CN101343137A

CN101343137A - 无害化处理石化行业中底油泥、浮渣和活性污泥的方法

Info

Publication number: CN101343137A
Application number: CNA2008101107477A
Authority: CN
Inventors: 罗德春
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-05-28
Filing date: 2008-05-28
Publication date: 2009-01-14
Also published as: CN101492231B; CN101492231A

Abstract

本发明公开了一种无害化处理石化行业中底油泥、浮渣和生化处理单元所产生的剩余活性污泥的方法，包括：将底油泥和浮渣进行破乳；破乳后的产物进行油、水、泥的分离；上部污油回收，下部的泥水混合物进行沉降，回收上部的澄清液，底部的泥水混合物再和剩余活性污泥依次进行混凝调理、絮凝调理、污泥浓缩、污泥脱水、污泥干燥和污泥焚烧处理。本发明方法能有效的对底油泥和浮渣中有用的石油类物质和含铝化合物加以回收利用，对三泥在贮存和处置过程中产生的可能外泄的恶臭气体进行有效净化，对经过回收利用处理后残存的大量的危险废物依次进行污泥调理、脱水、烘干等处理后，再利用企业现有锅炉直接进行焚烧处理。本发明方法操作运行简单、安全可靠、资源回收完全、水分去除可控，而且最大限度的减轻了对环境的污染。

Description

无害化处理石化行业中底油泥、浮渣和活性污泥的方法

技术领域

本发明涉及一种工业危险废物的无害化处理方法，尤其涉及一种无害化处理石化行业中的三种危险废物(即“三泥”：底油泥、浮渣和生化处理单元所产生的剩余活性污泥)的方法，属于环境工程领域。

背景技术

所谓的“三泥”是指石化行业污水处理系统的调节和隔油单元所产生的池底或罐底的油泥(以下简称为“底油泥”)以及浮选单元所产生的浮渣和生化处理单元所产生的剩余活性污泥。由于石化行业的“三泥”已被国家列为危险废物，因而应对其进行无害化处理。

底油泥为不定期清理排放，清理周期长，一次性排放量大，其中主要含有催化剂粉末、泥沙颗粒、焦粉、金属氢氧化物、水和石油类物质。通常情况下，固体物含量为10％～20％，石油类物质含量为15％～25％，含水率为60％～70％。

浮渣的排放相对频繁和均匀，其中含有氢氧化铝、石油类物质和水。固体物质的含量为1％～3％，石油类物质的含量为5％～10％，含水率为85％～90％。

上述两种污泥(底油泥和浮渣)都是由固体颗粒、石油类和水组成的稳定的乳化体系。因而其中的油、水、泥很难采用传统的方法进行理想的分离。

生化处理单元所产生的剩余活性污泥中基本上不含石油类物质，其中的固体物质主要是微生物絮体，其含量在1％～2％之间，污泥的含水率在98％～99％之间。

目前，对三泥的处理尚处于传统的简单沉降浓缩和效果不理想的离心分离阶段。由于离心分离所排固相物的含水率和含油率都较高，呈粘稠的胶状体，因而不便运输，不便直接焚烧(含水率高，导致能耗太高)，也不便进行干燥处理(含油率高，因而存在易燃、易爆安全隐患)。由此可见，尚缺乏一种有效的对三泥中的有用物质所进行的资源回收，对三泥中残存水分的分离或干燥处理，以及对三泥中的污染物所进行的无害化处置的方法。因此，提供一种操作运行简单、资源回收完全、水分去除可控和污染消除彻底的经济、可靠和安全的处理“三泥”的方法，具有重要的意义。

发明内容

本发明目的是提供一种有效和完善的综合处理底油泥、浮渣和活性污泥(以下简称“三泥”)的方法，该方法可对底油泥和浮渣中有用的石油类物质和含铝化合物进行有效的回收利用，对三泥在贮存和处置过程中产生的可能外泄到大气中污染环境的恶臭物质进行彻底净化，对经过回收利用处理后残存的大量的危险废物可实现从调理、脱水、烘干直至利用企业现有锅炉进行焚烧的无害化处理。

