CN106004765B - 制造用于遮盖安全气囊的汽车内饰件的方法 - Google Patents

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Abstract

制造用于遮盖安全气囊的汽车内饰件（1）的方法，所述方法包括下列步骤：a）提供支撑件（2），所述支撑件（2）具有开口（20）；b）提供起爆通道（3），所述起爆通道（3）界定出通道（30），所述通道（30）用以引导所述安全气囊的展开并且与封盖部件（31）形成一体；c）通过连续的外围的粘合剂珠（7）将所述起爆通道（3）固定至所述支撑件（2），所述粘合剂珠（7）沿着所述开口（20）的外围延伸；d）将模制元件（4）设置成朝向所述支撑件（2）和所述起爆通道（3），以便界定出封闭腔体（5）；以及e）将泡沫（6）注入所述腔体（5）。

Description

制造用于遮盖安全气囊的汽车内饰件的方法
技术领域
本发明涉及制造用于遮盖安全气囊的汽车内饰件的方法，以及通过这种制造方法获得的内饰件。
背景技术
更具体的，本发明涉及制造用于遮盖安全气囊的汽车内饰件的方法，该方法包括下列步骤：
a）提供支撑件，该支撑件具有开口；
b）提供起爆通道，该起爆通道界定出通道和封盖部件，该通道用以引导安全气囊的展开，该封盖部件固定至该起爆通道上并且适于遮盖该通道；
c）将该起爆通道固定至该支撑件；
d）将模制元件设置成朝向该支撑件和该起爆通道，以便界定出封闭腔体；以及
e）将泡沫注入该腔体，
通常，在此类制造方法中，起爆通道通过弹性锁合或夹持到位的方式固定至支撑件，用泡沫密封固定依靠在开口外围的支撑件上的起爆通道。
然而，此类技术不完全满足于，尤其是如此形成于起爆通道和支撑件之间的密封的可靠性和重复性方面，以及通过这种方法获得的饰件的操作可靠性方面。
另一种已知的技术是将通过焊接将起爆通道固定至支撑件上，尤其是通过振动焊接或超声波焊接，其中起爆通道和支撑件由塑料制成。
尽管这样使得起爆通道和支撑件之间的密封可靠，但是这类技术的缺点在于其实施特别昂贵，因为振动或超声波焊接机需要大笔投资并且在制造现场占据着大量空间。
另外，通过超声波或振动焊接将起爆通道固定至支撑件给这些元件中的一个和/或多个带来了一些设计约束，尤其是需要在这些元件上提供焊接肋，以便在固定这两个元件的步骤结束时，焊接肋在超声波振动效应下融化并在起爆通道和支撑件之间形成密封。这类焊接肋增加了例如通过注射成型以便制造起爆通道和/或支撑件的模具设计的复杂性，且由此使制造工艺增加了昂贵的额外成本。
发明内容
本发明的目的在于克服这些缺点，以及由此提供一种上述类型的方法，其中，在步骤c）的过程中，起爆通道通过连续的外围的粘合剂珠固定至该支撑件, 其中粘合剂珠沿着开口的外围延伸。
通过这些设置，本发明提供了制造汽车内饰件的方法，其中支撑件和起爆通道之间的泡沫交界面的密封用可靠的且可重复的方式实现同时降低了制造成本，并且通过该方法获得的饰件相比于已知设备具有美学外观和可靠操作。
实际上，常规方法依赖于起爆通道弹性锁合于支撑件上，采用固定至依靠在支撑件上的起爆通道的泡沫密封从而在这两个元件之间形成密封，所注射的泡沫具有高流动性，很容易冲破泡沫密封并在注射步骤中蔓延到起爆通道和支撑件之间。这一现象会破坏所获得的饰件的美学外观，因为在成品饰件的局部区域，即泡沫渗透在支撑件和起爆通道之间的区域，会出现膨胀。
