CN111925085B - 一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法，其在油泥分离前对重质含油污泥进行了优化，确保油泥在破乳、分离前与破乳剂充分混合均匀，并重新设计了pH测量方式，方便控制系统处于稳定的pH值范围内，并且对整个处理工艺的流程线的闭环性进行了重新设计，使整个工艺方法初始投资成本及能源消耗速率降低；另外还提出了一种重力式的油泥分离装置，包括立式筒体、设置在立式筒体内的导流筒，以及油泥进料组件、轻污油外排组件、中清液外排组件和底泥外排组件。

Description

一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法
技术领域
本发明涉及油田、石化行业含油污泥的无害化处理技术领域，具体涉及一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法。
背景技术
油泥是油品在储运和炼制加工过程中产生的主要污染物之一，其中含有大量的苯系物、酚类、葸、芘等有恶臭的有毒物质，成分复杂，属于危险废物，已被列为《国家危险废物名录》HW08类危险废物。
据不完全统计，我国每年产生的含油污泥总量达500余万吨，且随着大多数油田的深度开采，含油污泥的产量还将继续增加。油泥成分极其复杂，根据来源不同，其成分也有较大的差异。若不加以妥善处理，直接排放会对周围的土壤、水体、植被和大气等造成严重污染，恶化生态环境；此外，油泥中还含有较多的石油类物质，具有非常重要的回收价值，因此油泥又是一种资源。基于环境、社会和经济协调发展的需要，油泥处理已成为各大采油和石化企业亟待解决的问题。
石化行业中油泥主要分为原油罐区底油泥、重质油罐区底油泥、轻质油罐区底油泥及污水处理场的含油浮渣、调节池底油泥。目前大部分企业对污水处理场含油浮渣、调节池底油泥的处理或是机械脱水后进焦化装置，或是采用传统的简单沉降和效果并不理想的离心分离后交由有资质的处理单位外协处理。目前的油污泥处理技术在污水处理场的浮渣、调节池底油泥及活性污泥以及轻质油罐区底油泥处理方面效果比较好，但是对于炼厂大量存在的原油罐区及重质油罐区的重质底油泥，因其含有大量的胶质、沥青质等成分，粘度大，现有的处理技术在运行过程中存在以下问题导致设备无法正常运行：1、油泥中的重组分粘附pH探头，导致pH测量不准或pH计损坏，影响系统正常运行；2、油泥分离装置底部易沉积油泥，堵塞排液管道，影响装置连续、稳定运行；3、干泥仓排料常有卸料不畅的情况。而对于清罐油泥，恶臭味大，呈黏糊状，且其在重质底油泥的性质基础上，还有含油率、含固率高，含水率低，流动性差甚至基本没有流动性的特征，现有技术更是无法对其进行处理。
因此，有必要在现有技术的基础上继续对油污泥处理工艺及设备进行研发，以获得一种能够适用于各类型含油污泥的无害化、减量化、资源化利用的工业级快速处理技术。
发明内容
基于上述目的，本发明提供了一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法，其在油泥分离前对重质含油污泥及破乳剂的进料方式进行了优化，以期寻得物料破乳前混合均匀与破乳后静置分离之间的平衡，并重新设计了pH测量方式，方便控制系统处于稳定的pH值范围内，并且对整个处理工艺的流程线的闭环性进行了重新设计，使整个工艺方法初始投资成本及能源消耗速率降低。
本发明采用的技术方案如下：一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法，包括以下步骤：
(1)将重质底油泥在重质底油泥调节罐内暂存，将含油浮渣、轻质底油泥在浮渣调节罐内暂存，将清罐油泥在地下污泥仓(内设液压滑架)内暂存；
(2)重质底油泥用重质底油泥泵提升，与由液压柱塞泵泵送的清罐油泥混合后，经切割机切割后再与由含油浮渣泵提升的含油浮渣、轻质底油泥混合后进入管道混合器，在管道混合器内加入破乳剂进行破乳反应后，物料自压进入油泥分离装置；
