CN108328896A - 一种含乳化液磨削废泥处理工艺 - Google Patents

一种含乳化液磨削废泥处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含乳化液磨削废泥处理工艺,将含乳化液磨削废泥依次经过以下工序处理:(1)筛选;(2)离心机脱液;(3)碱洗;(4)清洗压滤。本发明满足含乳化液磨削废泥作为具有利用价值的危险废物的无害化处理的要求,生产过程污染物排放可控,经处置后的磨削废泥达到综合利用的标准,实现了资源综合利用、变废为宝,达到经济效益、社会效益的最大化,其中:(1)本发明处理工艺环保;(2)本发明处理工艺经济;(3)本发明处理工艺安全和节能;(4)本发明处理工艺操作简便,便于工业化生产;(5)本发明终产品的乳化液含量≤0.5%,达到国家标准《废钢铁》中对于杂质含量的要求。

Description

一种含乳化液磨削废泥处理工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及工业固废综合利用技术领域,具体涉及一种含乳化液磨削废泥处理工 -H- 〇
背景技术
[0002] 在轴承加工的磨削工序中,会产生大量的含乳化液磨削废泥。按国家的环保法规, 这类磨削废泥由于含油乳化液,属于危险废物,而危险废物是受到严格管控的,不允许随意 存放、运输和处置。但实际情况是,由于没有相关的处置场所,一些单位和个人在前些年将 这些磨削废泥从废泥生产单位拉出来,作为炼铁的原料,直接卖给钢铁厂,从法律程序上来 讲是不合法的,按现行法规,处理危险废物3吨以上是要入刑的。而且现在环保督查越来越 严,已经不允许非法处置这类废泥。
[0003] 目前,还未有专门针对这类废泥的合适的处理工艺,在研发过程中,借鉴了油田废 油泥的处理工艺,现综述如下:
[0004] 含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。 污泥中一般含油率在10〜50%,含水率在40〜90%,我国石油化学行业中,平均每年产生80 万t罐底泥、池底泥,胜利油田每年产生含油污泥在10万吨以上,大港油田每年产生含油污 泥约15万吨,河南油田每年产生5 X IO4Hi3含油污泥。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、 蒽、芘等有恶臭的有毒物质,若不加以处理直接排放,不但占用大量耕地,而且对周围土壤、 水体、空气都将造成污染,污泥中还含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金 属,盐类以及多氯联苯、二恶英、放射性核素等难降解的有毒有害物质。目前,油泥砂己经被 国家列为危险废物。
[0005] 从80年代中期开始,美国、日本、德国、前苏联等发达国家开始研究高效低耗处理 油泥的方法和工艺。现今国内外处理含油污泥的方法一般有:焚烧法、生物处理法、热洗涤 法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法等。尽管处理的方法很多,但都因针对性不强、处 理成本高等缺点没有推广。对含油污泥进行无害化、清洁化并回收其中资源的综合处理,成 为国内外环境保护和石油工业的重点之一。
[0006] ⑴焚烧法
[0007] 法国、德国的石化企业多采用焚烧的方式,污泥先经过调制和脱水预处理,浓缩后 的污泥再经设备脱水干燥,将泥饼送至焚烧炉进行焚烧,灰渣用于修路或埋入指定的灰渣 填埋场,焚烧产生的热能用于供热发电。焚烧的处理对象主要是含油量在5〜10%的油泥, 焚烧温度一般控制在800〜1000°C,焚烧时间控制在0.5〜1.5h,采用50〜100%过量空气。 我国绝大多数炼油厂都建有污泥焚烧装置,如湖北荆门石化厂、长岭石化厂采用的顺流式 回转焚烧炉;燕山石化采用的流化床焚烧炉。含油污泥在经焚烧处理后,多种有害物质几乎 全部除去,效果良好。但其投资大,成本高,常需加入助燃燃料,焚烧过程中伴有严重的空气 污染,而且不能回收原油,所以在我国焚烧装置的实际利用率较低。
