JP2003126923A - 管状部材の成形方法 - Google Patents
管状部材の成形方法Info
- Publication number
- JP2003126923A JP2003126923A JP2001325882A JP2001325882A JP2003126923A JP 2003126923 A JP2003126923 A JP 2003126923A JP 2001325882 A JP2001325882 A JP 2001325882A JP 2001325882 A JP2001325882 A JP 2001325882A JP 2003126923 A JP2003126923 A JP 2003126923A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- forming
- tubular material
- preforming
- tubular
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
- B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
- B21D26/033—Deforming tubular bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49805—Shaping by direct application of fluent pressure
Abstract
(57)【要約】
【課題】 管状部材の成形方法であって、アルミ合金製
の管状素材から、拡管部および曲げ部を有する異形断面
の管状部材を、高精度、高品質に成形でき、かつその生
産性を大幅に向上した。 【解決手段】 第１および第２の金型Ｍ１，Ｍ２によ
り、管状素材Ｐａを、拡管（バルジ）および曲げ成形す
る予備成形方法と、第３の金型Ｍ３により予備成形管Ｐ
ｃを所望の断面形状に潰し成形する最終成形方法からな
り、前記予備成形を、管状素材の再結晶温度以上に加熱
した第１および第２の金型Ｍ１，Ｍ２で行い、前記最終
成形を管状素材の再結晶温度以下に加熱した第３の金型
Ｍ３で行うようにした。
の管状素材から、拡管部および曲げ部を有する異形断面
の管状部材を、高精度、高品質に成形でき、かつその生
産性を大幅に向上した。 【解決手段】 第１および第２の金型Ｍ１，Ｍ２によ
り、管状素材Ｐａを、拡管（バルジ）および曲げ成形す
る予備成形方法と、第３の金型Ｍ３により予備成形管Ｐ
ｃを所望の断面形状に潰し成形する最終成形方法からな
り、前記予備成形を、管状素材の再結晶温度以上に加熱
した第１および第２の金型Ｍ１，Ｍ２で行い、前記最終
成形を管状素材の再結晶温度以下に加熱した第３の金型
Ｍ３で行うようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製の管状素材
を、該素材の再結晶温度以上に保持された予備成形金型
と、該素材の再結晶温度以下に保持された最終成形金型
との併用により、品質精度の高い管状部材を熱間成形に
て成形できるようにした、管状部材の成形方法に関す
る。
を、該素材の再結晶温度以上に保持された予備成形金型
と、該素材の再結晶温度以下に保持された最終成形金型
との併用により、品質精度の高い管状部材を熱間成形に
て成形できるようにした、管状部材の成形方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属製の管状素材を、その長手方
向の適所に拡管部分を有する異形断面の管状部材を成形
する、プレス成形方法の一技術手段として、バルジ成形
方法が知られている。このバルジ成形方法は、管状素材
がセットされた金型を型締めした後、その管状素材の内
部に、流体圧による内圧を加えてその管状素材を膨出さ
せて金型のキャビティ面になじませることにより、所望
の形状に成形する成形方法であるが、かかる従来のバル
ジ成形方法は、常温などの冷間成形で行われるのが一般
的である。
向の適所に拡管部分を有する異形断面の管状部材を成形
する、プレス成形方法の一技術手段として、バルジ成形
方法が知られている。このバルジ成形方法は、管状素材
がセットされた金型を型締めした後、その管状素材の内
部に、流体圧による内圧を加えてその管状素材を膨出さ
せて金型のキャビティ面になじませることにより、所望
の形状に成形する成形方法であるが、かかる従来のバル
ジ成形方法は、常温などの冷間成形で行われるのが一般
的である。
【０００３】ところが、かかる冷間バルジ成形では、非
常に高い圧力を、加工すべき管状素材内に付与する必要
があり、加工性が悪く、そのため大掛かりな設備が必要
となり、高強度の素材の加工が困難であるという課題が
あった。
常に高い圧力を、加工すべき管状素材内に付与する必要
があり、加工性が悪く、そのため大掛かりな設備が必要
となり、高強度の素材の加工が困難であるという課題が
あった。
【０００４】そこで、かかる課題を解決するため、成形
金型を加熱してバルジ成形を行う熱間バルジ成形手段が
種々提案されている（特開昭６２−２７０２２９号公
報、特開昭６２−２５９６２３号公報、特開昭６２−２
５９６２４号公報参照）が、かかる熱間バルジ成形手段
では、金型自体に、加熱機能と冷却機能とをもたせ、金
型にセットされた素材を加熱し、内側に圧力を加えて膨
出させ、そのとき金型の過熱を防ぐために、該金型を冷
却し、素材の必要以上の膨出を阻止すると共に金型自体
の破損を防止するようにしている。
金型を加熱してバルジ成形を行う熱間バルジ成形手段が
種々提案されている（特開昭６２−２７０２２９号公
報、特開昭６２−２５９６２３号公報、特開昭６２−２
５９６２４号公報参照）が、かかる熱間バルジ成形手段
では、金型自体に、加熱機能と冷却機能とをもたせ、金
型にセットされた素材を加熱し、内側に圧力を加えて膨
出させ、そのとき金型の過熱を防ぐために、該金型を冷
却し、素材の必要以上の膨出を阻止すると共に金型自体
の破損を防止するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
熱間バルジ成形手段では、同一の金型の加熱、冷却が繰
り返されるため、熱効率が悪いばかりでなく金型の早期
の劣化を招き、さらに一つの金型にて一連の成形工程を
完了させることから、製品の形状によっては、長い成形
時間を要するばかりでなく品質精度に劣り、また高精
度、高品質を要求される管状部材の成形には不向きであ
るという問題がある。
熱間バルジ成形手段では、同一の金型の加熱、冷却が繰
り返されるため、熱効率が悪いばかりでなく金型の早期
の劣化を招き、さらに一つの金型にて一連の成形工程を
完了させることから、製品の形状によっては、長い成形
時間を要するばかりでなく品質精度に劣り、また高精
度、高品質を要求される管状部材の成形には不向きであ
るという問題がある。
【０００６】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
であり、管状素材を、該素材の再結晶温度以上に保持さ
れた予備成形金型による熱間予備成形と、該素材の再結
晶温度以下に保持された最終成形金型による熱間最終成
形とにより、高品質、高精度の最終成形品の成形を可能
にし、またその生産性を大幅に向上させた、新規な管状
部材の成形方法を提供することを目的とするものであ
る。
であり、管状素材を、該素材の再結晶温度以上に保持さ
れた予備成形金型による熱間予備成形と、該素材の再結
晶温度以下に保持された最終成形金型による熱間最終成
形とにより、高品質、高精度の最終成形品の成形を可能
にし、またその生産性を大幅に向上させた、新規な管状
部材の成形方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的達成のため、本
請求項１記載の発明は、管状素材に内圧を付与して所望
の形状に成形する、管状部材の成形方法であって、予備
成形金型のキャビティ内に管状素材をセットし、該管状
素材への内圧の付与と、前記予備成形金型の型締めとに
より、前記管状素材から予備成形管を予備成形する予備
成形工程と、前記予備成形管を最終成形金型に形成され
たキャビティ内にセットし、該予備成形管に所定の内圧
を付与した状態で、最終成形金型を型締めして、該予備
成形管を所望の断面形状の管状部材に最終成形する最終
成形工程とを含み、前記予備成形を行う予備成形金型の
温度を、前記管状素材の再結晶温度以上に保持し、また
最終成形を行う最終成形金型の温度を、前記予備成形管
の再結晶温度以下に保持するように、それぞれ温度制御
することを特徴としており、かかる特徴によれば、管状
素材の成形を、その再結晶温度以上に保持された予備成
形金型による熱間予備成形と、その再結晶温度以下に保
持された最終成形金型による熱間最終成形とに分けるこ
とにより、高品質、高精度の管状部材を成形することが
でき、しかもその生産性を大幅に向上させることができ
る。
請求項１記載の発明は、管状素材に内圧を付与して所望
の形状に成形する、管状部材の成形方法であって、予備
成形金型のキャビティ内に管状素材をセットし、該管状
素材への内圧の付与と、前記予備成形金型の型締めとに
より、前記管状素材から予備成形管を予備成形する予備
成形工程と、前記予備成形管を最終成形金型に形成され
たキャビティ内にセットし、該予備成形管に所定の内圧
を付与した状態で、最終成形金型を型締めして、該予備
成形管を所望の断面形状の管状部材に最終成形する最終
成形工程とを含み、前記予備成形を行う予備成形金型の
温度を、前記管状素材の再結晶温度以上に保持し、また