(3)物料在油泥分离装置中进行轻质油、污水、重质油和酸不溶固形物分离；上部轻质油从收油口进入排油管路，从排油口排入油水分离器进行油、水分离，分离得到的污油排入污油回炼设施，水相加碱中和后至污水处理设施；底部重质油和酸不溶固形物按进入油泥分离装置的总进料量的一定比例通过排泥泵提升，后与按照油泥分离装置总进料量的一定比例从油泥分离装置中部重力流出的中清液管道混合后，再加入调理剂调理后进入污泥浓缩器，在污泥浓缩器中浓缩。
(4)将步骤(3)中污泥浓缩器上部上清液自流至污水处理系统；中上部液体用泵提升，按清罐油泥进料量的3～5倍回流至管道混合器入口管线上；采用单螺杆泵，按污泥浓缩器进料量与回流量之差的一定比例将底部浓缩污泥排至地下污泥池，后经泵提升至机械脱水设备进行脱水；
(5)将步骤(4)所得脱水污泥经螺旋输送器送入污泥给料罐内暂存，之后用单螺杆泵将脱水污泥提升至干燥机内干化处理。干化过程中，在干燥机空心轴及夹套内充入低压蒸汽间接加热物料，使水分蒸发，并且用风机进行排湿，使干燥机内呈微负压；
(6)将步骤(5)干燥机的出料污泥送入成套制料设备(如热夹套双螺旋输送机、带式冷却输送机、碎料机等组成的集物料输送与破碎一体的设备流程)中制料，最后制得的成品干化污泥落入自动装袋机包装外送。
在上述步骤中，重质底油泥调节罐、浮渣调节罐、油泥分离装置、污泥浓缩器、油水分离器、污泥给料罐各设备的顶部设置氮封，并将各设备产生的顶部气体及干燥机排气一并输送至洗气脱臭塔，洗气脱臭塔内喷淋水中加入氢氧化钠溶液与脱硫催化剂，同时在洗气脱臭塔中引入工厂风，经洗气脱臭塔处理后的气体输送至废气处理设施进行达标排放处理。洗气脱臭塔排水排入污水处理系统。
本发明所使用的脱硫催化剂是含铁化合物中的一种或其混合物。洗气脱臭塔反应条件为35～65℃，常压，pH为7～9。废气处理设施可以选择燃烧处理技术(RTO)、催化燃烧法(RCO)、微波-发光等离子体技术(MW-LEP)等，优选为RCO技术。
在上述步骤(1)中，为了维持油、水、泥分离所需的温度，步骤(1)中重质底油泥调节罐及浮渣调节罐内需设置蒸汽盘管加热，将油泥温度维持在35～45℃，同时油泥分离装置内也需设保温装置。
在上述步骤(1)中，流动性差的清罐油泥由车载卸料至地下污泥仓，料仓入口设有震动格栅，防止大块杂物进入料仓，减小卸料冲击，同时仓门采用液压控制。地下污泥仓内设有楔形液压滑架，可使阻力最小和有效推动物料流动。另设可根据下料自动调节的液压检修阀门，液压仓门、液压滑架、液压柱塞泵及液压检修阀门共用一个液压站。柱塞泵进料前设双轴螺旋输送机，对污泥进入柱塞泵起到预压作用，同时对污泥形状做充分搅拌作用。双轴螺旋输送器采用变频控制，实时调节污泥量。
在上述步骤(2)中，加入破乳剂调节进入油泥分离装置的混合物料pH值在3.0以下，优选为1.5～2，且pH值测量点设置在所述油泥分离装置的中部中清液流出管上，因为中清液较洁净，故在中清液的排液管线上设置pH计，通过pH主控、流量辅控的串级控制方式控制破乳剂的加入量以控制pH值，如此设置可以避免重质油中的重组分粘附、损坏pH计，导致无法监控pH值而使系统无法正常运行。在步骤(2)中，所使用的破乳剂包括硫酸、盐酸、硝酸、磷酸及其他强酸弱碱盐的一种或多种，优选为硫酸。
在上述步骤(2)中所使用的管道混合器，在物料进入油泥分离装置前提前与破乳剂混合均匀，混合效果好，解决了原技术中为保证物料在油泥分离装置中轻质油、水、泥的分离而无法搅拌混合的问题，同时无任何机械运动部件，结构简单、节约能源、体积小巧、系统稳定可靠。
为了保证上述步骤(3)中的中清液的流量，便于pH值的测定，因此步骤(2)中将重质底油泥、清罐油泥和含油浮渣、轻质底油泥混合时，在重质底油泥的进料量高于含油浮渣、轻质底油泥进料量2倍时，需在浮渣进料管线补充生产水，满足重质底油泥进料量不超过含油浮渣、轻质底油泥进料量2倍的条件。