当上述部件安装在汽车中时，支撑件和起爆通道之间的这种不均匀连接还可能影响由饰件遮盖的安全气囊的顺利展开，尤其是影响展开的均匀性和可重复性。
另外，相比于现有技术中现存的采用振动或超声波焊接的技术，用以实现将起爆通道密封固定至支撑件的采用粘合剂的技术能降低饰件的制造成本。
根据本发明的方法的一个有利的实施例，该方法包括，在步骤b）和步骤c）之间包括，将用于形成粘合剂珠的粘合剂涂覆至起爆通道上的步骤。
由于起爆通道的尺寸通常比其所要固定的支撑件小，支撑件例如是仪表板主体、门面板或其它，因此相比于在将起爆通道固定至支撑件之前将粘合剂涂覆至支撑件的涂胶机，在将起爆通道固定至支撑件之前将粘合剂涂覆至起爆通道的涂胶机更小。
在根据本发明的方法的一个实施例中，用于形成粘合剂珠的粘合剂涂覆于起爆通道的外围凸缘，该起爆通道的外围凸缘大体垂直于通道壁延伸，通道壁大体为管状并且界定出通道。
在一个有利的设置中，在步骤b）的过程中，起爆通道被提供了封盖部件，该封盖部件与起爆通道形成一体。这里的“一体”应理解为封盖部件和起爆通道被制成一个部件。
可选的，封盖部件也可以是与起爆通道分开的部件并且通过适当的方式固定至起爆通道上，以此遮盖由起爆通道界定的通道。
有利的，用于形成粘合剂珠的粘合剂包括聚烯烃粘合剂，优选为是热熔的。
可选的，用于形成粘合剂珠的粘合剂也可以被设置成完全由聚烯烃粘合剂，尤其是热熔的聚烯烃粘合剂制成。
这种聚烯烃热熔粘合剂的优点在于具有十分短暂的冷却时间，大约15秒，因此，在放置模型并且注射泡沫之前，能快速地将起爆通道密封固定至支撑件。此外，这类聚烯烃热熔粘合剂的固化时间几乎为零，一旦完成涂覆操作便能操作被粘合剂所涂覆的部件。因此，采用这种粘合剂特别适用于工业条件下，尤其是生产率增长总能带来利益的汽车产业。
根据另一个有利的实施例，步骤a）中提供的支撑件和/或步骤b）中提供的起爆通道包括聚丙烯。
有利的，步骤a）中提供的支撑件和/或步骤b）中提供的起爆通道包括例如用诸如玻璃纤维加载/强化的聚丙烯。
可选的，步骤a）中提供的支撑件和/或步骤b）中提供的起爆通道完全由聚丙烯制成。
在另一个变体性中，步骤a）中提供的支撑件和/或步骤b）中提供的起爆通道可以包括或完全由其它材料，尤其是其它塑料、优选为包含聚烯烃的、可能用纤维例如诸如玻璃纤维加载/强化的其它材料制成。
在用聚烯烃粘合剂制造粘合剂珠以确保支撑件和起爆通道之间密封固定的情况下，制造聚丙烯或包含聚丙烯的材料或其它聚烯烃材料的支撑件和起爆通道是十分有利的。事实上，聚烯烃粘合剂与聚丙烯或其它聚烯烃材料具有相同的化学基，要组装的部件不需要特别的表面处理就能可靠地通过胶合支撑件和起爆通道来实现密封固定。
作为一个变体，用于形成粘合剂珠的粘合剂包括可固化的聚烯烃粘合剂。
根据另一变体，用于形成粘合剂珠的粘合剂包括可固化或不可固化的聚氨酯粘合剂。
根据另一变体，用于形成粘合剂珠的粘合剂完全由可固化的聚烯烃粘合剂或可固化或不可固化的聚氨酯粘合剂制成。
用于形成粘合剂珠的粘合剂的成分选择尤其要基于待组装的部件，即支撑件和起爆通道，的组成材料而定，以及要基于这些材料与例如上述多种粘合剂的兼容性而定。上述以外的粘合剂成分也在考虑范围中。
本发明还提供用于遮盖安全气囊的汽车内饰件，包括：
- 支撑件，该支撑件具有开口；
- 起爆通道，该起爆通道界定出通道和封盖部件，该通道用以引导安全气囊的展开，该封盖部件适于遮盖通道，所述起爆通道固定至支撑件上；
