JP2003039567A - 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチック成形品の製造方法Info
- Publication number
- JP2003039567A JP2003039567A JP2001227499A JP2001227499A JP2003039567A JP 2003039567 A JP2003039567 A JP 2003039567A JP 2001227499 A JP2001227499 A JP 2001227499A JP 2001227499 A JP2001227499 A JP 2001227499A JP 2003039567 A JP2003039567 A JP 2003039567A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin composition
- parts
- fiber
- weight
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 スプレイアップ成形法によってＦＲＰを成形
するに際し、ずれ落ちを防止し、さらに脱泡作業時の残
気泡を少なくして成形品の空洞率を低下させることがで
き、また成形品の強度に優れ生産性や品質に優れた成形
品を得ることができる繊維強化プラスチック成形品の製
造方法を提供する。 【解決手段】 （Ａ）（ａ）不飽和二塩基酸、飽和二塩
基酸、ジアルキレングリコール及びアルキレングリコー
ルを反応させて得られる分子量が１５００〜２５００の
不飽和ポリエステル、（ｂ）架橋性単量体、（ｃ）１．
０〜３．０重量％の揺変性付与剤、（ｄ）０．０３〜
０．２５重量％のグリセリン及び（ｅ）０．５〜１５ｐ
ｐｍのナフテン酸銅を含有してなる樹脂組成物並びに
（Ｂ）充填材からなる成形用樹脂組成物と、（Ｃ）スチ
レン未溶解率５０〜７０重量％である繊維強化材とを、
スプレイアップ機により成形型に吹き付ける繊維強化プ
ラスチック成形品の製造方法。
するに際し、ずれ落ちを防止し、さらに脱泡作業時の残
気泡を少なくして成形品の空洞率を低下させることがで
き、また成形品の強度に優れ生産性や品質に優れた成形
品を得ることができる繊維強化プラスチック成形品の製
造方法を提供する。 【解決手段】 （Ａ）（ａ）不飽和二塩基酸、飽和二塩
基酸、ジアルキレングリコール及びアルキレングリコー
ルを反応させて得られる分子量が１５００〜２５００の
不飽和ポリエステル、（ｂ）架橋性単量体、（ｃ）１．
０〜３．０重量％の揺変性付与剤、（ｄ）０．０３〜
０．２５重量％のグリセリン及び（ｅ）０．５〜１５ｐ
ｐｍのナフテン酸銅を含有してなる樹脂組成物並びに
（Ｂ）充填材からなる成形用樹脂組成物と、（Ｃ）スチ
レン未溶解率５０〜７０重量％である繊維強化材とを、
スプレイアップ機により成形型に吹き付ける繊維強化プ
ラスチック成形品の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維強化プラスチ
ック（以下、ＦＲＰと記すことがある）成形品の製造方
法に関する。
ック（以下、ＦＲＰと記すことがある）成形品の製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】浄化槽、浴槽などの繊維強化プラスチッ
ク成形品の製造法の中でハンドレイアップ成形法や、ス
プレイアップ成形法のオープンモールド成形法は、常温
常圧で多品種少量生産が可能であり、また、設備費が安
いことから広く採用されている。この中でもスプレイア
ップ成形法は、予め製作した型の表面に離型剤を塗布し
た後、必要に応じてゲルコート層を設け、その表面にガ
ラス繊維等の短繊維からなる繊維強化材及び不飽和エス
テル等を含む成形用樹脂組成物を吹き付けて繊維補強層
を形成する方法である。この時、成形作業中もしくは作
業完了後に、成形型へ吹き付けた成形用樹脂組成物と繊
維強化材のずれ落ちやタレなどの問題が発生しやすい。
このずれ落ちが発生した場合は、人手作業によって手直
しを行うが、場合によっては成形が不可能となる。ま
た、手直しをしても、成形品の厚みのバラツキが大きく
なり、優れた成形品を得ることができないため、生産性
や品質確保に問題があった。これらの問題を解決する手
段として、成形用樹脂組成物の粘度や揺変性（チクソト
ロピー）を高くしたり、また、揺変性付与剤の添加に加
えて四級アンモニウム塩と高分子非イオン性界面活性剤
を組み合わせて添加することにより、ずれ落ちを防止す
る方法（特公昭５９−１７１２７号公報参照）が提案さ
れている。しかしながら、粘度や揺変性が高くなると、
脱泡ロールを用いて気泡を除去する時に時間がかかるこ
とや、作業時の疲労が激しくなる。さらに、気泡が除去
できずに残りやすくなることから、浄化槽では水漏れの
不良が発生し易いという問題がある。また、界面活性剤
の添加は、従来のシリコーン系離型剤や、カルナバーワ
ックスなどの離型剤を用いた場合には効果があるもの
の、現在で多く用いられているポリマー系の離型剤で
は、厚みが大きくなるとズレ落ちることから、厚みを薄
くして吹き付け、成形を２〜３度にわける対策を講じる
ことが必要となるため、生産性を低下させる問題があっ
た。
ク成形品の製造法の中でハンドレイアップ成形法や、ス
プレイアップ成形法のオープンモールド成形法は、常温
常圧で多品種少量生産が可能であり、また、設備費が安
いことから広く採用されている。この中でもスプレイア
ップ成形法は、予め製作した型の表面に離型剤を塗布し
た後、必要に応じてゲルコート層を設け、その表面にガ
ラス繊維等の短繊維からなる繊維強化材及び不飽和エス
テル等を含む成形用樹脂組成物を吹き付けて繊維補強層
を形成する方法である。この時、成形作業中もしくは作
業完了後に、成形型へ吹き付けた成形用樹脂組成物と繊
維強化材のずれ落ちやタレなどの問題が発生しやすい。
このずれ落ちが発生した場合は、人手作業によって手直
しを行うが、場合によっては成形が不可能となる。ま
た、手直しをしても、成形品の厚みのバラツキが大きく
なり、優れた成形品を得ることができないため、生産性
や品質確保に問題があった。これらの問題を解決する手
段として、成形用樹脂組成物の粘度や揺変性（チクソト
ロピー）を高くしたり、また、揺変性付与剤の添加に加
えて四級アンモニウム塩と高分子非イオン性界面活性剤
を組み合わせて添加することにより、ずれ落ちを防止す
る方法（特公昭５９−１７１２７号公報参照）が提案さ
れている。しかしながら、粘度や揺変性が高くなると、
脱泡ロールを用いて気泡を除去する時に時間がかかるこ
とや、作業時の疲労が激しくなる。さらに、気泡が除去
できずに残りやすくなることから、浄化槽では水漏れの
不良が発生し易いという問題がある。また、界面活性剤
の添加は、従来のシリコーン系離型剤や、カルナバーワ
ックスなどの離型剤を用いた場合には効果があるもの
の、現在で多く用いられているポリマー系の離型剤で
は、厚みが大きくなるとズレ落ちることから、厚みを薄
くして吹き付け、成形を２〜３度にわける対策を講じる
ことが必要となるため、生産性を低下させる問題があっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、スプレイア
ップ成形法によってＦＲＰを成形するに際し、ずれ落ち
を防止し、さらに脱泡作業時の残気泡を少なくして成形
品の空洞率を低下させることができ、また成形品の強度
に優れ生産性や品質に優れた成形品を得ることができる
繊維強化プラスチック成形品の製造方法を提供するもの
である。
ップ成形法によってＦＲＰを成形するに際し、ずれ落ち
を防止し、さらに脱泡作業時の残気泡を少なくして成形
品の空洞率を低下させることができ、また成形品の強度
に優れ生産性や品質に優れた成形品を得ることができる
繊維強化プラスチック成形品の製造方法を提供するもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、（Ａ）（ａ）
不飽和二塩基酸、飽和二塩基酸、ジアルキレングリコー
ル及びアルキレングリコールを反応させて得られる分子
量が１５００〜２５００の不飽和ポリエステル、（ｂ）
架橋性単量体、（ｃ）１．０〜３．０重量％の揺変性付
与剤、（ｄ）０．０３〜０．２５重量％のグリセリン及
び（ｅ）０．５〜１５ｐｐｍのナフテン酸銅を含有して
なる樹脂組成物並びに（Ｂ）充填材からなる成形用樹脂
組成物と、（Ｃ）スチレン未溶解率５０〜７０重量％で
ある繊維強化材とを、スプレイアップ機により成形型に
吹き付けることを特徴とする繊維強化プラスチック成形
品の製造方法に関する。本発明は、また、樹脂組成物
（Ａ）に架橋性単量体（ｂ）が４５〜５３重量％含有さ
れ、樹脂組成物（Ａ）の２５℃における粘度が０．２〜
０．５Ｐａ・ｓ、揺変度が３．５〜５．５である前記の
繊維強化プラスチック成形品の製造方法に関する。本発
明は、また、繊維強化材（Ｃ）が、成形用樹脂組成物と
成形型に吹き付ける際に２０〜４０ｍｍの長さに切断し
た後に１．００〜２．２０ｍｇの重量に分割する繊維強
化材である前記の繊維強化プラスチック成形品の製造方
法に関する。
不飽和二塩基酸、飽和二塩基酸、ジアルキレングリコー
ル及びアルキレングリコールを反応させて得られる分子
量が１５００〜２５００の不飽和ポリエステル、（ｂ）
架橋性単量体、（ｃ）１．０〜３．０重量％の揺変性付
与剤、（ｄ）０．０３〜０．２５重量％のグリセリン及
び（ｅ）０．５〜１５ｐｐｍのナフテン酸銅を含有して
なる樹脂組成物並びに（Ｂ）充填材からなる成形用樹脂
組成物と、（Ｃ）スチレン未溶解率５０〜７０重量％で
ある繊維強化材とを、スプレイアップ機により成形型に
吹き付けることを特徴とする繊維強化プラスチック成形
品の製造方法に関する。本発明は、また、樹脂組成物
（Ａ）に架橋性単量体（ｂ）が４５〜５３重量％含有さ
れ、樹脂組成物（Ａ）の２５℃における粘度が０．２〜
０．５Ｐａ・ｓ、揺変度が３．５〜５．５である前記の
繊維強化プラスチック成形品の製造方法に関する。本発
明は、また、繊維強化材（Ｃ）が、成形用樹脂組成物と
成形型に吹き付ける際に２０〜４０ｍｍの長さに切断し
た後に１．００〜２．２０ｍｇの重量に分割する繊維強
化材である前記の繊維強化プラスチック成形品の製造方
法に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明で用いられる成形用樹脂組
成物の含有成分となる不飽和ポリエステルの合成には、
不飽和二塩基酸として好ましくは無水マレイン酸、フマ
ル酸等が用いられ、飽和二塩基酸として好ましくは、無
水フタル酸、オルソフタル酸、アジピン酸、テレフタル
酸等が用いられ、ジアルキレングリコールとしては好ま
しくはジエチレングリコール、ジプロピレングリコール
等が用いられ、アルキレングリコールとして好ましくは
エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレン
グリコールが用いられ、これらを反応させて不飽和ポリ
エステルを得る。この合成に用いられる不飽和二塩基酸
の組成比率は、適当な硬化性を与えるため、酸成分全体
に対して好ましくは１０〜９０モル％、より好ましくは
３０〜８０モル％の範囲とされる。また、飽和二塩基酸
の組成比率は、酸成分全体に対して好ましくは９０〜１
０モル％、より好ましくは７０〜２０モル％の範囲とさ
れる。またジアルキレングリコールの組成比率は、ずれ
落ちを防止するため、グリコール成分全体に対して好ま
しくは１０〜９０モル％、より好ましくは３０〜８０モ
ル％の範囲とされる。アルキレングリコールは、グリコ
ール成分全体に対して好ましくは９０〜１０モル％、よ
り好ましくは７０〜２０モル％の範囲とされる。不飽和
ポリエステルの合成法は、酸成分とアルコール成分を同
時に仕込み縮合反応させる１段合成法と、一部の酸成分
とアルコール成分を縮合反応させ、途中で、残りの酸成
分、アルコール成分を仕込んで反応させる２段合成法等
により行うことができ、その他製造条件に特に制限はな
い。また不飽和ポリエステル樹脂の酸価に制限はない
が、成形用樹脂組成物の粘度、成形品の離型性等を考慮
して、好ましくは８０〜１、より好ましくは５０〜５の
範囲とされる。また、不飽和ポリエステルの数平均分子
量は、１５００〜２５００の範囲とし、好ましくは１８
００〜２１００の範囲である。この範囲を外れると、数
平均分子量が小さい場合は強度が低くなり、一方大きい
場合は、成形用樹脂組成物の粘度が高くなり、良好な脱
泡作業性が得られず工数を低減する効果が失われる。
成物の含有成分となる不飽和ポリエステルの合成には、
不飽和二塩基酸として好ましくは無水マレイン酸、フマ
ル酸等が用いられ、飽和二塩基酸として好ましくは、無
水フタル酸、オルソフタル酸、アジピン酸、テレフタル
酸等が用いられ、ジアルキレングリコールとしては好ま
しくはジエチレングリコール、ジプロピレングリコール
等が用いられ、アルキレングリコールとして好ましくは
エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレン
グリコールが用いられ、これらを反応させて不飽和ポリ
エステルを得る。この合成に用いられる不飽和二塩基酸
の組成比率は、適当な硬化性を与えるため、酸成分全体
に対して好ましくは１０〜９０モル％、より好ましくは
３０〜８０モル％の範囲とされる。また、飽和二塩基酸
の組成比率は、酸成分全体に対して好ましくは９０〜１
０モル％、より好ましくは７０〜２０モル％の範囲とさ
れる。またジアルキレングリコールの組成比率は、ずれ
落ちを防止するため、グリコール成分全体に対して好ま
しくは１０〜９０モル％、より好ましくは３０〜８０モ
ル％の範囲とされる。アルキレングリコールは、グリコ
ール成分全体に対して好ましくは９０〜１０モル％、よ
り好ましくは７０〜２０モル％の範囲とされる。不飽和
ポリエステルの合成法は、酸成分とアルコール成分を同
時に仕込み縮合反応させる１段合成法と、一部の酸成分
とアルコール成分を縮合反応させ、途中で、残りの酸成
分、アルコール成分を仕込んで反応させる２段合成法等
により行うことができ、その他製造条件に特に制限はな
い。また不飽和ポリエステル樹脂の酸価に制限はない
が、成形用樹脂組成物の粘度、成形品の離型性等を考慮
して、好ましくは８０〜１、より好ましくは５０〜５の
範囲とされる。また、不飽和ポリエステルの数平均分子
量は、１５００〜２５００の範囲とし、好ましくは１８
００〜２１００の範囲である。この範囲を外れると、数
平均分子量が小さい場合は強度が低くなり、一方大きい
場合は、成形用樹脂組成物の粘度が高くなり、良好な脱
泡作業性が得られず工数を低減する効果が失われる。
【０００６】本発明で用いられる樹脂組成物の含有成分
となる架橋性単量体に特に制限はないが、例えば、スチ
レン、ビニルトルエン、ｐ−メチルスチレン、α−メチ
ルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジビニルベンゼン等
の芳香族ビニル化合物、クロルスチレン等のハロゲン化
スチレン、ピバリン酸ビニル、２−エチルヘキサン酸ビ
ニル、ラウリル酸ビニル、安息香酸ビニル等のカルボン
酸モノビニルエステル類、ジアリルフタレート、メチル
（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、
ブチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アク
リレート、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプ
ロパン又はトリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、こ
れらの内１種若しくは２種以上を使用することができ
る。これらの中では、粘度と硬化性のバランスが良いス
チレン等の芳香族ビニル化合物が好ましい。ここで、本
発明に用いられる架橋性単量体は、樹脂組成物に含まれ
る割合を好ましくは４５〜５３重量％の範囲とする。よ
り好ましくは、４７〜５２重量％の範囲であり、架橋性
単量体が４５重量％より少ない場合には、粘度が高くな
り作業性が悪くなること及びずれ落ちが防止できなくな
る傾向があり、５３重量％より多い場合には良好な硬化
性が得られなくなる傾向がある。
となる架橋性単量体に特に制限はないが、例えば、スチ
レン、ビニルトルエン、ｐ−メチルスチレン、α−メチ
ルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジビニルベンゼン等
の芳香族ビニル化合物、クロルスチレン等のハロゲン化
スチレン、ピバリン酸ビニル、２−エチルヘキサン酸ビ
ニル、ラウリル酸ビニル、安息香酸ビニル等のカルボン
酸モノビニルエステル類、ジアリルフタレート、メチル
（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、
ブチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アク
リレート、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプ
ロパン又はトリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、こ
れらの内１種若しくは２種以上を使用することができ
る。これらの中では、粘度と硬化性のバランスが良いス
チレン等の芳香族ビニル化合物が好ましい。ここで、本
発明に用いられる架橋性単量体は、樹脂組成物に含まれ
る割合を好ましくは４５〜５３重量％の範囲とする。よ
り好ましくは、４７〜５２重量％の範囲であり、架橋性
単量体が４５重量％より少ない場合には、粘度が高くな
り作業性が悪くなること及びずれ落ちが防止できなくな
る傾向があり、５３重量％より多い場合には良好な硬化
性が得られなくなる傾向がある。
【０００７】本発明で用いられる揺変性付与剤として
は、微細シリカなどの無機質をはじめ、公知のポリエス
テルアミド、エトキシル化したポリアミドなどの有機質
からなるものが好ましく用いられる。揺変性付与剤は、
樹脂組成物に含まれる割合が、１．０〜３．０重量％の
範囲であり、１重量％より少ない場合にはずれ落ちが防
止できなくなり、３．０重量％より多い場合には良好な
脱泡作業性が得られず、工数を低減する効果が失われ
る。また、樹脂組成物の２５℃における粘度は０．２〜
０．５Ｐａ・ｓ、揺変度は３．５〜５．５の範囲が好ま
しい。この範囲の値より小さい場合にはずれ落ちが防止
できなくなる傾向があり、この範囲の値より大きい場合
には脱泡作業性が悪くなる傾向がある。
は、微細シリカなどの無機質をはじめ、公知のポリエス
テルアミド、エトキシル化したポリアミドなどの有機質
からなるものが好ましく用いられる。揺変性付与剤は、
樹脂組成物に含まれる割合が、１．０〜３．０重量％の
範囲であり、１重量％より少ない場合にはずれ落ちが防
止できなくなり、３．０重量％より多い場合には良好な
脱泡作業性が得られず、工数を低減する効果が失われ
る。また、樹脂組成物の２５℃における粘度は０．２〜
０．５Ｐａ・ｓ、揺変度は３．５〜５．５の範囲が好ま
しい。この範囲の値より小さい場合にはずれ落ちが防止
できなくなる傾向があり、この範囲の値より大きい場合
には脱泡作業性が悪くなる傾向がある。
【０００８】本発明に用いられるグリセリンは、樹脂組
成物に含まれる割合を０．０３〜０．２５重量％の範囲
とする。好ましくは、０．０５〜０．１２重量％の範囲
であり、グリセリンが０．０３重量％より少ない場合に
はずれ落ちが防止できなくなる。また、０．２５重量％
より多い場合には良好な硬化性が得られなくなる。
成物に含まれる割合を０．０３〜０．２５重量％の範囲
とする。好ましくは、０．０５〜０．１２重量％の範囲
であり、グリセリンが０．０３重量％より少ない場合に
はずれ落ちが防止できなくなる。また、０．２５重量％
より多い場合には良好な硬化性が得られなくなる。
【０００９】本発明に用いられるナフテン酸銅は、樹脂
組成物に含まれる割合を０．５〜１５重量ｐｐｍの範囲
とする。ナフテン酸銅が０．５重量ｐｐｍより少ない場
合にはずれ落ちが防止できなくなる。また、１５重量ｐ
ｐｍより多い場合には良好な硬化性が得られなくなる。
本発明で用いられる成形用樹脂組成物には必要に応じて
安定剤や脱泡剤、消泡剤などの各種添加剤、界面活性剤
を配合しても良い。
組成物に含まれる割合を０．５〜１５重量ｐｐｍの範囲
とする。ナフテン酸銅が０．５重量ｐｐｍより少ない場
合にはずれ落ちが防止できなくなる。また、１５重量ｐ
ｐｍより多い場合には良好な硬化性が得られなくなる。
本発明で用いられる成形用樹脂組成物には必要に応じて
安定剤や脱泡剤、消泡剤などの各種添加剤、界面活性剤
を配合しても良い。
【００１０】また、本発明の成形用樹脂組成物には、硬
化性を調整するために、２，６−ジターシャリブチルフ
ェノール、２，４−ジメチル−６−ターシャリブチルフ
ェノール、２，６−ジターシャリブチル−４−メチルフ
ェノール等のフェノール類、パラベンゾキノン、トルキ
ノン、ナフトキノン、フェナンスラキノン、２，５−ジ
フェニルパラベンゾキノン等のキノン類、トルハイドロ
キノン、ハイドロキノン、ターシャリブチルカテコー
ル、モノターシャリブチルハイドロキノン、２，５−ジ
ターシャリブチルハイドロキノン等のハイドロキノン
類、アセトアミジンアセテート等のアミジン類、フェニ
ルヒドラジン塩酸塩等のヒドラジン類、トリメチルベン
ジルアンモニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩
類等の重合禁止剤、また、ナフテン酸コバルト、オクテ
ン酸コバルト、オクテン酸マンガン等の金属石鹸類、
Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアニリン
等の芳香族３級アミン類、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアセ
タミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアセタミド、アセト酢
酸メチル、アセト酢酸エチル、アセチルアセトン、ジメ
ドン、ジベンゾイルメタン、アセチルシクロペンタン、
アセチルブチロラクトン、フェニルジエタノールアミン
等の硬化促進剤の１種又は２種以上を必要に応じて用い
ても良い。その使用量は、要求される硬化性により適宜
決定されるが、樹脂組成物に対して３重量％以下である
ことが好ましく、０．０１〜１重量％であることがより
好ましい。
化性を調整するために、２，６−ジターシャリブチルフ
ェノール、２，４−ジメチル−６−ターシャリブチルフ
ェノール、２，６−ジターシャリブチル−４−メチルフ
ェノール等のフェノール類、パラベンゾキノン、トルキ
ノン、ナフトキノン、フェナンスラキノン、２，５−ジ
フェニルパラベンゾキノン等のキノン類、トルハイドロ
キノン、ハイドロキノン、ターシャリブチルカテコー
ル、モノターシャリブチルハイドロキノン、２，５−ジ
ターシャリブチルハイドロキノン等のハイドロキノン
類、アセトアミジンアセテート等のアミジン類、フェニ
ルヒドラジン塩酸塩等のヒドラジン類、トリメチルベン
ジルアンモニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩
類等の重合禁止剤、また、ナフテン酸コバルト、オクテ
ン酸コバルト、オクテン酸マンガン等の金属石鹸類、
Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアニリン
等の芳香族３級アミン類、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアセ
タミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアセタミド、アセト酢
酸メチル、アセト酢酸エチル、アセチルアセトン、ジメ
ドン、ジベンゾイルメタン、アセチルシクロペンタン、
アセチルブチロラクトン、フェニルジエタノールアミン
等の硬化促進剤の１種又は２種以上を必要に応じて用い
ても良い。その使用量は、要求される硬化性により適宜
決定されるが、樹脂組成物に対して３重量％以下である
ことが好ましく、０．０１〜１重量％であることがより
好ましい。
【００１１】また、本発明の成形用樹脂組成物には、公
知の顔料、染料等の着色剤、模様材等、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウム等の内部離型剤、粘度調整
剤、湿潤剤、紫外線吸収剤等の添加成分を必要に応じて
用いてもよい。その使用量は特に制限はないが、好まし
くは成形用樹脂組成物に対して２０重量％以下であるこ
とが好ましく、０．０１〜５重量％であることがより好
ましい。
知の顔料、染料等の着色剤、模様材等、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウム等の内部離型剤、粘度調整
剤、湿潤剤、紫外線吸収剤等の添加成分を必要に応じて
用いてもよい。その使用量は特に制限はないが、好まし
くは成形用樹脂組成物に対して２０重量％以下であるこ
とが好ましく、０．０１〜５重量％であることがより好
ましい。
【００１２】また、本発明に用いられる充填材には、平
均粒径３０μｍ以下の炭酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、ガラス粉末、クレー、タルク、カオリン、石英粉
末、粉砕石等の無機充填剤等が好ましく用いられる。中
でも、成形品の剛性を上げることから炭酸カルシウムが
適している。その使用量は樹脂組成物１００重量部に対
して７０〜５重量部であることが好ましく、５０〜１０
重量部であることがより好ましい。充填材量が多いと比
重が高くなり、ずれ落ちが防止できなくなる傾向があ
る。充填材が少ないと成形品の空洞率が高くなりやす
く、浄化槽では水漏れ不良などの原因となる傾向があ
る。また充填材が少ないと成形品の剛性が小さくなる傾
向がある。
均粒径３０μｍ以下の炭酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、ガラス粉末、クレー、タルク、カオリン、石英粉
末、粉砕石等の無機充填剤等が好ましく用いられる。中
でも、成形品の剛性を上げることから炭酸カルシウムが
適している。その使用量は樹脂組成物１００重量部に対
して７０〜５重量部であることが好ましく、５０〜１０
重量部であることがより好ましい。充填材量が多いと比
重が高くなり、ずれ落ちが防止できなくなる傾向があ
る。充填材が少ないと成形品の空洞率が高くなりやす
く、浄化槽では水漏れ不良などの原因となる傾向があ
る。また充填材が少ないと成形品の剛性が小さくなる傾
向がある。
【００１３】また本発明の成形用樹脂組成物を硬化させ
る際には、必要に応じて硬化触媒としてメチルエチルケ
トンパーオキシド、メチルイソブチルケトンパーオキシ
ド、シクロヘキサノンパーオキシド等のケトンパーオキ
シド類、ベンゾイルパーオキシド、イソブチルパーオキ
シド等のジアシルパーオキシド類、クメンハイドロパー
オキシド、ｔ−ブチルハイドロパーオキシド等のハイド
ロパーオキシド類、ジクミルパーオキシド、ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシド等のジアルキルパーオキシド類、１，
１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチ
ルシクロヘキサノン、２，２−ジ−（ｔ−ブチルパーオ
キシ）−ブタン等のパーオキシケタール類、ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−
エチルヘキサノエート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エ
チルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エ
チルヘキサノエート、２，４，４−トリメチルペンチル
パーオキシ−２−エチルヘキサノエート等のアルキルパ
ーエステル類、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）
パーオキシジカーボネイト、ｔ−ブチルパーオキシイソ
ブチルカーボネイト等のパーカーボネイト類などの有機
過酸化物等を１種若しくは２種以上を併用して用いても
良い。硬化触媒の種類及び量は、成形温度によって決定
されるもので、この組み合わせに制限はないが、良好な
反応性を得るため、有機過酸化物を成形用樹脂組成物に
対して０．１〜３重量％用いることが好ましい。
る際には、必要に応じて硬化触媒としてメチルエチルケ
トンパーオキシド、メチルイソブチルケトンパーオキシ
ド、シクロヘキサノンパーオキシド等のケトンパーオキ
シド類、ベンゾイルパーオキシド、イソブチルパーオキ
シド等のジアシルパーオキシド類、クメンハイドロパー
オキシド、ｔ−ブチルハイドロパーオキシド等のハイド
ロパーオキシド類、ジクミルパーオキシド、ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシド等のジアルキルパーオキシド類、１，
１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチ
ルシクロヘキサノン、２，２−ジ−（ｔ−ブチルパーオ
キシ）−ブタン等のパーオキシケタール類、ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−
エチルヘキサノエート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エ
チルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エ
チルヘキサノエート、２，４，４−トリメチルペンチル
パーオキシ−２−エチルヘキサノエート等のアルキルパ
ーエステル類、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）
パーオキシジカーボネイト、ｔ−ブチルパーオキシイソ
ブチルカーボネイト等のパーカーボネイト類などの有機
過酸化物等を１種若しくは２種以上を併用して用いても
良い。硬化触媒の種類及び量は、成形温度によって決定
されるもので、この組み合わせに制限はないが、良好な
反応性を得るため、有機過酸化物を成形用樹脂組成物に
対して０．１〜３重量％用いることが好ましい。
【００１４】本発明に用いられる繊維強化材としては、
ガラス繊維を用いることが好ましい。このガラス繊維
は、スチレン未溶解率５０〜７０％のものが好ましい。
このスチレン未溶解率は、ガラス繊維の表面処理に用い
られたカップリング剤、集束剤等のバインダー成分がス
チレンモノマーに溶解しない割合を示し、スチレン未溶
解率がこれらの範囲から外れるとずれ落ちの防止と良好
な脱泡作業性が得られない。スチレン未溶解率は、次の
ようにして測定される。カップリング剤、集束剤等のバ
インダー成分により一本に束ねられて連続した長繊維と
なっている、いわゆるガラスロービングを１０ｇの重量
になる長さに切断し、ガラスビーカー内に秤量した３０
０ｇのスチレンモノマーに１分間浸漬させ、ガラスビー
カーから取り出して室温（２３℃）にてるつぼ内で乾燥
させこの重量（Ａ）ｇを測定し、その後、約６００℃の
電気炉にて焼成して、焼成後の残分の重量（Ｂ）ｇを測
定し、スチレンモノマーに溶解したバインダー成分の量
（１０−Ａ）ｇ及びバインダー成分の総量（１０−Ｂ）
ｇを求める。スチレン未溶解率は１００−［（１０−
Ａ）／（１０−Ｂ）］×１００として求められる。ま
た、ガラス繊維強化材であるガラスロービングは、成形
用樹脂組成物と成形型に吹き付ける際に、スプレイガン
に取り付けられているカッター刃によって、一本の束が
２０〜４０ｍｍの長さに切断された後に、各々の束が
１．００〜２．２０ｍｇの重量に分割されるようなもの
が好ましい。分割される重量がこれらの範囲から外れる
と、良好な脱泡作業性が得られない傾向がある。本発明
に用いる繊維強化材の含有割合は、成形用樹脂組成物と
繊維強化材との総量中、繊維強化材が２２〜３６重量％
とすることが好ましい。２２重量％より低い場合にはず
れ落ちが防止できなくなる傾向があり、３６重量％より
多い場合には良好な脱泡作業性が得られない傾向があ
る。
ガラス繊維を用いることが好ましい。このガラス繊維
は、スチレン未溶解率５０〜７０％のものが好ましい。
