ES2256572T3

ES2256572T3 - Procedimiento y dispositivo para la transformacion de tubos.

Info

Publication number: ES2256572T3
Application number: ES02787390T
Authority: ES
Inventors: Luca Schulz
Original assignee: Wilhelm Schulz GmbH
Current assignee: Wilhelm Schulz GmbH
Priority date: 2001-11-21
Filing date: 2002-11-19
Publication date: 2006-07-16
Anticipated expiration: 2022-11-19
Also published as: ATE319526T1; EP1446245B1; EP1446245A1; US7251972B2; AU2002351694A1; JP2005510363A; WO2003045604A1; US20050000259A1; DE50206047D1

Abstract

Procedimiento para la transformación de un tubo (1) sujeto entre dos cabezales de presión (7, 8) desplazables axialmente, que presenta un diámetro exterior inicial (DA), un espesor de pared inicial y una longitud inicial, por medio de una presión hidráulica que puede ser generada en su interior, para obtener un tubo terminado con un diámetro exterior diferente -respecto al tubo inicial-, o diferente longitud y/o diferente espesor de pared, siendo el tubo inicial deformado en frío simultánea y uniformemente a lo largo de toda su longitud, caracterizado porque la magnitud de la presión interior hidráulica (PH), de la presión axial mecánica (PM), el desplazamiento axial de los cabezales de presión, así como su presión de apriete que actúa sobre los extremos del tubo, están coordinados mutuamente de tal modo que en caso de aumento de la presión interior hidráulica y mantenimiento de la separación axial de los cabezales de presión se produce un aumento del diámetro exterior con simultánea disminución del espesor de pared, en caso de aumento de la presión interior hidráulica y disminución de la separación axial mutua de los cabezales de presión ocasionada por medio de la presión axial mecánica se produce un aumento del diámetro exterior, mantenimiento del espesor de pared y disminución de la longitud del tubo, y en caso de mantenimiento de una presión interior hidráulica, de una disminución de la separación axial mutua de los cabezales de presión ocasionada por medio de la presión axial mecánica, y mantenimiento del diámetro exterior inicial del tubo, se produce una disminución de la longitud del tubo y un aumento del espesor de pared.

Description

Procedimiento y dispositivo para la transformación de tubos.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la transformación de tubos, así como a un dispositivo para la puesta en práctica del procedimiento.

Para la fabricación de tubos, en particular con un diámetro del tubo comparativamente grande, es conocido conformar tubos hendidos a partir de chapas o flejes laminados, y soldar seguidamente los mismos por sus aristas longitudinales. Tales tubos de acero son apropiados para muy altas presiones y presentan una precisión relativamente elevada en relación con sus espesores de pared y propiedades superficiales. Los mismos se utilizan en campos de aplicación especiales, que requieren elevados límites de carga, como por ejemplo en centrales energéticas o en petroquímica. Resulta inconveniente en estos procedimientos, que la fabricación con precisión de los tubos mediante laminación a medida es extraordinariamente costosa en tiempo y por tanto intensiva en costes.

Es conocido también fabricar a partir de una pieza tubular que sirve como pieza inicial, según el procedimiento de transformación por alta presión interior, componentes huecos complejos de una geometría deseada de los componentes mediante transformación en frío sin tratamiento térmico. En general se utiliza para ello una herramienta de moldeo exterior con forma interior correspondiente a la geometría deseada del componente, que con simultánea carga de la pieza tubular con una elevada presión interior hidráulica lleva a la pieza tubular a la forma deseada.

Este procedimiento denominado también "hidro-moldeado" se emplea por ejemplo para la fabricación de componentes huecos complejos, tales como envolventes para accesorios de tubería, tal como se describe en la Solicitud de Patente Internacional publicada WO 99/52659.

Según el documento DE-AS 1 081 856 es conocido también ensanchar ligeramente tubos de pared relativamente delgada mediante una presión interior hidráulica con el fin de calibrar los tubos, para lo que se emplea una herramienta de conformado exterior que consiste en una serie de casquillos partidos longitudinalmente, que forman una matriz de conformado, que rodea herméticamente al tubo durante el proceso de dilatación. La fabricación de tubos ensanchados requiere, según este procedimiento conocido, costosos mecanismos de maniobra para cada pareja de mitades de casquillos de la matriz de conformado. Además, con este procedimiento sólo es posible realizar un ensanchamiento de diámetros de tubos en medida limitada, porque requiere el calibrado de piezas tubulares de paredes relativamente delgadas. No es posible una fabricación de tubos con diámetro notablemente mayor.