在上述步骤(3)中，为解决油泥分离装置底部沉积污泥堵塞排液管线的问题，底泥排出管线设置排泥泵，在排泥泵出口设置流量计，油泥分离装置底泥正常流量为入口总流量的75～85％；中清液排液管线设置流量计与调节阀，通过流量计调节阀调节油泥分离装置中清液流量为入口总流量的10～20％。。
所述调理剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、碳酸钠及其他强碱弱酸盐中的一种或多种，优选为氢氧化钠溶液。调理剂调理后进入污泥浓缩器中物料的pH值为pH6～9，优选为pH6～7。
在上述步骤(4)中，污泥浓缩器上清液管线上设置pH计，通过pH主控，调理剂流量辅控的串级控制方式自动控制调理剂的加入量。为使污泥浓缩器起到最佳浓缩效果，在底部浓缩污泥排出管线设置流量计与变频单螺杆泵，通过设置流量控制螺杆泵频率的方式来调整浓缩污泥的排出量，正常浓缩污泥排出量为污泥浓缩器入口总进料量与回流量之差的60～80％。浓缩后污泥经泵提升至机械脱水设备，所述机械脱水设备可以采用离心机脱水或叠螺机脱水，优选为离心机脱水。
在上述步骤(5)中，所述干燥机可选用圆盘干燥机、桨叶干燥机、伞式干燥机等，优选为桨叶干燥机。污泥脱水后送入干燥机，干燥机内通入低压蒸汽，同时在干燥机顶部及筒体用蒸汽盘管维温，干燥机空心主轴及叶片通入低压蒸汽使水分蒸发，同时采用风机排出干燥机内湿气，并使干燥机内呈微负压。干燥机排气管线设置氧含量分析仪，通过通入氮气自动维持干燥机内氧含量在0.8～1.6％。氧含量采用激光法测定。
本发明工艺方法中涉及到的反应原理简单介绍如下：
浮渣中含有大量的Al(OH)3固体物，且吸附有一定量的石油类物质，加酸破乳时，该固体物与酸反应溶解，发生如下反应：
Al(OH)3+3H+→Al3++3H2O (1)
释放出吸附的石油类物质，生成的Al3+等高价金属离子又可以强化破乳效果，且在后续加调理剂调理过程中，这些高价金属离子又充当混凝剂，改善污泥浓缩效果。
油泥中的恶臭物质主要来源于硫化物及易挥发有机物，硫化物遇酸发生如下反应：
HS-+H+→H2S(gas) (2)
S2-+2H+→H2S(gas) (3)
油泥中含有的硫化物在破乳环节生成硫化氢，从油泥中脱除，同时里面的易挥发有机物在油泥分离装置上部聚集、回收，达到油泥脱臭的效果。故整个装置完全没有其他油泥处理方法的恶臭味。
同时油泥在破乳过程中，其中的碳酸氢根离子与酸反应生成二氧化碳气体，成为罐顶气：
HCO3 -+H+→CO2(gas)+H2O (4)
以上(1)、(2)、(3)、(4)为油泥破乳过程中发生的主要反应。
关于破乳过程中所产生H2S气体的吸收和催化空气氧化处理的方法：
对油泥进行酸化破乳的作用之一，是可以将产生恶臭的硫化物转化为硫化氢气体，从油泥中分离出来，达到油泥脱臭的效果。由于硫化氢属有毒气体，应在就地进行处理，以消除硫化氢对环境的危害。本发明采用向洗气脱臭塔的来水中投加氢氧化钠和含铁催化剂，对硫化氢进行吸收和催化空气氧化处理：
H2S+OH-→HS-+H2O (5)
反应生成的HS-在溶液中电离：
HS-→S2-+H+ (6)
S2-继而与催化剂中的Fe3+发生如下反应：
3S2-+2Fe3+→Fe2S3↓ (7)
Fe2S3+6O2→2Fe3++3SO4 2- (8)
若采用Fe2+，则发生的反应为：
S2-+Fe2+→FeS↓ (9)
FeS+2O2→Fe2++SO4 2- (10)
同时Fe2+还有另一种催化氧化方式，即先被氧化成Fe3+，再发生如上(7)、(8)反应：
4Fe2++O2+2H2O→4Fe3++4OH- (11)
另外，本发明还提出了一种重力式的油泥分离装置，包括立式筒体、设置在立式筒体内的导流筒，以及油泥进料组件、轻污油外排组件、中清液外排组件和底泥外排组件，所述导流筒与所述立式筒体同轴心的设置在立式筒体内部中上位置；所述油泥进料组件包括从立式筒体顶部伸入的进料管及设置在进料管底部的水平分布的酸化油泥布料管，所述进料管底端连接在酸化油泥布料管的几何中心位置，所述酸化油泥布料管分布在所述导流筒内部空间的中部位置；所述酸化油泥布料管设置为多个水平横管均布的结构，优选的，所述酸化油泥布料管呈“工”字形水平分布；