本发明目的是通过以下技术方案来实现的：

一种无害化处理底油泥、浮渣和生化处理单元所产生的剩余活性污泥的方法，包括以下步骤：

(1)、将底油泥和浮渣混合，加入酸和水进行破乳反应；

(2)、经过破乳反应后的混合液在油泥分离装置中进行油、水、泥的分离；

(3)、将所分离的污油回收，将下部的泥和水的混合物提升至铝盐回收槽中沉降(优选为2～3小时)，待固体颗粒完全沉降后，上部的澄清液作为铝盐混凝剂循环应用于含油污水的物化处理单元；将底部的泥水混合物再和生化处理单元所产生的剩余活性污泥一并排至混凝调理槽中，加入碱至pH值为6～9，搅拌，进行混凝调理反应；

(4)、经混凝调理反应后的产物在搅拌条件下，按所含干污泥量的2‰～5‰投加非离子型或阳离子型有机高分子进行絮凝调理；

(5)、将经过絮凝调理后反应的产物进行浓缩脱水，脱水后的产物再采用离心的方式进行固体、液体分离处理；将所分离的液体在污水场的浮选单元进入处理系统，将所分离的固体物质进行焚烧处理。

步骤(1)中所述的酸包括硫酸、盐酸、磷酸、硝酸或相应的酸式盐，优选为硫酸或其酸式盐；所述的破乳反应优选在以下条件下进行：pH值不大于3.3(更优选为1.5～3.0)，反应温度为15℃～90℃(更优选为20℃～60℃)；

步骤(2)中所述的分离反应优选在以下条件下进行：温度为20℃～60℃，pH值在1.5～3.0之间；

步骤(3)中所述的碱包括氢氧化钠、氧化钙、氢氧化钙、碳酸钠或磷酸钠，优选为氢氧化钠；所述的pH值优选为6～7；

步骤(4)中所述的有机高分子优选为非离子型或阳离子型有机高分子(如聚丙烯酰胺、聚氧化乙烯、聚乙烯吡咯酮；聚乙烯胺、聚二甲基二烯丙基氯化铵、聚二甲基氨甲基丙烯胺、聚二甲基氨甲基丙烯酰胺等)，更优选为阳离子型有机高分子；

步骤(5)中所述的脱水可以采用离心机分离脱水，带式压滤机脱水、板框压滤机脱水、厢式压滤机脱水、螺旋式压滤机脱水，优选为离心机分离脱水。

为了达到节省工程投资和降低运行费用的效果，步骤(1)中首先将底油泥和浮渣混合后依次进行调理和脱水、脱油预处理，然后再加入酸和水进行破乳反应；其中所述的调理是向底油泥和浮渣混合物中加入阳离子型有机高分子进行调理；所述的脱水、脱油预处理是采用离心的方式进行脱水、脱油预处理。

对于底油泥和浮渣在贮存和破乳分离以及干燥过程中经水封外泄的恶臭气体，可以采用活性炭吸附、催化氧化、焚烧或生物净化的方式进行处理，优选采用以下方式进行处理：首先用过滤器将气体中的颗粒物进行阻截后，经表冷器将其冷却降温至35℃以下，然后再进入活性炭吸附器，通过二级活性炭吸附器净化后排放；

步骤(5)中将所分离的固体物质进行焚烧处理之前，可先进行干燥处理，所述的干燥方式可以采用转鼓式、转盘式、带式、螺旋式、离心干化机、喷雾式多效蒸发器、流化床、多重盘管式、薄膜式或空心桨叶耙式干燥机对所分离的固体物质进行干燥处理，优选为采用空心桨叶耙式干燥机对污泥进行干燥处理，使干燥后的产物成为含水率为5％～15％，含油率约为1％的颗粒状固体物。

本发明方法可以同时用于无害化处理底油泥、浮渣和活性污泥，也可以用于处理底油泥、浮渣和活性污泥中的任意两种，也可以用于单独处理底油泥或浮渣中的任意一种。这些都是本领域技术人员很容易实现的。本方法还可以适用于处理石油开采和贮运企业产生的各种含油污泥。