Según el documento US-A-4 364 251 es conocido un procedimiento para la transformación de un tubo sujeto entre dos cabezales de presión desplazables axialmente, que presenta un diámetro exterior inicial, un espesor de pared inicial y una longitud inicial, de modo que por medio de una presión hidráulica que puede ser generada en su interior se obtiene un tubo terminado, con un diámetro exterior diferente -respecto al tubo inicial-, diferente longitud y diferente espesor de pared, a saber mediante deformación en frío simultánea y uniforme a lo largo de toda su longitud. Se aplica para ello una presión de apriete axial de los cabezales contra los extremos del tubo, si bien ésta solo tiene por objeto garantizar la aplicación hermética de los cabezales contra los extremos del tubo.

La presente invención se plantea el problema de obtener un procedimiento, con el que se puedan fabricar fácilmente tubos con los más diversos diámetros exteriores, así como con los más diversos espesores de pared. A ella pertenece también la obtención del dispositivo para la puesta en práctica del procedimiento.

Este problema se resuelve según la invención mediante un procedimiento con las etapas según la reivindicación 1 así como mediante un dispositivo con las características de la reivindicación 10. Configuraciones y desarrollos ventajosos son objeto de las reivindicaciones subordinadas respectivas.

La invención se refiere en concreto a un procedimiento para la transformación de un tubo sujeto entre dos cabezales de presión desplazables axialmente, que presenta un diámetro exterior inicial, un espesor de pared inicial y una longitud inicial, por medio de una presión hidráulica que puede ser generada en su interior, para obtener un tubo terminado con un diámetro exterior diferente -respecto al tubo inicial-, o diferente longitud y/o diferente espesor de pared,

siendo el tubo inicial deformado en frío simultánea y uniformemente a lo largo de toda su longitud, y la magnitud de la presión interior hidráulica, de la presión axial mecánica, el desplazamiento axial de los cabezales de presión, así como su presión de apriete que actúa sobre los extremos del tubo, están coordinados mutuamente de tal modo que

\bullet: en caso de aumento de la presión interior hidráulica y mantenimiento de la separación axial de los cabezales de presión se produce un aumento del diámetro exterior con simultánea disminución del espesor de pared,

\bullet: en caso de aumento de la presión interior hidráulica y disminución de la separación axial mutua de los cabezales de presión ocasionada por medio de la presión axial mecánica se produce un aumento del diámetro exterior, mantenimiento del espesor de pared y disminución de la longitud del tubo, y

\bullet: en caso de mantenimiento de una presión interior hidráulica, de una disminución de la separación axial mutua de los cabezales de presión ocasionada por medio de la presión axial mecánica, y mantenimiento del diámetro exterior inicial del tubo, se produce una disminución de la longitud del tubo y un aumento del espesor de pared.

El núcleo de la invención es una coordinación mutua intencionada de la presión interior P_{H} y de la presión axial P_{M} en función del espesor de pared y del diámetro exterior requeridos teniendo en consideración el tipo de material del tubo a transformar. Frente a los procedimientos anteriores para la fabricación de perfiles huecos, en particular de tubos de gran diámetro, tales como la transformación en caliente o la laminación de precisión, la invención tiene la ventaja de que se pueden fabricar tubos con relación diámetro/espesor de pared relativamente grande, que soportan también elevadas solicitaciones a presión con espesor de pared mínimo. Mediante la transformación en frío por medio de alta presión interior se obtienen perfiles huecos, que cumplen elevados requerimientos de calidad y con los que resultan superfluas comprobaciones de calidad adicionales. Esto se debe a que la comprobación a presión ha tenido lugar ya, en principio, durante la transformación. Además, los tiempos de fabricación con el procedimiento según la invención son notablemente más cortos en comparación con los procedimientos convencionales para la fabricación de por ejemplo tubos de gran diámetro. Una ventaja adicional consiste en que se pueden fabricar también tubos de materiales relativamente caros con un menor consumo de material que anteriormente, porque gracias a las propiedades de resistencia aumentadas, ocasionadas por el endurecimiento en frío durante la transformación y respectivamente las tolerancias de espesor de pared que se pueden mantener más estrechas, los tubos pueden ser configurados con paredes relativamente delgadas incluso en el caso de grandes diámetros para requerimientos de carga constantes, como por ejemplo las tensiones máximas admisibles.