[0008] 采用旋转式焚烧炉对油泥进行焚烧实验,结果表明焚烧后灰分中含油率仅有 0.3 %,焚烧耗油量平均为18.5kg/t,旋风除尘器出口烟气中的二氧化硫和颗粒物浓度达不 到国家标准,需经喷淋塔进一步处理方能达到排放标准。
[0009] (2)热化学洗涤法
[0010] 热水洗涤法是美国环保局处理含油污泥优先采用的方法,主要用于含泥沙多颗粒 大的含油污泥的处理。一般以热碱水溶液反复洗涤,再通过气浮实现固液分离。洗涤温度多 控制在70 °C左右,液固比2:1,洗涤时间20min,能将含油量为30 %落地油泥洗至残油率1 % 以下。混合碱可由廉价的无机碱和无机盐组成。该方法能量消耗低,费用不高,是我国目前 研究较多、较普遍采用的含油污泥处理方法。
[0011] 林海英等采用化学热洗多级分离处理工艺处理油田落地油泥,通过水洗温度、时 间、固液比、PH值单因索实验及正交实验分析,确定热洗温度在的60〜80°C之间,油泥与水 的质量比为1:5〜1:7,热洗时间30min,pH值在9〜11之间较合适。通过药剂筛选实验,认为 DL-100对悬浮油泥破乳效果较好,娃酸钠碱溶液对罐底泥有较好的清洗效果。在最佳工艺 条件下,测得落地油泥的除油率为96%。
[0012] 含油污泥的热化学清洗是一个复杂的动力学多相流过程。工艺参数和化学药剂是 两大重点和难点,清洗化学药剂的筛选涉及物料运移和分离等方面因素。
[0013] 曾宏德等对油泥清洗工艺中的化学药剂进行了研究,在最佳工艺条件下,选取十 一种化学药剂进行药剂筛选及复配实验。结果表明阴离子表面活性剂AE0-9,NP-10及分散 剂硅酸钠的清洗效果较好,洗后的残油率都在2%以下。还对上述三种药剂进行复配实验, 确定了最佳清洗剂的配方:①3 (AE0-9) :1 (NP-IO) :6 (Na2SiO3);②I (AE0-9) :3 (NP-10) :6 (Na2SiO3),上两种配方均可使洗出泥残油率可降至4%以下,且混合药剂中的硅酸钠对药剂 的清洗效果影响较大。
[0014] ⑶热解吸
[0015] 热解吸是一种改型的污泥高温处理方法。油泥在绝氧条件下加热到一定温度使烃 类及有机物解吸。20世纪90年代初该工艺在国外迅速发展并获得应用,主要适用于处理油 含量大于30%含油污泥。该工艺具有较高的技术含量,对反应条件要求较高,处理费用较 高,操作也比较复杂,尚须进一步完善。
[0016] 挪威石油公司的TERMTEch热解吸工艺是在一个装有密钢叶片转子的反应器中,把 污泥从299 °C加热至399 °C,并通入蒸汽,使烃类在复杂的水合和裂化反应中分离,并冷凝回 收。这些工艺都能从泥饼中回收油,剩余干燥的泥渣中烃含量小于500mg/L。
[0017] 王万福等对油田和炼油含油污泥进行了热解处理室内实验,测定了回收油气组 成、热解残渣含碳量和Al2O3含量,表明含油污泥热解的产油率可达10%以上,回收油率高, 热解油的品质较好。同时也产生一定的不凝烃类气体;污泥热解残渣含碳量高,对油品中的 沥青具有较好的吸附脱色作用;残渣中Al2O3含量高达20 %以上,经酸溶初步再生处理,对污 水有较好的絮凝作用。
[0018] ⑷溶剂萃取法
[0019] 溶剂萃取是一种用以处理泥沙多颗粒小含油10%〜20%的含油污泥的有效技术。 该工艺利用萃取剂将含油污泥溶解,经搅拌和离心后,大部分有机物和油从泥中被萃取剂 抽提出来;然后回收萃取液进行蒸馏把溶剂从混合物中分离出来循环使用,回收油则用于 回炼。溶剂萃取一般在室温下进行,溶剂比越大萃取效果越好,但溶剂比大萃取设备的负荷 变大,能耗相对较大。经过萃取后的含油污泥再经蒸馏处理,能有效地脱出含油污泥中的重 油,脱油率可达90 %以上。由于成本高,萃取法还没有实际应用于炼厂含油污泥处理,开发 出性能价格比高的萃取剂成为此项技术发展的关键。