- 泡沫层，在开口处，该泡沫层在该支撑件和起爆通道上延伸；
其中，起爆通道通过连续的外围的粘合剂珠固定至支撑件，粘合剂珠沿着开口的外围延伸。
在根据本发明的内饰件的一个有利的实施例中：
- 起爆通道包括大体管状的通道壁，通道壁界定出通道，还包括大体垂直于通道壁延伸的外围凸缘；以及
- 支撑件和起爆通道的外围凸缘一起界定出外围凹槽，外围凹槽中放置粘合剂珠。
根据该实施例的一种特殊的设置，- 支撑件和起爆通道的外围凸缘进一步界定了径向通道，径向通道具有通向外围凹槽的第一端。一个或多个连通外围凹槽的径向通道排出外围凹槽中多余的用于形成粘合剂珠的粘合剂。
有利的，粘合剂珠包括聚烯烃粘合剂，优选为热熔的。
可选的，粘合剂珠完全由聚烯烃粘合剂制成，优选为热熔的。
优选的，支撑件和/或起爆通道包括聚丙烯。
有利的，支撑件和/或起爆通道包括采用纤维例如玻璃纤维加载/加强的聚丙烯。
可选的，支撑件和/或起爆通道完全由聚丙烯制成。
采用这些材料的粘合剂珠、支撑件和起爆通道带来的优点已经在上述有关本发明的制造方法中说明。
在另一个变体中，粘合剂珠包括可固化的聚烯烃粘合剂和/或可固化或不可固化的聚氨酯粘合剂。
根据另一个变体，粘合剂珠完全由可固化的聚烯烃粘合剂或可固化或不可固化的聚氨酯粘合剂制成。
根据另一个实施例，支撑件和/或起爆通道能包括或完全由其它材料制成，尤其是其它塑料，优选为聚烯烃，可以例如用纤维诸如玻璃纤维加载/加强。
在另一个特别的实施例中，根据本发明的饰件是仪表板且支撑件是仪表板主体。
附图说明
通过以下作为非限制性示例的具体实施例，并结合附图，本发明 的其它特征和优点将显而易见。
图中：
- 图1是汽车的仪表板的示意截面图，该截面沿着仅示出了支撑件的图2的线I-I，该仪表板中装有安全气囊并且根据本发明的方法实施；
- 图2是支撑件的示意透视图，为清晰起见单独示出；
- 图3是类似于图1的视图，示出了根据本发明的制造方法，处于泡沫注射步骤过程中。
在多张附图中，相同的附图标记表示相同或相似元件。
具体实施方式
在图1中，汽车的仪表板1装配有示意性展示在截面图中的安全气囊10。仪表板1构成汽车的内饰件，用于遮盖安全气囊模块10。
以已知的方式，如图1所示的仪表板包括仪表板主体2，仪表板主体2形成布置在仪表板1中的多种配件和设备的结构支撑件。
如图1和2所示，作为支撑件的仪表板主体2具有开口20，开口20大体为矩形并具有圆角。可选的，开口也可以是圆形的、梯形的、椭圆形的，或其它不脱离本发明范围的形状。
如图1所示的仪表板1还包括起爆通道3，起爆通道3界定出通道30和封盖部件31，通道30用以引导安全气囊的展开，封盖部件31固定至所述起爆通道上并且适于遮盖通道30。
如图所示的实施例中，起爆通道3包括大体管状的通道壁32，通道壁32的截面的形状大体与支撑件2的开口20互补并且界定出通道30以引导安全气囊，安全气囊模块10通过本领域技术人员已知的适当方式固定至通道30的通道壁32。
如图1所示，封盖部件31与起爆通道3形成一体并且具有由断裂线310分开的两个对称部分，断裂线310适于在安全气囊展开效应下断裂，封盖部件的这两个部分之后相对于通道壁20枢转以便于当汽车发生碰撞时允许安全气囊30穿过通道并且进入乘客舱。
在示出的实施例中，断裂线310为安全气囊的通道界定了H形开口；然而，在不脱离本发明范围内，还能设置成封盖部件31由一方面通过铰链连接且另一方面通过通道壁32处的断裂线连接的一部分构成，为安全气囊的通道界定出U形开口。