所述轻污油外排组件包括设置在导流筒上方的轻污油收集管以及上端与轻污油收集管几何中心连通的输油管，所述输油管底端与设置在立式筒体壁面上的轻污油排出口连通，所述轻污油收集管设置为多个水平横管均布的结构，所述水平横管的开口端设置为朝向上方的开口结构，优选的，所述轻污油收集管呈“工”字形水平分布；
所述中清液外排组件包括设置在立式筒体中上部的中清液收集管，以及与所述中清液收集管连通的输液管，所述输液管与设置在立式筒体壁面上的中清液排出口连通，所述输液管还连接有垂直向上伸出立式筒体的破虹吸口，以使得中清液可以在自压力下外排流出；所述中清液溢流口的高度低于轻污油收集口的高度，确保中清液不会进入排油管路。所述中清液收集管也设置为多个水平横管均布的结构，多个水平横管的末端开设中清液收集口，优选的，所述中清液排入管选择为三根水平横管扇形均匀分布；
所述底泥外排组件包括均布在立式筒体底端的底泥排出管，以及与底泥排出管连通的底泥输送管，所述底泥输送管与设置在立式筒体壁面的底泥排出口连通，用以将立式筒体底端的底泥泵送出油泥分离装置，所述底泥排出管为呈辐射式均匀分布的多个水平吸入管，优选的，所述底泥排出管的水平吸入管数量为四根，且每个水平吸入管的末端敞口、管体上还开设有多个吸入孔。
本发明的优点在于：
1、克服了以往油泥处理技术不能处理原油罐区及重质油罐区的重质底油泥及清罐油泥的技术缺陷，通过回流以及合理确定重质底油泥的进料占比使得在工业应用中能够有效的监测到较稳定的pH值，从而使整个处理流程可以处于工业控制之下，方便根据pH值反馈情况随时调整工况参数，工艺系统适应性更强；
2、干燥机内出料采用成套制料设备(含热夹套双螺旋输送机、带式冷却输送机、碎料机等)制料，最后制得的成品干化污泥落入自动装袋机包装外送。成套制料设备的使用彻底解决干燥机卸料不畅的问题，同时干化污泥含水率可通过电机变频、调整干燥机进料量、改变蒸汽流量等措施调整，达到充分减量化的同时不产生粉尘危害；
3、重新设计了油泥分离装置，在油泥分离装置内部增加了导流筒结构，导流筒内部为油、水、泥区域，导流筒外部为中清液区域，通过导流筒结构改善油泥分离装置内部流场状态，方便各组分分离，并将酸化油泥布料管、轻污油收集管、中清液收集管的空间位置相对于导流筒进行布置，提高了外排的各组分的纯度，从而提高了分离效果；
4、将含油污泥中产生恶臭气味来源的硫化氢、可挥发有机物在油泥破乳的同时有效去除，整个系统无恶臭气味。含硫化氢的罐顶气在洗气脱臭塔中被含铁催化剂常温常压下氧化成无毒害的硫酸盐，洗气脱臭塔排水可直接排入污水处理系统。
附图说明
图1是本发明油污泥处理方法的流程工艺图；
图2是本发明油泥分离装置结构示意图；
图3是本发明油泥分离装置的酸化油泥布料管结构示意图；
图4是本发明油泥分离装置的轻污油收集管结构示意图；
图5是本发明油泥分离装置的中清液排入管结构示意图；
图6是本发明油泥分离装置的底泥排出管结构示意图；
图中：1、立式筒体，2、导流筒，3、进料管，4、酸化油泥布料管，5、轻污油收集管，6、输油管，7、轻污油排出口，8、中清液收集管，9、输液管，10、中清液排出口，11、破虹吸口，12、底泥排出管，13、底泥输送管，14、底泥排出口，15、溢流口，16、轻污油收集口，17、底泥吸入孔。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方法，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
参阅附图，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的位置限定用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