更具体的，本发明的一个最优选的技术方案如下：

(1)对底油泥和浮渣的调理和预处理：将底油泥连续定量地提升至浮渣调节罐中，使之与浮渣一并进行混合和调节处理；然后将该混合液用泵提升，并在泵的出料管上按干泥量的2‰～5‰投加阳离子型有机高分子(可以选用聚乙烯胺、聚二甲基二烯丙基氯化铵、聚二甲基氨甲基丙烯胺、聚二甲基氨甲基丙烯酰胺等阳离子型有机高分子)，对因表面吸附了石油类物质而带负电荷的固体颗粒物进行絮凝调理；采用离心机对经过絮凝调理后的污泥进行初步地除油和脱水处理，使污泥的含液率(包括水和石油类物质)从95％～98％下降到约为80％；排出的油水混合液进入污水场的污油罐中进行脱水和回收处理；排出的脱液浓缩物的体积大约只有预处理前的1/5～1/8。对于底油泥和浮渣排放量较大的企业，进行这样的预处理对于减少三泥无害化处理项目的工程投资和降低运行费用都是有利的，当底油泥和浮渣的排放量较小时，可不必进行预处理。

对预处理单元排出的脱液浓缩物中的石油类物质进行回收，既节省了资源，减少了污染，又为污泥的后续处理创造了有利条件。

(2)、采用螺杆泵将预处理后的脱液浓缩物提升并投配至管式反应器中与酸

(例如：硫酸)和少许稀释水(可视情况加入适量的稀释水，以提高污泥的流动性)一并进行混合反应，对该乳化体系进行破乳；破乳的结果是使吸附在酸不溶的固体颗粒上的乳化油被剥离，而氢氧化铝和其它金属氢氧化物固体颗粒则被转化成为易溶于水的盐类而释放出被其吸附的油类物质。

(3)经过破乳反应后的混合液再进入“油泥分离装置”中完成油、水、泥的分离，其中，所述分离的温度在20℃～60℃之间，pH值在1.5～3.0之间；根据“油泥分离装置”上部的浮油累积情况，不定期地将污油溢流至油水分离器中，然后再将污油输送至污水场的污油罐中一并进行回收处理，本方法对污油的回收率在96％以上；

(4)将油泥分离装置下部的泥水混合物提升至铝盐回收槽中进行静置分离(沉降2～3小时)，待固体颗粒完全沉降后，将底部的泥水混合物排至混凝调理槽中，上部的澄清液可以作为铝盐混凝剂，循环使用于含油污水的物化处理单元。铝盐的回收率可达到约70％。其中油泥分离装置的功能说明见图3。

(5)罐顶气的净化：底油泥和浮渣在贮存和破乳分离以及污泥在干燥处理等过程中都会挥发出具有恶臭气味的轻烃气、苯系物和有机硫化物而污染大气环境；将底油泥调节罐、浮渣调节罐、油泥分离装置和油水分离器顶部的罐顶气用通气管引至水封罐中，对在微正压下经过水封罐外泄的恶臭气体，首先经过滤器对颗粒物进行阻截后，经表冷器将其冷却降温至35℃以下，然后再进入活性炭吸附器，通过二级活性炭吸附器净化后排放，使总碳氢化合物去除率不小于95％，硫醇类、硫醚类、酚类和硫化氢去除率达到99％以上。待活性炭吸附一定容量的罐顶气以后，再用饱和水蒸汽进行解吸，解吸出来的有机物和水蒸气一并进入冷凝器中进行冷却，冷凝后的液体再进入油水分离器中进行分离回收。解吸完成后，对解吸后的活性炭进行冷却、干燥，使其有利于进入吸附工况时能更好地吸附罐顶气。干燥后的吸附器进入下一循环进行吸附。吸附系统共设置3个由西安湘德环保科技有限责任公司生产的Φ2600×4050型卧式吸附器。运行中由程序控制，自动切换，交替进行吸附、解吸、干燥三个工艺过程的操作。

(6)底油泥和浮渣经破乳分离及回收利用处理后，其泥水混合物中尚有大量的固体物质和处于溶解状态的金属盐类，将该泥水混合物与剩余活性污泥一并投配至混凝槽中，加碱搅拌反应，在pH值为6～7的范围内，利用高价金属盐类，特别是其中自有铝盐的混凝作用对固体物质和剩余活性污泥进行混凝调理，经混凝调理后的混合液再进入絮凝槽中，在搅拌条件下，投加阳离子型或非离子型有机高分子对其进行絮凝调理；将经过上述化学调理后的污泥排入污泥浓缩槽中进行重力浓缩脱水，待排除上清液后，再采用离心机对污泥进行固、液分离处理。