[0020] 张秀霞等一种使用三氯甲烷溶剂萃取一蒸汽蒸馏处理含油污泥的工艺实验。含油 污泥脱水后,自然风干去除杂物,粉碎。用三氯甲烷将污泥溶解,然后在320〜480°C,压力 0.2MPa下进行水蒸汽蒸馏脱油实验。结果表明含油污泥中加入3倍的萃取溶剂进行萃取,再 按Ig油泥加〇.5ml的水在400°C下蒸馏45min后,脱油率达80〜90%。
[0021] 孙向东等以胜华炼油厂生产的120#溶剂油作提取剂,在60°C时,油泥质量比为5: 1,对含油量30%的胜利油田郝现联合站高含油罐底泥萃取处理,油泥中油的提取率可达 99.7%,剩余泥中油含量低于0.5%。
[0022] (5)旋流工艺
[0023] 旋流工艺是处理含水多泥沙少颗粒小的含油污泥的较好工艺。旋流分离是在离心 力场中利用介质间的密度差,将分散相从连续棚中分离出来的一种方法,其分散相可以是 固体颗粒也可以是液滴,连续相可以是气体也可以是液体。
[0024] 德国OMW炼厂和ESSO公司应用三相卧式螺旋离心机处理含油污泥。此工艺是把油 泥加热至60〜80°C,并预搅拌或加入有机絮凝剂,处理量达60m3/h,可有效地把含油污泥合 成三相,其中固相泥渣含固率36%,含油率10% ;水相含油率2%,含固率1 % ;油相含油 95%,含水率4.5%,含固率5%。工艺由一台及Z42-3/441离心机和油泥料栗、电气控制板和 钢架组成了一个完整的处理系统。该离心机技术关键是可调叶轮工艺,可根据不同的水油 比重差,进行调节,在三相离心机后,用一台小型立式叠片分离机进行油相的分离。
[0025] 李增强采用固-液旋流工艺进行了含油泥沙处理实验,在操作温度为43°C,溢流流 量为12.6m3/h,栗压为0.295MPa的工艺条件下,油的平均去除率达到98.08%油质量分数可 控制在0.45 %以内,COD、挥发酚、硫化物等指标均达到国家污水综合排放标准,可直接排 放。
[0026] ⑹生物处理法
[0027] 生物法处理含油量小于5 %的含油污泥,具有不形成二次污染或导致污染物转移、 费用低等特点。生物法指微生物利用石油烃类作碳源进行同化降解,使其最终完全矿化,转 变为无害的无机物质(COdPH2O)的过程。微生物对石油烃类的降解,主要是在加氧酶的催化 作用下,将分子氧结合到基质中,先是形成含氧中间体,然后再转化成其他物质。因而,氧是 影响好氧微生物生长和降解石油烃类的重要因素。在石油烃类存在时,微生物耗氧变化己 被用于表征底物可降解性,目前应用较多的是堆肥法和生物反应器法。
[0028] A.堆肥法。堆肥法是将含油废弃物与适当的材料相混合并成堆放置,用人工强化 生物降解。堆肥法能保持微生物代谢过程中产生的热量,有利于石油烃类的生物降解;持水 性、透气性为选择材料的原则,常用锯木肩、碎稻草等。堆肥法多见应用于较高烃类含量的 含油污泥及冬季较长的地区。含油污泥中烃类的半衰期约为2周,处理后的含油废弃物可直 接排放或施用农田。
[0029] 锅书海等采取投加固体茵剂的方法增加微生物种群;通过投加客土、肥料、水分及 改变PH,调控微生物的营养和生存环境。实验结果表明,处理含油污泥时投加客土是影响处 理效果的重要因素;较理想的处理条件为:在自然温度条件下;客土投加量10〜20%,肥料 5%,茵剂5% (湿重)水分30% (烘干基)7和pH7 · O。当TPH初始浓度为20 · 6〜22 · 3g/kg时,60 天后其去除率大于49%,而且堆料的O2含量能反映生物降解过程中微生物的活性及总石油 烃的处理效果变化趋势。
[0030] 欧阳威等采用油泥、菌剂及其他添加物充分混合后堆放的方法,对三种条件下的 微生物强化分解油泥进行了研究。结果表明,在菌剂和锯末的共同作用下,经过45天后,污 泥含油量从24%下降到11%,去除率达到54%。而菌剂单独作用下,含油量下降到16%,去 除率达为33%;在没有菌剂作用下,含油量仍然保持在20%以上。试验说明,生物强化分解 是含油污泥处理的有效途径。