最終成形を行う最終成形金型の温度を、前記予備成形管
の再結晶温度以下に保持するように、それぞれ温度制御
することを特徴としており、かかる特徴によれば、管状
素材の成形を、その再結晶温度以上に保持された予備成
形金型による熱間予備成形と、その再結晶温度以下に保
持された最終成形金型による熱間最終成形とに分けるこ
とにより、高品質、高精度の管状部材を成形することが
でき、しかもその生産性を大幅に向上させることができ
る。
【０００８】また、前記目的達成のため、本請求項２記
載の発明は、前記請求項１記載の方法において、前記予
備成形は、拡管成形であることを特徴としており、かか
る特徴によれば、特に、拡管部をもつ管状部材を、高品
質、高精度に成形することができ、しかもその生産性を
大幅に向上させることができる。
載の発明は、前記請求項１記載の方法において、前記予
備成形は、拡管成形であることを特徴としており、かか
る特徴によれば、特に、拡管部をもつ管状部材を、高品
質、高精度に成形することができ、しかもその生産性を
大幅に向上させることができる。
【０００９】さらに、前記目的達成のため、本請求項３
記載の発明は、前記請求項１記載の方法において、前記
予備成形は、拡管成形および曲げ成形であることを特徴
としており、かかる特徴によれば、特に、拡管部および
曲げ部をもつ管状部材を、高品質、高精度に成形するこ
とができ、しかもその生産性を大幅に向上させることが
できる。
記載の発明は、前記請求項１記載の方法において、前記
予備成形は、拡管成形および曲げ成形であることを特徴
としており、かかる特徴によれば、特に、拡管部および
曲げ部をもつ管状部材を、高品質、高精度に成形するこ
とができ、しかもその生産性を大幅に向上させることが
できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、添付図面
に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説
明する。
に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説
明する。
【００１１】図１（ａ）および（ｂ）は、拡管（バル
ジ）成形後の管状素材の斜視図および成形完了後の管状
部材の斜視図、図２は本発明にかかる管状部材の熱間成
形方法の成形工程を示す図、図３は、図２の３−３線に
沿う断面図、図４は、図２の４−４線に沿う断面図、図
５は、図２の５−５線に沿う断面図、図６は図５の６−
６線に沿う拡大断面図、図７は、最終成形工程での、管
状素材の軸方向の熱収縮の状態を示す図である。
ジ）成形後の管状素材の斜視図および成形完了後の管状
部材の斜視図、図２は本発明にかかる管状部材の熱間成
形方法の成形工程を示す図、図３は、図２の３−３線に
沿う断面図、図４は、図２の４−４線に沿う断面図、図
５は、図２の５−５線に沿う断面図、図６は図５の６−
６線に沿う拡大断面図、図７は、最終成形工程での、管
状素材の軸方向の熱収縮の状態を示す図である。
【００１２】この実施例の成形方法で成形される管状素
材Ｐａは、アルミ合金製の、両端を開口した中空円筒体
であり、予備成形を行うための第１の金型Ｍ１に搬入さ
れる前に、加熱手段により約５００°Ｃに加熱される。
加熱手段として、この実施例では通電加熱が採用される
が、これを炉によって加熱するようにしてもよい。
材Ｐａは、アルミ合金製の、両端を開口した中空円筒体
であり、予備成形を行うための第１の金型Ｍ１に搬入さ
れる前に、加熱手段により約５００°Ｃに加熱される。
加熱手段として、この実施例では通電加熱が採用される
が、これを炉によって加熱するようにしてもよい。
【００１３】この実施例にかかる成形方法は、
前記管状素材の予備成形工程〔拡管成形（バルジ成
形）工程および曲げ成形工程〕 予備成形後の管状素材である予備成形管を、最終形状
の管状部材に成形する最終成形工程 とよりなり、これらの成形は、後述の第１、２および第
３の金型Ｍ１，Ｍ２およびＭ３により一貫して行われ
る。
形）工程および曲げ成形工程〕 予備成形後の管状素材である予備成形管を、最終形状
の管状部材に成形する最終成形工程 とよりなり、これらの成形は、後述の第１、２および第
３の金型Ｍ１，Ｍ２およびＭ３により一貫して行われ
る。
【００１４】図２に示すように、基台１上に第１、第２
および第３の金型Ｍ１，Ｍ２およびＭ３が並列され、第
１、第２の金型Ｍ１，Ｍ２は、管状素材の予備成形工程
に使用され、また、第３の金型Ｍ３は、予備成形管の最
終成形工程に使用される。
および第３の金型Ｍ１，Ｍ２およびＭ３が並列され、第
１、第２の金型Ｍ１，Ｍ２は、管状素材の予備成形工程
に使用され、また、第３の金型Ｍ３は、予備成形管の最
終成形工程に使用される。
【００１５】第１、第２および第３の金型Ｍ１，Ｍ２お
よびＭ３は、基台１上に並列して固設される固定金型
２，２０２，３０２と、それらの固定金型にそれぞれ対
応する可動金型３，２０３，３０３とよりなり、それら
の可動金型３，２０３，３０３は、それらの上に跨がっ
て設けられる昇降部材ＵＤに一体に連結され、該昇降部
材ＵＤには、型締めシリンダとしての昇降シリンダ４が
連結され、該昇降シリンダ４の伸縮作動により、第１、
第２および第３の可動金型３，２０３，３０３は同調し
て昇降作動されるようになっている。基台１と昇降部材
ＵＤ間には、ガイドＧＵが設けられ、該ガイドＧＵによ
り、昇降部材ＵＤの昇降を案内する。
よびＭ３は、基台１上に並列して固設される固定金型
２，２０２，３０２と、それらの固定金型にそれぞれ対
応する可動金型３，２０３，３０３とよりなり、それら
の可動金型３，２０３，３０３は、それらの上に跨がっ
て設けられる昇降部材ＵＤに一体に連結され、該昇降部
材ＵＤには、型締めシリンダとしての昇降シリンダ４が
連結され、該昇降シリンダ４の伸縮作動により、第１、
第２および第３の可動金型３，２０３，３０３は同調し
て昇降作動されるようになっている。基台１と昇降部材
ＵＤ間には、ガイドＧＵが設けられ、該ガイドＧＵによ
り、昇降部材ＵＤの昇降を案内する。
【００１６】前記第１の金型Ｍ１は、予め約５００°Ｃ
に加熱保持されたアルミ合金製の中空円筒状の管状素材
（以下、管状素材Ｐａという）の再結晶温度以上での熱
間拡管成形（熱間バルジ成形）をするための拡管成形型
であり、この拡管成形型内には、該型を約５００°Ｃに
加熱するための、加熱手段ＨＥ１として高周波電流加熱
手段、ヒータ加熱手段その他の従来公知の加熱手段が用
いられる。
に加熱保持されたアルミ合金製の中空円筒状の管状素材
（以下、管状素材Ｐａという）の再結晶温度以上での熱
間拡管成形（熱間バルジ成形）をするための拡管成形型
であり、この拡管成形型内には、該型を約５００°Ｃに
加熱するための、加熱手段ＨＥ１として高周波電流加熱
手段、ヒータ加熱手段その他の従来公知の加熱手段が用
いられる。
【００１７】また、前記第２の金型Ｍ２は、前記第１の
金型Ｍ１で成形された拡管素材（以下、管状素材Ｐｂと
いう）の再結晶温度以上での熱間曲げ成形をするための
曲げ成形型であり、この曲げ成形型Ｍ２内にも、前記第
１の金型Ｍ１と同じく、該金型Ｍ２を約５００°Ｃに加
熱するための、加熱手段ＨＥ２、たとえば高周波電流加
熱手段が設けられる。加熱手段ＨＥ１として高周波電流
加熱手段、ヒータ加熱手段その他の従来公知の加熱手段
が用いられる。
金型Ｍ１で成形された拡管素材（以下、管状素材Ｐｂと
いう）の再結晶温度以上での熱間曲げ成形をするための
曲げ成形型であり、この曲げ成形型Ｍ２内にも、前記第
１の金型Ｍ１と同じく、該金型Ｍ２を約５００°Ｃに加
熱するための、加熱手段ＨＥ２、たとえば高周波電流加
熱手段が設けられる。加熱手段ＨＥ１として高周波電流
加熱手段、ヒータ加熱手段その他の従来公知の加熱手段
が用いられる。
【００１８】そして、前記熱間拡管成形（熱間バルジ成
形）工程と、熱間曲げ成形工程とを併せて本発明にかか
る予備成形工程が構成される。
形）工程と、熱間曲げ成形工程とを併せて本発明にかか
る予備成形工程が構成される。
【００１９】さらに、前記第３の金型Ｍ３は、前記第１
および第２の金型Ｍ１，Ｍ２で熱間拡管（バルジ）およ
び熱間曲げ成形された管状素材（以下、管状素材Ｐｃと
いう）をその再結晶温度以下の温度で所望の形状に潰
し、断面成形するための最終成形金型であり、この最終
成形金型Ｍ３には、該金型Ｍ３を約２００°Ｃに加熱す
るための加熱手段ＨＥ３、たとえば流体加熱手段が設け
られる。ところで、管状素材Ｐｃは未だ加熱状態（約５
００°Ｃにて予備成形）にあるため、この管状素材Ｐｃ
を、この第３の金型Ｍ３にセットしたときには、該管状
素材Ｐｃからの熱が、再結晶温度以下に保持される第３
の金型Ｍ３に伝わり、管状素材Ｐｃはむしろその温度を
下げるようにコントロールされて、該第３金型Ｍ３内で
管状素材Ｐｃが熱間最終成形される。
および第２の金型Ｍ１，Ｍ２で熱間拡管（バルジ）およ
び熱間曲げ成形された管状素材（以下、管状素材Ｐｃと
いう）をその再結晶温度以下の温度で所望の形状に潰
し、断面成形するための最終成形金型であり、この最終
成形金型Ｍ３には、該金型Ｍ３を約２００°Ｃに加熱す
るための加熱手段ＨＥ３、たとえば流体加熱手段が設け
られる。ところで、管状素材Ｐｃは未だ加熱状態（約５
００°Ｃにて予備成形）にあるため、この管状素材Ｐｃ
を、この第３の金型Ｍ３にセットしたときには、該管状
素材Ｐｃからの熱が、再結晶温度以下に保持される第３
の金型Ｍ３に伝わり、管状素材Ｐｃはむしろその温度を
下げるようにコントロールされて、該第３金型Ｍ３内で
管状素材Ｐｃが熱間最終成形される。
