JP2003051406A - 軟磁性材料 - Google Patents
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- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 形状付与が容易で高い軟磁性特性を有する軟
磁性材料を作製すること。 【解決手段】 アモルファス軟磁性材料粉またはナノ結
晶軟磁性材料粉に有機樹脂バインダーを混合し、圧縮成
形後、有機樹脂バインダーを固化し、その後、旋盤、ド
リル、フライス等の２次加工を行う。
磁性材料を作製すること。 【解決手段】 アモルファス軟磁性材料粉またはナノ結
晶軟磁性材料粉に有機樹脂バインダーを混合し、圧縮成
形後、有機樹脂バインダーを固化し、その後、旋盤、ド
リル、フライス等の２次加工を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はモーターの鉄心等に
使われている軟磁性材料に関する。より詳しくは軟磁性
材料粉を有機バインダーで固化することを特徴とした形
状付与が容易な軟磁性材料に関する。
使われている軟磁性材料に関する。より詳しくは軟磁性
材料粉を有機バインダーで固化することを特徴とした形
状付与が容易な軟磁性材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】軟磁性材料は鉄−ニッケル合金であるパ
ーマロイに代表されるような金属材料と、マンガン−ニ
ッケルフェライトに代表される酸化物材料に大きく分け
られる。前者の金属材料は薄板にした後プレス抜きで形
状を付与し、その後焼鈍により磁気特性を付与する。。
後者の酸化物材料は粉末を圧縮成形することによりによ
り形状を付与し、その後焼結することにより磁気特性を
付与する。これらの軟磁性材料は最大透磁率で数万から
数十万の優れた軟磁性特性を有している。しかしながら
パーマロイは薄板のプレス抜き、フェライトは金型によ
る圧縮成形および焼結を行うので、形状付与は一般には
２次元形状に限定される。従来、パーマロイ等の金属軟
磁性材料を粉末にした場合、機械的歪みのためにその軟
磁性特性は著しく損なわれる。一例として以下にあげ
る。１９５１年D.Van.Nostrand.Company,Inc.発行のFer
romagnetism(Richard.M.Bozorth著）の１４５頁に示さ
れているように、モリブデンパーマロイの粉末をプレス
し、焼鈍した材料の透磁率は１３０程度にとどまってい
た。また、酸化物軟磁性材料を粉末にして有機樹脂バイ
ンダーで結合した材料の例はあるが、これも初透磁率は
６０程度で、低かった。
ーマロイに代表されるような金属材料と、マンガン−ニ
ッケルフェライトに代表される酸化物材料に大きく分け
られる。前者の金属材料は薄板にした後プレス抜きで形
状を付与し、その後焼鈍により磁気特性を付与する。。
後者の酸化物材料は粉末を圧縮成形することによりによ
り形状を付与し、その後焼結することにより磁気特性を
付与する。これらの軟磁性材料は最大透磁率で数万から
数十万の優れた軟磁性特性を有している。しかしながら
パーマロイは薄板のプレス抜き、フェライトは金型によ
る圧縮成形および焼結を行うので、形状付与は一般には
２次元形状に限定される。従来、パーマロイ等の金属軟
磁性材料を粉末にした場合、機械的歪みのためにその軟
磁性特性は著しく損なわれる。一例として以下にあげ
る。１９５１年D.Van.Nostrand.Company,Inc.発行のFer
romagnetism(Richard.M.Bozorth著）の１４５頁に示さ
れているように、モリブデンパーマロイの粉末をプレス
し、焼鈍した材料の透磁率は１３０程度にとどまってい
た。また、酸化物軟磁性材料を粉末にして有機樹脂バイ
ンダーで結合した材料の例はあるが、これも初透磁率は
６０程度で、低かった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
課題は上記問題点を解決し、軟磁性特性にすぐれ、形状
付与において自由度が高い軟磁性材料を提供することに
ある。
課題は上記問題点を解決し、軟磁性特性にすぐれ、形状
付与において自由度が高い軟磁性材料を提供することに
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、上記課題を
解決するため、下記記載の構成を採用する。本発明の軟
磁性材料はアモルファス軟磁性材料粉またはナノ結晶軟
磁性材料粉を主成分とし、アモルファス軟磁性材料粉の
粉末間が有機バインダーによって結合されていることを
特徴とする。鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）またはニッ
ケル（Ｎｉ）を含有しているのが好ましい。また、それ
らの元素を含有する合金をガスアトマイズ法により粉末
化し、アモルファス軟磁性材料粉を得るのがさらに好ま
しい。ナノ結晶材料は一般にアモルファス材料を熱処理
し、ナノメーターオーダ−の微細な結晶を析出させた材
料である。したがって、上記Ｆｅ、ＣｏまたはＮｉを主
成分とするアモルファス軟磁性材料粉を熱処理すること
によりナノ結晶軟磁性材料粉が得られる。また、Ｆｅ、
ＣｏまたはＮｉを主成分とする合金溶湯を銅単ロールに
連続的に注湯し、急冷薄帯を得て、この急冷薄帯を粉砕
し、熱処理することによってもナノ結晶軟磁性材料粉を
得ることができる。これらのアモルファス軟磁性材料粉
またはナノ軟磁性材料結晶粉にバインダーとしてエポキ
シ樹脂を混合し、圧縮成形法により成形し、エポキシ樹
脂を固化してボンド軟磁性材料が得られる。さらに切
削、穴明け、フライス等の２次加工により複雑な形状を
付与することができる。
解決するため、下記記載の構成を採用する。本発明の軟