离心机排水的含油浓度约为50mg/L，COD浓度在500mg/L～1500mg/L之间。这股排水可以在污水场的浮选单元进入处理系统。污泥经脱水处理后泥饼的含水率在60％～70％之间，污泥中尚含有约1％的吸附油。可以采用汽车将这种脱水后的固态泥饼运至企业内部的燃煤锅炉中进行焚烧处理。

(7)污泥干燥和焚烧：由于循环流化床(CFB)锅炉优良的燃烧性能，使之在石化行业获得了普遍的应用。当采用CFB锅炉对污泥进行焚烧处理时，由于其对进料粒度的要求，上述经脱水处理后的污泥还需进一步地干燥成颗粒状固体物后，才便于进行焚烧处理。利用低压蒸汽作为热源，采用空心桨叶耙式干燥机对泥饼进行干燥处理。干燥机的筒内夹套和桨叶中都通入水蒸气，搅拌桨的转速可由变频控制。干燥处理在负压下进行，处理过程中挥发出的水蒸汽和少量油蒸气经冷凝器冷凝后进入油水分离器中进行分离回收。干燥器出料的含水率为5％～15％，含油率约为1％。控制出料固体颗粒的含水率和含油率在上述范围之内，使其在成为较干燥的颗粒状固体物的同时，又不至于破碎成粉状固体物而产生对环境有害的粉尘。经过干燥处理后的污泥，再送入企业现有的CFB锅炉或其它型式的锅炉中进行焚烧处理。

本发明方法能有效对底油泥和浮渣中有用的石油类物质和含铝化合物加以回收利用，对三泥在贮存和处置过程中产生的可能外泄的恶臭气体进行有效净化，对经过回收利用处理后残存的大量的危险废物经过调理、脱水、烘干处理后，可利用企业现有的锅炉直接进行焚烧处理。本发明方法操作运行简单、安全可靠、资源回收完全、水分去除可控，而且最大限度的减轻了对周围环境的污染。

附图说明

图1石化行业“三泥”的无害化处理主工艺流程示意图；

图2“三泥”处理系统罐顶气净化工艺流程示意图；

图3油泥分离装置的功能说明。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚，但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

实施例1

(1)、对底油泥和浮渣的预处理：将底油泥调节罐(西安湘德环保科技有限责任公司生产的Φ4000×8000型底油泥调节罐)中的底油泥连续定量地提升至浮渣调节罐(西安湘德环保科技有限责任公司生产的Φ4000×8000型浮渣调节罐)中，与浮渣一并进行混合和调节处理；然后将该混合液用泵提升，并在泵的出料管上投加聚二甲基氨甲基丙烯酰胺，对因表面吸附了石油类物质而带负电荷的固体颗粒物进行絮凝调理；采用离心机对经过絮凝调理后的污泥进行初步地除油和脱水处理，使污泥的含液率(包括水和石油类物质)从95％～98％下降到约为80％；排出的油水混合液进入污水场的污油罐中进行脱水和回收处理；排出的脱液浓缩物的体积大约只有预处理前的1/5～1/8。

(2)、采用英国MONO公司生产的C14KC11RMA螺杆泵，将预处理后的脱液浓缩物提升至西安湘德环保科技有限责任公司生产的DN40型管式反应器中，与硫酸(浓硫酸或稀硫酸均可，其投加量以反应后的pH值为准)和少许稀释水(可视情况加入适量的稀释水，以提高污泥的流动性)一并进行混合反应，对该乳化体系进行破乳反应，反应温度为15℃～90℃，反应的pH值为1.5～3.0，反应时间约为1分钟；

(3)、将破乳反应完成后的产物在西安湘德环保科技有限责任公司生产的Φ5000×10500型油泥分离装置中，进行油、水和泥的分离处理。根据“油泥分离装置”上部的浮油累积情况，不定期地将污油溢流至油水分离器中，然后再将污油输送至污水场的污油罐中一并进行回收处理，本方法对污油的回收率在96％以上；