【００２０】次に、前記各工程について順に詳述する。
【００２１】管状素材Ｐａの拡管（バルジ）成形工程
（第１工程） 予め約５００°Ｃに加熱された、アルミ合金製の管状素
材（以下に管状素材Ｐａという）は、第１金型Ｍ１へと
搬送され、そこで約５００°Ｃ、すなわち管状素材Ｐａ
の再結晶温度以上に加熱された、第１の金型Ｍ１に投入
され、該管状素材Ｐａは、その再結晶温度以上に保持さ
れた状態で、その一部、この実施例では、その両端寄り
の部位Ｂ１，Ｂ２（図１（ａ）参照）が熱間拡管成形
（熱間バルジ成形）される。
（第１工程） 予め約５００°Ｃに加熱された、アルミ合金製の管状素
材（以下に管状素材Ｐａという）は、第１金型Ｍ１へと
搬送され、そこで約５００°Ｃ、すなわち管状素材Ｐａ
の再結晶温度以上に加熱された、第１の金型Ｍ１に投入
され、該管状素材Ｐａは、その再結晶温度以上に保持さ
れた状態で、その一部、この実施例では、その両端寄り
の部位Ｂ１，Ｂ２（図１（ａ）参照）が熱間拡管成形
（熱間バルジ成形）される。
【００２２】図３に示すように、第１の金型Ｍ１は、基
台１上の固定金型、すなわち下金型２と、その上を前記
昇降シリンダ４の作動により昇降制御される可動金型、
すなわち上金型３とを備え、下金型２の上面には、管状
素材Ｐａの下側半部を成形するための下型成形面２ｍが
形成され、また上金型３の下面には、管状素材Ｐａの上
側半部を成形するための上型成形面３ｍが形成され、第
１の金型Ｍ１を型締めしたとき、それらの成形面２ｍ、
３ｍによりキャビティ５が形成される。第１の金型Ｍ１
の左右両側には、管状素材Ｐａの両端部を固定するため
のホールド手段Ｈ１がそれぞれ設けられる。このホール
ド手段Ｈ１は、第１の金型Ｍ１の左右に、左右ホルダ
６，７を備えており、これらのホルダ６，７は、第１の
金型Ｍ１に対して進退移動が可能であり、基台１上に設
けたガイド８，９上をアクチュエータ１０，１１の作動
により移動制御される。そして左右ホルダ６，７の前進
により、管状素材Ｐａの両端部は、左右ホルダ６，７の
支持孔６ａ，７ａに嵌合、固定される。
台１上の固定金型、すなわち下金型２と、その上を前記
昇降シリンダ４の作動により昇降制御される可動金型、
すなわち上金型３とを備え、下金型２の上面には、管状
素材Ｐａの下側半部を成形するための下型成形面２ｍが
形成され、また上金型３の下面には、管状素材Ｐａの上
側半部を成形するための上型成形面３ｍが形成され、第
１の金型Ｍ１を型締めしたとき、それらの成形面２ｍ、
３ｍによりキャビティ５が形成される。第１の金型Ｍ１
の左右両側には、管状素材Ｐａの両端部を固定するため
のホールド手段Ｈ１がそれぞれ設けられる。このホール
ド手段Ｈ１は、第１の金型Ｍ１の左右に、左右ホルダ
６，７を備えており、これらのホルダ６，７は、第１の
金型Ｍ１に対して進退移動が可能であり、基台１上に設
けたガイド８，９上をアクチュエータ１０，１１の作動
により移動制御される。そして左右ホルダ６，７の前進
により、管状素材Ｐａの両端部は、左右ホルダ６，７の
支持孔６ａ，７ａに嵌合、固定される。
【００２３】また、第１の金型Ｍ１の左右両側には、そ
こにセットされた管状素材Ｐａを軸方向から押圧するた
めの押圧手段Ｐ１が設けられる。この押圧手段Ｐ１は、
左右押圧シリンダ１２，１３を有しており、これらの押
圧シリンダ１２，１３のロッド部１２ｒ，１３ｒの先部
に固定される押圧部材１６，１７は、前記左右ホルダ
６，７の支持孔６ａ，７ａ内に進退自在に嵌入されてお
り、左右押圧シリンダ１２，１３の伸長作動によれば、
押圧部材１６，１７の先端が、管状素材Ｐａの両端にそ
れぞれ係合し、引き続く押圧部材１６，１７の前進作動
により、管状素材Ｐａをその両端から軸方向に押圧する
ことができる。
こにセットされた管状素材Ｐａを軸方向から押圧するた
めの押圧手段Ｐ１が設けられる。この押圧手段Ｐ１は、
左右押圧シリンダ１２，１３を有しており、これらの押
圧シリンダ１２，１３のロッド部１２ｒ，１３ｒの先部
に固定される押圧部材１６，１７は、前記左右ホルダ
６，７の支持孔６ａ，７ａ内に進退自在に嵌入されてお
り、左右押圧シリンダ１２，１３の伸長作動によれば、
押圧部材１６，１７の先端が、管状素材Ｐａの両端にそ
れぞれ係合し、引き続く押圧部材１６，１７の前進作動
により、管状素材Ｐａをその両端から軸方向に押圧する
ことができる。
【００２４】左右の押圧部材１６，１７と支持孔６ａ，
７ａ間、およびこれらの支持孔６ａ，７ａと管状素材Ｐ
ａの両端部外周面間には、それぞれシール手段Ｓ１とし
てのＯリング１９，２０が設けられ、これらのＯリング
１９，２０は、押圧部材１６，１７が管状素材Ｐａに係
合したとき、該管状部材Ｐａと、ホルダ６，７および押
圧部材１６，１７間を流体密にシールすることができ
る。
７ａ間、およびこれらの支持孔６ａ，７ａと管状素材Ｐ
ａの両端部外周面間には、それぞれシール手段Ｓ１とし
てのＯリング１９，２０が設けられ、これらのＯリング
１９，２０は、押圧部材１６，１７が管状素材Ｐａに係
合したとき、該管状部材Ｐａと、ホルダ６，７および押
圧部材１６，１７間を流体密にシールすることができ
る。
【００２５】第１の金型Ｍ１の左右両側には、管状素材
Ｐａ内を加圧するための圧縮エア供給手段Ａ１が設けら
れる。この圧縮エア供給手段Ａ１は、圧縮エア供給源２
２から圧縮エア回路２３および押圧部材１６，１７に穿
設したエア導入路２４を経て、管状素材Ｐａの密閉の中
空部に圧縮エアを圧送するように構成されている。
Ｐａ内を加圧するための圧縮エア供給手段Ａ１が設けら
れる。この圧縮エア供給手段Ａ１は、圧縮エア供給源２
２から圧縮エア回路２３および押圧部材１６，１７に穿
設したエア導入路２４を経て、管状素材Ｐａの密閉の中
空部に圧縮エアを圧送するように構成されている。
【００２６】前工程である加熱工程で予め約５００°Ｃ
に加熱された管状素材Ｐａは、加熱手段ＨＥ１により同
じく約５００°Ｃに加熱されている第１の金型Ｍ１内に
投入してそこにセットしてから型締めシリンダ４の作動
により、該第１の金型Ｍ１の型締めを行う。
に加熱された管状素材Ｐａは、加熱手段ＨＥ１により同
じく約５００°Ｃに加熱されている第１の金型Ｍ１内に
投入してそこにセットしてから型締めシリンダ４の作動
により、該第１の金型Ｍ１の型締めを行う。
【００２７】管状素管Ｐａの両端部を左右ホルダ６，７
の前進により固定したのち、押圧シリンダ１２，１３を
伸長作動すれば、そのロッド部１２ｒ，１３ｒが管状素
材Ｐａを軸方向に押し込み、軸押しを行いながら、圧縮
エア源２２から圧縮エア供給路２３、エア導入路２４を
経て管状素材Ｐａ内に、加圧エアを圧送して、該管状素
材Ｐａに内圧を加えれば、管状素材Ｐａは、キャビティ
５の上、下成形面３ｍ，２ｍになじむように、その両端
部位Ｂ１，Ｂ２が拡管成形（バルジ成形）される。
の前進により固定したのち、押圧シリンダ１２，１３を
伸長作動すれば、そのロッド部１２ｒ，１３ｒが管状素
材Ｐａを軸方向に押し込み、軸押しを行いながら、圧縮
エア源２２から圧縮エア供給路２３、エア導入路２４を
経て管状素材Ｐａ内に、加圧エアを圧送して、該管状素
材Ｐａに内圧を加えれば、管状素材Ｐａは、キャビティ
５の上、下成形面３ｍ，２ｍになじむように、その両端
部位Ｂ１，Ｂ２が拡管成形（バルジ成形）される。
【００２８】この場合、前記拡管（バルジ）成形は、熱
間（約５００°Ｃ）で行われるので、その成形圧は、冷
間成形に比べて低く、その成形時間を短縮することがで
きる。
間（約５００°Ｃ）で行われるので、その成形圧は、冷
間成形に比べて低く、その成形時間を短縮することがで
きる。
【００２９】拡管成形後の、管状素材（以下に管状素材
Ｐｂという）は、左右ホルダ６，７の後退後の、第１金
型Ｍ１の型開きにより、そこから取り出され、図１
（ａ）、図２に示すように、その左右両端部寄りに部位
Ｂ１，Ｂ２が拡管成形（バルジ成形）される。
Ｐｂという）は、左右ホルダ６，７の後退後の、第１金
型Ｍ１の型開きにより、そこから取り出され、図１
（ａ）、図２に示すように、その左右両端部寄りに部位
Ｂ１，Ｂ２が拡管成形（バルジ成形）される。
【００３０】曲げ成形工程（第２工程）
この第２工程は、前工程で拡管成形後の、管状素材Ｐｂ
を曲げ成形する曲げ成形工程である。
を曲げ成形する曲げ成形工程である。
【００３１】前記第１工程にて拡管成形（バルジ成形）
された管状素材Ｐｂは、加熱状態を保ったまま、図示し
ない公知の搬送手段により第２の金型Ｍ２へ搬送されて
そこにセットされ、ここで、内圧をかけながら熱間（５
００°Ｃ）曲げ成形が行われる。
された管状素材Ｐｂは、加熱状態を保ったまま、図示し
ない公知の搬送手段により第２の金型Ｍ２へ搬送されて
そこにセットされ、ここで、内圧をかけながら熱間（５
００°Ｃ）曲げ成形が行われる。
【００３２】前記第２の金型Ｍ２は、図４に示すよう
に、前記第１の金型Ｍ１と比べて前記押圧手段Ｐ１が省
略された以外、概ね同じ構成であり、基台１上の固定金
型、すなわち下金型２０２と、その上を、昇降制御され
る可動金型、すなわち上金型２０３とを備えてなり、下
金型２０２の上面には、管状素材Ｐｂの下側半部を曲げ
成形するための下型成形面２０２ｍが形成され、また上
金型２０３の下面には、管状素材Ｐｂの上側半部を曲げ
成形するための上型成形面２０３ｍが形成され、第２の
金型Ｍ２を型締めしたとき、それらの成形面によりキャ
ビティ２０５が形成される。第２の金型Ｍ２の左右両側
には、第１の金型Ｍ１と同じく、管状素材Ｐｂの両端を
固定するためのホールド手段Ｈ２が設けられ、このホー
ルド手段Ｈ２は、左右ホルダ２０６，２０７を備え、こ
れらのホルダ２０６，２０７は、伸縮シリンダよりなる
