JP2003095049A - エアバッグドア - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】シームレスタイプのエアバッグドアをスムーズ
に安定して開かせる。 【解決手段】貫通孔４１が設けられた嵌合基材１７と、
嵌合基材１７の表側に配置された表皮材５と、嵌合基材
１７及び表皮材５の間に配置された発泡層７とを一体成
形してエアバッグドア２１を構成する。エアバッグ２７
の展開時に破断する横破断予定部３１を、貫通孔４１に
連通して発泡層７の厚さ方向の中間部まで設けられた横
深溝部４４により形成される発泡層薄肉部と、横深溝部
４４に隣接する溝非形成部により形成される発泡層厚肉
部とにより構成する。発泡層７の厚さの略２分の１の部
位における横深溝部４４の溝幅を、０．５ｍｍ以上で且
つ２．０ｍｍ以下に設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグドアに
関し、特に、エアバッグドアをスムーズに安定して開放
させるための対策に係るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、車両用内装パネルとしての例
えばインストルメントパネルにエアバッグドアを設け、
このエアバッグドアの裏側に収納されたエアバッグが車
両衝突時に膨出展開したときにエアバッグドアを開放さ
せるようにすることが知られている。この種のエアバッ
グドアは、エアバッグの展開圧力によって一部が破断し
て開放するようになっている。つまり、車両衝突による
衝撃をセンサが検出すると、インフレータからガスが発
生して、このガス圧によってエアバッグが展開し、この
展開圧力によってエアバッグドアが一部で破断して開放
するようになっている。

【０００３】上記エアバッグドアには、例えば実開平６
−２５０５９号公報に開示されているように、見映えを
良くする観点から破断予定部としての発泡層薄肉部を形
成するティアラインがインストルメントパネルの表面か
ら識別できず、エアバッグドアの所在を外部から判らな
いようにした、いわゆるシームレスタイプがある。この
種のエアバッグドアは、インストルメントパネルと同様
に基材と発泡層と表皮材とにより構成され、エアバッグ
ドアの周縁部における発泡層に溝を設けることによって
破断予定部としての発泡層薄肉部が形成されている。そ
して、エアバッグの展開圧力がエアバッグドアに作用し
たときに、上記溝に沿ってエアバッグドアの上記発泡層
薄肉部を破断させることにより、エアバッグドアを開く
ようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のエアバッグドアでは、発泡層に形成された溝の形状
については十分に考慮されておらず、エアバッグドアが
破断予定部からスムーズに開き難い場合が起こり得た。

【０００５】本発明は、斯かる点に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、シームレスタイプの
エアバッグドアを破断予定部でスムーズに安定して開か
せるようにすることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、発泡層の厚さの略２分の１の部位におけ
る溝部の溝幅を０．５ｍｍ以上とするか、又は破断予定
部を横破断予定部及び縦破断予定部で構成して両予定部
の交差部から所定長さに亘る部分を深溝部によって形成
するようにしたものである。

【０００７】具体的に、第１の解決手段は、貫通孔が設
けられた基材と、該基材の表側に配置された表皮材と、
上記基材及び表皮材の間に配置された発泡層とを一体成
形してなるエアバッグドアを前提として、エアバッグの
展開時に破断する破断予定部を形成する溝部が、上記基
材の貫通孔に連通して上記発泡層の厚さ方向の中間部ま
で設けられると共に、上記発泡層の厚さの略２分の１の
部位における上記溝部の溝幅は、０．５ｍｍ以上に設定
されている。

【０００８】また、第２の解決手段は、上記第１の解決
手段において、発泡層の厚さの略２分の１の部位におけ
る溝部の溝幅は、２．０ｍｍ以下に設定されている。

【０００９】また、第３の解決手段は、上記第１又は第
２の解決手段において、溝部の底部と表皮材との間に形
成される発泡層薄肉部の肉厚は、３．０ｍｍ以下に設定
されている。

【００１０】また、第４の解決手段は、貫通孔が設けら
れた基材と、該基材の表側に配置された表皮材と、上記
基材及び表皮材の間に配置された発泡層とを一体成形し
てなるエアバッグドアを前提として、略車幅方向に延び
る横破断予定部と、該横破断予定部の両端近傍で横破断
予定部に対して直交方向又は斜め方向に交差する一対の
縦破断予定部とからなるエアバッグ展開時に破断する破
断予定部が設けられ、上記横破断予定部及び縦破断予定
部は、上記基材の貫通孔に連通して上記発泡層の中間部
まで設けられた深溝部により形成される発泡層薄肉部
と、上記深溝部に隣接し、深溝部よりも深さの浅い浅溝
部又は溝非形成部により形成される発泡層厚肉部とによ
って構成され、上記深溝部は、上記横破断予定部及び縦
破断予定部の交差部から所定長さに亘り、相互に連続す
るように形成されている。