图1是本发明油污泥处理方法的流程工艺图；如图所示，本发明的适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法，包括以下步骤：
(1)将重质底油泥在重质底油泥调节罐内暂存，将含油浮渣、轻质底油泥在浮渣调节罐内暂存，将清罐油泥在地下污泥仓(内设液压滑架)内暂存；
(2)重质底油泥用重质底油泥泵提升，与由液压柱塞泵泵送的清罐油泥混合后，经切割机切割后再与由含油浮渣泵提升的含油浮渣、轻质底油泥混合后进入管道混合器，在管道混合器内加入破乳剂进行破乳反应后，物料自压进入油泥分离装置；
(3)物料在油泥分离装置中进行轻质油、污水、重质油和酸不溶固形物分离；上部轻质油从收油口进入排油管路，从排油口排入油水分离器进行油、水分离；底部重质油和酸不溶固形物按进入油泥分离装置的总进料量的一定比例通过排泥泵提升，后与按照油泥分离装置总进料量的一定比例从油泥分离装置中部重力流出的中清液管道混合后，再加入调理剂调理后进入污泥浓缩器，在污泥浓缩器中浓缩。
(4)将步骤(3)中污泥浓缩器上部上清液自流至污水处理系统；中上部液体用泵提升，按清罐油泥进料量的3～5倍回流至管道混合器入口管线上；采用单螺杆泵，按污泥浓缩器进料量与回流量之差的一定比例将底部浓缩污泥排至地下污泥池，后经泵提升至机械脱水设备进行脱水；浓缩污泥在进入机械脱水设备前加入阳离子型有机高分子絮凝剂；
(5)将步骤(4)所得脱水污泥经螺旋输送器送入污泥给料罐内暂存，之后用单螺杆泵将脱水污泥提升至干燥机内干化处理。干化过程中，在干燥机空心轴及夹套内充入低压蒸汽间接加热物料，使水分蒸发，并且用风机进行排湿，使干燥机内呈微负压；
(6)将步骤(5)干燥机的出料污泥送入成套制料设备(如热夹套双螺旋输送机、带式冷却输送机、碎料机等组成的集物料输送与破碎一体的设备流程)中制料，最后制得的成品干化污泥落入自动装袋机包装外送。
(7)重质底油泥调节罐、浮渣调节罐、油泥分离装置、油水分离器、污泥给料罐各设备的顶部设置氮封，并将各设备产生的顶部气体及干燥机排气一并输送至洗气脱臭塔，洗气脱臭塔内喷淋水中加入氢氧化钠溶液与脱硫催化剂，同时在洗气脱臭塔中引入工厂风，经洗气脱臭塔处理后的气体输送至废气处理设施进行达标排放处理。洗气脱臭塔排水排入污水处理系统。
为更详尽的使本领域技术人员了解本发明内容，下面提供了几个具体实施例：
实施例1
在实施例1的重质底油泥调节罐加入10m3重质底油泥S1、S1’，浮渣调节罐中加入15m3浮渣S2，通过蒸汽盘管方式将两调节罐内温度维持在40℃，分别通过泵输送至油泥分离装置中，同时加入98％浓硫酸，将油泥分离装置pH调节至1.5后停止加酸，油泥分离装置设保温，在40℃下静置分离72小时。
在油泥分离装置上部提取回收的污油S0，然后将油泥分离装置中部中清液及下部底泥全部排入污泥浓缩器后取样S3、S3’，在污泥浓缩器投加30％氢氧化钠溶液调节pH至7，对S0、S1、S2、S3进行分析，分析结果见下表：
Figure BDA0002648267830000081
注：S0的pH用试纸检测，S3的pH值采用pH计测定。
总的污油量为：10×103×26.47％+15×103×2.31％＝2793.5(kg)
破乳除油后泥水混合液处理量为：10×103+15×103-2793.5＝22206.5(kg)
破乳除油后泥水混合液中污油量为：22206.5×6.93％＝1538.9(kg)
污油总回收率为(2793.5-1538.9)/2793.5＝44.91％
将S1’、S3’分别导入分液漏斗中，经180分钟静置分离，待游离油上浮至表层后，取分液漏斗中下部液体，测出里面油含量分别为19.63％、6.24％
S1’中轻质油含量为：10×103×(26.47％-19.63％)＝684(kg)
S3’中轻质油含量为：22206.5×(6.93％-6.24％)＝153.22(kg)
总轻油量为：15×103×2.31％+684＝1030.5(kg)