アクチュエータ２１０，２１１により、第２の金型Ｍ２
に対して進退移動制御される。ホルダ２０６，２０７の
支持孔２０６ａ，２０７ａには管状素材Ｐｂの開口両端
を気密にシールをするための、Ｏリング２１９よりなる
シール手段Ｓ２が設けられる。
に、前記第１の金型Ｍ１と比べて前記押圧手段Ｐ１が省
略された以外、概ね同じ構成であり、基台１上の固定金
型、すなわち下金型２０２と、その上を、昇降制御され
る可動金型、すなわち上金型２０３とを備えてなり、下
金型２０２の上面には、管状素材Ｐｂの下側半部を曲げ
成形するための下型成形面２０２ｍが形成され、また上
金型２０３の下面には、管状素材Ｐｂの上側半部を曲げ
成形するための上型成形面２０３ｍが形成され、第２の
金型Ｍ２を型締めしたとき、それらの成形面によりキャ
ビティ２０５が形成される。第２の金型Ｍ２の左右両側
には、第１の金型Ｍ１と同じく、管状素材Ｐｂの両端を
固定するためのホールド手段Ｈ２が設けられ、このホー
ルド手段Ｈ２は、左右ホルダ２０６，２０７を備え、こ
れらのホルダ２０６，２０７は、伸縮シリンダよりなる
アクチュエータ２１０，２１１により、第２の金型Ｍ２
に対して進退移動制御される。ホルダ２０６，２０７の
支持孔２０６ａ，２０７ａには管状素材Ｐｂの開口両端
を気密にシールをするための、Ｏリング２１９よりなる
シール手段Ｓ２が設けられる。
【００３３】第２の金型Ｍ２の左右両側には、管状素材
Ｐｂ内を加圧するための圧縮エア供給手段Ａ２が設けら
れる。この圧縮エア供給手段Ａ２は、圧縮エア供給源２
２２から圧縮エア回路２２３およびホルダ２０６，２０
７に穿設したエア導入路２２４を経て、バルジ成形後の
管状素材Ｐｂａの密閉の中空部に圧縮エアを圧送するよ
うに構成されている。
Ｐｂ内を加圧するための圧縮エア供給手段Ａ２が設けら
れる。この圧縮エア供給手段Ａ２は、圧縮エア供給源２
２２から圧縮エア回路２２３およびホルダ２０６，２０
７に穿設したエア導入路２２４を経て、バルジ成形後の
管状素材Ｐｂａの密閉の中空部に圧縮エアを圧送するよ
うに構成されている。
【００３４】この第２工程では、加熱手段ＨＥ２によ
り、約５００°Ｃに加熱された第２の金型Ｍ２内に、前
工程にて未だ加熱状態にある拡管成形（バルジ成形）後
の管状素材Ｐｂを、型開き状態の第２の金型Ｍ２内に投
入して、そこにセットする。その後、アクチュエータ２
１０，２１１の作動により、左右ホルダ２０６，２０７
を前進作動させて管状素材Ｐｂの両端部を第２の金型Ｍ
２にホールドするとともに、その開口端をシール手段Ｓ
２により気密にシールする。圧縮エア源２２２から圧縮
エア供給路２２３、エア導入路２２４を経て管状素材Ｐ
ｂ内に、加圧エアを圧送して、該管状素材Ｐｂに内圧を
加え、型締めシリンダ４の作動による上金型２０３の下
降により、第２金型Ｍ２の型締めを行い、これにより拡
管（バルジ）成形後の管状素管Ｐｂを、上、下金型２０
３，２０２の曲げ成形面２０３ｍ，２０２ｍに沿って熱
間（約５００°Ｃ）での曲げ成形を行う。
り、約５００°Ｃに加熱された第２の金型Ｍ２内に、前
工程にて未だ加熱状態にある拡管成形（バルジ成形）後
の管状素材Ｐｂを、型開き状態の第２の金型Ｍ２内に投
入して、そこにセットする。その後、アクチュエータ２
１０，２１１の作動により、左右ホルダ２０６，２０７
を前進作動させて管状素材Ｐｂの両端部を第２の金型Ｍ
２にホールドするとともに、その開口端をシール手段Ｓ
２により気密にシールする。圧縮エア源２２２から圧縮
エア供給路２２３、エア導入路２２４を経て管状素材Ｐ
ｂ内に、加圧エアを圧送して、該管状素材Ｐｂに内圧を
加え、型締めシリンダ４の作動による上金型２０３の下
降により、第２金型Ｍ２の型締めを行い、これにより拡
管（バルジ）成形後の管状素管Ｐｂを、上、下金型２０
３，２０２の曲げ成形面２０３ｍ，２０２ｍに沿って熱
間（約５００°Ｃ）での曲げ成形を行う。
【００３５】この曲げ成形後の管状素材、すなわち予備
成形管（以下管状素材Ｐｃという）は、図１に示すよう
に、その中間部が湾曲状に曲げられ、その断面形状は上
下方向より潰された楕円形状を呈する。
成形管（以下管状素材Ｐｃという）は、図１に示すよう
に、その中間部が湾曲状に曲げられ、その断面形状は上
下方向より潰された楕円形状を呈する。
【００３６】しかして、前記拡管成形（バルジ成形）工
程と、曲げ成形工程との両者により、本発明に従う予備
成形工程が構成され、この予備成形工程では、前述のよ
うに管状素材は、その再結晶温度以上（約５００°Ｃ）
の熱間成形で行われるので、冷間成形に比べて、成形の
迅速化、低成形圧化、成形装置の小型化および構造の簡
素化などが可能である。
程と、曲げ成形工程との両者により、本発明に従う予備
成形工程が構成され、この予備成形工程では、前述のよ
うに管状素材は、その再結晶温度以上（約５００°Ｃ）
の熱間成形で行われるので、冷間成形に比べて、成形の
迅速化、低成形圧化、成形装置の小型化および構造の簡
素化などが可能である。
【００３７】断面成形工程（第３工程）
この工程は、曲げ成形後の管状素材Ｐｃを最終の断面形
状に整え成形する断面成形工程（最終成形工程）であっ
て、前記第１、２工程にて拡管成形（バルジ成形）およ
び曲げ成形された、管状素材Ｐｃは、加熱状態を保った
まま、図示しない公知の搬送手段により第３の金型Ｍ３
に投入されて、そこにセットされて断面成形工程が行わ
れる。
状に整え成形する断面成形工程（最終成形工程）であっ
て、前記第１、２工程にて拡管成形（バルジ成形）およ
び曲げ成形された、管状素材Ｐｃは、加熱状態を保った
まま、図示しない公知の搬送手段により第３の金型Ｍ３
に投入されて、そこにセットされて断面成形工程が行わ
れる。
【００３８】前記第３の金型Ｍ３は、実質的に前記第２
の金型Ｍ２と同じ構造のものであり、図５，６に示すよ
うに、固定の下金型３０２と、その上を昇降作動制御さ
れる上金型３０３とよりなり、下金型３０２の上面およ
び上金型３０３の下面には、管状素材Ｐｃを断面成形す
る成形面３０２ｍ，３０３ｍが形成され、この第３の金
型Ｍ３を型締めしたとき、それらの成形面３０２ｍ，３
０３ｍにより断面成形用のキャビティ３０５が形成され
る。
の金型Ｍ２と同じ構造のものであり、図５，６に示すよ
うに、固定の下金型３０２と、その上を昇降作動制御さ
れる上金型３０３とよりなり、下金型３０２の上面およ
び上金型３０３の下面には、管状素材Ｐｃを断面成形す
る成形面３０２ｍ，３０３ｍが形成され、この第３の金
型Ｍ３を型締めしたとき、それらの成形面３０２ｍ，３
０３ｍにより断面成形用のキャビティ３０５が形成され
る。
【００３９】また上、下成形面３０３ｍ，３０２ｍの左
右両側部には、図６に示すように、拘束ビード３０２
ｂ，３０３ｂがそれぞれ形成されており、これら拘束ビ
ード３０２ｂ，３０３ｂは、最終成形工程での管状素材
Ｐｃの両端部に係合して、該管状素材Ｐｃの最終成形時
の軸方向の収縮を拘束する。
右両側部には、図６に示すように、拘束ビード３０２
ｂ，３０３ｂがそれぞれ形成されており、これら拘束ビ
ード３０２ｂ，３０３ｂは、最終成形工程での管状素材
Ｐｃの両端部に係合して、該管状素材Ｐｃの最終成形時
の軸方向の収縮を拘束する。
【００４０】第３の金型Ｍ３の左右両側には、曲げ成形
後の管状素材Ｐｃの両端を固定するためのホールド手段
Ｈ３が設けられ、このホールド手段Ｈ３は、左右ホルダ
３０６，３０７を備え、これらのホルダ３０６，３０７
は、伸縮シリンダよりなるアクチュエータ３１０，３１
１により、第３の金型Ｍ３に対して進退移動制御され
る。ホルダ３０６，３０７の支持孔３０６ａ，３０７ａ
には管状素材Ｐｃの開口両端を気密にシールをするため
の、Ｏリング３１９よりなるシール手段Ｓ３が設けられ
る。
後の管状素材Ｐｃの両端を固定するためのホールド手段
Ｈ３が設けられ、このホールド手段Ｈ３は、左右ホルダ
３０６，３０７を備え、これらのホルダ３０６，３０７
は、伸縮シリンダよりなるアクチュエータ３１０，３１
１により、第３の金型Ｍ３に対して進退移動制御され
る。ホルダ３０６，３０７の支持孔３０６ａ，３０７ａ
には管状素材Ｐｃの開口両端を気密にシールをするため
の、Ｏリング３１９よりなるシール手段Ｓ３が設けられ
る。
【００４１】第３の金型Ｍ３の左右両側には、管状素材
Ｐｃ内を加圧するための圧縮エア供給手段Ａ３が設けら
れる。この圧縮エア供給手段Ａ３は、圧縮エア供給源３
２２から圧縮エア回路３２３およびホルダ３０６，３０
７に穿設したエア導入路３２４を経て、曲げ成形後の管
状素材Ｐｃの密閉の中空部に圧縮エアを圧送するように
構成されている。
Ｐｃ内を加圧するための圧縮エア供給手段Ａ３が設けら
れる。この圧縮エア供給手段Ａ３は、圧縮エア供給源３
２２から圧縮エア回路３２３およびホルダ３０６，３０
７に穿設したエア導入路３２４を経て、曲げ成形後の管
状素材Ｐｃの密閉の中空部に圧縮エアを圧送するように
構成されている。
【００４２】前記第３の金型Ｍ３は、加熱手段ＨＥ３に
より約２００°Ｃに保持される。前記第２工程にて曲げ
成形された管状素材（予備成形管）Ｐｃは、未だ加熱状
態（約５００°Ｃにて成形）にあるため、この管状素材
Ｐｃを、この第３の金型Ｍ３にセットした際には、管状
素材Ｐｃからの熱が該第３の金型Ｍ３に伝わり、その金
型温度が上昇するので、逆に管状素材Ｐｃは、その温度
を下げるようにコントロールされ、この第３金型により
最終製品形状に成形される管状素材Ｐｃは、第３金型Ｍ
３の熱による影響を受けないで済み、該第３金型Ｍ３内
での熱変形が防止される。
より約２００°Ｃに保持される。前記第２工程にて曲げ
成形された管状素材（予備成形管）Ｐｃは、未だ加熱状