【００１１】すなわち、上記第１の解決手段では、破断
予定部がエアバッグの展開時に破断する。このとき、破
断予定部を形成する溝部の発泡層の厚さ方向の略２分の
１の部位における溝幅が０．５ｍｍ以上に設定されてい
るために、エアバッグドアの成形時に上記溝部を確実且
つ容易に成形することができると共に、破断予定部がス
ムーズに安定して破断する。

【００１２】また、上記第２の解決手段では、上記第１
の解決手段において、破断予定部を形成する溝部の発泡
層の厚さ方向の略２分の１の部位における溝幅が２．０
ｍｍ以下に設定されているために、成形時において発泡
層の原料を発泡させたときに、発泡層における溝部の表
側とその側方部とにおいて発泡した原料の冷却時間に大
きな差が生じないために収縮の違いによる表皮材にひけ
が生じない。つまり、溝部を発泡層の厚さ方向の略２分
の１以上の部位まで形成すると、成形の際に表面側にひ
けが発生しやすくなるが、上記溝幅を２．０ｍｍ以下に
設定することでひけの発生を防止することができる。よ
って、表皮材にひけが発生するのを防止すると共に破断
予定部で確実に破断させることができるものである。

【００１３】また、上記第３の解決手段では、上記第１
又は第２の解決手段において、溝幅を０．５ｍｍ以上又
は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍに設定したことにより、上記
溝部に対応した発泡層薄肉部の肉厚を３．０ｍｍ以下の
厚さまで薄くすることが可能となり、破断予定部（発泡
層薄肉部）の破断が一層容易となる。

【００１４】また、上記第４の解決手段では、横破断予
定部及び縦破断予定部の交差部から所定長さに亘り、破
断予定部が深溝部によって形成されているために、すな
わち深溝部に対応する発泡層表面側が薄肉に形成されて
いるために、上記交差部においては、破断予定部方向に
沿ってエアバッグドアの破断が進行しやすい。従って、
上記交差部における破断が横破断予定部及び縦破断予定
部に向かってスムーズに誘導される。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて詳細に説明する。

【００１６】図１及び図２において、３は、車室の前部
に配置された車両用内装パネルとしてのインストルメン
トパネルで、このインストルメントパネル３は、その一
部分、即ち運転席側方の助手席前方に対応する部分にエ
アバッグドア２１を備えている。上記エアバッグドア２
１は、エアバッグ２７の展開時に破断する破断予定部３
１，３３がインストルメントパネル３の表面側からは識
別できない、いわゆるシームレスタイプに構成されてい
る。そして、エアバッグドア２１の裏側には、エアバッ
グ２７を収納するエアバッグケース２３が配置され、エ
アバッグ２７とエアバッグケース２３と後述のインフレ
ータ２９とにより、車体前後方向からの衝撃に対して助
手席乗員を保護するエアバッグ装置１が構成されてい
る。尚、図２における右側が車両の前方側、即ちフロン
トガラス側となっており、左側が車両の後方側、即ち助
手席側となっている。

【００１７】上記インストルメントパネル３は、サーモ
プラスチックオレフィン（ＴＰＯ）等からなる基材９
と、該基材９の表側の面に一体的に接合されたウレタン
フォーム等からなる発泡層７と、該発泡層７の表側の面
に一体的に接合されたオレフィン系樹脂等からなる表皮
材５とにより構成されている。

【００１８】上記インストルメントパネル３の基材９に
は、該基材９の表側と裏側とを連通させる開口部１１が
形成されると共に、該開口部１１を塞ぐように嵌合部材
１３が嵌め込まれて構成されている。基材９における開
口部１１の周縁には、インストルメントパネル３の裏側
に折曲するフランジ１０が形成されている。

【００１９】上記嵌合部材１３は、上記開口部１１に嵌
め込まれた嵌合基材１７と、該嵌合基材１７の裏面に一
体に形成された筒部１４及び複数の係止爪１５とにより
構成されている。