(4)、将油泥分离装置下部的泥水混合物提升至铝盐回收槽中进行静置分离(沉降2～3小时)，待固体颗粒完全沉降后，上部的澄清液可以作为铝盐混凝剂，循环使用于含油污水的物化处理单元。经检测，铝盐的回收率可达到约70％；将底部的泥水混合物与剩余活性污泥一并投配至西安湘德环保科技有限责任公司生产的1500×1500×2000型混凝槽中，投加氢氧化钠，搅拌反应，将pH值调至6～7，进行混凝调理，经混凝调理后的混合液再进入西安湘德环保科技有限责任公司生产的1500×1500×2000型絮凝槽中，在搅拌条件下，按干泥量的2‰～5‰投加聚二甲基氨甲基丙烯酰胺，进行絮凝调理；将经过上述化学调理后的污泥排入西安湘德环保科技有限责任公司生产的Φ2700×6500型污泥浓缩槽中进行重力浓缩脱水，待排除上清液后，再采用离心机对污泥进行固、液分离处理。

经检测，离心机排水的含油浓度约为50mg/L，COD浓度在500mg/L～1500mg/L之间。这股排水可以在污水场的浮选单元进入处理系统。污泥经脱水处理后泥饼的含水率在60％～70％之间，污泥中尚含有约1％的吸附油。可以采用汽车将这种脱水后的固态泥饼运至企业内部的燃煤锅炉中进行焚烧处理。

(5)污泥干燥和焚烧：由于循环流化床(CFB)锅炉优良的燃烧性能，使之在石化行业获得了普遍的应用。当采用CFB锅炉对污泥进行焚烧处理时，由于其对进料粒度的要求，上述经脱水处理后的固态泥饼还需进一步地干燥成颗粒状固体物后，才便于进行焚烧处理。

利用低压蒸汽作为热源，采用常州市长江干燥设备有限公司生产的JPG型空心桨叶耙式干燥机，对污泥进行干燥处理。干燥机的筒内夹套和桨叶中都通入水蒸气，搅拌桨的转速可由变频控制。干燥处理在负压下进行，处理过程中挥发出的水蒸汽和少量的油蒸气经冷凝器冷凝后进入油水分离器中进行分离回收。干燥器出料的含水率为5％～15％，含油率约为1％。控制出料固体颗粒的含水率和含油率在上述范围之内，使其在成为较干燥的颗粒状固体物的同时，又不至于破碎成粉状固体物而产生对环境有害的粉尘。经过干燥处理后的污泥，再送入CFB锅炉或其它型式的锅炉中进行焚烧处理。

(6)、在步骤(1)～(5)进行的同时，将所产生的罐顶气用通气管引至水封罐中，对在微正压下经过水封罐外泄的恶臭气体，首先经过滤器对颗粒物进行阻截后，经表冷器将其冷却降温至35℃以下，然后再进入活性炭吸附器，通过二级活性炭吸附器净化后排放，使总碳氢化合物去除率不小于95％，硫醇类、硫醚类、酚类和硫化氢去除率达到99％以上。待活性炭吸附一定容量的罐顶气以后，再用饱和水蒸汽进行解吸，解吸出来的有机物和水蒸气一并进入冷凝器中进行冷却，冷凝后的液体再进入油水分离器中进行分离回收。解吸完成后，对解吸后的活性炭进行冷却、干燥，使其有利于进入吸附工况时能更好地吸附罐顶气。干燥后的吸附器进入下一循环进行吸附。吸附系统共设置3个由西安湘德环保科技有限责任公司生产的Φ2600×4050型卧式吸附器，运行中由程序控制，自动切换，交替进行吸附、解吸、干燥三个工艺过程的操作。

试验例1

在实施例1的步骤(2)、(3)中分别向油泥分离器中加入5m³的浮渣和底油泥，然后向油泥分离器中加入硫酸，与此同时用压缩空气对混合液进行搅拌，待混合液的pH值调至2.5时，停止加酸。开启蒸汽阀，向夹套中通入水蒸气，将油泥分离器中的混合液加热至45℃之后，调低加热蒸汽量，恒温72小时。

从上层浮油中提取污油样S₁，然后将油泥分离器下部的泥、水混合物全部排入一个带有搅拌机的贮槽中，测得泥水混合物的体积为8.46m³。将贮槽中的泥水混合液搅拌均匀后取样S₂和S₂’。向S₂′中投加固体烧碱，将其pH值调至6.5后形成样品S₃。取底油泥和浮渣样品按等体积混合均匀后组成样品S₀，对以上样品进行化验分析，分析结果见表1。