態（約５００°Ｃにて成形）にあるため、この管状素材
Ｐｃを、この第３の金型Ｍ３にセットした際には、管状
素材Ｐｃからの熱が該第３の金型Ｍ３に伝わり、その金
型温度が上昇するので、逆に管状素材Ｐｃは、その温度
を下げるようにコントロールされ、この第３金型により
最終製品形状に成形される管状素材Ｐｃは、第３金型Ｍ
３の熱による影響を受けないで済み、該第３金型Ｍ３内
での熱変形が防止される。
【００４３】第２金型Ｍ２にて、曲げ成形（予備成形）
された後の管状素材Ｐｃは、第３の金型Ｍ３に搬入され
る前に、図示しない回転手段により、図２に示すよう
に、その軸線Ｌ−Ｌ回りに略９０°回転（その回転角
は、管状素材Ｐｄにより異なる）してから型開き状態の
第３の金型Ｍ３内に投入してそこにセットする。その
後、ホルダ３０６，３０７の前進作動により管状素材Ｐ
ｃの両端部を第３の金型Ｍ３に固定するとともに管状素
材Ｐｃの両端部をシール手段Ｓ３により流体密にシール
し、ホルダ３０６，３０７を前進させる。ここで、型締
めシリンダ４の作動による上金型３０３の下降により、
該第３の金型Ｍ３の型締めを行い、圧縮エア供給手段Ａ
３により管状素材Ｐｃ内に内圧を加えて、この状態の管
状素材Ｐｃに、その長手方向より直交する方向からの加
重を加え、その断面を潰して、上、下金型３０３，３０
２の成形面に馴染むように、たとえば少Ｒのコーナー部
を有する矩形断面の最終形状に整える断面成形を行う。
このとき、第３の金型Ｍ３は、約２００°Ｃ、すなわち
管状素材（予備成形管）Ｐｃの再結晶温度以下に保持さ
れるが、一方、管状素材Ｐｃは、第３の金型３（約２０
０°Ｃ）よりも高温（約５００°Ｃ）に保持されている
ため、該管状素材Ｐｃは、該素材Ｐｃの再結晶温度以下
に保持される第３の金型Ｍ３であっても実質的に熱間状
態での成形が可能になる。したがって、その成形時に、
管状素材Ｐｃは、第３の金型Ｍ３からの熱を受けて熱変
形することはなく、また管状素材Ｐｃは、その両端部
が、第３の金型Ｍ３の型締めにより前記拘束ビード３０
２ｂ，３０３ｂと係合されて軸方向の熱収縮が拘束され
るので、該管状素材Ｐｃは、第３の金型Ｍ３内で、外的
影響を受けることなく、かつ軸方向の熱収縮を抑制され
た状態での成形が可能になる。
された後の管状素材Ｐｃは、第３の金型Ｍ３に搬入され
る前に、図示しない回転手段により、図２に示すよう
に、その軸線Ｌ−Ｌ回りに略９０°回転（その回転角
は、管状素材Ｐｄにより異なる）してから型開き状態の
第３の金型Ｍ３内に投入してそこにセットする。その
後、ホルダ３０６，３０７の前進作動により管状素材Ｐ
ｃの両端部を第３の金型Ｍ３に固定するとともに管状素
材Ｐｃの両端部をシール手段Ｓ３により流体密にシール
し、ホルダ３０６，３０７を前進させる。ここで、型締
めシリンダ４の作動による上金型３０３の下降により、
該第３の金型Ｍ３の型締めを行い、圧縮エア供給手段Ａ
３により管状素材Ｐｃ内に内圧を加えて、この状態の管
状素材Ｐｃに、その長手方向より直交する方向からの加
重を加え、その断面を潰して、上、下金型３０３，３０
２の成形面に馴染むように、たとえば少Ｒのコーナー部
を有する矩形断面の最終形状に整える断面成形を行う。
このとき、第３の金型Ｍ３は、約２００°Ｃ、すなわち
管状素材（予備成形管）Ｐｃの再結晶温度以下に保持さ
れるが、一方、管状素材Ｐｃは、第３の金型３（約２０
０°Ｃ）よりも高温（約５００°Ｃ）に保持されている
ため、該管状素材Ｐｃは、該素材Ｐｃの再結晶温度以下
に保持される第３の金型Ｍ３であっても実質的に熱間状
態での成形が可能になる。したがって、その成形時に、
管状素材Ｐｃは、第３の金型Ｍ３からの熱を受けて熱変
形することはなく、また管状素材Ｐｃは、その両端部
が、第３の金型Ｍ３の型締めにより前記拘束ビード３０
２ｂ，３０３ｂと係合されて軸方向の熱収縮が拘束され
るので、該管状素材Ｐｃは、第３の金型Ｍ３内で、外的
影響を受けることなく、かつ軸方向の熱収縮を抑制され
た状態での成形が可能になる。
【００４４】そして、第３の金型Ｍ３の温度を再結晶温
度以下に保持して最終の断面成形を行い、その後に一定
の時間、該金型３を型締め状態に維持することにより、
管状素材Ｐｃの冷却を行う。
度以下に保持して最終の断面成形を行い、その後に一定
の時間、該金型３を型締め状態に維持することにより、
管状素材Ｐｃの冷却を行う。
【００４５】このことにより、最終成形後に第３の金型
Ｍ３より取り出された際の、管状素材Ｐｃの冷却による
収縮のバラツキが抑制され、また管状素材Ｐｃのハンド
リング時、すなわち第３の金型Ｍ３を型開きして図１に
示す管状部材Ｐを取り出すときの変形も防止することが
できる。また、その取り出し後に管状部材Ｐが自然放冷
などの外的条件により変形することはない。
Ｍ３より取り出された際の、管状素材Ｐｃの冷却による
収縮のバラツキが抑制され、また管状素材Ｐｃのハンド
リング時、すなわち第３の金型Ｍ３を型開きして図１に
示す管状部材Ｐを取り出すときの変形も防止することが
できる。また、その取り出し後に管状部材Ｐが自然放冷
などの外的条件により変形することはない。
【００４６】以上の第１〜３工程による、第１および第
２の金型Ｍ２，Ｍ３の、再結晶温度以上での熱間予備成
形と、第３の金型Ｍ３の再結晶温度以下での熱間最終成
形の併用により、精度バラツキがなく、高精度、高品質
の管状部材Ｐを得ることができ、しかもその生産性を大
幅に向上させることができる。
２の金型Ｍ２，Ｍ３の、再結晶温度以上での熱間予備成
形と、第３の金型Ｍ３の再結晶温度以下での熱間最終成
形の併用により、精度バラツキがなく、高精度、高品質
の管状部材Ｐを得ることができ、しかもその生産性を大
幅に向上させることができる。
【００４７】しかして、前記第１〜第３工程により成形
された成形完了管状部材Ｐは、車両のフレーム部材など
に使用される。
された成形完了管状部材Ｐは、車両のフレーム部材など
に使用される。
【００４８】以上、本発明の一実施例について説明した
が、本発明はその実施例に限定されることなく、本発明
の範囲内で種々の実施例が可能である。
が、本発明はその実施例に限定されることなく、本発明
の範囲内で種々の実施例が可能である。
【００４９】たとえば、前記実施例では、本発明の成形
方法をアルミ合金製の管状部材に実施した場合について
説明したが、これを他の金属製管状部材の成形にも実施
できることは勿論であり、この場合に管状部材の材質な
どに応じて、該管状素材および金型の加熱温度がコント
ロールされる。また、この実施例では、管状素材に内圧
を加える圧縮性流体にエアを用いているが、他の同効の
流体を用いてもよい。
方法をアルミ合金製の管状部材に実施した場合について
説明したが、これを他の金属製管状部材の成形にも実施
できることは勿論であり、この場合に管状部材の材質な
どに応じて、該管状素材および金型の加熱温度がコント
ロールされる。また、この実施例では、管状素材に内圧
を加える圧縮性流体にエアを用いているが、他の同効の
流体を用いてもよい。
【００５０】
【発明の効果】以上のように本請求項各項記載の発明に
よれば、管状部材の成形方法において、管状素材の成形
を、再結晶温度以上に保持される予備成形金型による予
備成形と、再結晶温度以下に保持される最終成形金型に
よる最終成形とに分けることにより、高品質、高精度の
管状部材を成形することができ、しかもその生産性を大
幅に向上させることができる。
よれば、管状部材の成形方法において、管状素材の成形
を、再結晶温度以上に保持される予備成形金型による予
備成形と、再結晶温度以下に保持される最終成形金型に
よる最終成形とに分けることにより、高品質、高精度の
管状部材を成形することができ、しかもその生産性を大
幅に向上させることができる。
【図１】（ａ）および（ｂ）は、拡管（バルジ）成形後
の管状素材の斜視図および成形完了後の管状部材の斜視
図
の管状素材の斜視図および成形完了後の管状部材の斜視
図
【図２】管状部材の成形方法の成形工程を示す概略図
【図３】図２の３−３線に沿う断面図
【図４】図２の４−４線に沿う断面図
【図５】図２の５−５線に沿う断面図
【図６】図５の６−６線に沿う拡大断面図
【図７】最終成形工程での、管状素材の軸方向の熱収縮
の状態を示す図
の状態を示す図
Ｍ１・・・・・・・・・・予備成形金型（拡管金型、第
１の金型） Ｍ２・・・・・・・・・・予備成形金型（曲げ金型、第
２の金型） Ｍ３・・・・・・・・・・最終成形金型（断面成形金
型、第３の金型） Ｐａ・・・・・・・・・・管状素材 Ｐｂ・・・・・・・・・・管状素材（拡管成形後の管状
素材） Ｐｃ・・・・・・・・・・予備成形管（拡管、曲げ成形
後の管状素材） Ｐ・・・・・・・・・・・管状部材（最終成形の管状部
材） ５・・・・・・・・・・・キャビテイ（第１の金型Ｍ
１） ２０５・・・・・・・・・キャビテイ（第２の金型Ｍ
２） ３０５・・・・・・・・・キャビテイ（第３の金型Ｍ
３）
１の金型） Ｍ２・・・・・・・・・・予備成形金型（曲げ金型、第
２の金型） Ｍ３・・・・・・・・・・最終成形金型（断面成形金
型、第３の金型） Ｐａ・・・・・・・・・・管状素材 Ｐｂ・・・・・・・・・・管状素材（拡管成形後の管状
素材） Ｐｃ・・・・・・・・・・予備成形管（拡管、曲げ成形
後の管状素材） Ｐ・・・・・・・・・・・管状部材（最終成形の管状部
材） ５・・・・・・・・・・・キャビテイ（第１の金型Ｍ
１） ２０５・・・・・・・・・キャビテイ（第２の金型Ｍ
２） ３０５・・・・・・・・・キャビテイ（第３の金型Ｍ
３）
フロントページの続き
(72)発明者 堀 出
埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン
ダエンジニアリング株式会社内
(72)発明者 金井 裕司
埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン
ダエンジニアリング株式会社内
(72)発明者 水谷 孝樹
埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン
ダエンジニアリング株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 管状素材に内圧を付与して所望の形状に
成形する、管状部材の成形方法であって、 予備成形金型（Ｍ１，Ｍ２）のキャビティ（５，２０
５）内に管状素材（Ｐａ，Ｐｂ）をセットし、該管状素
材（Ｐａ，Ｐｂ）への内圧の付与と、前記予備成形金型
（Ｍ１，Ｍ２）の型締めとにより、前記管状素材（Ｐ
ａ，Ｐｂ）から予備成形管（Ｐｃ）を予備成形する予備
成形工程と、 前記予備成形管（Ｐｃ）を最終成形金型（Ｍ３）に形成
されたキャビティ（３０５）内にセットし、該予備成形
管（Ｐｃ）に所定の内圧を付与した状態で、最終成形金
型（Ｍ３）を型締めして、該予備成形管（Ｐｃ）を所望
の断面形状の管状部材（Ｐ）に最終成形する最終成形工
程とを含み、 前記予備成形を行う予備成形金型（Ｍ１，Ｍ２）の温度
を、前記管状素材（Ｐａ，Ｐｂ）の再結晶温度以上に保
持し、また最終成形を行う最終成形金型（Ｍ３）の温度
を、前記予備成形管（Ｐｃ）の再結晶温度以下に保持す
るように、それぞれ温度制御することを特徴とする、管
状部材の成形方法。 - 【請求項２】 前記予備成形は、拡管成形であることを
特徴とする、前記請求項１記載の管状部材の成形方法。 - 【請求項３】 前記予備成形は、拡管成形および曲げ成
形であることを特徴とする、前記請求項１記載の管状部
材の成形方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001325882A JP2003126923A (ja) | 2001-10-24 | 2001-10-24 | 管状部材の成形方法 |
| CNB02821160XA CN1275714C (zh) | 2001-10-24 | 2002-10-23 | 管状元件的成形方法 |
| EP02775382A EP1454683B1 (en) | 2001-10-24 | 2002-10-23 | Method of forming tubular member |
| US10/492,510 US7464572B2 (en) | 2001-10-24 | 2002-10-23 | Process for forming tubular member |
| PCT/JP2002/011009 WO2003035299A1 (fr) | 2001-10-24 | 2002-10-23 | Procede de formage d'un element tubulaire |
| CA002463894A CA2463894C (en) | 2001-10-24 | 2002-10-23 | Process of forming tubular member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001325882A JP2003126923A (ja) | 2001-10-24 | 2001-10-24 | 管状部材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003126923A true JP2003126923A (ja) | 2003-05-08 |
Family
ID=19142359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001325882A Pending JP2003126923A (ja) | 2001-10-24 | 2001-10-24 | 管状部材の成形方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7464572B2 (ja) |
| EP (1) | EP1454683B1 (ja) |
| JP (1) | JP2003126923A (ja) |
| CN (1) | CN1275714C (ja) |
| CA (1) | CA2463894C (ja) |
| WO (1) | WO2003035299A1 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005325444A (ja) * | 2004-03-31 | 2005-11-24 | Furukawa Sky Kk | アルミニウム合金管およびそれを用いたアルミニウム合金製自動車用構造部材 |
| JP2007050432A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Honda Motor Co Ltd | バルジ成形方法 |
| CN1314496C (zh) * | 2005-01-19 | 2007-05-09 | 哈尔滨工业大学 | 一种用于空心结构件内高压成形的预成形装置 |
| JP2009502511A (ja) * | 2005-07-26 | 2009-01-29 | アクアフォーム・インコーポレーテッド | 成形部品形成装置および方法 |
| JP2011020170A (ja) * | 2009-07-21 | 2011-02-03 | Honda Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形装置 |
| JP2011031265A (ja) * | 2009-07-31 | 2011-02-17 | Honda Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形装置、熱間バルジ成形方法、および熱間バルジ成形品 |
| JP2011031261A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Waitekku:Kk | 筒状体の成形方法及び成形装置 |
| KR101069023B1 (ko) * | 2008-06-30 | 2011-09-29 | 현대하이스코 주식회사 | 프런트 액슬의 강도보강용 하이드로 포밍 공법 |
| JP2012505080A (ja) * | 2008-10-08 | 2012-03-01 | サパ ヒート トランスファー アーベー | アルミニウム熱交換器のヘッダータンクの成形方法 |
| JP2019069473A (ja) * | 2018-12-28 | 2019-05-09 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
Families Citing this family (28)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004013872B4 (de) * | 2004-03-20 | 2006-10-26 | Amborn, Peter, Dr.-Ing. | Verfahren und Werkzeug zur Umformung eines metallischen Hohlkörpers in einem Umformwerkzeug unter erhöhter Temperatur und unter Innendruck |
| DE102005007997B3 (de) * | 2005-02-19 | 2005-12-08 | Tower Automotive Hydroforming Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Bauteilen |
| FR2882281B1 (fr) * | 2005-02-24 | 2007-04-20 | Ems Sa | Machine d'hydroformage a deux stations de chargement et de preformage |
| CN100464890C (zh) * | 2005-12-19 | 2009-03-04 | 河南科技大学 | 一种镁合金管件的成形方法及装置 |
| US8343408B2 (en) * | 2006-10-12 | 2013-01-01 | Smith Michael P | Method of molding an endotracheal tube for tracheal intubation |
| US7661283B2 (en) * | 2006-12-22 | 2010-02-16 | Honda Motor Co., Ltd. | Bulging method and apparatus |
| KR101216844B1 (ko) * | 2007-04-18 | 2012-12-28 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 하이드로 포밍 가공 방법 |
| ITMI20072372A1 (it) * | 2007-12-19 | 2009-06-20 | Ibf S P A | Procedimento per la piegatura di manufatti tubolari con rapporto >3 tra il raggio di piegatura e il diametro estwerno del tubo finito |