【００２０】すなわち、エアバッグドア２１は、嵌合部
材１３の嵌合基材１７と、この嵌合基材１７の表面側の
発泡層７及び表皮材５とにより構成されている。

【００２１】上記筒部１４は断面略矩形状のもので、嵌
合基材１７の裏面から突出するように嵌合基材１７に一
体に形成されている。筒部１４の先端には筒部１４の板
厚方向に貫通する複数の長孔１４ａが形成されており、
この長孔１４ａに取付具２５を介して上記エアバッグケ
ース２３が掛合されている。

【００２２】上記各係止爪１５は嵌合基材１７裏面の周
縁部に設けられていて、先端が外側に折れ曲がって鉤状
に構成されている。そして、この嵌合基材１７の係止爪
１５を上記開口部１１周縁のフランジ１０の裏面に係止
することによって嵌合部材１３が開口部１１を閉塞した
状態で固定されている。

【００２３】上記嵌合基材１７には、該嵌合基材１７の
表面と裏面とを連通させる貫通孔４１が設けられてい
る。上記貫通孔４１が形成された嵌合基材１７の裏面に
は、貫通孔４１を跨ぎ該貫通孔４１に沿う嵌合凹部４０
が形成され、該嵌合凹部４０に後述のインサート部材５
１が嵌合されるようになっている。

【００２４】上記基材９の表面には、上記開口部１１の
周縁部と嵌合基材１７の外周縁とに跨って両者間の隙間
を塞ぐようにシールテープ１９が粘着されている。この
シールテープ１９は、インストルメントパネル３の成形
時にウレタン発泡原料が上記隙間から基材９裏面側に漏
れるのを防止するためのものである。

【００２５】上記エアバッグケース２３内には、エアバ
ッグ２７とインフレータ２９とが収納されている。エア
バッグ２７は、エアバッグケース２３に折り畳まれた状
態で収納される一方、インフレータ２９は、車両の衝突
が検知されるとガスを発生させるようになっており、こ
のインフレータ２９の作動によって発生したガスにより
エアバッグ２７が展開するようになっている。

【００２６】上記破断予定部３１，３３は、図１に示す
ように、略車幅方向に延びる横破断予定部３１と、この
横破断予定部３１の両端で横破断予定部３１に対して直
交方向に交差する一対の縦破断予定部３３とにより平面
視略Ｈ字状に形成されている。そして、上記嵌合基材１
７の貫通孔４１は、上記破断予定部３１，３３に対応す
るように平面視略Ｈ字状に形成されている。

【００２７】上記横破断予定部３１は、図２〜図４に示
すように、エアバッグドア２１における発泡層７に形成
された横深溝部４４の表面側の発泡層厚みが薄くなった
発泡層薄肉部と、上記横深溝部４４に隣接する溝非形成
部４５の表面側の上記発泡層薄肉部よりも厚い発泡層厚
肉部とにより構成されている。上記縦破断予定部３３
は、エアバッグドア２１における発泡層７に形成された
縦深溝部４６の表面側の発泡層厚みが薄くなった発泡層
薄肉部と、上記縦深溝部４６に隣接する溝非形成部４５
の表面側の上記発泡層薄肉部よりも厚い発泡層厚肉部と
により構成されている。

【００２８】つまり、上記横破断予定部３１は、上記横
深溝部４４及び該横深溝部４４に隣接する溝非形成部４
５の表面側の発泡層７と表皮材５とにより構成され、上
記縦破断予定部３３は、上記縦深溝部４６及び該縦深溝
部４６に隣接する溝非形成部４５の表面側の発泡層７と
表皮材５とにより構成されている。尚、図４は、発泡層
７に形成された横深溝部４４及び縦深溝部４６をインス
トルメントパネル３の表面側から見た図であるが、深溝
部４４，４６を便宜上実線で示している。

【００２９】上記横深溝部４４は、上記横破断予定部３
１に対応して車幅方向に延びるように形成され、上記縦
深溝部４６は、上記縦破断予定部３３に対応して横深溝
部４４の両端で横深溝部４４に直交するように形成され
ている。上記溝非形成部４５は、両深溝部４４，４６の
交差溝部４８から所定の長さの位置で深溝部４４，４６
が途切れるように、深溝部４４，４６の溝幅と同一溝幅
の逆三角板形状に形成されている。尚、各深溝部４４，
４６の溝幅とは、図４に示すように、Ｘの溝幅及びＹの
溝幅をいう。