表1

分项	石油类	含固率	含水率	pH	备注
分项	石油类	含固率	含水率	pH	备注	S₀	12.31％	3.75％	83.94％	6～6.5	底油泥和浮渣等体积混合物样
S₁	97.66％	1.04％	1.4％	5～5.5	油泥经分离处理后的浮油样	S₀	12.31％	3.75％	83.94％	6～6.5	底油泥和浮渣等体积混合物样
S₁	97.66％	1.04％	1.4％	5～5.5	油泥经分离处理后的浮油样	S₂	295.3mg/L	14.6g/L	-	2.5	油泥经分离处理后的泥水混合物样
S₃	41.7mg/L	42.3g/L	-	6.5	油泥经分离处理后的泥水混合物样加固体烧碱调pH至6.5	S₂	295.3mg/L	14.6g/L	-	2.5	油泥经分离处理后的泥水混合物样

注：S₀和S₁的pH用试纸检测，S₂、S₃的pH值采用pH计测定。

根据上述试验分析数据进行如下计算：

1.油泥分离处理系统的污油回收率(设混合液的密度为1000kg/m³)

总的污油量为：

10×10³×12.31％＝1231(kg)

泥水混合液中所含污油量为：

295.3×10^-3×8.46＝2.498(kg)

污油回收率为：(1231-2.498)/1231＝99.79％

2.污油相中水分的去除情况：

底油泥和浮渣经油泥分离处理后，污油中的水分含量比例仅为原油泥中的1.7％(1.4％/83.94％＝1.7％)。

3.泥水混合液中悬浮固体颗粒物的组成分析

底油泥和浮渣经油泥分离处理后，其泥水混合液中的悬浮固体(酸不溶物)的含量为14.6g/L。该泥水混合液中还含有铝等金属离子，当将其加烧碱调pH值至6.5时，产生大量的金属氢氧化物沉淀。此时，泥水混合液中总的悬浮固体含量为42.3g/L。因此，在油泥分离装置中被分离至泥水混合液中的酸不溶悬浮固体占该泥水混合液中总悬浮固体的比例为34.5％(14.6/42.3＝34.5％)。

开启搅拌机，向上述贮槽中投加5m³的剩余活性污泥，然后向该贮槽中投加烧碱，调pH至6.5。接下来按90mg/L向其中投加聚二甲基氨甲基丙烯胺絮凝剂。搅拌反应20分钟后，开启螺杆泵向过滤面积为20m²的液压压紧、机械保压厢式压滤机中输送污泥，当过滤压力达到设定值1.0MPa时，进料泵出料管傍路上的安全阀启动，污泥经安全阀开始向贮槽中回流。此时，停止过滤。取泥饼分析，测得泥饼的含水率为68.41％，含固率为31.4％，含油率为0.19％。

将厢式压滤机产生的约250升泥饼全部投加到一台JPG-500型空心桨叶耙式干燥机中进行干燥。在饱和蒸汽压力为0.7MPa、进气温度为150℃～160℃的范围内，加热蒸汽量为0.4t/h，干燥器筒内工作压力为-0.5KPa的条件下，干燥处理2小时。待干燥器冷却至室温后，取干燥污泥分析。测得干燥污泥的含固率为91.3％，含水率为8.1％，含油率为0.6％。

试验例2

为了考察预处理后的污泥采用本发明方法进行后续处理的可行性，特从某石化企业的污水处理站取来底油泥和浮渣经离心机分离处理后得到浓缩污泥，测得该浓缩污泥的含固率为17.3％，含油率为19.2％，含水率为63.5％。

将该浓缩污泥120克装入250毫升的分液漏斗中，然后向分液漏斗中加入70毫升蒸馏水，再向漏斗中加入硫酸，盖好漏斗盖后震摇，调pH至2.0(用精密试纸检测)。将漏斗放入恒温水浴中加热，使漏斗中混合液的温度约为45℃。视分液漏斗下部泥水混合物的累积情况，不定期地将其排至量筒中，待静置分离72小时之后，将分液漏斗下部的泥水混合物全部排入量筒中，测得泥水混合物的总体积为140毫升，该泥水混合物的石油类含量为314.6mg/L。