类似的，也可以设置成封盖部件31作为独立于起爆通道3的元件并且通过本领域技术人员已知的恰当方式固定至例如通道壁32。
起爆通道3还包括大体垂直于通道壁32延伸的外围凸缘33。
如图1所示，起爆通道3通过相对于开口20使通道壁32界定出的通道30居中并且在起爆通道和仪表板主体2之间形成密封从而固定至仪表板2。
具体地，起爆通道3通过将界定通道30的通道壁32插入形成于仪表板主体2中的开口20内而固定至仪表板主体2，以便由通道30所限定的X轴与开口20大体一致。
通道壁32持续插入开口20直到起爆通道3的外围凸缘33邻接形成在仪表板主体2中的开口20的边缘。在固定状态下，起爆通道3延伸至形成于仪表板主体2内的开口20中并且遮盖上述开口。
尤其在如图1和2所示的实施例中，仪表板主体2的式样是大体平坦的部件，具有适于朝向汽车乘客舱的外表面21和位于外表面21对立侧的内表面22。
如图2所示，仪表板主体2的外表面21具有，依次靠近开口20并且相对于开口20居中的，第一外围斜面部分23、第一外围平坦区域24、第二外围斜面部分25，以及延伸至开口20的边缘的第二外围平面区域26。因此，仪表板主体2的外表面21具有由第一外围平坦区域24和第二外围平坦区域26界定的两个凹槽。
此外，如图1所示，起爆通道3的外围凸缘33具有适于朝向乘客舱的外表面34和位于外表面34对立面的内表面35。外围凸缘33的内表面35具有，依次远离通道壁32并且相对于由通道壁32界定的通道30居中的，第一外围平坦区域36、外围斜面部分37、第二外围平坦区域38，以及外围斜面端39。
当起爆通道3安装在仪表板主体2上时，如图1所示，起爆通道3的外围凸缘33的第一外围平坦区域36施压在仪表板主体2的外表面21的第二外围平坦区域26上，起爆通道3的外围凸缘33的第二外围平坦区域38施压在仪表板主体2的外表面21的第一外围平坦区域24上，以及起爆通道3的凸缘的外围斜面端39朝向仪表板主体2的外表面21的第一外围斜面部分23延伸，在斜面端39和第一外围斜面部分23之间留有间隙。
换句话说，当起爆通道3安装在仪表板主体2中时，起爆通道3的外围凸缘33接收于由仪表板主体2的外表面21上界定出的凹槽中，凸缘33的外表面34和封闭部件31的外表面大体齐平于仪表板主体2的外表面。
如图2中所示的阴影区域为起爆通道的外围凸缘33支撑在仪表板主体的外表面21上的区域，其中仅部分示出开口20周围的仪表板主体2。
如图1和2所示，仪表板主体2和起爆通道3的外围凸缘33一起界定出外围凹槽8。外围凹槽8被界定在仪表板主体2的外表面21的第二平坦区域26和起爆通道3的凸缘33的内表面35的第二平坦区域38之间。
根据本发明，起爆通道3密封固定至仪表板主体2是通过连续的外围的粘合剂珠7实现的，当起爆通道3在仪表板主体2上放置到位时粘合剂珠7位于所界定的外围凹槽8内侧。该连续的外围的粘合剂珠7沿着开口20（周围）的整个外围延伸。
有利的是，将起爆通道3固定至仪表板主体2的粘合剂珠7由热熔的聚烯烃粘合剂制成。
在一个尤其有利的实施例中，起爆通道3和仪表板主体2由聚丙烯制成，并且用于形成粘合剂珠7的粘合剂是聚烯烃热熔粘合剂，不需要任何特殊的表面处理就能通过粘合这两个聚丙烯部件获得可靠的装配。