[0031] B.污泥生物反应器法。生物反应器是一种将含油污泥稀释于营养介质中使之成为 泥浆状的容器。生物反应器通过人为地控制充氧、温度、营养物质等操作条件,烃类物质的 生物降解速度较之其他生物处理过程更快。有的加入驯化过的高效烃类氧化菌,加快烃类 的生物降解。据文献报道,当固体负荷为5%时,生物降解半衰期为5天。生物反应器法也可 应用于石油工业废弃物的预处理以减少烃类含量,后作其他处理。
[0032] 自1992年美国GuifCoast炼油厂建成污泥生物处理示范装置以来,生物处理装置 己商业化并广泛应用。VALERO炼油厂1995年建成了设计能力为2kt/a的污泥生物处理装置。
[0033] 陈书林等对江苏油田不同井站油罐和三相分离器的油泥、油砂,在预制床上采用 多级分段法堆置处理技术进行生物修复,通过加入油水分离处理剂、复合菌剂、肥料和堆腐 材料和H2O2,控制水分和pH值,当油泥、油砂中原油总量为8.21〜388 X 104mg/kg时,经过2个 月的运行,石油总量的去除率可达66.1〜88.2%,其中烷烃去除率30%,环烷烃去除率可达 98%,芳香烃去除率可达86.7%。含油污泥的生物修复技术具有以下优点:①费用低,约为 焚烧处理费用的1/4〜1/3;②环境影响小,生物修复是一个自然强化过程,终产物是二氧化 碳、水和脂肪酸等,无二次污染或导致污染物转移;③能最大限度的降低污染物的浓度。
[0034] 在以上这些工艺中最常用的处理工艺是焚烧法和热化学洗涤法,其中焚烧法优点 是处理效率高、产品含水含油率低,缺点是处理过程有二次污染,需配套复杂的废气处理设 施,固定资产投入大,能耗高,运行成本高;热化学洗涤法优点是仅需配套常规的废水处理 设施,环保处理相对成熟,能耗低,运行费用低,缺点是处理效率低、产品含水含油率高,处 理场地需做防渗防漏处理。
[0035] 因此,如何在油田废油泥的处理工艺的基础上研发一套专门针对含乳化液磨削废 泥的处理工艺显得尤为重要,以期实现含乳化液磨削废泥无害化处置及再生利用的要求。
发明内容
[0036] 本发明所要解决的技术问题是克服背景技术的技术缺陷,提供一种含乳化液磨削 废泥处理工艺。本发明满足含乳化液磨削废泥作为具有利用价值的危险废物的无害化处理 的要求,生产过程污染物排放可控,经处置后的磨削废泥达到综合利用的标准,实现了资源 综合利用、变废为宝,达到经济效益、社会效益的最大化。
[0037] 本发明解决上述技术问题所采用的技术手段为:
[0038] 一种含乳化液磨削废泥处理工艺,将含乳化液磨削废泥依次经过以下工序处理: (1)筛选;(2)离心机脱液;(3)碱洗;(4)清洗压滤。
[0039] 优选地,本发明原料含乳化液磨肩废泥要求在场地堆存三天以上,使得废泥中的 水份、乳化液得到自然沥干,液态成分<35%。废泥中不能夹带有砂轮、铁块、抹布、手套等 杂物,以免影响到离心机的作业。所述液态成分为磨削乳化液。
[0040] 更优选地,所述含乳化液磨削废泥含33.4%液态成分和66.6%固态成分。
[0041] 最优选地,所述含乳化液磨削废泥含33.4%液态成分和66.6%固态成分,所述固 态成分包括59 %的Fe,7.3 %的其它金属元素及0.3 %的其它非金属元素。
[0042] 优选地,所述筛选工序中,通过筛选机把磨削产生过程中混杂在里面的一些大块 杂质去除,以保护后续的生产设备,过筛粒度<2mm。筛分的作用一方面是把原料中的一些 结块的物料给破碎,另一方面是把其中的一些杂质给去除掉,不然会损坏后面的过滤设备。
[0043] 优选地,所述离心机脱液工序中,采用的设备为卧式螺旋离心机;含乳化液磨削废 泥进入卧式螺旋离心机,仅仅是一个固液分离的过程,无任何工艺参数的要求。
[0044] 更优选地,所述卧式螺旋离心机转数为300r/min。
[0045] 最优选地,所述离心机脱液工序中,所述离心机脱液后的含乳化液磨削废泥含水 率< 10 %,乳化液含量< 5 %。
[0046] 优选地,所述碱洗工序中,采用的设备为螺旋洗砂机。
[0047] 更优选地,所述碱洗工序中,由于碱是工业实践中最经济的去除介质,因此,螺旋 洗砂机通过采用碱洗的方法去除乳化液。所述碱洗参数:水温50〜65°C、洗涤固液比12〜 20%、碱液浓度3〜5 %。所述碱液为碳酸钠溶液。
[0048] 最优选地,所述碱洗工序中,所述碱洗后的含乳化液磨削废泥乳化液含量%。
[0049] 优选地,所述清洗压滤工序中,采用的设备为多功能过滤机,实现清洗压滤一体作 业,按试验结果,清洗压滤重复不小于三个循环。
[0050] 更优选地,所述清洗压滤工序中,采用的设备为纽克多功能过滤机;所述纽克多功 能过滤机清洗参数:水温不低于15 °C、洗涤固液比10〜15%、过滤机供气压力不小于 1.2MPa、洗涤次数不小于三次。纽克多功能过滤机是把碱洗后的物料进行清洗,其作用就如 用洗涤剂洗过衣服后进行的漂洗。
[0051] 最优选地,所述清洗压滤工序中,所述清洗压滤后的含乳化液磨削废泥含水率< 22%,乳化液含量<0.5%。
[0052] 本发明套建设污水处理设施,场地污水及生产过程中产生的污水分类收集,分别 处理,并实现废水循环利用,实现废水零排放。其中:
[0053] (1)第一级离心机分离出来的乳化液统一收集至乳化液收集池贮存,定期送交有 资质的单位处置;
[0054] (2)第二级碱洗液碱液废液集中至第一污水池,经处理后回用;
[0055] (3)第三级清水洗涤废水集中至第二污水池,经处理后回用。
[0056] 另外,本发明还提供一种含乳化液磨削废泥处理设备,所述处理设备包括依次顺 序连接的滚筒式筛选机、卧式螺旋离心机、螺旋洗砂机和纽克多功能清洗机。
[0057] 进一步地技术方案中,所述滚筒式筛选机设置有滚筒式筛选机进料口和滚筒式筛 选机出料口,所述滚筒式筛选机出料口通过第一传送带与卧式螺旋离心机的卧式螺旋离心 机进料口相连;所述卧式螺旋离心机设置有卧式螺旋离心机出液口和卧式螺旋离心机出料 口;所述卧式螺旋离心机出液口与乳化液收集池相连,所述卧式螺旋离心机出料口通过第 二传送带与螺旋洗砂机的螺旋洗砂机进料口相连,所述螺旋洗砂机进料口与碱水池相连, 所述碱水池中的碱液通过水栗将碱液栗入所述螺旋洗砂机进料口;所述螺旋洗砂机设置有 螺旋洗砂机出液口和螺旋洗砂机出料口;所述螺旋洗砂机出液口与第一污水池相连,所述 螺旋洗砂机出料口通过第三传送带与纽克多功能清洗机的纽克多功能清洗机进料口相连; 所述纽克多功能清洗机设置有纽克多功能清洗机进气口、纽克多功能清洗机进液口、纽克 多功能清洗机出液口和纽克多功能清洗机出料口;所述纽克多功能清洗机进气口与空气压 缩机相连,所述纽克多功能清洗机进液口与清水池相连,所述所述纽克多功能清洗机出液 口与第二污水池相连,所述纽克多功能清洗机出料口连接有第四传送带。
[0058] 进一步地技术方案中,所述滚筒式筛选机前端连接有装载机。
[0059] 进一步的技术方案中,所述装载机设置有装载机进料口和装载机出料口,所述装 载机出料口通过第五传送带与所述滚筒式筛选机进料口相连。
[0060] 上述技术方案中,所述百分数(%)均指质量百分数。
[0061] 本发明的基本原理:
[0062] 含乳化液磨削废泥由于含有乳化液,被定性为危险废物。国家对于危险废物有严 格的管控。而含乳化液磨削废泥的含铁量极高(大于70%),是宝贵的资源。所以本工艺的目 的是把含乳化液磨削废泥中的乳化液分离去除,使得磨削废泥成为可以综合利用的铁粉。 作为炼铁原料,其含铁量远高于铁矿石、杂质含量远低于铁矿粉。
[0063] 本发明含乳化液磨削废泥经过卧式螺旋离心机固液分离,进入螺旋砂洗机进行碱 液洗涤,然后进入纽克多功能过滤机进行三次清水洗涤和过滤,最终形成产品。
[0064] 本发明通过选择合适的设备,并通过不断调整工艺参数,最终得到一种满足无害 化处理要求的含乳化液磨削废泥处理工艺。
[0065] 与现有技术相比,本发明的技术方案具有如下优点:
[0066] 本发明满足含乳化液磨削废泥作为具有利用价值的危险废物的无害化处理的要 求,生产过程污染物排放可控,经处置后的磨削废泥达到综合利用的标准,实现了资源综合 利用、变废为宝,达到经济效益、社会效益的最大化,其中:
[0067] (1)本发明处理工艺环保:实现无害化处理,处理过程对环境友好;