| CN101219451B (zh) * | 2008-01-25 | 2010-06-02 | 哈尔滨工业大学 | 具有局部凸起状的长管零件的成形方法 |
| US7661282B2 (en) * | 2008-03-21 | 2010-02-16 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Hot forming process for metal alloy sheets |
| JP2010000526A (ja) * | 2008-06-20 | 2010-01-07 | Kyoei Seisakusho:Kk | 二輪車用ツインタンクレールの製造方法 |
| CN102407255B (zh) * | 2010-09-21 | 2015-02-11 | 吉林省车桥汽车零部件有限公司 | 一种载重卡车过渡桥弯管的生产方法 |
| IT1402004B1 (it) * | 2010-10-05 | 2013-08-28 | Beretta Armi Spa | Procedimento per la realizzazione di caricatori di armi da fuoco, in particolare pistole e/o simili, e caricatore ottenuto mediante tale procedimento |
| ES2387857B1 (es) * | 2010-11-30 | 2013-11-07 | Gamesa Innovation & Technology S.L. | Dispositivo de regulación de las deformaciones del lecho de un molde de geometría aerodinámica y método de moldeo con dicho dispositivo |
| US8356506B2 (en) | 2011-02-25 | 2013-01-22 | Szuba Consulting, Inc. | Method of forming industrial housings |
| US8806733B2 (en) | 2011-08-16 | 2014-08-19 | Szuba Consulting, Inc. | Method of forming a universal joint |
| TWI504451B (zh) * | 2012-09-14 | 2015-10-21 | Ind Tech Res Inst | 管件的製法及其液壓成型模具 |
| BR112015010304A8 (pt) | 2012-11-08 | 2019-10-01 | Dana Automotive Systems Group | tubo do eixo de transmissão hidroformado |
| CN103464562B (zh) * | 2013-09-14 | 2016-03-30 | 中国第一汽车股份有限公司 | 腔体件低内压成形方法 |
| US9545657B2 (en) * | 2014-06-10 | 2017-01-17 | Ford Global Technologies, Llc | Method of hydroforming an extruded aluminum tube with a flat nose corner radius |
| US20150315666A1 (en) | 2014-04-30 | 2015-11-05 | Ford Global Technologies, Llc | Induction annealing as a method for expanded hydroformed tube formability |
| JP6381967B2 (ja) * | 2014-05-22 | 2018-08-29 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置及び成形方法 |
| JP6400952B2 (ja) * | 2014-06-18 | 2018-10-03 | 住友重機械工業株式会社 | 成形システム及び成形方法 |
| JP6745090B2 (ja) * | 2015-03-31 | 2020-08-26 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
| CN105583252A (zh) * | 2016-03-07 | 2016-05-18 | 北京航空航天大学 | 轴线连续弯曲异形管件充液成形方法 |
| US11389851B2 (en) | 2016-07-11 | 2022-07-19 | Hydro Extruded Solutions As | Hot metal gas formed roof rail and method of manufacture thereof |
| KR20210068324A (ko) * | 2018-10-01 | 2021-06-09 | 스미도모쥬기가이고교 가부시키가이샤 | 팽창성형장치 |
| CN109604412A (zh) * | 2018-11-08 | 2019-04-12 | 北京航星机器制造有限公司 | 一种铝合金弹体用内埋式进气道超塑成形方法 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62259623A (ja) | 1986-05-02 | 1987-11-12 | Yamaha Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形法 |
| JPS62259624A (ja) | 1986-05-02 | 1987-11-12 | Yamaha Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形装置 |
| JPS62270229A (ja) | 1986-05-16 | 1987-11-24 | Yamaha Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形装置 |
| US5890387A (en) * | 1989-08-24 | 1999-04-06 | Aquaform Inc. | Apparatus and method for forming and hydropiercing a tubular frame member |
| US5481892A (en) * | 1989-08-24 | 1996-01-09 | Roper; Ralph E. | Apparatus and method for forming a tubular member |
| DE4103082A1 (de) * | 1991-02-01 | 1992-08-27 | Eichelberg & Co Gmbh H D | Verfahren zum hydrostatischen umformen von hohlkoerpern aus kaltumformbarem metall und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
| JP2678963B2 (ja) * | 1992-10-30 | 1997-11-19 | 川崎重工業株式会社 | 偏平管の製造方法 |
| DE4427201C2 (de) * | 1993-11-26 | 1996-09-12 | Ges Innenhochdruckverfahren | Verfahren zur Herstellung von hohlen Nockenwellen |
| US5992197A (en) * | 1997-03-28 | 1999-11-30 | The Budd Company | Forming technique using discrete heating zones |
| GB9727063D0 (en) * | 1997-12-23 | 1998-02-18 | Gkn Sankey Ltd | A hydroforming process |
| JPH11309521A (ja) * | 1998-04-24 | 1999-11-09 | Nippon Steel Corp | ステンレス製筒形部材のバルジ成形方法 |
| US6134931A (en) * | 1999-05-26 | 2000-10-24 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | Process and apparatus for forming a shaped article |
| DE19928873B4 (de) * | 1999-06-24 | 2004-08-12 | Benteler Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Innendruckformen eines hohlen metallischen Werkstücks aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung |
| US6322645B1 (en) * | 1999-09-24 | 2001-11-27 | William C. Dykstra | Method of forming a tubular blank into a structural component and die therefor |