Una ventaja particular del procedimiento según la invención consiste en que se pueden cumplir fácilmente y sin problemas deseos especiales de los clientes en relación con diámetro exterior y espesor de pared mediante una coordinación correspondiente de las condiciones de transformación, sin que sean necesarias costosas y caras conversiones de equipos.

Es importante para la transformación propiamente dicha, que ésta se efectúa continuamente y con velocidad constante desde el tubo inicial hasta el tubo terminado.

Además, el grado de la transformación se puede elegir en función del material, de modo que se produzca una transformación de la estructura que conduce al endurecimiento en frío.

Para poder conseguir los más diversos diámetros exteriores, espesores de pared y en último lugar longitudes de tubo, es necesaria la coordinación de las condiciones de transformación individuales. A ellas pertenecen el desplazamiento axial de los cabezales de presión y la variación de la presión interior en el tubo a transformar. Además hay que tener en cuenta también, por ejemplo, que durante el aumento del diámetro exterior del tubo se reduce la presión interior y se adapta la presión de apriete de los cabezales de presión sobre los extremos del tubo.

Es importante también para el procedimiento, que los cabezales de presión sólo actúan sobre las superficies frontales de los extremos del tubo orientados hacia ellos. Tiene lugar por tanto esencialmente una deformación libre del tubo sujeto, a saber, no se utiliza estampación alguna, como se empleaba según los procedimientos convencionales. Esto es válido esencialmente incluso si no se ha de efectuar aumento alguno del diámetro exterior, a saber, sólo hay que aumentar el espesor de pared. Para ello tiene lugar sólo al principio un pequeño afianzamiento de la pared, puesto que cuanto más gruesa es la pared, tanto más es suficiente la resistencia propia.

La variación de la separación axial mutua entre los cabezales de presión se puede efectuar mediante desplazamiento de uno o de ambos cabezales de presión.

El procedimiento según la invención es particularmente ventajoso si los tubos transformados presentan un diámetro exterior mayor de 219 mm, durante la transformación tiene lugar un aumento del diámetro exterior en al menos 1,5 veces el diámetro exterior inicial en una única etapa de trabajo, y si como tubo inicial se emplea un tubo sin
costura.

Con el procedimiento según la invención se pueden fabricar pues, de manera sorprendentemente sencilla y con un resultado de alta precisión, a saber situado dentro de estrechas tolerancias de medida, tubos de precisión para aplicaciones especiales, con simultáneo ahorro de material. La coordinación de la presión interna P_{H} y de la presión axial P_{M} tiene lugar naturalmente de modo que la presión interior se halla siempre por encima de un valor que impide un "pandeo" del tubo debido al recalcado y que se produce un ensanchamiento continuo o bien aumento del diámetro del perfil hueco, tal como se requiere para un espesor de pared deseado o requerido o bien para el espesor de pared y simultáneamente longitud del perfil.

Las relaciones de tamaño del diámetro exterior antes y después de la transformación por alta presión interior se hallan en una relación mayor de 1 : 1,5 y en los límites respectivos en función del material de hasta 1 : 3 del diámetro inicial al final. Se pueden fabricar por tanto tubos de gran diámetro a partir de tubos o bien de perfiles huecos con diámetro relativamente pequeño. El procedimiento se puede poner en práctica con costes más favorables y más fácilmente que los procedimientos de fabricación convencionales, como por ejemplo la laminación o la transformación en caliente, para tubos de igual diámetro. Se consideran aquí grandes diámetros los rangos de diámetro exterior desde 219 mm hasta más de 1000 mm.

Es ventajoso que los respectivos parámetros del procedimiento, en particular la presión interior empleada PH, la presión axial empleada PM y el recorrido axial de los cabezales de presión sean memorizados en cada caso en función del material y de la geometría de la pieza tubular que sirve como pieza inicial o bien del tubo terminado obtenido. Estos datos memorizados pueden servir en caso de fabricación de deseos específicos de los clientes, a saber de tubos especiales, como valores base y ser completados continuamente mediante parámetros obtenidos. Se aumenta la calidad y la seguridad de fabricación y se reducen notablemente, respectivamente, los desechos de producción.