このスチレン未溶解率は、ガラス繊維の表面処理に用い
られたカップリング剤、集束剤等のバインダー成分がス
チレンモノマーに溶解しない割合を示し、スチレン未溶
解率がこれらの範囲から外れるとずれ落ちの防止と良好
な脱泡作業性が得られない。スチレン未溶解率は、次の
ようにして測定される。カップリング剤、集束剤等のバ
インダー成分により一本に束ねられて連続した長繊維と
なっている、いわゆるガラスロービングを１０ｇの重量
になる長さに切断し、ガラスビーカー内に秤量した３０
０ｇのスチレンモノマーに１分間浸漬させ、ガラスビー
カーから取り出して室温（２３℃）にてるつぼ内で乾燥
させこの重量（Ａ）ｇを測定し、その後、約６００℃の
電気炉にて焼成して、焼成後の残分の重量（Ｂ）ｇを測
定し、スチレンモノマーに溶解したバインダー成分の量
（１０−Ａ）ｇ及びバインダー成分の総量（１０−Ｂ）
ｇを求める。スチレン未溶解率は１００−［（１０−
Ａ）／（１０−Ｂ）］×１００として求められる。ま
た、ガラス繊維強化材であるガラスロービングは、成形
用樹脂組成物と成形型に吹き付ける際に、スプレイガン
に取り付けられているカッター刃によって、一本の束が
２０〜４０ｍｍの長さに切断された後に、各々の束が
１．００〜２．２０ｍｇの重量に分割されるようなもの
が好ましい。分割される重量がこれらの範囲から外れる
と、良好な脱泡作業性が得られない傾向がある。本発明
に用いる繊維強化材の含有割合は、成形用樹脂組成物と
繊維強化材との総量中、繊維強化材が２２〜３６重量％
とすることが好ましい。２２重量％より低い場合にはず
れ落ちが防止できなくなる傾向があり、３６重量％より
多い場合には良好な脱泡作業性が得られない傾向があ
る。
【００１５】また、本発明のＦＲＰ成形品の製造方法
は、スプレイアップ成形法により行われるが、この方法
では、予め製作した成形型の表面に離型剤を塗布し、そ
の表面に成形用樹脂組成物と繊維強化材を吹き付け、ア
ルミ製、豚毛製、ジュラコン製などの脱泡ロールを用い
てロール掛けするなどの脱泡作業を行った後に硬化さ
せ、ＦＲＰ成形品を製造する。
は、スプレイアップ成形法により行われるが、この方法
では、予め製作した成形型の表面に離型剤を塗布し、そ
の表面に成形用樹脂組成物と繊維強化材を吹き付け、ア
ルミ製、豚毛製、ジュラコン製などの脱泡ロールを用い
てロール掛けするなどの脱泡作業を行った後に硬化さ
せ、ＦＲＰ成形品を製造する。
【００１６】次に、本発明における成形用樹脂組成物を
成形してなる成形品について説明する。本発明における
成形品としては、特に制限はないが、例えば浄化槽、浴
室ユニット（壁、防水パン、天井、エプロン、カウンタ
ー等）、浴槽、洗面台、キッチンカウンター、壁材等の
各種住宅機器、各種のパイプ、タンク製品、梁、グレー
チング等の建設資材、カップ、トレイ等の雑貨品、また
船艇、車両部材等の成形品等がある。
成形してなる成形品について説明する。本発明における
成形品としては、特に制限はないが、例えば浄化槽、浴
室ユニット（壁、防水パン、天井、エプロン、カウンタ
ー等）、浴槽、洗面台、キッチンカウンター、壁材等の
各種住宅機器、各種のパイプ、タンク製品、梁、グレー
チング等の建設資材、カップ、トレイ等の雑貨品、また
船艇、車両部材等の成形品等がある。
【００１７】
【実施例】次に本発明の実施例を説明するが、本発明は
これらによって制限されるものではない。なお、例中特
に断らない限り「部」は「重量部」、「％」は「重量
％」を意味する。また実施例中で説明する粘度、揺変度
及びゲル化時間は、ＪＩＳ Ｋ ６９０１に従って測定
した。なお、ゲル化時間の測定に際しては、硬化剤とし
てメチルエチルケトンパーオキサイド（商品名パーメッ
クＮ、日本油脂（株）製）を樹脂組成物に対して１重量
％となるように用いた。
これらによって制限されるものではない。なお、例中特
に断らない限り「部」は「重量部」、「％」は「重量
％」を意味する。また実施例中で説明する粘度、揺変度
及びゲル化時間は、ＪＩＳ Ｋ ６９０１に従って測定
した。なお、ゲル化時間の測定に際しては、硬化剤とし
てメチルエチルケトンパーオキサイド（商品名パーメッ
クＮ、日本油脂（株）製）を樹脂組成物に対して１重量
％となるように用いた。
【００１８】合成例１（不飽和ポリエステルＡ−１の合
成）無水マレイン酸 ４．５モル、無水フタル酸 ５．
５モル、ジエチレングリコール ５モル、プロピレング
リコール ５．７モルを、攪拌機、コンデンサ、温度計
及び不活性ガス導入口付の２リットルの四つ口フラスコ
に仕込み、窒素ガス導入下に１６０℃まで昇温し、４時
間をかけて２２０℃まで昇温して酸価が３５になったと
ころで終了した。このものにハイドロキノン ０．００
６部を仕込み、数平均分子量１９００の不飽和ポリエス
テルＡ−１を得た。そこで、不飽和ポリエステル７０部
にスチレン３０部を加えて１００部とし、樹脂組成物Ａ
−１とした。
成）無水マレイン酸 ４．５モル、無水フタル酸 ５．
５モル、ジエチレングリコール ５モル、プロピレング
リコール ５．７モルを、攪拌機、コンデンサ、温度計
及び不活性ガス導入口付の２リットルの四つ口フラスコ
に仕込み、窒素ガス導入下に１６０℃まで昇温し、４時
間をかけて２２０℃まで昇温して酸価が３５になったと
ころで終了した。このものにハイドロキノン ０．００
６部を仕込み、数平均分子量１９００の不飽和ポリエス
テルＡ−１を得た。そこで、不飽和ポリエステル７０部
にスチレン３０部を加えて１００部とし、樹脂組成物Ａ
−１とした。
【００１９】合成例２（不飽和ポリエステルＡ−２の合
成）無水マレイン酸 ５モル、無水フタル酸 ５モル、
ジエチレングリコール ３モル、プロピレングリコール
７．８モルを、攪拌機、コンデンサ、温度計及び不活
性ガス導入口付の２リットルの四つ口フラスコに仕込
み、窒素ガス導入下に１６０℃まで昇温し、４時間をか
けて２２０℃まで昇温して酸価が３５になったところで
終了した。このものにハイドロキノン０．００６部を仕
込み、数平均分子量２２００の不飽和ポリエステルＡ−
２を得た。そこで、不飽和ポリエステル６８部にスチレ
ン３２部を加えて１００部とし、樹脂組成物Ａ−２とし
た。
成）無水マレイン酸 ５モル、無水フタル酸 ５モル、
ジエチレングリコール ３モル、プロピレングリコール
７．８モルを、攪拌機、コンデンサ、温度計及び不活
性ガス導入口付の２リットルの四つ口フラスコに仕込
み、窒素ガス導入下に１６０℃まで昇温し、４時間をか
けて２２０℃まで昇温して酸価が３５になったところで
終了した。このものにハイドロキノン０．００６部を仕
込み、数平均分子量２２００の不飽和ポリエステルＡ−
２を得た。そこで、不飽和ポリエステル６８部にスチレ
ン３２部を加えて１００部とし、樹脂組成物Ａ−２とし
た。
【００２０】配合例１
合成例１で得られた樹脂組成物Ａ−１ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．５部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３８部、ハイドロキノン ０．０２５部を混合
し、粘度 ０．２７Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率５０％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−１
を調製した。樹脂組成物Ｂ−１１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）５０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．５部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３８部、ハイドロキノン ０．０２５部を混合
し、粘度 ０．２７Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率５０％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−１
を調製した。樹脂組成物Ｂ−１１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）５０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１を得た。
【００２１】配合例２
合成例１で得られた樹脂組成物Ａ−１ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．４部、グリセリン０．２
部、５％ナフテン酸銅 ０．００３部、６％ナフテン酸
コバルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、
スチレン ３０部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４５Ｐａ・ｓ、揺変度４．１、スチレン
含有率４６％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−２
を調製した。樹脂組成物Ｂ−２１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）５０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−２を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．４部、グリセリン０．２
部、５％ナフテン酸銅 ０．００３部、６％ナフテン酸
コバルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、
スチレン ３０部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４５Ｐａ・ｓ、揺変度４．１、スチレン
含有率４６％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−２
を調製した。樹脂組成物Ｂ−２１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）５０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−２を得た。
【００２２】配合例３
合成例１で得られた樹脂組成物Ａ−１ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）２．２部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１５部、６％ナフテン酸
コバルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、
