていた廃潤
滑油を未利用エネルギーとして回収、利用でき、しかも
ダイオキシン発生に触媒的に働くと言われる銅、鉄、亜
鉛、ニッケル等の金属分を大幅に低減できるので、灰分
除去効果だけでなくダイオキシン発生を抑制する付帯効
果も期待できるなど、資源の有効活用が可能になると共
に環境汚染物質の排出量も低減できるため、環境保全に
も貢献できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の廃油再生処理方法のフローシートを示
す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ１０Ｎ 40:20 Ｃ１０Ｎ 40:20 Ａ 40:25 40:25 40:30 40:30 40:36 40:36

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】珪酸ナトリウム又はその水溶液からなる
廃油再生処理剤。
【請求項２】珪酸ナトリウムが、一般式（１）：ｍＮ
ａ₂Ｏ・ｎＳｉＯ₂（ｍ及びｎは、各々１〜２０の整数を
表す）で表されることを特徴とする請求項１に記載の廃
油再生処理剤。
【請求項３】一般式（１）において、ｎ／ｍが０．５
〜１０で表される珪酸ナトリウムであることを特徴とす
る請求項２に記載の廃油再生処理剤。
【請求項４】請求項１乃至３のいずれかの項に記載の
廃油再生処理剤を水溶液として廃油に添加し、混合・攪
拌する工程、次いで得られた混合物から油分を分離する
工程とを含むことを特徴とする廃油の再生処理方法。
【請求項５】油分の分離を遠心分離により行うことを
特徴とする請求項４に記載の廃油の再生処理方法。
【請求項６】分離された油分をさらに酸又はアルデヒ
ドで処理し、次いで水洗することを特徴とする請求項４
又は５に記載の廃油の再生処理方法。
【請求項７】酸が、硫酸、炭素数１〜１０のカルボン
酸、及び炭素数１〜１０の脂肪族オキシカルボン酸から
なる群より選ばれる少なくとも１種の化合物であること
を特徴とする請求項６に記載の廃油の再生処理方法。
【請求項８】アルデヒドが、炭素数１〜１０の脂肪族
アルデヒドである請求項６に記載の廃油の再生処理方
法。
【請求項９】油分の分離工程で得られた水溶液中に残
る廃油再生処理剤を回収し、再利用することを特徴とす
る請求項４又は５に記載の廃油の再生処理方法。
【請求項１０】廃油が使用済みエンジン油又は使用済
み工業用潤滑油であることを特徴とする請求項４乃至９
のいずれかの項に記載の廃油の再生処理方法。
【請求項１１】請求項４乃至１０のいずれかの項に記
載の廃油の再生処理方法により得られたことを特徴とす
る再生油。
【請求項１２】灰分が０．０５質量％以下まで低減さ
れたことを特徴とする請求項１１に記載の再生油。