总轻油回收率为：969.35/1030.5＝94.07％
重质底油泥中含油率高，且基本为重油，重油密度接近水或大于水的密度，油泥分离装置靠重力回收污油，故总污油回收率不高，但轻油回收率却能达到94.07％。
污泥浓缩器中污泥输送至浓缩污泥池，后开启离心机进料泵，向离心机喂料。离心后污泥总量为2367kg，污泥离心脱水后减为原物料重量的9.5％：2367/(10000+15000)＝9.5％。取离心后污泥分析，测得其含固率为28.16％，按污泥脱水前后物料中固体物不变的原则计算，物料中总固体物为10000×4.34％+15000×1.58％＝671kg，离心后物料重量应为671/28.16％＝2383kg，与实测离心脱水污泥量基本一致，差值应为分析检测误差及管线中残留脱水污泥所导致。
而传统方法油泥经浓缩后离心脱水，脱水后污泥含固率基本在15％左右，对应其物料重量应为671/15％＝4473kg，采用本方法处理后离心脱水污泥量降至传统处理方法的2367/4473＝52.9％。可见油泥经破乳调理改性后，其脱水性能有了大幅提高。
将脱水后污泥全部投加到KPJ-65型空心桨叶干燥机中进行干燥，使用0.6Mpa(G)、170℃的蒸汽作为热源，在-0.5kpa条件下进行干燥，通入低压氮气将干燥机内氧含量维持在1.5％。干化后物料经热夹套双螺旋输送机卸料至带式冷却输送机，在热夹套双螺旋输送机中通入0.6Mpa(G)、170℃的蒸汽维温。干化污泥最终经卸料器落至自动装袋机。干化后污泥呈颗粒状。经称量，干化污泥总量为1235kg，干化污泥量减为原物料重量的4.9％：1235/(10000+15000)＝4.9％。取干化后污泥分析，测得其含水率为6.4％，含油率为39.57％，含固率为54.03％。按污泥干化前后物料中固体物不变的原则计算，干化后物料重量应为671/54.03％＝1242kg，与实测干化污泥量基本一致，差值应为分析检测误差及设备中残留干化污泥所导致。因重质底油泥中所含污油主要为重油，鉴于其密度大，沸点高，该成分无法从油泥分离装置中重力分离，亦无法在干燥机中随水分蒸发，故干化后污泥中含油率高，但其已是游离状态，不影响干化，在带式冷却输送机及破碎机作用下，亦能正常成型卸料。
实施例2
取某石化企业原油罐区底油泥，经化验分析该底油泥含固率为8.21％，含油率为31.65％(轻油含量为5.34％)，含水率为60.14％。将该底油泥200g装入1000mL分液漏斗中，然后向分液漏斗中加入400mL蒸馏水，向分液漏斗内加入98％硫酸，摇匀后调节pH至2。将分液漏斗于40℃水浴中恒温静置72小时后，将分液漏斗下部的泥水混合物全部排入量筒内，测得泥水混合物总体积为580mL，分析测定其轻油含量为0.16％。故轻油回收率为：(200×5.34％-580×0.16％)/(200×5.34％)＝91.31％。
实施例3
取某石化企业清罐油泥，经化验分析该清罐油泥含固率为25.7％，含油率为30％(轻油含量为4.86％)，含水率为44.3％。将该清罐油泥泥200g装入1000mL分液漏斗中，然后向分液漏斗中加入400mL蒸馏水，向分液漏斗内加入98％硫酸，摇匀后调节pH至2。将分液漏斗于40℃水浴中恒温静置72小时后，将分液漏斗下部的泥水混合物全部排入量筒内，测得泥水混合物总体积为583mL，分析测定其轻油含量为0.12％。故轻油回收率为：(200×4.86％-583×0.12％)/(200×4.86％)＝92.8％。
实施例4
取某石化企业污水处理场浮渣，经化验分析该浮渣含固率为1.39％，含油率为2.58％，含水率为96.03％。将该浮渣200g装入500mL分液漏斗中，向分液漏斗内加入98％硫酸，摇匀后调节pH至2。将分液漏斗于40℃水浴中恒温静置72小时后，将分液漏斗下部的泥水混合物全部排入量筒内，测得泥水混合物总体积为184mL，分析测定其油含量为0.21％。故浮渣的油回收率为：(200×2.58％-184×0.21％)/(200×2.58％)＝92.51％