| JP2002018533A (ja) * | 2000-07-04 | 2002-01-22 | Mazda Motor Corp | 流体を用いた金属成形体の製造方法および金属成形体 |
| JP3482522B2 (ja) * | 2000-10-24 | 2003-12-22 | 川崎重工業株式会社 | 高温バルジ成形装置 |
| JP2002126826A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-08 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 高温バルジ成形法及び高温バルジ成形装置 |
-
2001
- 2001-10-24 JP JP2001325882A patent/JP2003126923A/ja active Pending
-
2002
- 2002-10-23 WO PCT/JP2002/011009 patent/WO2003035299A1/ja active IP Right Grant
- 2002-10-23 CA CA002463894A patent/CA2463894C/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-10-23 EP EP02775382A patent/EP1454683B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-10-23 CN CNB02821160XA patent/CN1275714C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2002-10-23 US US10/492,510 patent/US7464572B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4726524B2 (ja) * | 2004-03-31 | 2011-07-20 | 古河スカイ株式会社 | アルミニウム合金管およびそれを用いたアルミニウム合金製自動車用構造部材 |
| JP2005325444A (ja) * | 2004-03-31 | 2005-11-24 | Furukawa Sky Kk | アルミニウム合金管およびそれを用いたアルミニウム合金製自動車用構造部材 |
| CN1314496C (zh) * | 2005-01-19 | 2007-05-09 | 哈尔滨工业大学 | 一种用于空心结构件内高压成形的预成形装置 |
| JP2009502511A (ja) * | 2005-07-26 | 2009-01-29 | アクアフォーム・インコーポレーテッド | 成形部品形成装置および方法 |
| JP2007050432A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Honda Motor Co Ltd | バルジ成形方法 |
| JP4630759B2 (ja) * | 2005-08-18 | 2011-02-09 | 本田技研工業株式会社 | バルジ成形方法 |
| KR101069023B1 (ko) * | 2008-06-30 | 2011-09-29 | 현대하이스코 주식회사 | 프런트 액슬의 강도보강용 하이드로 포밍 공법 |
| JP2012505080A (ja) * | 2008-10-08 | 2012-03-01 | サパ ヒート トランスファー アーベー | アルミニウム熱交換器のヘッダータンクの成形方法 |
| JP2011020170A (ja) * | 2009-07-21 | 2011-02-03 | Honda Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形装置 |
| US8408034B2 (en) | 2009-07-21 | 2013-04-02 | Honda Motor Co., Ltd. | Hot bulge forming die apparatus |
| JP2011031261A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Waitekku:Kk | 筒状体の成形方法及び成形装置 |
| JP2011031265A (ja) * | 2009-07-31 | 2011-02-17 | Honda Motor Co Ltd | 熱間バルジ成形装置、熱間バルジ成形方法、および熱間バルジ成形品 |
| JP2019069473A (ja) * | 2018-12-28 | 2019-05-09 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2463894C (en) | 2008-02-19 |
| EP1454683A1 (en) | 2004-09-08 |
| EP1454683B1 (en) | 2008-05-21 |
| EP1454683A4 (en) | 2007-03-28 |
| CN1575213A (zh) | 2005-02-02 |
| CA2463894A1 (en) | 2003-05-01 |
| CN1275714C (zh) | 2006-09-20 |
| US7464572B2 (en) | 2008-12-16 |
| WO2003035299A1 (fr) | 2003-05-01 |
| US20050029714A1 (en) | 2005-02-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2003126923A (ja) | 管状部材の成形方法 | |
| US8408034B2 (en) | Hot bulge forming die apparatus | |
| JP5437730B2 (ja) | 熱間バルジ成形装置、熱間バルジ成形方法、および熱間バルジ成形品 | |
| US20070102493A1 (en) | Titanium stretch forming apparatus and method | |
| US4988037A (en) | Method and apparatus for superplastic forming and diffusion bonding of hollow parts | |
| JPH0890097A (ja) | 異形断面管の成形方法並びに成形装置 | |
| CN109848280B (zh) | 一种波纹管的分区电磁成形方法及成形装置 | |
| EP1440741B1 (en) | Method of manufacturing hollow member | |
| US5823034A (en) | Superplastic metalforming with self-contained die | |
| SK285010B6 (sk) | Spôsob výroby podlhovastého hriadeľa s väčším počtom vačiek, najmä vačkového hriadeľa a zariadenie na vykonávanie tohto spôsobu | |
| JP4711445B2 (ja) | バルジ成形方法及びその装置 | |
| CN110586684B (zh) | 一种大尺寸薄壁环壳充气热压弯成形装置和方法 | |
| JP2003088927A (ja) | 管状部材の熱間成形方法 | |
| CN111438254B (zh) | 封闭截面整体管件热气胀-主动气冷成形装置及成形方法 | |
| CN110125229A (zh) | 一种大尺寸钛合金双层锥筒构件的同步高压气胀成形方法 | |
| US7810367B2 (en) | Method of shaping a metallic hollow member in a shaping tool at increased temperature and under internal pressure | |
| US3763681A (en) | Tube formation and products formed thereby | |
| JPH10156429A (ja) | 複雑異形断面管の成形方法及び同装置 | |
| CN116100241A (zh) | 一种薄壁筒体防止焊接变形的焊接工装 | |
| JP2002153917A (ja) | バルジ加工方法 | |
| JP3686031B2 (ja) | 中空部材の製造方法 | |
| ES2256572T3 (es) | Procedimiento y dispositivo para la transformacion de tubos. | |
| JP2002096118A (ja) | 熱間バルジ成形方法及び同装置 | |
| JP7286571B2 (ja) | 成形装置、及び成形方法 | |
| JP3253539B2 (ja) | 拡縮可能な中子装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060628 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060821 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070530 |