スチレン ３０部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４８Ｐａ・ｓ、揺変度４．８、スチレン
含有率４８％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−３
を調製した。樹脂組成物Ｂ−３１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）３０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−３を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）２．２部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１５部、６％ナフテン酸
コバルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、
スチレン ３０部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４８Ｐａ・ｓ、揺変度４．８、スチレン
含有率４８％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−３
を調製した。樹脂組成物Ｂ−３１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）３０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−３を得た。
【００２３】配合例４
合成例２で得られた樹脂組成物Ａ−２ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．５部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３８部、ハイドロキノン ０．０２５部を混合
し、粘度 ０．３５Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率５１％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−４
を調製した。樹脂組成物Ｂ−４１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）５０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−４を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．５部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３８部、ハイドロキノン ０．０２５部を混合
し、粘度 ０．３５Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率５１％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−４
を調製した。樹脂組成物Ｂ−４１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）５０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−４を得た。
【００２４】配合例５
合成例２で得られた樹脂組成物Ａ−２ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．４部、グリセリン０．２
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３８部、ハイドロキノン ０．０２５部を混合
し、粘度 ０．４５Ｐａ・ｓ、揺変度４．０、スチレン
含有率４９％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−５
を調製した。樹脂組成物Ｂ−５１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）２０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−５を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．４部、グリセリン０．２
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３８部、ハイドロキノン ０．０２５部を混合
し、粘度 ０．４５Ｐａ・ｓ、揺変度４．０、スチレン
含有率４９％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−５
を調製した。樹脂組成物Ｂ−５１００部に、炭酸カルシ
ウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）２０部
を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−５を得た。
【００２５】配合例６
合成例１で得られた樹脂組成物Ａ−２ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）２．２部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０２部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ４２部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４５Ｐａ・ｓ、揺変度４．８、スチレン
含有率 ５２％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−
６を調製した。樹脂組成物Ｂ−６１００部に、炭酸カル
シウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）１０
部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−６を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）２．２部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０２部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ４２部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４５Ｐａ・ｓ、揺変度４．８、スチレン
含有率 ５２％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−
６を調製した。樹脂組成物Ｂ−６１００部に、炭酸カル
シウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）１０
部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−６を得た。
【００２６】実施例１
室温が８〜１０℃において、成形型に離型剤（商品名ケ
ムリース７０、ケムリースアジア（株）製）を塗布して
処理した。その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１中の樹脂
組成物Ｂ−１に対して硬化剤１％の割合のメチルエチル
ケトンパーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂
（株）製）、及び、スチレン未溶解率が５８％で２５ｍ
ｍに切断した後に、１．９５ｍｇに分割する繊維強化材
であるガラスロービング（商品名ＲＳ３４０ ＦＧ−６
２５、日東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物Ｃ−１と
繊維強化材の総量に対して２５％となるように、成形品
厚さを７ｍｍに成形型に塗布して１５分間放置した。そ
の後、脱泡して繊維強化プラスチック成形品を得た。
ムリース７０、ケムリースアジア（株）製）を塗布して
処理した。その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１中の樹脂
組成物Ｂ−１に対して硬化剤１％の割合のメチルエチル
ケトンパーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂
（株）製）、及び、スチレン未溶解率が５８％で２５ｍ
ｍに切断した後に、１．９５ｍｇに分割する繊維強化材
であるガラスロービング（商品名ＲＳ３４０ ＦＧ−６
２５、日東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物Ｃ−１と
繊維強化材の総量に対して２５％となるように、成形品
厚さを７ｍｍに成形型に塗布して１５分間放置した。そ
の後、脱泡して繊維強化プラスチック成形品を得た。
【００２７】実施例２〜８
実施例１同様に、成形型に離型剤を塗布して処理した。
その後で、表１に示す各々の成形用樹脂組成物を用い
て、各々の樹脂組成物に対して硬化剤１％の割合のメチ
ルエチルケトンパーオキサイド（商品名パーメックＮ、
日本油脂（株）製）、及び、スチレン未溶解率が５８％
で２５ｍｍに切断した後に１．９５ｍｇに分割する繊維
強化材であるガラスロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ
Ｇ−６２５、日東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物と
繊維強化材の総量に対して表１に示す割合となるよう
に、成形品厚さを７ｍｍに成形型に塗布して１５分間放
置した。その後、脱泡して繊維強化プラスチック成形品
を得た。
その後で、表１に示す各々の成形用樹脂組成物を用い
て、各々の樹脂組成物に対して硬化剤１％の割合のメチ
ルエチルケトンパーオキサイド（商品名パーメックＮ、
日本油脂（株）製）、及び、スチレン未溶解率が５８％
で２５ｍｍに切断した後に１．９５ｍｇに分割する繊維
強化材であるガラスロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ
Ｇ−６２５、日東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物と
繊維強化材の総量に対して表１に示す割合となるよう
に、成形品厚さを７ｍｍに成形型に塗布して１５分間放
置した。その後、脱泡して繊維強化プラスチック成形品
を得た。
【００２８】実施例９
実施例１同様に、成形型に離型剤を塗布して処理した。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１中の樹脂組成物Ｂ−