【００３０】つまり、両深溝部４４，４６は、上記交差
溝部４８から所定長さに亘って上記各交差溝部４８にお
いて相互に連続するように形成され、破断予定部３１，
３３は、横破断予定部３１と縦破断予定部３３との交差
部３４において、横破断予定部３１の発泡層薄肉部と縦
破断予定部３３の発泡層薄肉部とが相互に連続するよう
に構成されている。

【００３１】上記エアバッグドア２１は、エアバッグ２
７の展開時に縦破断予定部３３の前端同士及び後端同士
をそれぞれ横破断予定部３１と略平行に結ぶ部位をヒン
ジ部３７として、いわゆる観音開きに前後に開放するよ
うになっている。上記ヒンジ部３７は、図２に示すよう
に、嵌合基材１７における筒部１４との交差部に形成さ
れた切欠き部３８によって嵌合基材１７を薄肉にするこ
とによって形成されている。尚、図１及び図３ではヒン
ジ部３７を仮想線にて示している。

【００３２】上述の如く、上記深溝部４４，４６は、発
泡層７の裏面から発泡層中間部に至るまで形成されてい
る。そして、図５に示すように、上記深溝部４４，４６
は、厚さｔを有する発泡層７の厚さ方向の丁度２分の１
の部位における溝幅が０．５ｍｍ以上に設定されてい
る。

【００３３】つまり、この部位における深溝部４４，４
６の溝幅が０．５ｍｍ未満であるときには、深溝部４
４，４６を成形するための後述のインサート部材５１の
横本体部５２及び縦本体部５３の剛性が低下し、成形が
困難となる。そこで、この位置における深溝部４４，４
６の溝幅を０．５ｍｍ以上とすることで、発泡層７にお
ける深溝部４４，４６の成形が確実且つ容易となる。即
ち、深溝部４４，４６が発泡層７の厚さ方向の略２分の
１以上の部位まで形成されているために、上記溝幅が
０．５ｍｍ以上あれば、確実に破断予定部３１，３３を
破断させることができる。尚、発泡層７の厚さｔは、例
えば１０ｍｍ以下の厚さに形成されている。

【００３４】そして、上記深溝部４４，４６は、発泡層
７の厚さ方向の丁度２分の１の部位における溝幅を２．
０ｍｍ以下に設定するのが望ましい。

【００３５】つまり、この部位における深溝部４４，４
６の溝幅が２．０ｍｍを越えると、インストルメントパ
ネル３の成形時において、発泡層７の原料となるウレタ
ン発泡原料を発泡させたときの冷却時間が深溝部４４，
４６の表側とその側方部とで大きく異なることになり、
これらの間の収縮差により深溝部４４，４６の表側の表
皮材５が凹む、いわゆるひけが生じてしまう。そこで、
深溝部４４，４６の溝幅を２．０ｍｍ以下に設定するの
が望ましい。即ち、深溝部４４，４６を発泡層７の厚さ
方向の略２分の１以上の部位まで形成するとひけが生じ
やすくなるが、上記溝幅を２．０ｍｍ以下に設定するこ
とにより、ひけの発生を防止することができる。

【００３６】さらに、上記深溝部４４，４６の底部４
７，４９と表皮材５との間に形成される破断予定部３
１，３３としての発泡層薄肉部の肉厚は、３．０ｍｍ以
下に設定されている。これは、上記深溝部４４，４６の
溝幅を上記のように０．５〜２．０ｍｍに設定したため
に、上記発泡層薄肉部の肉厚を３．０ｍｍ以下の厚さま
で薄くすることが可能となったからである。つまり、上
記肉厚が３．０ｍｍを越えると上記発泡層薄肉部の肉厚
が厚くなり、エアバッグ２７の展開時に上記発泡層薄肉
部がスムーズに破断し難くなる。

【００３７】そして、上記発泡層薄肉部の肉厚は、１．
０ｍｍ以上にすることが好ましい。これは、上記肉厚を
１．０ｍｍ未満にすると、エアバッグドア２１成形時に
上記深溝部４４，４６を形成する後述のインサート部材
５１の本体部５２，５３の先端と表皮材５との間の間隙
が微小となり、上記本体部５２，５３の先端形状がエア
バッグドア２１成形後の表皮材５の表面に現れ、その外
観見映えが悪化するからである。したがって、上記発泡
層薄肉部の肉厚を１．０ｍｍ以上で且つ３．０ｍｍ以下
に設定するものである。