优选的，如图1所示以及如图2中更清晰可见的，起爆通道3和仪表板2还界定出它们之间的径向通道80，所示实施例中有六个，它们沿着与由开口20所界定的圆周方向相垂直的径向方向延伸，具有第一端81和第二端82，第一端81在径向方向通往外围凹槽8，第二端82在径向方向堵塞并且位于仪表板主体2的外表面21上的第一平坦区域24的径向外边缘处。
如图1所示，当起爆通道3安装在仪表板主体2上时，在第二端82，径向通道80的径向外部通向起爆通道3的凸缘的斜面外围端38和仪表板主体2的外表面21的第一外围斜面部分23之间的间隙。
这种径向通道用于接收、容纳、收纳从仪表板主体2和起爆通道3之间所界定的外围凹槽8中溢出的多余粘合剂，这些多余粘合剂超过了用于形成用于固定并密封这些部件的粘合剂珠7的粘合剂的所需量。
在如图所示的实施例中，如果多余粘合剂的量超过了径向通道80的几何容积的总量，那么超出的粘合剂会溢出通向起爆通道3的凸缘的外围斜面端38和仪表板主体2的外表面21的第一外围斜面部23之间间隙的径向通道80的径向外部。
另外，图1的仪表板1还示出了在仪表板主体2、起爆通道3以及封盖部件31上延伸的泡沫层6，尤其是在开口20和通道30处，使得仪表板1具有柔软质感，还示出了在泡沫层6上的蒙皮9，蒙皮9使仪表板1具有美学外观。
当车辆发生碰撞时，安全气囊移出模块10并且通过起爆通道3的通道3展开。如此这般，安全气囊在面向通道30的封盖部件31的内表面施压，导致断裂线310断裂，使得封盖部件31的两个部分、泡沫层6的两个部分以及通道30上的蒙皮9的两个部分断开，后两种部件可以具有形成优先撕裂部的最小阻尼线。
封盖部件31的两个部分，连同泡沫层6的叠加部分和蒙皮9的叠加部分，形成两个翻板，这两个翻板相对于固定至仪表板主体2的通道壁32枢转，以允许安全气囊通过通道30展开至汽车的乘客舱。
在根据本发明制造内饰件的方法中，例如上述仪表板1，其具有如上所述的仪表板主体2和起爆通道3。
在后续步骤中，聚烯烃热熔粘合剂被涂覆在起爆通道3的外围凸缘33的内表面35上，并且更具体是涂覆在定义在内表面35上的第二平坦区域38上。
接着，具有一定量沿着凸缘33的内表面35的外围延伸的胶水的起爆通道3被放置在仪表板主体3邻近，并且通道壁32被（本例中是从上方）插入开口20直到凸缘33的内表面35在如图2所示的阴影区域抵靠到仪表板主体3的外表面21。
之后向起爆通道3施加轻微的压力，以便于外围凸缘33的内表面35上的粘合剂接触仪表板主体2的外表面21的第二平坦区域26并分布在外围凹槽8中，以便于形成沿着开口整个外围延伸的连续的外围的粘合剂珠7并且因此使得起爆通道3密封固定至仪表板主体2。
涂覆在凸缘33的内表面35上的多余粘合剂流入径向通道80，径向通道80通过其第一端81连通外围凹槽8。
在大量多余粘合剂的情况下，多余的粘合剂能通过流入凸缘33的斜面端39和仪表板主体2的外表面21的第一外围凹槽23之间的间隙中而流出径向通道80，并且散布到外表面21上。
之后粘合剂需要时间冷却，以便于连续的外围的粘合剂珠7将起爆通道3和仪表板主体2沿着开口的整个外围密封固定住。
在根据本发明的方法的后续步骤中，尤其如图3所示，预先适配蒙皮9的模制元件4被设置成朝向仪表板主体2和装配封盖部件31的起爆通道3，以便于界定出用于接收泡沫的封闭腔体5。
如图3中可见的最后一个步骤中，其中示出了进入封闭腔体5的泡沫，泡沫被引入封闭腔体5，例如通过热注。
由于通过如上所述的沿着开口20的整个外围延伸的连续的外围的粘合剂珠7已经获得了仪表板主体2和起爆通道3之间的密封，因此注射的泡沫不会渗入两者之间，而是散布在仪表板主体2、起爆通达3和封盖部件31上，直到充满封闭腔体5。
由于泡沫6填充了封闭腔体5，因此泡沫6粘附至蒙皮9并且使得仪表板主体2、装配有封盖部件31的起爆通道3和蒙皮9之间形成连接。
一旦完成泡沫注射步骤，需要时间来冷却泡沫层6，如有必要，移除模制元件4。
这样便提供了具有美学外观和改进了可靠性的成品仪表板1。
尽管以上说明涉及仪表板形式的饰件，但是在不脱离本发明范围的情况下，该饰件可以是门面板、中柱板或B柱板、顶盖板，或用于遮盖安全气囊的其它汽车内饰件元件。

Claims (14)

1.制造用于遮盖安全气囊的汽车内饰件(1)的方法，所述方法包括下列步骤：
a)提供支撑件(2)，所述支撑件(2)具有开口(20)；
b)提供起爆通道(3)，所述起爆通道(3)界定出通道(30)和封盖部件(31)，所述通道(30)用以引导所述安全气囊的展开，所述封盖部件(31)适于遮盖所述通道(30)并且固定至所述起爆通道上；
c)将所述起爆通道(3)固定至所述支撑件(2)；
d)将模制元件(4)设置成朝向所述支撑件(2)和所述起爆通道(3)，以便界定出封闭腔体(5)；以及
e)将泡沫(6)注入所述腔体(5)，
其特征在于，
-所述起爆通道(3)包括大体管状的通道壁(32)，所述通道壁(32)界定出通道(30)，还包括大体垂直于所述通道壁(32)延伸的外围凸缘(33)；
-所述支撑件(2)和所述起爆通道(3)的外围凸缘(33)一起界定出外围凹槽(8)，
-所述外围凸缘(33)具有内表面(35)，所述支撑件(2)具有外表面(21)，所述外围凸缘(33)的内表面(35)具有第一外围平坦区域(36)和第二外围平坦区域(38)，所述外围凸缘(33)的内表面(35)的第一外围平坦区域(36)施压在所述支撑件(2)的外表面(21)的第二外围平坦区域(26)上，所述外围凸缘(33)的内表面(35)的第二外围平坦区域(38)施压在所述支撑件(2)的外表面(21)的第一外围平坦区域(24)，
-所述支撑件(2)的外表面(21)的第二外围平坦区域(26)比所述支撑件(2)的外表面(21)的第一外围平坦区域(24)更靠近所述开口(20),所述外围凹槽(8)由所述支撑件(2)的外表面(21)的第一外围平坦区域(24)和所述支撑件(2)的外表面(21)的第二外围平坦区域(26)界定，以及
-在步骤c)的过程中，连续的外围的粘合剂珠(7)沿着所述开口(20)的外围放置在所述外围凹槽(8)中，并且所述起爆通道(3)固定至所述支撑件(2)。
2.根据权利要求1所述的方法，在步骤b)和步骤c)之间包括，将用于形成所述连续的外围的粘合剂珠(7)的粘合剂涂覆至所述起爆通道(3)上的步骤。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，适于形成所述连续的外围的粘合剂珠(7)的粘合剂涂覆于所述起爆通道(3)的外围凸缘(33)，所述起爆通道(3)的外围凸缘(33)大体垂直于通道壁(32)延伸，所述通道壁(32)大体为管状并且界定出所述通道(30)。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，用于在步骤c)中形成所述连续的外围的粘合剂珠(7)的粘合剂包括聚烯烃粘合剂。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，用于在步骤c)中形成所述连续的外围的粘合剂珠(7)的粘合剂包括聚氨酯粘合剂。
6.根据权利要求1到5中任一项所述的方法，其特征在于，用于在步骤c)中形成所述连续的外围的粘合剂珠(7)的粘合剂是热熔性的。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，用于在步骤c)中形成所述连续的外围的粘合剂珠(7)的粘合剂是可固化的。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤a)中提供的所述支撑件(2)和/或步骤b)中提供的所述起爆通道(3)包括聚丙烯。
9.用于遮盖安全气囊的汽车内饰件(1)，包括：
-支撑件(2)，所述支撑件(2)具有开口(20)；
-起爆通道(3)，所述起爆通道(3)界定出通道(30)和封盖部件(31)，
所述通道(30)用以引导所述安全气囊的展开，所述封盖部件(31)适于遮盖所述通道(30)并且固定至所述起爆通道上，所述起爆通道(3)固定至所述支撑件(2)上；
-泡沫层(6)，在所述开口(20)处，所述泡沫层(6)在所述支撑件(2)和起爆通道(3)上延伸；
其特征在于，
-所述起爆通道(3)包括大体管状的通道壁(32)，所述通道壁(32)界定出通道(30)，还包括大体垂直于所述通道壁(32)延伸的外围凸缘(33)；
-所述支撑件(2)和所述起爆通道(3)的外围凸缘(33)一起界定出外围凹槽(8)，
-所述外围凸缘(33)具有内表面(35)，所述支撑件(2)具有外表面(21)，所述外围凸缘(33)的内表面(35)具有第一外围平坦区域(36)和第二外围平坦区域(38)，所述外围凸缘(33)的内表面(35)的第一外围平坦区域(36)施压在所述支撑件(2)的外表面(21)的第二外围平坦区域(26)上，所述外围凸缘(33)的内表面(35)的第二外围平坦区域(38)施压在所述支撑件(2)的外表面(21)的第一外围平坦区域(24)，
-所述支撑件(2)的外表面(21)的第二外围平坦区域(26)比所述支撑件(2)的外表面(21)的第一外围平坦区域(24)更靠近所述开口(20),所述外围凹槽(8)由所述支撑件(2)的外表面(21)的第一外围平坦区域(24)和所述支撑件(2)的外表面(21)的第二外围平坦区域(26)界定，以及
-所述起爆通道(3)通过连续的外围的粘合剂珠(7)固定至所述支撑件(2)，所述连续的外围的粘合剂珠(7)沿着所述开口(20)的外围在所述外围凹槽(8)中延伸。
10.根据权利要求9所述的内饰件(1)，其特征在于，所述支撑件(2)和所述起爆通道(3)的外围凸缘(33)进一步界定了径向通道(80)，所述径向通道(80)具有通向所述外围凹槽(8)的第一端(81)。
11.根据权利要求9所述的内饰件(1)，其特征在于，所述连续的外围的粘合剂珠(7)包括聚烯烃粘合剂。
12.根据权利要求9所述的内饰件(1)，其特征在于，所述支撑件(2)和/或所述起爆通道(3)包括聚丙烯。
13.根据权利要求9所述的汽车内饰件，其特征在于，所述支撑件(2)和/或所述起爆通道(3)采用纤维加强。
14.根据权利要求9所述的汽车内饰件，其特征在于，在步骤b)的过程中，所述起爆通道(3)被提供了封盖部件(31)，所述封盖部件(31)与所述起爆通道(3)形成一体。
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