１に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトンパー
オキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が４３％で２５ｍｍに切
断した後に２．４ｍｇに分割する繊維強化材であるガラ
スロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ−６２８、日東紡
（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総量に
対して表１に示す割合となるように、成形品厚さを７ｍ
ｍに成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱泡
して繊維強化プラスチック成形品を得た。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１中の樹脂組成物Ｂ−
１に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトンパー
オキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が４３％で２５ｍｍに切
断した後に２．４ｍｇに分割する繊維強化材であるガラ
スロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ−６２８、日東紡
（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総量に
対して表１に示す割合となるように、成形品厚さを７ｍ
ｍに成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱泡
して繊維強化プラスチック成形品を得た。
【００２９】比較例１〜４
合成例３（不飽和ポリエステルＡ−３の合成）
無水マレイン酸 ５モル、無水フタル酸 ５モル、プロ
ピレングリコール １０．８モルを、攪拌機、コンデン
サ、温度計及び不活性ガス導入口付の２リットルの四つ
口フラスコに仕込み、窒素ガス導入下に１６０℃まで昇
温し、４時間をかけて２２０℃まで昇温して酸価が３５
になったところで終了した。このものにハイドロキノン
０．００６部を仕込み、数平均分子量２２００の不飽
和ポリエステルＡ−１を得た。そこで、不飽和ポリエス
テル６８部にスチレン３２部を加えて１００部とし、樹
脂組成物Ａ−３とした。
ピレングリコール １０．８モルを、攪拌機、コンデン
サ、温度計及び不活性ガス導入口付の２リットルの四つ
口フラスコに仕込み、窒素ガス導入下に１６０℃まで昇
温し、４時間をかけて２２０℃まで昇温して酸価が３５
になったところで終了した。このものにハイドロキノン
０．００６部を仕込み、数平均分子量２２００の不飽
和ポリエステルＡ−１を得た。そこで、不飽和ポリエス
テル６８部にスチレン３２部を加えて１００部とし、樹
脂組成物Ａ−３とした。
【００３０】合成例４（不飽和ポリエステルＡ−４の合
成） 無水マレイン酸 ５モル、無水フタル酸 ５モル、ジエ
チレングリコール ３モル、プロピレングリコール
８．０モルを、攪拌機、コンデンサ、温度計及び不活性
ガス導入口付の２リットルの四つ口フラスコに仕込み、
窒素ガス導入下に１６０℃まで昇温し、４時間をかけて
２２０℃まで昇温して酸価が４０になったところで終了
した。このものにハイドロキノン０．００６部を仕込
み、数平均分子量１４００の不飽和ポリエステルＡ−２
を得た。そこで、不飽和ポリエステル７２部にスチレン
２８部を加えて１００部とし、樹脂組成物Ａ−４とし
た。
成） 無水マレイン酸 ５モル、無水フタル酸 ５モル、ジエ
チレングリコール ３モル、プロピレングリコール
８．０モルを、攪拌機、コンデンサ、温度計及び不活性
ガス導入口付の２リットルの四つ口フラスコに仕込み、
窒素ガス導入下に１６０℃まで昇温し、４時間をかけて
２２０℃まで昇温して酸価が４０になったところで終了
した。このものにハイドロキノン０．００６部を仕込
み、数平均分子量１４００の不飽和ポリエステルＡ−２
を得た。そこで、不飽和ポリエステル７２部にスチレン
２８部を加えて１００部とし、樹脂組成物Ａ−４とし
た。
【００３１】配合例１０
合成例３で得られた樹脂組成物Ａ−３ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．６部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３５部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．２８Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率 ５０％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−
１０を調製した。樹脂組成物Ｂ−１０ １００部に、炭
酸カルシウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）
製）５０部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１０を得
た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．６部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３５部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．２８Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率 ５０％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−
１０を調製した。樹脂組成物Ｂ−１０ １００部に、炭
酸カルシウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）
製）５０部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１０を得
た。
【００３２】配合例１１
合成例３で得られた樹脂組成物Ａ−３ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）２．２部、グリセリン０．１５
部、５％ナフテン酸銅 ０．０２部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ４１部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４８Ｐａ・ｓ、揺変度５．２、スチレン
含有率５２％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−１
１を調整した。樹脂組成物Ｂ−１１ １００部に、炭酸
カルシウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）
３０部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１１を得た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）２．２部、グリセリン０．１５
部、５％ナフテン酸銅 ０．０２部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ４１部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．４８Ｐａ・ｓ、揺変度５．２、スチレン
含有率５２％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−１
１を調整した。樹脂組成物Ｂ−１１ １００部に、炭酸
カルシウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）製）
３０部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１１を得た。
【００３３】配合例１２
合成例４で得られた樹脂組成物Ａ−４ １００部に、揺
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．６部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３３部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．３５Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率 ４６％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−
１０を調製した。樹脂組成物Ｂ−１０ １００部に、炭
酸カルシウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）
製）５０部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１２を得
た。
変性付与剤（シリカ粉、商品名アエロジル＃２００、日
本アエロジル（株）製）１．６部、グリセリン０．１
部、５％ナフテン酸銅 ０．０１部、６％ナフテン酸コ
バルト ０．４部、ジメチルアニリン ０．１５部、ス
チレン ３３部、ハイドロキノン ０．０２部を混合
し、粘度 ０．３５Ｐａ・ｓ、揺変度４．４、スチレン
含有率 ４６％、ゲル化時間９分とした樹脂組成物Ｂ−
１０を調製した。樹脂組成物Ｂ−１０ １００部に、炭
酸カルシウム（商品名Ｒ重炭、丸尾カルシウム（株）
製）５０部を混合し、成形用樹脂組成物Ｃ−１２を得
た。
【００３４】比較例１
実施例１同様に、成形型に離型剤を塗布して処理した。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１０中の樹脂組成物Ｂ
−１０に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が５８％で２５ｍｍに切
断した後に１．９５ｍｇに分割する繊維強化材であるガ
ラスロービング（商品名ＲＳ３４０ ＦＧ−６２５、日
東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総
量に対して２５％の割合となるように、成形品厚さを７
ｍｍに成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱
泡して繊維強化プラスチック成形品を得た。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１０中の樹脂組成物Ｂ