磁性材料はアモルファス軟磁性材料粉またはナノ結晶軟
磁性材料粉を主成分とし、アモルファス軟磁性材料粉の
粉末間が有機バインダーによって結合されていることを
特徴とする。鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）またはニッ
ケル（Ｎｉ）を含有しているのが好ましい。また、それ
らの元素を含有する合金をガスアトマイズ法により粉末
化し、アモルファス軟磁性材料粉を得るのがさらに好ま
しい。ナノ結晶材料は一般にアモルファス材料を熱処理
し、ナノメーターオーダ−の微細な結晶を析出させた材
料である。したがって、上記Ｆｅ、ＣｏまたはＮｉを主
成分とするアモルファス軟磁性材料粉を熱処理すること
によりナノ結晶軟磁性材料粉が得られる。また、Ｆｅ、
ＣｏまたはＮｉを主成分とする合金溶湯を銅単ロールに
連続的に注湯し、急冷薄帯を得て、この急冷薄帯を粉砕
し、熱処理することによってもナノ結晶軟磁性材料粉を
得ることができる。これらのアモルファス軟磁性材料粉
またはナノ軟磁性材料結晶粉にバインダーとしてエポキ
シ樹脂を混合し、圧縮成形法により成形し、エポキシ樹
脂を固化してボンド軟磁性材料が得られる。さらに切
削、穴明け、フライス等の２次加工により複雑な形状を
付与することができる。
【０００５】これらの軟磁性材料ではガスアトマイズ法
で作製したアモルファス軟磁性材料粉またはナノ結晶軟
磁性材料粉をベースとしているのが好ましい。ガスアト
マイズ法で作製した軟磁性材料粉は粉砕等の加工が伴わ
ないため機械的歪みがなく高い軟磁性特性を有してい
る。また、急冷薄帯を粉砕し、熱処理したナノ結晶粉は
熱処理により機械的歪みが緩和され高い軟磁性特性を有
している。したがって、これらの製法により作製した軟
磁性材料も高い軟磁性特性を有している。アモルファス
軟磁性材料粉を作製する方法としては合金溶湯を銅単ロ
ールに連続的に注湯することにより急冷薄帯を得、その
急冷薄帯を粉砕することによる方法もあるが、この方法
では粉砕により機械的歪みが発生し軟磁性特性が劣化
し、高い軟磁性特性が得られない可能性がある。したが
って、本発明ではアモルファス軟磁性材料粉の製造法は
粉砕工程がないガスアトマイズ法によるのが好ましい。
また、本発明では複雑な形状を付与することができる。
本発明の軟磁性材料は軟磁性材料粉を有機樹脂バインダ
ーで結合しているので、２次加工に耐えうる機械強度を
有している。したがって、圧縮加工後、樹脂をキュア固
化し、その後、旋盤加工、ドリル加工、フライス加工等
の２次加工により複雑な形状を付与することができる。
本発明では、アモルファス軟磁性材料粉またはナノ結晶
軟磁性材料粉を有機樹脂バインダーで結合し、圧縮成形
後の２次加工または射出成形により複雑な形状を付与す
ることができる。
で作製したアモルファス軟磁性材料粉またはナノ結晶軟
磁性材料粉をベースとしているのが好ましい。ガスアト
マイズ法で作製した軟磁性材料粉は粉砕等の加工が伴わ
ないため機械的歪みがなく高い軟磁性特性を有してい
る。また、急冷薄帯を粉砕し、熱処理したナノ結晶粉は
熱処理により機械的歪みが緩和され高い軟磁性特性を有
している。したがって、これらの製法により作製した軟
磁性材料も高い軟磁性特性を有している。アモルファス
軟磁性材料粉を作製する方法としては合金溶湯を銅単ロ
ールに連続的に注湯することにより急冷薄帯を得、その
急冷薄帯を粉砕することによる方法もあるが、この方法
では粉砕により機械的歪みが発生し軟磁性特性が劣化
し、高い軟磁性特性が得られない可能性がある。したが
って、本発明ではアモルファス軟磁性材料粉の製造法は
粉砕工程がないガスアトマイズ法によるのが好ましい。
また、本発明では複雑な形状を付与することができる。
本発明の軟磁性材料は軟磁性材料粉を有機樹脂バインダ
ーで結合しているので、２次加工に耐えうる機械強度を
有している。したがって、圧縮加工後、樹脂をキュア固
化し、その後、旋盤加工、ドリル加工、フライス加工等
の２次加工により複雑な形状を付与することができる。
本発明では、アモルファス軟磁性材料粉またはナノ結晶
軟磁性材料粉を有機樹脂バインダーで結合し、圧縮成形
後の２次加工または射出成形により複雑な形状を付与す
ることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の軟磁性材料の一実施形態
として、図１に示すようなコイル巻芯１１をアモルファ
ス軟磁性材料粉またはナノ結晶軟磁性材料粉を有機樹脂
バインダーで結合することにより製造した。軟磁性材料
の製造方法として圧縮成形法を使用した場合には、有機
樹脂バインダーを固化後、フライス加工により段差部１
２を加工し、ドリル加工により穴１３を加工することに
よりコイル巻芯１１を作製した。また、軟磁性材料の製
造方法として射出成形法を使用した場合には、段差部１
２および穴１３を含むコイル巻芯１１全体を成形するこ
とによりコイル巻芯１１を作製した。以上のようにして
複雑形状で高い軟磁性特性を有する軟磁性材料であるコ
イル巻芯を製造できた。本発明の詳細を以下の実施例に
より説明する。
として、図１に示すようなコイル巻芯１１をアモルファ
ス軟磁性材料粉またはナノ結晶軟磁性材料粉を有機樹脂
バインダーで結合することにより製造した。軟磁性材料
の製造方法として圧縮成形法を使用した場合には、有機
樹脂バインダーを固化後、フライス加工により段差部１
２を加工し、ドリル加工により穴１３を加工することに
よりコイル巻芯１１を作製した。また、軟磁性材料の製
造方法として射出成形法を使用した場合には、段差部１
２および穴１３を含むコイル巻芯１１全体を成形するこ
とによりコイル巻芯１１を作製した。以上のようにして
複雑形状で高い軟磁性特性を有する軟磁性材料であるコ
イル巻芯を製造できた。本発明の詳細を以下の実施例に
より説明する。
【０００７】
【実施例】まず実施例１を以下に示す。
【０００８】（実施例１）Ｆｅ７８重量％、ジルコン
（Ｚｒ）１８重量％、ボロン（Ｂ）４重量％からなる合
金をガスアトマイズ法で粉末化し、アモルファス軟磁性
材料粉を得た。粉末はＸ線回折による解析の結果、アモ
ルファス構造で平均粉末粒径は６３μｍだった。このア
モルファス軟磁性材料粉にバインダーとして２重量％エ
ポキシ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を１
８０℃でキュア固化後フライス加工により図１に示す段
差部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナログ
水晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製造し
た。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．５ｍ
ｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだった。コ
イル巻芯と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚み５
ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加工し、バイ
ンダー樹脂のキュア固化をおこなった。このリング試料
の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上げた。以上
の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水晶時計のス
テップモーターコイル巻芯として十分機能した。また、
直流磁化自動記録装置によりリング試料の透磁率を測定
した結果、フライス加工をしたにもかかわらず３３０の
初透磁率が得られた。以上のように本発明により複雑形
状に加工可能で、高い軟磁性特性を有する軟磁性材料を
製造することができる。
（Ｚｒ）１８重量％、ボロン（Ｂ）４重量％からなる合
金をガスアトマイズ法で粉末化し、アモルファス軟磁性
材料粉を得た。粉末はＸ線回折による解析の結果、アモ
ルファス構造で平均粉末粒径は６３μｍだった。このア
モルファス軟磁性材料粉にバインダーとして２重量％エ
ポキシ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を１
８０℃でキュア固化後フライス加工により図１に示す段
差部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナログ
水晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製造し
た。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．５ｍ
ｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだった。コ
イル巻芯と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚み５
ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加工し、バイ
ンダー樹脂のキュア固化をおこなった。このリング試料
の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上げた。以上
の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水晶時計のス
テップモーターコイル巻芯として十分機能した。また、
直流磁化自動記録装置によりリング試料の透磁率を測定
した結果、フライス加工をしたにもかかわらず３３０の
初透磁率が得られた。以上のように本発明により複雑形
状に加工可能で、高い軟磁性特性を有する軟磁性材料を
製造することができる。
【０００９】（実施例２）Ｆｅ６２重量％、Ｃｏ８重量
％、Ｎｉ８重量％、Ｚｒ１８重量％、Ｂ４重量％からな
る合金をガスアトマイズ法で粉末化した。この粉末を５
００℃で１時間熱処理し、ナノ結晶軟磁性材料粉を得
た。粉末はＸ線回折による解析の結果、ナノ結晶構造で
あった。また、平均粉末粒径は５５μｍだった。このナ
ノ結晶軟磁性材料粉にバインダーとして２重量％エポキ
シ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を１８０
℃でキュア固化後、フライス加工により図１に示す段差
部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナログ水
晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製造し
た。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．５ｍ
ｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだった。コ
イル巻芯１１と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚
み５ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加工し、
バインダー樹脂のキュア固化をおこなった。このリング
試料の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上げた。
以上の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水晶時計
のステップモーターコイル巻芯として十分機能した。ま
た、直流磁化自動記録装置によりリング試料の透磁率を
測定した結果、フライス加工をしたにもかかわらず５８
０の初透磁率が得られた。以上のように本発明により複
雑形状に加工可能で、高い軟磁性特性を有する軟磁性材
料を製造することができる。
％、Ｎｉ８重量％、Ｚｒ１８重量％、Ｂ４重量％からな
る合金をガスアトマイズ法で粉末化した。この粉末を５
００℃で１時間熱処理し、ナノ結晶軟磁性材料粉を得
た。粉末はＸ線回折による解析の結果、ナノ結晶構造で
あった。また、平均粉末粒径は５５μｍだった。このナ
ノ結晶軟磁性材料粉にバインダーとして２重量％エポキ
シ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を１８０
℃でキュア固化後、フライス加工により図１に示す段差
部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナログ水
晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製造し
た。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．５ｍ
ｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだった。コ
イル巻芯１１と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚
み５ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加工し、
バインダー樹脂のキュア固化をおこなった。このリング
試料の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上げた。
以上の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水晶時計
のステップモーターコイル巻芯として十分機能した。ま
た、直流磁化自動記録装置によりリング試料の透磁率を
測定した結果、フライス加工をしたにもかかわらず５８
０の初透磁率が得られた。以上のように本発明により複
雑形状に加工可能で、高い軟磁性特性を有する軟磁性材
料を製造することができる。
【００１０】（実施例３）Ｆｅ６２重量％、Ｃｏ８重量
％、Ｎｉ８重量％、Ｚｒ１８重量％、Ｂ４重量％からな
る合金の溶湯を銅単ロールに連続的に注湯し、急冷薄帯
を得た。この急冷薄帯を機械的粉砕で粉末化した。この
粉末を５００℃で１時間熱処理し、ナノ結晶軟磁性材料
粉を得た。粉末はＸ線回折による解析の結果ナノ結晶構
造であった。また、平均粒径は７３μｍだった。このナ
ノ結晶軟磁性材料粉にバインダーとして２重量％エポキ
シ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を１８０
℃でキュア固化後、フライス加工により図１に示す段差
部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナログ水
晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製造し
た。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．５ｍ
ｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだった。コ
イル巻芯１１と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚
み５ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加工し、
バインダー樹脂のキュア固化をおこなった。このリング
試料の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上げた。
以上の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水晶時計
のステップモーターコイル巻芯として十分機能した。ま
た、直流磁化自動記録装置によりリング試料の透磁率を
測定した結果、フライス加工をしたにもかかわらず４９
５の初透磁率が得られた。以上のように本発明により複
雑形状に加工可能で、高い軟磁性特性を有する軟磁性材
料を製造することができる。
％、Ｎｉ８重量％、Ｚｒ１８重量％、Ｂ４重量％からな
る合金の溶湯を銅単ロールに連続的に注湯し、急冷薄帯
を得た。この急冷薄帯を機械的粉砕で粉末化した。この
粉末を５００℃で１時間熱処理し、ナノ結晶軟磁性材料
粉を得た。粉末はＸ線回折による解析の結果ナノ結晶構
造であった。また、平均粒径は７３μｍだった。このナ
ノ結晶軟磁性材料粉にバインダーとして２重量％エポキ
シ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を１８０
℃でキュア固化後、フライス加工により図１に示す段差
部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナログ水
晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製造し
た。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．５ｍ
ｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだった。コ
イル巻芯１１と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚
み５ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加工し、
バインダー樹脂のキュア固化をおこなった。このリング
試料の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上げた。
以上の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水晶時計
のステップモーターコイル巻芯として十分機能した。ま
た、直流磁化自動記録装置によりリング試料の透磁率を
測定した結果、フライス加工をしたにもかかわらず４９
５の初透磁率が得られた。以上のように本発明により複
雑形状に加工可能で、高い軟磁性特性を有する軟磁性材
料を製造することができる。
【００１１】（比較例１）Ｆｅ１６重量％、Ｎｉ８０重
量％、モリブデン（Ｍｏ）４重量％からなるパーマロイ
合金を機械的粉砕法で粉末化した。この粉末を６００℃
で１時間熱処理した。粉末の平均粒径は５０μｍだっ
た。このパーマロイ合金粉にバインダーとして２重量％
エポキシ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を
１８０℃でキュア固化後、フライス加工により図１に示
す段差部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナ
ログ水晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製
造した。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．
５ｍｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだっ
た。コイル巻芯１１と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍ
ｍ、厚み５ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加
工し、バインダー樹脂のキュア固化をおこなった。この
リング試料の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上
げた。以上の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水
晶時計のステップモーターコイル巻芯として十分機能し
なかった。また、直流磁化自動記録装置によりリング試
料の透磁率を測定した結果、５３の初透磁率しか得られ
なかった。
量％、モリブデン（Ｍｏ）４重量％からなるパーマロイ
合金を機械的粉砕法で粉末化した。この粉末を６００℃
で１時間熱処理した。粉末の平均粒径は５０μｍだっ
た。このパーマロイ合金粉にバインダーとして２重量％
エポキシ樹脂を添加し、圧縮成形した。エポキシ樹脂を
１８０℃でキュア固化後、フライス加工により図１に示
す段差部１２、ドリル加工により穴１３を形成し、アナ
ログ水晶時計用ステップモーターのコイル巻芯１１を製
造した。コイル巻芯１１の寸法は長さ１０ｍｍ、幅１．
５ｍｍ、中心部厚み１ｍｍ、端部厚み０．３ｍｍだっ
た。コイル巻芯１１と同時に外径２０ｍｍ、内径１０ｍ
ｍ、厚み５ｍｍの磁気特性測定用のリング試料を圧縮加
工し、バインダー樹脂のキュア固化をおこなった。この
リング試料の両面をフライス加工し、厚み３ｍｍに仕上
げた。以上の様に製造したコイル巻芯１１はアナログ水
晶時計のステップモーターコイル巻芯として十分機能し
なかった。また、直流磁化自動記録装置によりリング試
料の透磁率を測定した結果、５３の初透磁率しか得られ
なかった。
【００１２】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明の軟磁性
材料では、高い軟磁性特性を有し、旋盤加工、ドリル加
工、フライス加工等の２次加工が可能となる。したがっ
て、形状付与が容易で、高い軟磁性特性を有する軟磁性
材料を提供することができる。また、アモルファス軟磁
性材料粉またはナノ結晶軟磁性材料粉を主成分としてい
るので、軟磁性材料の耐食性も向上する。
材料では、高い軟磁性特性を有し、旋盤加工、ドリル加
工、フライス加工等の２次加工が可能となる。したがっ
て、形状付与が容易で、高い軟磁性特性を有する軟磁性
材料を提供することができる。また、アモルファス軟磁
性材料粉またはナノ結晶軟磁性材料粉を主成分としてい
るので、軟磁性材料の耐食性も向上する。
【図１】本発明の軟磁性材料の一実施形態を示すアナロ
グ時計用ステップモーターのコイル巻芯の外観図であ
る。
グ時計用ステップモーターのコイル巻芯の外観図であ
る。
１１ コイル巻芯
１２ 段差部
１３ 穴
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２２Ｃ 38/14 Ｃ２２Ｃ 38/14
45/02 45/02 Ａ
Claims (7)
- 【請求項１】 アモルファス軟磁性材料粉を主成分と
し、該アモルファス軟磁性材料粉の粉末間が有機バイン
ダーによって結合されている軟磁性材料。 - 【請求項２】 前記アモルファス軟磁性材料粉が、鉄、
コバルトまたはニッケルを含有することを特徴とする請
求項１に記載の軟磁性材料。 - 【請求項３】 前記アモルファス軟磁性材料粉が、ガス
アトマイズ法により作製されていることを特徴とする請
求項１または請求項２に記載の軟磁性材料。 - 【請求項４】 ナノ結晶軟磁性材料粉を主成分とし、該
ナノ結晶軟磁性材料粉の粉末間が有機バインダーによっ
て結合されている軟磁性材料。 - 【請求項５】 前記ナノ結晶軟磁性材料粉が、鉄、コバ
ルトまたはニッケルを含有することを特徴とする請求項
４に記載の軟磁性材料。 - 【請求項６】 前記ナノ結晶軟磁性材料粉が、ガスアト
マイズ法およびそれに続く熱処理により作製されている
ことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の軟磁
性材料。 - 【請求項７】 前記ナノ結晶軟磁性材料粉が、溶湯を銅
単ロールに連続的に注湯することにより得られた急冷薄
帯を粉砕後熱処理することにより作製されていることを
特徴とする請求項４または請求項５に記載の軟磁性材
料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001238559A JP2003051406A (ja) | 2001-08-07 | 2001-08-07 | 軟磁性材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001238559A JP2003051406A (ja) | 2001-08-07 | 2001-08-07 | 軟磁性材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003051406A true JP2003051406A (ja) | 2003-02-21 |
Family
ID=19069449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001238559A Pending JP2003051406A (ja) | 2001-08-07 | 2001-08-07 | 軟磁性材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003051406A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005057230A (ja) * | 2003-08-06 | 2005-03-03 | Amotech Co Ltd | Ｆｅ系非晶質金属粉末の製造方法およびこれを用いた軟磁性コアの製造方法 |
| JP2005064444A (ja) * | 2003-08-14 | 2005-03-10 | Amotech Co Ltd | 高周波特性に優れたナノ結晶粒金属粉末の製造方法及びこれを用いた高周波用軟磁性コアの製造方法 |
| JP2007013072A (ja) * | 2005-05-30 | 2007-01-18 | Mitsubishi Materials Pmg Corp | 圧粉磁心の製造方法とその圧粉磁心並びに圧粉磁心を用いたリアクトル |
| WO2008007346A2 (en) * | 2006-07-12 | 2008-01-17 | Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg | Method for the production of powder composite cores and powder composite core |
-
2001
- 2001-08-07 JP JP2001238559A patent/JP2003051406A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2005064444A (ja) * | 2003-08-14 | 2005-03-10 | Amotech Co Ltd | 高周波特性に優れたナノ結晶粒金属粉末の製造方法及びこれを用いた高周波用軟磁性コアの製造方法 |
| JP2007013072A (ja) * | 2005-05-30 | 2007-01-18 | Mitsubishi Materials Pmg Corp | 圧粉磁心の製造方法とその圧粉磁心並びに圧粉磁心を用いたリアクトル |
| WO2008007346A2 (en) * | 2006-07-12 | 2008-01-17 | Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg | Method for the production of powder composite cores and powder composite core |
| WO2008007346A3 (en) * | 2006-07-12 | 2008-03-13 | Vacuumschmelze Gmbh & Co Kg | Method for the production of powder composite cores and powder composite core |
| GB2454823A (en) * | 2006-07-12 | 2009-05-20 | Vacuumschmelze Gmbh & Co Kg | Method for the production of powder composite cores and powder composite core |
| GB2454823B (en) * | 2006-07-12 | 2012-03-14 | Vacuumschmelze Gmbh & Co Kg | Method for the production of powder composite cores and powder composite core |
| US8216393B2 (en) | 2006-07-12 | 2012-07-10 | Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg | Method for the production of powder composite cores and powder composite core |
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