【００３８】上記横破断予定部３１は、図３及び図４に
示すように、その長手方向中央部に上記横深溝部４４が
形成されて、中央部が破断起点になるようになってい
る。つまり、エアバッグ２７の展開時には、横破断予定
部３１の長手方向中央部から破断が始まると共に、横破
断予定部３１に沿って左右両側に破断が進行するように
なっている。そして、横破断予定部３１の両端におい
て、横破断予定部３１の破断が縦破断予定部３３との交
差部３４で縦破断予定部３３に沿って進行するように誘
導されて、縦破断予定部３３が破断するようになってい
る。つまり、上述したように、上記横深溝部４４と縦深
溝部４６とを上記交差部３４から所定長さに亘って相互
に連続して形成することにより、横破断予定部３１に沿
って進行した破断をスムーズに縦破断予定部３３に沿っ
て進行させて、縦破断予定部３３を確実に破断させるこ
とができる。

【００３９】ここで、上記インストルメントパネル３の
成形手順について説明する。先ず、予め成形された上記
基材９の開口部１１に嵌合部材１３を嵌合し、これらと
表皮材５とを成形型（図示せず）にセットする。このと
き、嵌合部材１３における嵌合基材１７の貫通孔４１に
深溝部４４，４６を成形するためのインサート部材５１
を挿入固定しておく。インサート部材５１は、例えばポ
リエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂によ
り構成されている。つまり、ウレタンとの相溶性がない
これらの樹脂によってインサート部材５１を構成するこ
とで、成形前にインサート部材５１に離型剤を塗布する
ことなく成形後にインサート部材５１を容易に引き抜く
ことができる。

【００４０】上記インサート部材５１は、図６に示すよ
うに、横本体部５２と、該横本体部５２の両端に連続す
る一対の縦本体部５３とにより平面視Ｈ字状に形成され
ている。横本体部５２及び縦本体部５３には、上記溝非
形成部４５を成形する切欠部５５がそれぞれ設けられて
いる。この切欠部５５は、成形型（図示せず）に注入さ
れたウレタン発泡原料（発泡樹脂原料）がインサート部
材５１を通過し易くするようにすることで、発泡層７内
に欠肉（空間）が生じるのを防止ためのものである。

【００４１】上記横本体部５２及び縦本体部５３には、
平面視Ｈ字状の嵌合部５４が一体形成されている。この
嵌合部５４は、上記嵌合基材１７の嵌合凹部４０に対応
した形状に形成されており、インストルメントパネル３
の成形時に嵌合基材１７の嵌合凹部４０に嵌合されるよ
うになっている。

【００４２】そして、インサート部材５１の横本体部５
２及び縦本体部５３を貫通孔４１に嵌入すると共に嵌合
部５４を嵌合凹部４０に嵌合することにより、横本体部
５２及び縦本体部５３が嵌合基材１７の表側、つまり成
形型にセットされた嵌合基材１７（基材９）と表皮材５
との間に突出するようにインサート部材５１がセットさ
れる。

【００４３】そして、このようなセットの後、発泡層７
となるウレタン発泡原料を注入部位Ｐに注入すると、該
ウレタン発泡原料が発泡しながらスムーズに流れて全域
に行き渡り、表皮材５と発泡層７とが接合されると共
に、嵌合基材１７及び基材９と発泡層７とが接合され、
嵌合基材１７及び基材９と表皮材とが発泡層７を介して
一体的に成形される。そのとき、横本体部５２及び縦本
体部５３にそれぞれ切欠部５５が設けられているため
に、ウレタン発泡原料の注入部位Ｐを一箇所としても、
注入されたウレタン発泡原料がインサート部材５１の各
切欠部５５を通過してスムーズに全域に行き渡る。

【００４４】インサート部材５１の切欠部５５により、
上記溝非形成部４５が形成される。つまり、エアバッグ
ドア２１を破断予定部３１，３３で確実に破断させるた
めに、両深溝部４４，４６の交差溝部４８から所定範囲
に亘って深溝部４４，４６を形成する一方で、成形時に
スムーズにウレタン発泡原料を行き渡らせるために切欠
部５５を設けた結果、発泡層７に溝非形成部４５が形成
されている。