El dispositivo según la invención para la transformación de un tubo según el procedimiento según las reivindicaciones 1-9 comprende

\bullet: dos cabezales de presión alineados axialmente entre sí, al menos uno de los cuales está apoyado de modo desplazable axialmente relativamente al otro y es móvil sin solución de continuidad mediante un accionamiento de desplazamiento,

\bullet: cuyas superficies frontales están configuradas como superficies de aplicación planas para el tubo a sujetar,

\bullet: con un dispositivo generador de presión para la generación de una presión interior en el tubo sujeto, y

\bullet: un dispositivo de control, por medio del cual se pueden ajustar el movimiento axial de los cabezales de presión, su presión de apriete contra las superficies frontales del tubo sujeto y el valor de la presión interior, independientemente unos de otros pero de modo mutuamente coordinado.

Según un desarrollo ventajoso está previsto un dispositivo de centrado, por medio del cual el tubo a sujetar puede ser alineado respecto a los cabezales de presión.

Además, en los lados frontales de los cabezales de presión están previstos elementos de obturación, que obturan la transición a los extremos del tubo sujeto.

Entre los cabezales de presión se puede introducir un afianzamiento, que define la dimensión exterior del tubo a transformar.

Este afianzamiento puede consistir en varios segmentos en forma de cáscara, que forman conjuntamente un molde cerrado.

Con el dispositivo se pueden fabricar mediante transformación en frío tubos de gran diámetro, por ejemplo con un diámetro mayor de 219 mm y con espesores de pared muy pequeños, cuyos espesores de pared se hallan muy próximos al espesor de pared mínimo para un estado de carga requerido por ejemplo según especificaciones. Las especificaciones puede ser normativas, como por ejemplo las Normas ISO, EN o DIN para tubos. Como por medio del dispositivo de control el proceso de prensado se puede ajustar intencionadamente para obtener el resultado final, a saber la geometría de perfil hueco del tubo a fabricar, se pueden fabricar tubos de precisión de manera muy sencilla y con ahorro de tiempo.

Se ha señalado ya que durante la transformación se puede conseguir un endurecimiento en frío, y en efecto esto ocurre debido a la transformación de la estructura del material ocasionada por la dilatación y el estirado.

Un tubo fabricado de esta manera presenta, frente a los tubos fabricados con procedimientos convencionales
-no tratados- una microestructura homogénea y fina. Esta microestructura más fina conduce a valores de resistencia mejorados con desviaciones de tolerancia muy pequeñas al mismo tiempo. Es esencial que todo esto se consigue en una única etapa del procedimiento, a saber la transformación, no siendo preciso por tanto tratamiento térmico -intensivo en costes- adicional alguno.

Mediante el endurecimiento en frío se aumentan en general los valores de resistencia del tubo, en particular el límite de fluencia y la resistencia a tracción, por lo que un tubo de este tipo presenta propiedades de resistencia más elevadas con espesor de pared relativamente delgado, frente a los perfiles huecos fabricados mediante procedimientos de transformación en caliente. Frente a tubos metálicos que por ejemplo han sido fabricados por medio de procedimientos de laminación, un tubo metálico según la invención presenta la ventaja de que las superficies y los espesores de pared se pueden fabricar dentro de rangos de tolerancia muy pequeños. No hay aquí desviaciones de medida debidas a tratamientos por laminación durante la transformación en caliente.

Según una forma de realización preferente, el perfil hueco presenta un espesor de pared actual igual a o ligeramente por encima del espesor de pared mínimo calculado. El exceso de tolerancia se halla claramente por debajo del correspondiente a tubos de precisión, en particular por debajo del 5 por ciento de desviación de tolerancia del espesor de pared mínimo del perfil hueco a fabricar para un espesor de pared correspondiente a la resistencia a compresión requerida. Gracias a la pequeña desviación de medida se ahorra material respecto a tubos fabricados con procedimientos convencionales, lo que es ventajoso en particular en el caso de materiales especiales y aleaciones metálicas intensivas en costes o de problemas de peso relacionados con la aplicación.

\newpage

Se describe a continuación un ejemplo de realización de la invención, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que muestran:

Fig. 1, una vista esquemática en alzado, en corte, de un dispositivo de prensado según la invención con una pieza tubular de pequeño diámetro como pieza inicial antes de la aplicación del procedimiento según la invención;
y

Fig. 2, una vista esquemática en alzado, en corte, del dispositivo de prensado de Fig. 1 con una pieza tubular de gran diámetro tras la aplicación del procedimiento según la invención.