取漏斗上部的污油进行分析，测得其含水率为2.1％，含油率为95.73％，含固率为2.17％。由此可知，经油泥分离处理后，污油的回收率为：

(120×19.2％-314.6×10^-3×140×10^-3)/(120×19.2％)＝99.8％

所回收的污油中水分的含量比例只有原预处理浓缩污泥的3.3％(2.1％/63.5％＝3.3％)。

根据试验例1和试验例2可知，对经过离心分离预处理后的底油泥和浮渣，再采用本发明的无害化处理方法进行处理是完成可行的。

Claims

1、一种无害化处理石化行业中底油泥、浮渣和生化处理单元所产生的剩余活性污泥的方法，包括以下步骤：

(1)、将底油泥和浮渣混合后加入酸和水进行破乳反应；

(2)、破乳反应后的产物在油泥分离装置中进行油、水、泥的分离；

(3)、将所分离的上部污油回收；将下部的泥和水的混合物进行沉降，待固体颗粒完全沉降后，上部的澄清液作为铝盐混凝剂循环应用于含油污水的物化处理单元，将底部的泥水混合物(危险废物)和生化处理单元所产生的剩余活性污泥一并排至混凝调理槽中，加入碱至pH值为6～9，搅拌，进行混凝调理反应；

(4)、经混凝调理反应后的产物在搅拌条件下，投加非离子型或阳离子型有机高分子进行絮凝调理反应；

(5)、将絮凝调理后的污泥进行浓缩脱水，脱水后的污泥再采用离心的方式进行固体和液体的分离处理；将所分离的液体在污水场的浮选单元进入处理系统，将所分离的污泥进行焚烧处理。

2、按照权利要求1的方法，其特征在于：步骤(1)中所述的酸包括硫酸、盐酸、磷酸、硝酸或相应的酸式盐；所述的破乳反应在以下条件下进行：pH值不大于3.3，反应温度为15℃～90℃。

3、按照权利要求2的方法，其特征在于：步骤(1)中所述的酸是硫酸或其酸式盐；所述的破乳反应是在以下条件下进行：pH值为1.5～3.0，反应温度为20℃～60℃。

4、按照权利要求1的方法，其特征在于：步骤(2)中所述的分离反应在以下条件下进行：温度为20℃～60℃，pH值在1.5～3.0之间。

5、按照权利要求1的方法，其特征在于：步骤(3)可加入氢氧化钠、氧化钙、氢氧化钙、碳酸钠、磷酸钠，优选为加入氢氧化钠，搅拌反应，将pH值调至6～7，进行混凝调理。

6、按照权利要求1的方法，其特征在于：步骤(5)中所述的脱水方式包括离心机分离脱水，带式压滤机脱水、板框压滤机脱水、厢式压滤机脱水或螺旋式压滤机脱水。

7、按照权利要求1的方法，其特征在于：步骤(1)中将底油泥和浮渣进行破乳反应之前依次进行调理和预处理；其中所述的调理是向底油泥和浮渣混合物中加入阳离子型有机高分子进行调理；所述的预处理是采用离心的方式进行脱水、脱油预处理。

8、按照权利要求1的方法，其特征在于：对于底油泥和浮渣在贮存和破乳分离以及干燥过程中经水封外泄的恶臭气体，采用活性炭吸附、催化氧化、焚烧或生物净化的方式进行处理。

9、按照权利要求8的方法，其特征在于：对于底油泥和浮渣在贮存和破乳分离以及干燥过程中经水封外泄的恶臭气体采用以下方式进行处理：首先用过滤器将气体中的颗粒物进行阻截后，经表冷器将气体冷却降温至35℃以下，然后再进入活性炭吸附器，通过二级活性炭吸附器净化后排放。

10、按照权利要求1的方法，其特征在于：步骤(5)中将所分离的固体物质进行焚烧处理之前可以先进行干燥处理，其中所述的干燥方式包括转鼓式干化机干燥、转盘式干化机干燥、带式干化机干燥、螺旋式干化机干燥、离心干化机干燥、喷雾式多效蒸发器干燥、流化床干燥、多重盘管式干燥、薄膜式干燥机干燥或空心桨叶耙式干燥机干燥，优选为采用空心桨叶耙式干燥机进行干燥。