根据实施例1、实施例2、实施例3、实施例4可知，处理重质底油泥与浮渣混合物或是单独处理重质底油泥、浮渣，清罐油泥，本发明的资源化和减量化方法是完全可行的。
图2是本发明油泥分离装置结构示意图，本发明的油泥分离装置包括立式筒体1、设置在立式筒体内的导流筒2，以及油泥进料组件、轻污油外排组件、中清液外排组件和底泥外排组件，所述导流筒2与所述立式筒体同轴心的设置在立式筒体1内部中上位置。
图3是本发明油泥分离装置的酸化油泥布料管结构示意图；图4是本发明油泥分离装置的轻污油收集管结构示意图；图5是本发明油泥分离装置的中清液排入管结构示意图；图6是本发明油泥分离装置的底泥排出管结构示意图；结合图3-6，所述油泥进料组件包括从立式筒体1顶部伸入的进料管3及设置在进料管底部的水平分布的酸化油泥布料管4，所述进料管3底端连接在酸化油泥布料管4的几何中心位置，所述酸化油泥布料管4分布在所述导流筒2内部空间的中部位置；所述酸化油泥布料管设置为多个水平横管均布的结构，优选的，所述酸化油泥布料管呈“工”字形水平分布；
所述轻污油外排组件包括设置在导流筒2上方的轻污油收集管5以及上端与轻污油收集管几何中心连通的输油管6，所述输油管6底端与设置在立式筒体壁面上的轻污油排出口7连通，所述轻污油收集管5设置为多个水平横管均布的结构，所述水平横管的开口端设置为朝向上方的开口结构，优选的，所述轻污油收集管呈“工”字形水平分布；
所述中清液外排组件包括设置在立式筒体中上部的中清液收集管8，以及与所述中清液收集管8连通的输液管9，所述输液管9与设置在立式筒体1壁面上的中清液排出口10连通，所述输液管9还连接有垂直向上伸出立式筒体的破红吸口11，以使得中清液可以在自压下外流排出；所述中清液溢流口15的高度低于轻污油收集口16的高度，确保中清液不会进入排油管路；所述中清液收集管8也设置为多个水平横管均布的结构，多个水平横管的末端开设中清液排入口，优选的，所述中清液排入管选择为三根水平横管扇形均匀分布；
所述底泥外排组件包括均布在立式筒体底端的底泥排出管12，以及与底泥排出管连通的底泥输送管13，所述底泥输送管13与设置在立式筒体壁面的底泥排出口14连通，用以将立式筒体1底端的底泥泵送出油泥分离装置，所述底泥排出管12为呈辐射式均匀分布的多个水平吸入管15，优选的，所述底泥排出管的水平吸入管数量为四根，且每个水平吸入管的末端敞口、管体上还开设有多个吸入孔17。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可作出的各种等效结构或等效流程的修改或变形，或直接或间接运用到其他相关的技术领域，仍在本发明的保护范围以内。

Claims (7)

1.一种适用于重质底油泥、清罐油泥的油污泥处理方法，包括以下步骤：
S1：将重质底油泥在重质底油泥调节罐内暂存，将含油浮渣、轻质底油泥在浮渣调节罐内暂存，将清罐油泥在地下污泥仓内暂存；
S2：泵送重质底油泥，与由液压柱塞泵泵送的清罐油泥两者混合后，经切割机切割后再与泵送的含油浮渣、轻质底油泥混合送至管道混合器，在管道混合器内加入破乳剂进行破乳反应后，混合物料进入油泥分离装置；在重质底油泥和含油浮渣、轻质底油泥的泵送过程中按需补充生产给水，以保证重质底油泥进料量所占比例不超过含油浮渣、轻质底油泥进料量的2倍；加入破乳剂调节进入油泥分离装置的混合物料pH值在3.0以下，且pH值测量点设置在所述油泥分离装置的中部中清液流出管上；
S3：混合物料在油泥分离装置中进行轻质油、污水、重质油和酸不溶固形物分离；上部轻质油排入油水分离器进行油、水分离，分离得到的污油排入污油回炼设施，水相加碱中和后至污水处理设施；底部重质油和酸不溶固形物按照油泥分离装置总进料量的一定比例通过泵提升，后与按照油泥分离装置总进料量的一定比例从油泥分离装置中部流出的中清液混合，并加入调理剂调理后进入污泥浓缩器，在污泥浓缩器中浓缩；通过调理剂控制污泥浓缩器内pH值为6～9，且pH测量点设置在污泥浓缩器的上清液流出管道上；其中，底部重质油和酸不溶固形物所占总进料量的一定比例为75～85％；中部中清液所占比例为总进料量的10～20％；