【００４５】上述の如く構成されたエアバッグドア２１
では、車両の衝突を検知すると、エアバッグ装置１のイ
ンフレータ２９からガスが発生して、このガスによりエ
アバッグ２７が展開し、該エアバッグ２７の展開圧力に
より横深溝部４４に対応する横破断予定部３１の長手方
向中央部（図３中、Ａで示す部分）が他の部分に先立っ
て破断する。

【００４６】そして、この破断起点を開始点として横破
断予定部３１に沿って左右両側に破断が進行する。この
とき、発泡層７の厚さの略２分の１の部位における横深
溝部４４の溝幅が０．５ｍｍ以上、且つ上記横深溝部４
４に対応する発泡層７の肉厚が３．０ｍｍ以下に形成さ
れているために、破断がスムーズに安定して進行する。

【００４７】そして、この破断は、横破断予定部３１の
左右両端において破断の進行方向が縦破断予定部３３方
向に誘導される。つまり、両破断予定部３１，３３の交
差部３４から所定長さに亘り、各破断予定部３１，３３
が深溝部４４，４６によってそれぞれ発泡層薄肉部に形
成されているために、上記交差部３４における破断が、
スムーズに縦破断予定部３３方向に誘導される。すなわ
ち、交差部３４では破断方向が変化するために、積極的
に破断させるようにしている（図３中、Ｂで示す部
分）。そして、発泡層７の厚さの２分の１の部位におけ
る各縦深溝部４６の溝幅が０．５ｍｍ以上に形成される
と共に各縦深溝部４６に対応する発泡層７の肉厚が３．
０ｍｍ以下に形成されているために、縦破断予定部３３
において破断がスムーズに安定して進行する。

【００４８】この結果、エアバッグドア２１は、ヒンジ
部３７を支軸として、スムーズに安定して前後方向に開
き、この開いたエアバッグドア２１から展開して膨出し
たエアバッグ２７で乗員の身体を受け止めて助手席乗員
を保護することができる。

【００４９】

【発明のその他の実施の形態】上記実施形態では、エア
バッグドア２１の嵌合部材１３を基材９の開口部１１に
嵌め込む構成にしているが、このような構成には限られ
ず、嵌合部材１３を基材９に一体に形成する（エアバッ
グドア２１の基材をインストルメントパネル３の基材９
で構成する）ようにしてもよい。

【００５０】また、上記実施形態について、破断予定部
３１，３３は、平面視Ｈ字状に構成するのに限られず、
図７に示すように、各縦破断予定部３３が横破断予定部
３１に対して斜め方向に交差する構成であってもよい。
この場合、斜め方向に交差する２本の縦破断予定部３３
の外端が相互に連結するように車両前後方向に延びるヒ
ンジ部４２を形成することによって、車両左右方向に展
開するエアバッグドアが上記実施形態に追加される。ま
た、破断予定部３１，３３は、平面視Ｈ字状の構成に代
え、平面視コ字状に構成してもよい。つまり、一対の縦
破断予定部３３が、横破断予定部３１の両端においてそ
れぞれ二方向に延びるのではなく車両後方のみに延び、
エアバッグドアが後方（搭乗者側）に展開する構成であ
ってもよい。

【００５１】また、上記実施形態では、横破断予定部３
１及び縦破断予定部３３を深溝部４４，４６により形成
される発泡層薄肉部と溝非形成部４５により形成される
発泡層厚肉部とにより構成したが、このような構成に代
え、破断予定部３１，３３を深溝部４４，４６により形
成される発泡層薄肉部と、深溝部４４，４６に隣接し、
深溝部４４，４６よりも深さの浅い浅溝部により形成さ
れる発泡層厚肉部とにより構成するようにしてもよい。
この場合、上記実施形態におけるインサート部材５１の
切欠部５５の切欠深さを上記実施形態よりも浅く形成す
ることによって浅溝部を形成することができる。

【００５２】また、上記実施形態において、破断予定部
３１，３３に対応する表皮材５の裏面に凹設された凹部
を設けて表皮材薄肉部を形成し、エアバッグ２７の展開
時に該表皮材薄肉部が破断する構成にしてもよい。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明のエアバッグドアによれば、発泡層の厚さ方向の略２
分の１の部位における溝部の溝幅を０．５ｍｍ以上に設
定するようにしたために、溝部の成形が確実且つ容易に
行えるとともに、破断予定部をエアバッグの展開時にス
ムーズに安定して破断させることができる。