[0068] (2)本发明处理工艺经济:投资的经济性(固定资产投资在合理的范围之内),生产 运行的经济性(处理成本应低于同等含量铁精矿的折算价值);
[0069] (3)本发明处理工艺安全和节能:生产设备和过程符合相关安全规范,系统实现节 能运行;
[0070] (4)本发明对原料磨削废泥中的液态和固态成分的组分及其含量无特殊要求,同 时无需特殊的洗涤剂,工艺设备也无需单独设计,处理工艺操作简便,便于工业化生产;
[0071] ⑸本发明终产品的乳化液含量<0.5%,达到国家标准《废钢铁》中对于杂质含量 的要求。
附图说明
[0072] 图1为本发明实施例5含乳化液磨削废泥处理设备的结构示意图;
[0073] 图2为本发明实施例6含乳化液磨削废泥处理设备的结构示意图;图中各个附图标 记的对应的部件名称是:1_滚筒式筛选机,2-卧式螺旋离心机,3-螺旋洗砂机,4-纽克多功 能清洗机,5-装载机。
具体实施方式
[0074] 为了更好地理解本发明的内容,下面结合具体实施例和附图作进一步说明。应理 解,这些实施例仅用于对本发明进一步说明,而不用于限制本发明的范围。此外应理解,在 阅读了本发明的内容后,该领域的技术人员对本发明作出一些非本质的改动或调整,仍属 于本发明的保护范围。
[0075] 本发明实施例1〜4所用原料含乳化液磨削废泥来自宁波市多家轴承加工企业。虽 然每家企业提供的原料性质会有一定的差异,其中磨削废泥中的液态成分磨削油含量< 35%〇
[0076] 本发明实施例1〜4中所述含乳化液磨削废泥含33.4%液态成分和66.6%固态成 分,所述固态成分包括59 %的Fe,7.3 %的其它金属元素及0.3 %的其它非金属元素。
[0077] 本发明实施例1〜4所述设备包括:
[0078] (1)滚筒式筛选机:宁波联清环保设备有限公司,型号:LQGTS-1500/3000,用于筛 选工序;
[0079] (2)卧式螺旋离心机:张家港市华祥离心机制造有限公司,型号:LWL530,用于离心 机脱液工序。
[0080] ⑶螺旋式洗砂机:宁波联清环保设备有限公司,型号:LQXS-6000/1500,用于碱洗 工序。
[0081] (4)纽克多功能过滤机:无锡百育药化设备制造有限公司,型号:GXG2800,用于清 洗压滤工序。
[0082] 实施例1
[0083] 一种含乳化液磨削废泥处理工艺,将含乳化液磨削废泥依次经过以下工序处理:
[0084] (1)筛选:将原料含乳化液磨削泥用铲车加入滚筒式筛选机进行筛选,过筛粒度< 2mm;
[0085] (2)离心机脱液:过筛后的物料进入卧式螺旋离心机进行脱液,固液分离,离心机 转数300r/min,其中分离出的乳化液分离储存;
[0086] (3)碱洗:经离心机脱液后的固体物料进入螺旋洗砂机,在碱液碳酸钠的作用下进 行碱洗,其中水温50°C,固液比12 %,碱液浓度3 %,废碱液外排送污水处理站;
[0087] (4)清洗压滤:经碱洗后的含乳化液磨削废泥进入纽克多功能清洗机,其中气压 7Mpa,转速350r/min,洗涤次数3次,最终得到铁粉产品,其中废水外排送污水站处理。
[0088] 本实施例试验历时8h,共处理含乳化液磨削泥50t,处理过程中的乳化液集中收 集、妥善贮存;废水均集中至废水收集池暂存,并已做好防渗防溢措施。
[0089] 经上述工序处理后的终产品铁粉含水率为21 %,乳化液含量为0.5%。
[0090] 实施例2
[0091] 与实施例1的区别在于碱洗工序参数不同,其中水温58°C,固液比16%,碱液浓度 40/0〇
[0092] 经上述工序处理后的终产品铁粉含水率为22%,乳化液含量为0.5%。
[0093] 实施例3
[0094] 与实施例1的区别在于碱洗工序参数不同,其中水温65°C,固液比20%,碱液浓度 5%〇
[0095] 经上述工序处理后的终产品铁粉含水率为22%,乳化液含量为0.45%。
[0096] 实施例4
[0097] 与实施例1的区别在于碱洗工序参数不同,其中水温65°C,固液比12%,碱液浓度 5%〇
[0098] 经上述工序处理后的终产品铁粉含水率为22%,乳化液含量为0.35%。
[0099] 实施例1〜4具体工艺参数设置及产品指标见表1。其中,离心机的转速、纽克多功 能过滤机的压力和转速是不可调节的,从理论上来讲,转速越高、压力越高,效果越好。
[0100] 从试验结果来看,提高水温、降低固液比、提高碱液浓度,对于乳化液的去除率是 有益的。
[0101] 表1实施例1〜4工艺参数设置及产品指标
[0102]
Figure CN108328896AD00101
[0103] 实施例5
[0104] 一种含乳化液磨削废泥处理设备,所述处理设备包括依次顺序连接的滚筒式筛选 机1、卧式螺旋离心机2、螺旋洗砂机3和纽克多功能清洗机4 (参照图1);所述滚筒式筛选机1 设置有滚筒式筛选机进料口和滚筒式筛选机出料口,所述滚筒式筛选机出料口通过第一传 送带与卧式螺旋离心机2的卧式螺旋离心机进料口相连;所述卧式螺旋离心机2设置有卧式 螺旋离心机出液口和卧式螺旋离心机出料口;所述卧式螺旋离心机出液口与乳化液收集池 相连,所述卧式螺旋离心机出料口通过第二传送带与螺旋洗砂机3的螺旋洗砂机进料口相 连,所述螺旋洗砂机3进料口与碱水池相连(未画出),所述碱水池中的碱液通过水栗将碱液 栗入所述螺旋洗砂机进料口;所述螺旋洗砂机3设置有螺旋洗砂机出液口和螺旋洗砂机出 料口;所述螺旋洗砂机出液口与第一污水池相连(未画出),所述螺旋洗砂机出料口通过第 三传送带与纽克多功能清洗机4的纽克多功能清洗机进料口相连;所述纽克多功能清洗机4 设置有纽克多功能清洗机进气口、纽克多功能清洗机进液口、纽克多功能清洗机出液口和 纽克多功能清洗机出料口;所述纽克多功能清洗机进气口与空气压缩机相连,所述纽克多 功能清洗机进液口与清水池相连,所述所述纽克多功能清洗机出液口与第二污水池相连 (未画出),所述纽克多功能清洗机出料口连接有第四传送带。
[0105] 所述处理设备的运行原理:将原料含乳化液磨削废泥加入滚动式筛选机1进行筛 选,其中过筛粒径<2mm。过筛后的物料进入卧式螺旋离心机2进行脱液,固液分离,其中分 离出的乳化液分离储存。经离心机脱液后的固体物料进入螺旋洗砂机3,在碱液作用下进行 碱洗,其中废碱液外排送污水处理站。经螺旋洗砂机3碱洗后的含乳化液磨削废泥进入纽克 多功能清洗机4,在一定气压和循环水条件下进行清洗压滤,洗涤次数不小于三次,最终得 到铁粉产品,其中废水外排送污水站处理。
[0106] 实施例6
[0107] —种含乳化液磨削废泥处理设备,与实施例5的区别在于所述滚筒式筛选机1前端 连接有装载机5 (参照图2);所述装载机5设置有装载机进料口和装载机出料口,所述装载机 出料口通过第五传送带与所述滚筒式筛选机进料口相连。
[0108] 所述处理设备的运行原理:将原料含乳化液磨削废泥加入装载机5,之后进入滚动 式筛选机1对原料进行筛选,其中过筛粒径<2mm。过筛后的物料进入卧式螺旋离心机2进行 脱液,固液分离,其中分离出的乳化液分离储存。经离心机脱液后的固体物料进入螺旋洗砂 机3,在碱液作用下进行碱洗,其中废碱液外排送污水处理站。经螺旋洗砂机3碱洗后的含乳 化液磨削废泥进入纽克多功能清洗机4,在一定气压和循环水条件下进行清洗压滤,洗涤次 数不小于三次,最终得到铁粉产品,其中废水外排送污水站处理。
[0109] 效果实施例
[0110] 本发明终产品铁粉的乳化液含量<0.5%,达到国家标准《废钢铁》中对于杂质含 量的要求。
[0111] 本发明试验直接在生产线上进行,根据试验的结果,在上述工艺条件下,均能达到 标准的要求。
[0112] 本发明实施例1〜6所述处理工艺及处理设备可以满足含乳化液磨削废泥无害化 处置的要求,生产过程污染物排放可控,经处置后的磨削废泥达到综合利用的标准,实现了 危险废物的再生利用,证明本发明处理工艺和处理设备满足磨削废泥无害化处置的要求。
[0113] 上述说明并非对发明的限制,本发明也并不限于上述举例。本技术领域的普通技 术人员在发明的实质范围内,做出的变化、改型、添加或替换,也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