Para explicar la invención, en Fig. 1 se representa esquemáticamente, en una vista en alzado, en corte, un dispositivo de prensado según la invención, en el cual una pieza tubular 1 que sirve como pieza inicial con un diámetro inicial D_{A} está dispuesta en el interior de una herramienta de prensado 2, que está compuesta por una parte superior 3 de la herramienta y una parte inferior 4 de la herramienta. Las mitades de la herramienta están previstas respectivamente sobre una bancada 5 de la máquina y sobre un dispositivo de prensado 6 que ataca por arriba, que mantienen cerrado el molde 3, 4 de la herramienta, de dos piezas, durante el ensanchamiento de la pieza tubular 1 por medio de alta presión interior. Lateralmente están previstos sendos cabezales de presión 7, 8, que obturan por una parte los extremos frontales de la pieza tubular 1 para la aplicación de la alta presión interior hidráulica P_{H} y que por otra parte están previstos para cargar el tubo 1 con una presión axial mecánica P_{M}. En el cabezal de presión derecho 8 está previsto un taladro pasante central 9 para la alimentación de un medio de presión hidráulico desde un dispositivo generador de presión no representado en Fig. 1 al interior de la pieza tubular 1. Las dos mitades 3, 4 de la herramienta, la parte superior 3 de la herramienta y la parte inferior 4 de la herramienta, presentan una forma interior homogénea, en correspondencia con el diámetro final D_{E} a fabricar de la pieza tubular 1, y están montadas de modo intercambiable en el dispositivo. La parte superior 3 de la herramienta está montada sobre el cabezal superior 10, mientras que la parte inferior 4 de la herramienta está montada de modo intercambiable sobre la bancada 5 de la
máquina.

Para la puesta en práctica del procedimiento según la invención se aplican simultáneamente, tal como se representa mediante flechas en Fig. 1, una alta presión interior hidráulica P_{H} y una presión axial mecánica P_{M} por lados respectivos de los cabezales de presión 7, 8 sobre la pieza tubular 1 de manera coordinada, por lo que se puede fabricar una geometría deseada del componente del tubo metálico 11 a fabricar con alta precisión, a saber con estrechas tolerancias de medida, tal como se representa en Fig. 2.

Como puede apreciarse en Fig. 2, el tubo metálico 11, tras la aplicación del procedimiento según la invención está transformado masivamente, a saber prensado, hasta llegar a la superficie interior de la parte superior 3 de la herramienta y de la parte inferior 4 de la herramienta, obteniéndose un espesor de pared deseado d_{E} de la pieza tubular 11 a fabricar con desviaciones de medida menores del 5 por ciento respecto al espesor de pared mínimo a fabricar. La coordinación de la alta presión interior hidráulica P_{H} así como de la presión axial mecánica P_{M} de los cabezales de presión laterales 7, 8, así como del recorrido axial a de los cabezales de presión, se efectúa de tal modo que se puede fabricar precisamente el espesor de pared d_{E} del tubo metálico a fabricar a pesar del aumento de diámetro de aproximadamente 2 veces en el ejemplo de realización representado. El tubo fabricado 11 está acortado respecto a la pieza tubular inicial 1 en correspondencia con el espesor de pared requerido d_{E} y el grado de ensanchamiento. De esta manera se pueden fabricar tubos de precisión con gran diámetro y sólo espesores de pared muy pequeños, en una única y sorprendentemente sencilla etapa de producción. Gracias a la invención se pueden fabricar por tanto tubos especiales, en particular de materiales caros, de la fácil manera que se puede
imaginar.

Las posibilidades que ofrece el procedimiento según la invención se explicarán a continuación con ayuda de ejemplos.

El producto inicial es en cada caso un NPS 8'', calibre 80S (12,70 mm), longitud 6,00 m.

1. Con diámetro constante, espesor de pared creciente y longitud reducida, se pueden fabricar:

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\bullet: Tubos calibre 100 (15,06 mm) de 5,12 m de longitud

\bullet: Tubos calibre 120 (18,24 mm) de 4,29 m de longitud

\bullet: Tubos calibre 140 (20,62 mm) de 3,84 m de longitud

\bullet: Tubos calibre 160 (23,01 mm) de 3,49 m de longitud

\bullet: Tubos calibre xxs (22,23 mm) de 3,59 m de longitud

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2. Con diámetro aumentado, espesor de pared constante y longitud reducida, se pueden fabricar:

\vskip1.000000\baselineskip

\bullet: NPS 19'' calibre 80 longitud 4,76 m

\bullet: NPS 12'' calibre 80 longitud 3,98 m

\bullet: NPS 14'' calibre 80 longitud 3,48 m

\bullet: NPS 16'' calibre 80 longitud 3,15 m

\bullet: NPS 18'' calibre 80 longitud 2,79 m

\bullet: NPS 20'' calibre 80 longitud 2,50 m

\bullet: NPS 22'' calibre 80 longitud 2,27 m

\bullet: NPS 24'' calibre 80 longitud 2,08 m

\vskip1.000000\baselineskip

3. Con diámetro aumentado, espesor de pared reducido y longitud constante, se pueden fabricar tubos:

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\bullet: Calibre 40 S(+) NPS 10'' 10,19 mm

\bullet: Calibre 30(+) NPS 12'' 8,59 mm

\bullet: Calibre 20(-) NPS 14'' 7,84 mm

\bullet: Calibre 10(+) NPS 16'' 6,86 mm

\bullet: Calibre 10(-) NPS 18'' 6,09 mm

\bullet: Calibre 10 S NPS 20'' 5,48 mm

\bullet: Calibre 10 S(-) NPS 22'' 4,99 mm

\bullet: NPS 24'' 4,57 mm

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Estos ejemplos muestran la multitud de posibilidades de poder fabricar tubos de las más diversas dimensiones - a partir de una dimensión inicial.

Claims

1. Procedimiento para la transformación de un tubo (1) sujeto entre dos cabezales de presión (7, 8) desplazables axialmente, que presenta un diámetro exterior inicial (D_{A}), un espesor de pared inicial y una longitud inicial, por medio de una presión hidráulica que puede ser generada en su interior, para obtener un tubo terminado con un diámetro exterior diferente -respecto al tubo inicial-, o diferente longitud y/o diferente espesor de pared,

siendo el tubo inicial deformado en frío simultánea y uniformemente a lo largo de toda su longitud,

caracterizado porque la magnitud de la presión interior hidráulica (P_{H}), de la presión axial mecánica (P_{M}), el desplazamiento axial de los cabezales de presión, así como su presión de apriete que actúa sobre los extremos del tubo, están coordinados mutuamente de tal modo que

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la transformación se efectúa continuamente y con velocidad constante desde el tubo inicial hasta el tubo terminado.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el grado de la transformación se elige en función del material, de modo que se produce una transformación de la estructura que conduce al endurecimiento en frío.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque durante el aumento del diámetro exterior del tubo se reduce la presión interior y se adapta la presión de apriete de los cabezales de presión sobre los extremos del tubo.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los cabezales de presión sólo actúan sobre las superficies frontales de los extremos del tubo orientados hacia ellos.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la variación de la separación axial mutua entre los cabezales de presión se efectúa mediante desplazamiento de uno o de ambos cabezales de presión.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los tubos transformados presentan un diámetro exterior mayor de 219 mm.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque durante la transformación tiene lugar un aumento del diámetro exterior en al menos 1,5 veces el diámetro exterior inicial en una única etapa de trabajo.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como tubo inicial se emplea un tubo sin costura.

10. Procedimiento para la transformación de un tubo según el procedimiento según las reivindicaciones 1-9,

caracterizado por

\bullet: dos cabezales de presión (7, 8) alineados axialmente entre sí, al menos uno de los cuales está apoyado de modo desplazable axialmente relativamente al otro y es móvil sin solución de continuidad mediante un accionamiento de desplazamiento,

\bullet: cuyas superficies frontales están configuradas como superficies de aplicación planas para el tubo (1) a sujetar,

\bullet: por un dispositivo generador de presión para la generación de una presión interior en el tubo sujeto, y caracterizado por

\bullet: un dispositivo de control, por medio del cual se pueden ajustar el movimiento axial de los cabezales de presión (7, 8), su presión de apriete contra las superficies frontales del tubo sujeto y el valor de la presión interior, independientemente unos de otros pero de modo mutuamente coordinado.

11. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado porque está previsto un dispositivo de centrado, por medio del cual el tubo a sujetar puede ser alineado respecto a los cabezales de presión (7, 8).

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en los lados frontales de los cabezales de presión (7, 8) están previstos elementos de obturación, que obturan la transición a los extremos del tubo sujeto.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque entre los cabezales de presión (7, 8) se puede introducir un afianzamiento, que define la dimensión exterior del tubo a transformar.

14. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque el afianzamiento consiste en un molde cerrado.

15. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque el afianzamiento consiste en varios segmentos en forma de cáscara, que forman conjuntamente un molde cerrado.