CN111747622A - 一种高效处理油污的方法 - Google Patents
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Abstract
一种高效处理油污的方法，包括如下步骤：S1、预处理：将油泥进行预处理，以去除油泥中的杂物；S2、热压分油：向热水中添加清洗剂，并与油泥混合打浆，以进入油泥反应器，通过油泥反应器从油泥中分离原油，分离的原油经油水分离器分离，存储于回收油罐中；分离的水固相经油泥反应器排入固液分离器中；S3、固液分离及油水分离：通过固液分离器进行固液分离，将固液分离器分离出的洗液送入油水分离器中，经油水分离器分离出的油液送入回收油罐内；S4、湿式氧化处理：洗液进入催化湿式氧化系统，去除废水中的有机物，将洗液净化，以重复利用或作为热洗配制水；油泥的高效率分离，提高油回收率，减少能源浪费。
Description
技术领域
本发明属于油污治理技术领域，具体涉及一种高效处理油污的方法。
背景技术
油泥是石油勘探、开采、炼制、清罐、储运及含油污水处理过程中所产生的含油固体废弃物。其组成成分极其复杂，不仅含有有毒有害难降解物质如沥青质、老化原油、蜡质等，还含有生产加工过程中投加的大量絮凝剂、阻垢剂、缓蚀剂等水处理药剂，同时还含有大量病原菌、重金属、放射性元素等难降解的有毒有害物质。根据大量的研究表明，油泥难以自然降解，如果不能将其妥善处置，随意排放，对人类的健康和生态环境将造成极大的危害。由于原油中所含的某些烃类物质具有致癌、致畸、致突变作用，油田含油污泥已被列为危险固体废弃物(HW08)进行管理。
目前针对高浓度石油污泥有采用热化学清洗的方法进行原油回收，但仅用热化学清洗法，清洗后的油泥依然残留较高的石油含量，无法达到直接排放或利用的标准。如果用直热式热脱附对高浓度的石油污泥直接进行无害化处理，又存在较大的安全隐患，而且存在能耗高和浪费石油资源等缺点。此外，针对含油泥沙的分离技术，目前主要是常规的热洗(50-80℃)、超声洗涤、微波破乳等方法，该方法目前主要存在流程长、油泥分离效率低、泥沙残留含油率高无法进一步热脱附深度处置的问题。
例如公开号为CN108996859A的专利文献公开了一种高浓度石油污泥绿色清洗-热脱附集成技术处理方法与处理系统，该处理方法包括均质除杂预处理、化学热洗处理、固液分离与油水分离、油泥热脱附及高温燃烧氧化、热交换及尾气降温除尘的处理步骤；该工艺主要是通过除杂、热洗涤、固液分离、热脱附实现油泥的深度净化，过程中洗涤油泥产生的废水，经过废水一体化装置进行处理后回用，此外，热脱附过程中的热量可以作为热洗、干燥的热源，实现热资源回用；其中热洗涤采用温度50-80℃，洗出来泥沙含油最低为3-6％，泥沙还需要进一脱水去热脱附处理。此外，其分离的废水，去污水一体化处理装置处理后回用，众所周知，油泥清洗剂一般为表面活性剂、高分子聚合物等试剂，油泥中洗涤出来的成分，大多为结构复杂、含氮含硫等物质，生化毒性较强，因此需要较复杂的工艺以及处理量才能实现水资源回用。
现有油泥的处理方法，大部分为直接焚烧或分油后进行热脱附，其中分油方法有较多，主要有热洗、超声、药剂清洗、微波破乳等方法，存在油回收效率低，清洗后泥沙含油率高的问题，造成了大量的处理费用和能源浪费。此外，处理过程中产生大量的废水、废气等形成二次污染。为此，有必要在此基础之上进行改进。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述所存在的缺陷问题，提供一种高效处理油污的方法。
为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种高效处理油污的方法，包括如下步骤：
S1、预处理均质：将油泥进行调质、分散预处理，并去除油泥中的杂物；
S2、热压分油：向热水中添加清洗剂，并与油泥混合打浆，以进入油泥反应器，通过油泥反应器从油泥中分离原油，分离的原油经油水分离器分离，存储于回收油罐中；分离的水固相经油泥反应器排入固液分离器中；
S3、固液分离及油水分离：通过固液分离器进行固液分离，将固液分离器分离出的洗液送入油水分离器中，经油水分离器分离出的油液送入回收油罐内；
S4、湿式氧化处理：洗液进入催化湿式氧化系统，去除废水中的有机物，将洗液净化，以重复利用或作为热洗配制水。
作为优选方案，所述步骤S2中，热水温度为30-60℃，清洗剂的添加量为热水质量的0.2-3％。
作为优选方案，所述步骤S2中，清洗剂为磷酸盐、无机盐、硅酸盐、碱、十六烷基三甲基氯化铵中的一种或多种。
作为优选方案，所述步骤S2中，热水与油泥的体积比为1:4-1:10。
作为优选方案，所述步骤S2中，油泥反应器的温度为120-250℃，压强为0.2-5MPa。
作为优选方案，所述步骤S3中，洗液套用3-10次后送至湿式氧化系统。
作为优选方案，所述步骤S3中，固液分离器分离出的油泥含油率为3％以下，含水率为50-80％，分离的油泥输送至油泥暂存区暂存或直接送入烘干机内烘干，并进行热脱附处理。
作为优选方案，所述步骤S3中，油泥脱水干化至含水率小于20％，并进行热脱附处理。
作为优选方案，所述步骤S4中，湿式氧化系统的温度为250-320℃、压强为4-8MPa、催化剂含量为0.05-1％、空气过量20-100％。
作为优选方案，所述步骤S4中，催化剂为氯化亚铁、氯化铜、硫酸铜、硫酸亚铁中的一种或多种。
本发明与现有技术相比，有益效果是：
本发明主要通过热压分油处理，将清洗剂和热水打浆，结合物理预处理和热化学洗涤，在高温高压体系下实现油泥的高效率分离，提高原油回收率，减少能源浪费，洗涤后的泥沙含油率3％以下。热洗产生的废水含大量油泥清洗剂，可多次套洗，大大减少了油泥清洗剂的消耗，降低油泥处理费用，套洗后的洗液再经过湿式氧化处理后可油田回注，或进一步作为热压配置水循环利用。套用后洗液经过湿式氧化处理，可以深度处理至油田回用水或热洗配置水，实现水资源的循环利用；通过洗液中有机物的湿式氧化处理，余热作为热压分油和泥沙干燥的热源，实现热量回收利用。
附图说明
图1是本发明实施例1的一种高效处理油污的方法的流程示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。
实施例1：
如图1所示，本实施例提供的高效处理油污的方法，包括如下步骤：
S1、预处理：油泥包装经过磁检、破袋、粉碎等预处理工艺，将油泥进行调质、分散预处理，并去除油泥中的垃圾杂物、石块等杂物，达到预期的油泥物料状态，便于物料输送。
S2、热压分油：向配置好的热水中添加清洗剂，并与油泥按照一定比例混合打浆，通过泥浆增压泵、换热器，打入油泥反应器内；高温高压绝氧条件下，通过油泥反应器从油泥中分离原油，分离的原油经油水分离器分离，存储于回收油罐中；分离的水固相经油泥反应器排入固液分离器中；清洗剂和水打浆，采取热压分油的方法，实现油泥的高效分离，泥沙深度处理到含油率3％以下；该过程中洗液可循环套用，实现油泥清洗剂的多次利用。
S3、固液分离及油水分离：通过固液分离器进行固液分离，固液分离器分离出的油泥含油率为3％以下，含水率为50-80％，分离的油泥输送至油泥暂存区暂存或直接送入烘干机内烘干，进一步焚烧或者热脱附深度处理；将固液分离器分离出的洗液送入油水分离器中，经油水分离器分离出的油液送入回收油罐内；洗液套用3-10次后送至湿式氧化系统。
S4、湿式氧化处理：洗液部分套用，部分因为原油、高分子水溶性聚合物富集，需要矿化处理，才能达到回用或回注标准；洗液进入催化湿式氧化系统，去除废水中大部分有机物，洗液净化后可回用或作为热洗工艺配制水。油泥洗液中有机物的湿式氧化，余热作为热压分油和泥沙干燥的热源，实现热量回收利用，热量实现最大化的回收利用，降低处理能耗。
步骤S2中，热水温度为30-60℃，清洗剂的添加量为热水质量的0.2-3％。清洗剂为磷酸盐、无机盐、硅酸盐、碱、十六烷基三甲基氯化铵中的一种或多种。热水与油泥的体积比为1:4-1:10。油泥反应器的温度为120-250℃，压强为0.2-5MPa。
步骤S3中，油泥脱水干化至含水率小于20％，并进行热脱附处理，提高热量重复利用率。
步骤S4中，湿式氧化系统的温度为250-320℃、压强为4-8MPa、催化剂含量为0.05-1％、空气过量20-100％。催化剂为氯化亚铁、氯化铜、硫酸铜、硫酸亚铁中的一种或多种。
将清洗剂热和水打浆，采取热压分油的方法，实现油泥的高效分离，泥沙深度处理到含油率3％以下；该过程中洗液可循环套用，实现清洗剂的多次利用，套用后洗液经过湿式氧化处理，可以深度处理至油田回用水或热洗配置水，实现水资源的循环利用；通过洗液中有机物的湿式氧化处理，余热作为热压分油和泥沙干燥的热源，实现热量回收利用。
实施例2：
本实施例提供的高效处理油污的方法，与实施例1的不同之处在于：
本实施例中可以省略步骤S3中的热脱附处理的步骤，简化处理的过程。
其它具体实施过程可以参照实施例1。
上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种高效处理油污的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、预处理：将油泥预处理，以去除油泥中的杂物；
S2、热压分油：向热水中添加清洗剂，并与油泥混合打浆，以进入油泥反应器，通过油泥反应器从油泥中分离原油，分离的原油经油水分离器分离，存储于回收油罐；分离的水固相经油泥反应器排入固液分离器中；
S3、固液分离及油水分离：将固液分离器分离出的洗液送入油水分离器中，经油水分离器分离出的油液送入回收油罐；
S4、湿式氧化处理：洗液进入催化湿式氧化系统，去除废水中的有机物，将洗液净化，以重复利用或作为热洗配制水。
2.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S2中，热水温度为30-60℃，清洗剂的添加量为热水质量的0.2-3％。
3.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S2中，清洗剂为磷酸盐、无机盐、硅酸盐、碱、十六烷基三甲基氯化铵中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S2中，热水与油泥的体积比为1:4-1:10。
5.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S2中，油泥反应器的温度为120-250℃、压强为0.2-5MPa。
6.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S3中，洗液套用3-10次后送至湿式氧化系统。
7.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S3中，固液分离器分离出的油泥含油率为3％以下，含水率为50-80％，分离的油泥输送至油泥暂存区暂存或直接送入烘干机内烘干，并进行热脱附处理。
8.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S3中，油泥脱水干化至含水率小于20％，并进行热脱附处理。
9.根据权利要求1所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S4中，湿式氧化系统的温度为250-320℃、压强为4-8MPa、催化剂含量为0.05-1％、空气过量20-100％。
10.根据权利要求9所述的一种高效处理油污的方法，其特征在于，所述步骤S4中，催化剂为氯化亚铁、氯化铜、硫酸铜、硫酸亚铁中的一种或多种。
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- 2020-05-29 CN CN202010473806.8A patent/CN111747622A/zh active Pending
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