S4：将步骤S3中污泥浓缩器中流出的上清液输送至污水处理系统；中上部液体用泵提升，按清罐油泥进料量的3～5倍回流至管道混合器入口管线上，并将污泥浓缩器处理后的浓缩污泥泵送至地下污泥池，然后经泵提升至机械脱水设备进行脱水；从污泥浓缩器内泵送至地下污泥池的浓缩污泥排出量为污泥浓缩器进料量与回流量之差的60～80％；
S5：将步骤S4中经机械脱水设备脱水后的脱水污泥进行干化处理；
上述步骤S2中，所述油泥分离装置包括立式筒体(1)、设置在立式筒体内的导流筒(2)，以及油泥进料组件、轻污油外排组件、中清液外排组件和底泥外排组件，所述导流筒(2)与所述立式筒体同轴心的设置在立式筒体(1)内部中上位置；
所述油泥进料组件包括从立式筒体(1)顶部伸入的进料管(3)及设置在进料管底部的水平分布的酸化油泥布料管(4)，所述进料管(3)底端连接酸化油泥布料管(4)，所述酸化油泥布料管(4)分布在所述导流筒(2)内部空间的中部位置；所述酸化油泥布料管设置为多个水平横管均布的结构；
所述轻污油外排组件包括设置在导流筒(2)上方的轻污油收集管(5)以及上端与轻污油收集管连通的输油管(6)，所述输油管(6)底端与设置在立式筒体壁面上的轻污油排出口(7)连通，所述轻污油收集管(5)设置为多个水平横管均布的结构；
所述中清液外排组件包括设置在立式筒体中上部的中清液收集管(8)，以及与所述中清液收集管(8)连通的输液管(9)，所述输液管(9)与设置在立式筒体(1)壁面上的中清液排出口(10)连通，所述中清液收集管(8)也设置为多个水平横管均布的结构；
所述底泥外排组件包括均布在立式筒体底端的底泥排出管(12)，以及与底泥排出管连通的底泥输送管(13)，所述底泥输送管(13)与设置在立式筒体壁面的底泥排出口(14)连通，所述底泥排出管(12)为多个水平横管均布的结构。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征还在于，所述破乳剂选用硫酸、盐酸、硝酸、磷酸中的一种或几种；和/或，
所述调理剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、碳酸钠中的一种或几种。
3.根据权利要求1-2任一项所述的方法，其特征还在于，步骤S5中所述干化处理，包括：将脱水污泥输送至干燥机内进行干化，且在干燥机内充入低压蒸汽间接加热物料，使水分蒸发，使用风机排出干燥机内湿气，并使干燥机内呈微负压。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征还在于，机械脱水设备和干燥机之间设置有污泥给料罐，以暂存脱水污泥。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征还在于，重质底油泥调节罐、浮渣调节罐、油泥分离装置、油水分离器、污泥浓缩器、污泥给料罐、地下污泥池的顶部气体及干燥机排气一并输送至洗气脱臭塔，洗气脱臭塔内喷淋水中加入氢氧化钠溶液与脱硫催化剂，同时在洗气脱臭塔中引入工厂风，经洗气脱臭塔处理后的气体输送至废气处理设施进行达标排放处理。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征还在于，干燥机排气管线上设置氧含量分析仪，通过通入氮气自动将干燥机内氧含量维持在0.8～1.6％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征还在于，所述油泥分离装置的输液管(9)还连接有垂直向上伸出立式筒体的破虹吸口(11)，轻污油收集管(5)顶端的轻污油收集口(16)高度高于输液管(9)的中清液溢流口(15)的高度。
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