−１０に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が５８％で２５ｍｍに切
断した後に１．９５ｍｇに分割する繊維強化材であるガ
ラスロービング（商品名ＲＳ３４０ ＦＧ−６２５、日
東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総
量に対して２５％の割合となるように、成形品厚さを７
ｍｍに成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱
泡して繊維強化プラスチック成形品を得た。
【００３５】比較例２
実施例１同様に、成形型に離型剤を塗布して処理した。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１１中の樹脂組成物Ｂ
−１１に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が４３％で２５ｍｍに切
断した後に２．４ｍｇに分割する繊維強化材であるガラ
スロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ−６２８、日東紡
（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総量に
対して２８％の割合となるように、成形品厚さを７ｍｍ
に成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱泡し
て繊維強化プラスチック成形品を得た。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１１中の樹脂組成物Ｂ
−１１に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が４３％で２５ｍｍに切
断した後に２．４ｍｇに分割する繊維強化材であるガラ
スロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ−６２８、日東紡
（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総量に
対して２８％の割合となるように、成形品厚さを７ｍｍ
に成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱泡し
て繊維強化プラスチック成形品を得た。
【００３６】比較例３
実施例１同様に、成形型に離型剤を塗布して処理した。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１２中の樹脂組成物Ｂ
−１２に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が５８％で２５ｍｍに切
断した後に１．９５ｍｇに分割する繊維強化材であるガ
ラスロービング（商品名ＲＳ３４０ ＦＧ−６２５、日
東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総
量に対して２５％の割合となるように、成形品厚さを７
ｍｍに成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱
泡して繊維強化プラスチック成形品を得た。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１２中の樹脂組成物Ｂ
−１２に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が５８％で２５ｍｍに切
断した後に１．９５ｍｇに分割する繊維強化材であるガ
ラスロービング（商品名ＲＳ３４０ ＦＧ−６２５、日
東紡（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総
量に対して２５％の割合となるように、成形品厚さを７
ｍｍに成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱
泡して繊維強化プラスチック成形品を得た。
【００３７】比較例４
実施例１同様に、成形型に離型剤を塗布して処理した。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１２中の樹脂組成物Ｂ
−１２に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が４３％で２５ｍｍに切
断した後に２．４ｍｇに分割する繊維強化材であるガラ
スロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ−６２８、日東紡
（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総量に
対して２５％の割合となるように、成形品厚さを７ｍｍ
に成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱泡し
て繊維強化プラスチック成形品を得た。
その後で、成形用樹脂組成物Ｃ−１２中の樹脂組成物Ｂ
−１２に対して硬化剤１％の割合のメチルエチルケトン
パーオキサイド（商品名パーメックＮ、日本油脂（株）
製）、及び、スチレン未溶解率が４３％で２５ｍｍに切
断した後に２．４ｍｇに分割する繊維強化材であるガラ
スロービング（商品名ＲＳ３４０ Ｆ−６２８、日東紡
（株）製）を、成形用樹脂組成物と繊維強化材の総量に
対して２５％の割合となるように、成形品厚さを７ｍｍ
に成形型に塗布して１５分間放置した。その後、脱泡し
て繊維強化プラスチック成形品を得た。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
【００４０】
【発明の効果】本発明は、オープンモールド工法によっ
てＦＲＰを成形するに際し、成形型を処理した離型剤の
影響によるずれ落ちを防止して、さらに脱泡作業時の残
気泡を少なくして成形品の空洞率が低減でき、また成形
品の強度に優れ生産性や品質に優れた厚肉の成形品を得
ることができるものである。
てＦＲＰを成形するに際し、成形型を処理した離型剤の
影響によるずれ落ちを防止して、さらに脱泡作業時の残
気泡を少なくして成形品の空洞率が低減でき、また成形
品の強度に優れ生産性や品質に優れた厚肉の成形品を得
ることができるものである。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０８Ｋ 5/053 Ｃ０８Ｋ 5/098
5/098 Ｃ０８Ｌ 67/06
Ｃ０８Ｌ 67/06 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｅ
Ｆターム(参考） 4F072 AA02 AA07 AB09 AC04 AC06
AD38 AE01 AE26 AF06 AF25
AF26 AH02 AK12 AL06 AL07
AL16 AL17
4F100 AG00B AK44B AL05B AT00A
BA02 CA02B CA30B DG02
DG03A DH02 EH61 EJ96
JA06B JA20 JL08B
4F205 AA41E AB03 AB11 AB19A
AB25 AD04 AH49 AM32 AR12
AR17 HA04 HA14 HA29 HA33
HA36 HA39 HB01 HB13 HC16
HF25 HK17 HM05 HT02 HT04
HT09 HT24
4J002 BQ001 CF221 CL082 DJ016
DL009 EC057 EG048 FA049
FB089
Claims (3)
- 【請求項１】 （Ａ）（ａ）不飽和二塩基酸、飽和二塩
基酸、ジアルキレングリコール及びアルキレングリコー
ルを反応させて得られる分子量が１５００〜２５００の
不飽和ポリエステル、（ｂ）架橋性単量体、（ｃ）１．
０〜３．０重量％の揺変性付与剤、（ｄ）０．０３〜
０．２５重量％のグリセリン及び（ｅ）０．５〜１５ｐ
ｐｍのナフテン酸銅を含有してなる樹脂組成物並びに
（Ｂ）充填材からなる成形用樹脂組成物と、（Ｃ）スチ
レン未溶解率５０〜７０重量％である繊維強化材とを、
スプレイアップ機により成形型に吹き付けることを特徴
とする繊維強化プラスチック成形品の製造方法。 - 【請求項２】 樹脂組成物（Ａ）に架橋性単量体（ｂ）
が４５〜５３重量％含有され、樹脂組成物（Ａ）の２５
℃における粘度が０．２〜０．５Ｐａ・ｓ、揺変度が
３．５〜５．５である請求項１記載の繊維強化プラスチ
ック成形品の製造方法。 - 【請求項３】 繊維強化材（Ｃ）が、成形用樹脂組成物
と成形型に吹き付ける際に２０〜４０ｍｍの長さに切断
した後に１．００〜２．２０ｍｇの重量に分割する繊維
強化材である請求項１記載の繊維強化プラスチック成形
品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001227499A JP4792674B2 (ja) | 2001-07-27 | 2001-07-27 | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001227499A JP4792674B2 (ja) | 2001-07-27 | 2001-07-27 | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003039567A true JP2003039567A (ja) | 2003-02-13 |
| JP4792674B2 JP4792674B2 (ja) | 2011-10-12 |
Family
ID=19060149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001227499A Expired - Fee Related JP4792674B2 (ja) | 2001-07-27 | 2001-07-27 | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4792674B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1705215A1 (en) * | 2005-03-23 | 2006-09-27 | DSM IP Assets B.V. | Gel time drift-free resin compositions |
| CN110093002A (zh) * | 2019-03-14 | 2019-08-06 | 江西强发科技有限公司 | 一种玻璃钢化粪池及其制备方法 |