  1. CN 108328896 A 权利要求书 1/1页
    1. 一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,将含乳化液磨削废泥依次经过以下 工序处理:(1)筛选;(2)离心机脱液;(3)碱洗;⑷清洗压滤。
  2. 2. 如权利要求1所述的一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,所述含乳化液磨 削废泥成分液态成分<35%。 3 ·如权利要求1所述的一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,所述含乳化液磨 削废泥含33 · 4 %液态成分和66 · 6 %固态成分,所述固态成分包括59 %的Fe,7.3 %的其它金 属元素及0.3%的其它非金属元素。 4 ·如权利要求1所述的一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,所述工序(1)中, 过筛粒度< 2mm。
  3. 5. 如权利要求1所述的一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,所述工序(2)中, 采用的设备为卧式螺旋离心机;所述卧式螺旋离心机转数为300r/min;所述离心机脱液后 的含乳化液磨削废泥含水率<1〇%,乳化液含量<5%。
  4. 6. 如权利要求1所述的一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,所述工序(3)中, 采用的设备为螺旋洗砂机;所述碱洗参数:水温50〜65°C、洗涤固液比12〜20 %、碱液浓度3 〜5%;所述碱洗后的含乳化液磨削废泥乳化液含量<1%。
  5. 7. 如权利要求1所述的一种含乳化液磨削废泥处理工艺,其特征在于,所述工序(4)中, 采用的设备为纽克多功能过滤机;所述纽克多功能过滤机清洗参数水温不低于15Γ、洗涤 固液比10〜15%、过滤机供气压力不小于1 · 2MPa、洗涤次数不小于三次;所述清洗压滤后的 含乳化液磨削废泥含水率,乳化液含量<〇·5%。
  6. 8. —种含乳化液磨削废泥处理设备,其特征在于,所述处理设备包括依次顺序连接的 滚筒式筛选机(1)、卧式螺旋离心机(2)、螺旋洗砂机⑶和纽克多功能清洗机⑷。
  7. 9. 如权利要求8所述的一种含乳化液磨削废泥处理设备,其特征在于,所述滚筒式筛选 机(1)设置有滚筒式筛选机进料口和滚筒式筛选机出料口,所述滚筒式筛选机出料口通过 第一传送带与卧式螺旋离心机(¾的卧式螺旋离心机进料口相连;所述卧式螺旋离心机(2) 设置有卧式螺旋离心机出液口和卧式螺旋离心机出料口;所述卧式螺旋离心机出液口与乳 化液收集池相连,所述卧式螺旋离心机出料口通过第二传送带与螺旋洗砂机(3)的螺旋洗 砂机进料口相连,所述螺旋洗砂机(3)进料口与碱水池相连,所述碱水池中的碱液通过水泵 将碱液泵入所述螺旋洗砂机进料口;所述螺旋洗砂机(3)设置有螺旋洗砂机出液口和螺旋 洗砂机出料口;所述螺旋洗砂机出液口与第一污水池相连,所述螺旋洗砂机出料口通过第 三传送带与纽克多功能清洗机(4)的纽克多功能清洗机进料口相连;所述纽克多功能清洗 机⑷设置有纽克多功能清洗机进气口、纽克多功能清洗机进液口、纽克多功能清洗机出液 口和纽克多功能清洗机出料口;所述纽克多功能清洗机进气口与空气压缩机相连,所述纽 克多功能清洗机进液口与清水池相连,所述所述纽克多功能清洗机出液口与第二污水池相 连,所述纽克多功能清洗机出料口连接有第四传送带。
  8. 10. 如权利要求8或9所述的一种含乳化液磨削废泥处理设备,其特征在于,所述滚筒式 筛选机(1)前端连接有装载机(5)。 2
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