【００５４】また、請求項２に係る発明によれば、発泡
層の厚さ方向の略２分の１の部位における溝部の溝幅を
０．５ｍｍ以上で且つ２．０ｍｍ以下に設定するように
したために、請求項１の上記効果に加え、発泡原料を発
泡させて発泡層を有するエアバッグドアを成形するとき
に、溝部に対応した表皮材が凹む、いわゆるひけの発生
を防止して、外観見映えの優れたエアバッグドアを実現
することができる。

【００５５】また、請求項３に係る発明によれば、請求
項１又は２で溝幅を０．５ｍｍ以上又は０．５ｍｍ〜
２．０ｍｍに設定したことにより、上記溝部に対応した
発泡層薄肉部の肉厚を３．０ｍｍ以下の厚さまで薄くす
ることが可能となり、破断予定部（発泡層薄肉部）の破
断が一層容易となる。

【００５６】また、請求項４に係る発明によれば、横破
断予定部及び縦破断予定部の交差部から所定長さに亘
り、破断予定部を深溝部によって形成したことにより、
横破断予定部又は縦破断予定部の破断を縦破断予定部方
向又は横破断予定部方向にスムーズに誘導することがで
きるために、破断予定部をエアバッグの展開時にスムー
ズに安定して破断させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係るエアバッグドアを示す
要部斜視図である。

【図２】図１のII−II線における断面図である。

【図３】破断予定部が形成されたエアバッグドアをイン
ストルメントパネルの表面側から見た正面図である。

【図４】横深溝部、縦深溝部及び溝非形成部を示す斜視
図である。

【図５】エアバッグドアの要部を拡大して示す断面図で
ある。

【図６】インサート部材の斜視図及び成形時における発
泡樹脂原料の流動状態を示す図である。

【図７】その他の実施形態を示す図３相当図である。

【符号の説明】

３ インストルメントパネル ５ 表皮材 ７ 発泡層 ９ 基材 １７ 嵌合基材（基材） ２１ エアバッグドア ２７ エアバッグ ３１ 横破断予定部 ３３ 縦破断予定部 ３４ 交差部 ４１ 貫通孔 ４４ 横深溝部（溝部） ４５ 溝非形成部 ４６ 縦深溝部（溝部） ４７ 底部 ４９ 底部

フロントページの続き Ｆターム(参考） 3D054 AA03 AA14 BB09 BB10 BB23 FF04 FF18

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 貫通孔が設けられた基材と、該基材の表
   側に配置された表皮材と、上記基材及び表皮材の間に配
   置された発泡層とを一体成形してなるエアバッグドアで
   あって、 エアバッグの展開時に破断する破断予定部を形成する溝
   部が、上記基材の貫通孔に連通して上記発泡層の厚さ方
   向の中間部まで設けられると共に、 上記発泡層の厚さの略２分の１の部位における上記溝部
   の溝幅は、０．５ｍｍ以上に設定されていることを特徴
   とするエアバッグドア。
2. 【請求項２】 請求項１において、 発泡層の厚さの略２分の１の部位における溝部の溝幅
   は、２．０ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする
   エアバッグドア。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において、 溝部の底部と表皮材との間に形成される発泡層薄肉部の
   肉厚は、３．０ｍｍ以下に設定されていることを特徴と
   するエアバッグドア。
4. 【請求項４】 貫通孔が設けられた基材と、該基材の表
   側に配置された表皮材と、上記基材及び表皮材の間に配
   置された発泡層とを一体成形してなるエアバッグドアで
   あって、 略車幅方向に延びる横破断予定部と、該横破断予定部の
   両端近傍で横破断予定部に対して直交方向又は斜め方向
   に交差する一対の縦破断予定部とからなるエアバッグ展
   開時に破断する破断予定部が設けられ、 上記横破断予定部及び縦破断予定部は、上記基材の貫通
   孔に連通して上記発泡層の中間部まで設けられた深溝部
   により形成される発泡層薄肉部と、上記深溝部に隣接
   し、深溝部よりも深さの浅い浅溝部又は溝非形成部によ
   り形成される発泡層厚肉部とによって構成され、 上記深溝部は、上記横破断予定部及び縦破断予定部の交
   差部から所定長さに亘り、相互に連続するように形成さ
   れていることを特徴とするエアバッグドア。