| CN111925637A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-11-13 | 广东百汇达新材料有限公司 | 一种用于真空导入的快速固化不饱和聚酯树脂 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5378270A (en) * | 1976-12-22 | 1978-07-11 | Nippon Catalytic Chem Ind | Molding of white fiber reinforced unsaturated polyester resin molded article |
| JPH05194826A (ja) * | 1992-01-22 | 1993-08-03 | Hitachi Chem Co Ltd | スプレイアップ成形用樹脂組成物および成形品の製造法 |
| JPH06305035A (ja) * | 1993-04-27 | 1994-11-01 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
| JPH07290584A (ja) * | 1994-04-26 | 1995-11-07 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
| JP2000212427A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Hitachi Chem Co Ltd | 揺変性付与積層用樹脂混和物、この製造法、及び成形品 |
| JP2000212426A (ja) * | 1999-01-26 | 2000-08-02 | Nippon Shokubai Co Ltd | 不飽和ポリエステル樹脂組成物およびその成形品 |
| JP2001089585A (ja) * | 1999-09-24 | 2001-04-03 | Hitachi Chem Co Ltd | シート状成形材料および加飾樹脂成形品 |
| JP2001138402A (ja) * | 1999-11-10 | 2001-05-22 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
-
2001
- 2001-07-27 JP JP2001227499A patent/JP4792674B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5378270A (en) * | 1976-12-22 | 1978-07-11 | Nippon Catalytic Chem Ind | Molding of white fiber reinforced unsaturated polyester resin molded article |
| JPH05194826A (ja) * | 1992-01-22 | 1993-08-03 | Hitachi Chem Co Ltd | スプレイアップ成形用樹脂組成物および成形品の製造法 |
| JPH06305035A (ja) * | 1993-04-27 | 1994-11-01 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
| JPH07290584A (ja) * | 1994-04-26 | 1995-11-07 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
| JP2000212426A (ja) * | 1999-01-26 | 2000-08-02 | Nippon Shokubai Co Ltd | 不飽和ポリエステル樹脂組成物およびその成形品 |
| JP2000212427A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Hitachi Chem Co Ltd | 揺変性付与積層用樹脂混和物、この製造法、及び成形品 |
| JP2001089585A (ja) * | 1999-09-24 | 2001-04-03 | Hitachi Chem Co Ltd | シート状成形材料および加飾樹脂成形品 |
| JP2001138402A (ja) * | 1999-11-10 | 2001-05-22 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1705215A1 (en) * | 2005-03-23 | 2006-09-27 | DSM IP Assets B.V. | Gel time drift-free resin compositions |
| WO2006100122A1 (en) * | 2005-03-23 | 2006-09-28 | Dsm Ip Assets B.V. | Gel time drift-free resin compositions |
| CN110093002A (zh) * | 2019-03-14 | 2019-08-06 | 江西强发科技有限公司 | 一种玻璃钢化粪池及其制备方法 |
| CN111925637A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-11-13 | 广东百汇达新材料有限公司 | 一种用于真空导入的快速固化不饱和聚酯树脂 |
| CN111925637B (zh) * | 2020-07-31 | 2023-12-05 | 广东百汇达新材料有限公司 | 一种用于真空导入的快速固化不饱和聚酯树脂 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4792674B2 (ja) | 2011-10-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1085032A1 (en) | Dicyclopentadiene-modified unsaturated polyester, process for producing the same, and resin and molding material each containing unsaturated polyester | |
| JP5057879B2 (ja) | 成形材料及び成形品 | |
| KR19990007951A (ko) | 불포화 폴리에스테르수지 조성물 및 시트상 성형재료 | |
| JP2003039567A (ja) | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 | |
| JP7116866B2 (ja) | ラジカル硬化性組成物 | |
| CN101831153A (zh) | 一种组合物和由该组合物制备得到的片状模塑料 | |
| JP2003048255A (ja) | ガラスチョップドストランドマットおよびガラス繊維強化プラスチック成形品 | |
| JPS636568B2 (ja) | ||
| JP2001279077A (ja) | シートモールディングコンパウンド及びそれを用いた成形品 | |
| JP2004346151A (ja) | リサイクルポリエチレンテレフタレートを原材料とした、高分子量不飽和ポリエステル、不飽和ポリエステル樹脂組成物、この不飽和ポリエステル樹脂組成物を使用した成形材料、及びその製造方法 | |
| JP3518931B2 (ja) | 熱硬化性組成物、モールド材、およびモールド材成形体の分解処理方法 | |
| JP2001115001A (ja) | 不飽和ポリエステル樹脂材料、シートモールディングコンパウンド及びそれを用いた成形品 | |
| JP2001115000A (ja) | 不飽和ポリエステル樹脂組成物、シートモールディングコンパウンド及びそれを用いた成形品 | |
| JPH11106452A (ja) | 引き抜き成形用樹脂組成物及び引き抜き成形品 | |
| JPH1149849A (ja) | 不飽和ポリエステルの製造方法および不飽和ポリエステル樹脂組成物 | |
| JP2006008766A (ja) | 成形用樹脂組成物および繊維強化プラスチック成形品の製造方法 | |
| JP2001315216A (ja) | 繊維強化プラスチック成形品の製造法 | |
| JP3622380B2 (ja) | 成形用樹脂組成物および繊維強化プラスチック成形品の製造方法 | |
| JP2003082214A (ja) | 不飽和ポリエステル樹脂組成物 | |
| JP2000143958A (ja) | 軟質ｆｒｐシート用不飽和ポリエステル樹脂とその用途 | |
| JP2001105441A (ja) | 繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 | |
| JP2002167448A (ja) | シートモールディングコンパウンドを用いた成形品 | |
| JP2005179388A (ja) | 硬化性樹脂組成物、その製造方法及び該樹脂組成物の利用方法 | |
| JP2000212426A (ja) | 不飽和ポリエステル樹脂組成物およびその成形品 | |
| JP2001098059A (ja) | 不飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂組成物、成形材料、シート状成形材料及び繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080701 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110117 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110125 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110328 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110419 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110606 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110628 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110711 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140805 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140805 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |