JP2002524319A - 圧密化セルロール系製品の製造のための装置及び蒸気噴射法 - Google Patents

圧密化セルロール系製品の製造のための装置及び蒸気噴射法

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Abstract

(57)【要約】 セルロース系複合製品、及び、セルロース系材料に樹脂バインダーを混合して混合物を形成し、その後、そのセルロース系材料／樹脂バインダー混合物からマットを形成し、そしてマットをプレス成形装置において熱、蒸気及び圧力の下に圧縮して圧密化セルロース系製品を形成することによって該セルロース系複合製品を製造する蒸気噴射プレス法が開示される。蒸気噴射盤は、隣接する蒸気分配プレートを介して蒸気をマットに噴射させるために細長い開口を含む。蒸気分配プレートは蒸気噴射盤開口と流体連通状態にある溝を含み、そして圧縮間にマット全体に均一且つ完全な蒸気分配を達成するために蒸気噴射盤の開口の上に配置される。蒸気は同じ蒸気噴射盤を通して噴射されそして除去されるので、対向するプレス盤は、圧密化セルロース系製品の主表面に様々な型押模様を提供するように織地状の表面にされ又は深い輪郭を付けることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】発明の分野 本発明は、一般には、圧密化セルロース系製品の製造に関する。特に、本発明
は、対向する圧盤の表面を織地状に又はしぼ付け模様にすることができるように
圧縮しようとするセルロース系製品全体に優秀な蒸気分配を達成しながら単一の
圧盤を介して蒸気を噴射排出させるような蒸気噴射プレス成形操作を使用して圧
密化セルロール系製品を製造することに関する。
【０００２】関連技術の簡単な説明 フェノール基材樹脂の如き合成樹脂接着剤は、圧密化セルロール系製品（例え
ば、ウエファーボード、チップボード、延伸ストランドボード、又はファイバー
ボード）のような複合製品の製造においてバインダーとして広く使用されている
。かかる複合体は種々の方法によって形成することができ、そして複合体の意図
する最終用途に依存して様々な所望の形状及び寸法で製造することができる。し
かしながら、一般的には、圧密化セルロール系製品は、フェノール−ホルムアル
デヒド樹脂のようなフェノール樹脂にセルロール系繊維又はセルロール系粒子の
ような充填剤を混合し、次いでその充填剤を熱及び圧力を提供するプレスにおい
て一緒に結合させることによって形成される。様々な方法が米国特許５３６７０
４０及び５６３７６５８、並びに目下出願中の米国特許出願Ｎｏ．０８／８８８
８７８（１９９７年７月７日出願）に記載されているので、必要ならばそれらの
開示を参照されたい。
【０００３】 圧密化セルロール系製品の主な製造法は“乾式”法である。乾式法では、セル
ロール系繊維のような充填剤は、一般には、ガス流れ中で又は機械的手段によっ
て樹脂バインダーで被覆される。例えば、繊維化装置（例えば、加圧リファイナ
ー）から供給される繊維は、ブローライン混合操作においてフェノール−ホルム
アルデヒド樹脂のような熱硬化性合成樹脂で被覆されることができるが、この操
作では、合成樹脂が空気の乱流の助けを借りて繊維と混合される。しかる後、ブ
ローラインからの樹脂被覆繊維は、例えばチューブ様の乾燥機において予備プレ
ス乾燥を受け、次いで、繊維を支持部材（例えば、成型用ワイヤ）上に空気搬送
することによってランダム配列させてマットにされる。形成されたマット（好ま
しくは、約１０重量％未満の水分を有する）は、次いで、プレスにおいて一対の
熱盤の間で熱及び圧力の下にプレス成形されて熱硬化性樹脂を硬化させ且つマッ
トを圧縮して一体的な圧密化構造にする。圧密化構造は、圧縮間に製品の外面に
所望の型押模様を得るようにプレス盤のうちの１つの表面を織地状にすることに
よって外面上に浮き彫りにされることができる。
【０００４】 湿乾法では、ブローラインからの樹脂混合繊維が搬送媒体としての水と混合さ
れ、そして支持部材上で湿ったスラリーとしてマットに形成され、そこで水は機
械的手段によって約６０％又はそれ以下の含水量まで除去される。形成されたマ
ットは、次いで、マルチデッキ空気乾燥機を通して機械的に搬送され、ここで含
水量は更に約１０％以下に減少される。マットは、次いで、上記の“乾式”法と
同様の熱及び圧力の下にプレス成形される。
【０００５】 蒸気噴射プレス成形は、例えば、圧密化セルロール系複合製品の乾式及び湿乾
法製造において使用することができる圧縮行程である。蒸気噴射プレス成形では
、蒸気は、圧盤に孔（例えば、穿孔）を設けることによって圧盤の片方又は両方
を通して噴射され、しかして蒸気は合成樹脂及び充填剤を含むマットを貫通して
流れる。蒸気は、充填剤の表面で凝縮しそしてマットを加熱する。蒸気によって
マットに伝達された熱、並びに圧盤からマットに伝達された熱は樹脂を硬化させ
る。通常のプレス成形操作と比較すると、蒸気噴射プレス成形は、例えば、より
短いプレス時間、より厚めのパネルのより迅速で満足な硬化、及びより均一な物
理的特性を有する製品の如き種々の利益を提供することができる。
【０００６】 しかしながら、従来のフェノール系樹脂を含有するマットの蒸気噴射プレス成
形は、不良結合形成及び／又は接着剤不足のような望ましくない特性を示す最終
複合製品をもたらす場合が多い。優良結合形成を確実にするには、マット全体に
フェノール系樹脂を均一に分散させるのが望ましい。しかしながら、フェノール
系樹脂は水溶性であるので、かかる樹脂を含有するマットを蒸気プレス成形する
と、蒸気がしばしば凝縮して樹脂を可溶化する。可溶化した樹脂は、樹脂がもは
や均一に分散されない程にマットの領域に望ましくなく移行し、しかして樹脂不
足領域及びかかる領域における不良結合形成を有する製品をもたらす。また、不
良結合形成は、予備硬化（即ち、マットが一体的圧密化構造としてその最終寸法
まで圧縮される前に樹脂が硬化するような場合）及び水分抑制（即ち、マットの
コア又は内部に存在する水がマット温度をして水の蒸発温度である１００℃を超
えないように防止し、これによって樹脂の硬化を遅らせるような場合）という公
知の現象にも基因する。樹脂の過剰浸透によって引き起こされる接着剤不足は形
成された製品の表面近くで生じる可能性があり、ここで樹脂は望ましくないこと
にマットの表面から洗い落とされてマットの縁に又はマットのコアに移行する。
生成物の表面近くでの樹脂の不在、それ故に、接着剤不足の存在は、製品のフレ
ーキングを引き起こす。
【０００７】 セルロール系製品を圧密化するのに使用される蒸気噴射プレス成型法及び装置
に遭遇する他の問題は、セルロール系材料の均一な加熱を達成するために圧縮し
ようとするセルロール系材料の全容積にわたって蒸気の完全浸透を達成するのが
困難であることである。次の米国特許、即ち、シェン氏の３８９１７３８、ボッ
トガー氏の４６０５４６７及びハス氏の４８５０８４７は、プレス成形しようと
するセルロース系材料を通して蒸気の完全流通を達成しようとして１つの圧盤を
通して蒸気の噴射そしてもう１つの圧盤を通して蒸気の排出を行うことを教示し
ている。ガウリッタ氏他の５１９５４２８及び５１５８０１２は、圧盤の長手方
向に対して横断して伸びる平行流路を通して蒸気噴射を行うことを教示し、そし
て蒸気は、蒸気の完全貫流を達成するために圧盤の反対側から排出される。ゲイ
マー氏の４３９３０１９及びタイラー氏の４５１７１４７は、プレス成形しよう
とするセルロース系材料の上下で開口付き圧盤を使用することを教示する。
【０００８】 ナイバーグ氏の４１６２８７７、コービン氏他の３２８０２３７及びムンク氏
他の５０７８９３８は１つの圧盤からだけ蒸気を噴射させることを開示し、そし
て例えば直径１〜５ｍｍの複数の小円形開口の如き蒸気分配手段を含む。また、
コービン氏の’２３７特許は、仕上ボードのより平滑な表面を残す過熱蒸気の拡
散用の複数の細い通路を提供するために、プレス成形しようとするマットと接触
させて開口の下側に配置された焼結金属プレートを使用することを教示している
。ホットプレス圧密化の間に蒸気を使用することを開示する他の特許は、ハス氏
の５０２８２８６及び５１３４０２３である。マキネン氏の３６８６３８３は、
セルロース系材料内の水分から現場での蒸気発生を開示し、そして蒸気が逃げる
ためのワイヤメッシュを開示している。ヘルド氏の４８９５５０８は、フトー氏
の３６１９４５０と同様に、連続セルロース系ボード形成においてローラーに取
り付けられた圧力バンドに形成された円形若しくは溝形状の開口、又は半連続ボ
ード製造においてボードに隣接して垂直方向に配置された孔を開示している。
【０００９】 先に記載したカービン氏他の’２３７特許に開示されるように、ホットプレス
圧縮しようとするセルロール系製品に蒸気を分配させる場合に遭遇する他の問題
は、セルロール系製品に隣接する蒸気噴射開口によってプレス成形操作間に繊維
が開口に入り、かくして、サンダー仕上又は他の機械平滑工程を必要とする可能
性があるでこぼこな（非平滑な）表面をもたらすことである。カービン氏他の’
２３７特許には記載されていないけれども、焼結金属プレートは優秀な蒸気分配
を可能にし且つ圧密化製品の平滑面を提供するが、焼結プレートは極めて遅い蒸
気流量を示し、従って所要のボード温度及び蒸気飽和を得るのに要する時間は工
業的には禁止的になり、又は圧縮しようとするセルロール系材料の不完全な蒸気
接触をもたらす。
【００１０】 蒸気分配開口が十分な蒸気噴射を提供するのに十分なだけ大きい、即ち、ナイ
バーグ氏の４１６２８７７特許の１〜５ｍｍ開口であるときに遭遇する他の問題
は、開口内で圧密化されるセルロール系材料が孔付き蒸気分配プレートから製品
を分離する際に極端な困難をもたらすことである。それ故に、工業的に受け入れ
できる時間でセルロール系材料全体に十分な蒸気分配を達成し、しかも、蒸気分
配プレートから容易に分離される十分なだけ平滑な表面を達成する蒸気噴射法及
び装置を得ることは極めて困難な仕事である。蒸気入口に隣接した主生成物面上
に平滑な表面を達成し、しかも織地状の表面にした又はしぼ付け模様にした対向
する主製品面を得ながら、工業的に受け入れ可能な時間で十分な蒸気分配を達成
することはより一層困難である。
【００１１】 上記にかんがみ、先に記載した問題を打破するセルロール系製品の製造法を提
供することは望ましいことであろう。特に、フェノール系樹脂の如き通常の樹脂
バインダー及び蒸気噴射プレス成形操作を使用して圧密化セルロール系製品を製
造する方法であって、しかも従来のセルロール系複合製品製造法の利益を保持し
且つその不利益を打破する圧密化セルロール系製品の製造法を提供することが望
ましいであろう。
【００１２】発明の概要 本発明の目的は、上記問題のうちの１つ又はそれ以上を打破することである。
【００１３】 本発明の１つの重要な面に従えば、セルロール系材料含有製品のホットプレス
圧縮のための方法及び装置が提供されるが、この場合には、製品の圧縮間に蒸気
がセルロール系材料に工業的に受け入れ可能な時間で噴射され、しかも蒸気が噴
射される製品の主表面において比較的平滑な表面が達成され、かくして製品は製
品接触蒸気分配プレートから容易に分離されることができる。本発明のこの重要
な面は、蒸気噴射圧縮間にしぼ付け（エンボス）され又は織地状の表面にされる
ことができるセルロール系材料含有製品を提供しながら達成され、十分な裏面平
滑性を得るのに裏面サンダー仕上又は他の機械加工をほとんど又は全く必要とせ
ず、優秀な機械加工、耐水性及び寸法安定性を有し、縮れに対する向上した抵抗
性を有し、所要の樹脂バインダー量を減少し、そして、例えば約０．６０〜約０
．９０の比重を有する製品に対して蒸気噴射を行わない圧縮と比較して短縮され
たプレスサイクル時間で圧密化を提供する。
【００１４】 従って、本発明は、セルロース系複合製品及びその製造法を提供する。一般的
には、この方法は、セルロース系材料にフェノール樹脂の如き樹脂バインダーを
混合して混合物を形成し、この混合物からマットを形成し、そしてそのマットを
プレス成形装置において熱、スチーム及び圧力の下に圧縮して製品を作る各工程
を含む。
【００１５】 本発明の更なる目的及び利益は、当業者には、以下の詳細な説明を添付図面及
び特許請求の範囲と関連させて通読するときに明らかになるであろう。
【００１６】発明の具体的な説明 本発明に従えば、圧密化セルロース系製品は、樹脂バインダーとセルロース繊
維又はセルロース粒子のようなセルロース系材料とを混合することによって作ら
れる。マットが形成され、そしてこのマットはプレス成形装置において熱、蒸気
及び圧力の下に圧縮される。樹脂バインダー及び／又はセルロース系材料に対し
て、好ましくはマットの圧縮段階に先立って沈殿剤（好ましくは酸）を随意成分
として付与することができるが、これについては以下でより詳細に説明する。
【００１７】 本発明の１つの方法に従えば、フェノール系樹脂がセルロース系材料と混合さ
れて混合物を形成し、次いで随意として混合物に酸化合物が付与される。この酸
化合物は、公知の手段によってフェノール系樹脂／セルロース系材料の混合物に
吹き付けることができる。この方法は、樹脂バインダー／セルロース系材料の混
合物から支持部材上にマットを形成し、そしてマットをプレス成形装置に導入す
る工程を更に含む。マットは、プレス成形装置において熱、蒸気及び圧力の下に
圧縮されて圧密化した一体製品を形成する
【００１８】 本発明の方法の他の任意の具体例では、酸化合物が初期にセルロース系材料と
混合されて混合物を形成し、次いでその混合物にフェノール系樹脂が添加される
。このフェノール系樹脂は、セルロース系材料／酸混合物に吹き付けることがで
きる。この方法は、酸化合物含有混合物から支持部材上にマットを形成し、そし
てマットをプレス成形装置に導入する工程を更に含む。酸化合物含有マットは、
プレス成形装置において熱、蒸気及び圧力の下に圧縮されて圧密化した一体製品
を形成する。
【００１９】 本発明と共に使用されるセルロース系充填剤は、好ましくは、セルロース繊維
又はセルロース粒子である（例えば、チップ、ストランド又はフレーク）。
【００２０】 本発明に従って使用するのに好ましい樹脂としては、変性フェノール系樹脂を
含めたフェノール系樹脂が挙げられる。フェノール系樹脂は粉末状の高分子量の
形態にあってよいが、粉末形態のものは典型的には製造するのに費用がかかり、
従って、樹脂の水性形態のものが好ましい。
【００２１】 多くの好適なフェノール系樹脂が市場で入手可能である。一般には、フェノー
ル系樹脂は、フェノール系成分とアルデヒドとをアルカリ化合物の存在下に反応
させた反応生成物である。本発明に従って使用するためのフェノール系樹脂のフ
ェノール系成分としては、フェノール、クレゾール、キシレノール、他の置換フ
ェノール、及び／又はこれらの混合物を挙げることができる。置換フェノールの
例としては、ｏ−クレゾール、ｐ−クレゾール、ｐ−第三ブチルフェノール、ｐ
−ノニルフェノール、ｐ−ドデシルフェノール、及び二官能性キシレノール（例
えば、３，５−キシレノール）が挙げられる。本発明の方法の工業的規模の実施
では、クレゾールとフェノールとキシレノールとの混合物（通常、クレゾール酸
として知られる）がその豊富さや比較的低いコストの故に有用になる場合がある
。
【００２２】 本発明に従って使用するためのフェノール系樹脂のアルデヒド成分はアルデヒ
ドそれ自体に限定されず、フェノール系樹脂の製造に関連して有用であると斯界
で知られるすべてのアルデヒド、ホルムアルデヒド及びそれらの誘導体を包含す
る。かくして、本明細書で樹脂のアルデヒド成分と言えば、それは、アルデヒド
、ホルムアルデヒド及びそれらの混合物を包含する。ホルムアルデヒドが好まし
いアルデヒドである。ホルムアルデヒドの誘導体としては、例えば、ｐ−ホルム
アルデヒド、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒド、グリオキサール及
びフルフルアルデヒドが挙げられる。
【００２３】 フェノール系成分に対するアルデヒド成分の比率は、フェノール系成分１モル
当たりアルデヒド約２．０モル又はそれ以下の範囲、より特定的には、フェノー
ル系成分１モル当たりアルデヒド約０．５〜約１．２モル、例えば、フェノール
系成分１モル当たりアルデヒド約０．８〜約１．０モルの範囲内であってよい。
二官能性フェノール系化合物（例えば、３，５−キシレノール）を使用する場合
には、当量モル比（即ち、アルデヒドとの反応に有効なフェノール環の遊離位置
の数に対するアルデヒドのモル数の比率）は、約０．４：１〜約０．６６：１の
範囲内であってよい。
【００２４】 先に記載したように、本発明に従って使用するためのフェノール系樹脂の製造
は、（ａ）フェノールのメチロール化を達成し、（ｂ）アルデヒドとフェノール
系樹脂との間の反応を促進させ、そして（ｃ）形成した樹脂を可溶化するのに使
用されるアルカリ性化合物（時には、“苛性”とも称される）の存在下に行われ
るのが好ましい。種々の好適なアルカリ性化合物が斯界において知られており、
その例としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、又はそれらの混
合物が挙げられる。苛性をより高い割合で使用することもでき、そして当業者は
好適な苛性レベルを選択することができるけれども、フェノール系化合物／アル
デヒド混合物に添加される苛性の量は、フェノール系化合物１モル当たりアルカ
リ性化合物約０．０５モル〜約０．２モルの範囲内であってよい。かかる量の苛
性は、一般に、形成した生成物の極めて有益な特性を保証し、しかも十分に速い
樹脂硬化を可能にする。
【００２５】 随意として、ある量のジヒドロキシベンゼン変性剤（例えば、レゾルシノール
）をフェノール系樹脂に加えることもできる。ジヒドロキシベンゼンの例として
は、レゾルシノール、ヒドロキノン及びカテコールが挙げられる。また、非置換
及び置換レゾルシノール、並びにそれらの混合物を使用することもできる。フェ
ノール系樹脂と変性剤との間の反応は、所望の鎖長に達して変性フェノール系樹
脂を生成するまで、苛性の更なる添加を行わずに行われるのが好ましい。レゾル
シノールが好ましい変性剤化合物であるけれども、フェノール／ホルムアルデヒ
ド樹脂と反応させることができる他の変性剤化合物としては、アミノフェノール
及びフェニレンジアミンが挙げられる。アモノフェノールの例としては、ｏ−ヒ
ドロキシアニリン、ｍ−ヒドロキシアニリン及びｐ−ヒドロキシアニリンが挙げ
られる。フェニレンジアミンの例としては、ｏ−フェニレンジアミン、ｍ−フェ
ニレンジアミン及びｐ−フェニレンジアミンが挙げられる。変性剤化合物を含め
るときには、それは、レゾルシノール１モル当たりフェノール化合物約１モル〜
約１０モル、そして好ましくはレゾルシノール１モル当たりフェノール化合物約
５モル〜約１０モルの範囲で存在するのが好ましい。アルデヒド対全フェノール
（即ち、フェノール系成分＋ジヒドロキシベンゼン変性剤）のモル比は好ましく
は約１：１よりも大きく、より好ましくはフェノール１モル当たりホルムアルデ
ヒド約１モル〜約１．８モル、そして最も好ましくはフェノール１モル当たりホ
ルムアルデヒド約１．１モル〜約１．４モルの範囲にある。
【００２６】 本発明に従えば、樹脂バインダー好ましくはフェノール系樹脂バインダーとセ
ルロース系材料とからなるマットが一旦形成されると、マットは、適当なプレス
成形装置に導入される。このプレス成形装置は、斯界に周知の如く複数の製品を
コーレスローダー（caulless loader）によって同時に圧縮するために複数のプ
レス開口を有するのが好ましい。
【００２７】 プレス開口部の各々は、マットの内外に蒸気を輸送する手段を提供するために
下方のプレス熱盤の上に蒸気噴射盤及び溝付き蒸気分配プレートを含む。各蒸気
噴射盤への蒸気の供給及び排出は、回り継手（スイベル）を嵌合したリンク管を
介して各蒸気噴出盤に連結されたマニホルドを含む蒸気供給排出集成体によって
行われる。蒸気供給排出集成体全体は、プレス熱盤を加熱するために別個の蒸気
供給手段を備えた各々の下方プレス熱盤の上面に装備される。
【００２８】 プレス開口部の上方プレス面には止めフレーム又は止め棒及び生成物接触表面
プレートが備えられ、そしてこの接触表面プレートは上方プレス熱盤の下方面に
取り付けられたキャリヤプレートに付設される。生成物接触表面プレートは、所
望の製品表面に応じてしぼ付けされても又は平滑であってもよい。
【００２９】 噴射された蒸気は、キャリヤプレートに付設された止めフレームによってマッ
トに対して制限することができる。この止めフレームは、図１及び２の左側部分
に示されるようにプレス開口部内にオートクレーブを形成するようにマットを完
全に包囲する（キャビティプレス成形）。マット全体は、噴射蒸気の完全処理を
受ける。止めフレームに装備された弾性（例えば、ゴム）シール部材によって蒸
気圧シールが達成される。また、止めフレームの厚さによって、最終製品の厚み
の調整が達成される。
【００３０】 別法として、噴射された蒸気は、高いリブ又はダムによってマットに対して制
限することができる。このリブ又はダムは、図１及び２の右側部分に示されるよ
うに表面プレートと一体に形成されるのが好ましい（ダムプレス成形）。この高
いダムは、プレスを完全に閉じたときにせき止められた領域内に蒸気制限クロー
ジャーを形成するためにマットをその全周囲にわたって圧縮するように計算され
た寸法を有する。せき止められた領域内のマットのみが噴射蒸気の完全処理を受
ける。ダムによって圧縮されたマットの圧密化周辺は、噴射蒸気の横方向流れに
よって浸透され得ないシールを形成する。この配置例では、製品の最終厚みは、
キャリヤプレートの長手側のみに付設された止め棒の厚さによって決定される。
【００３１】 蒸気をマットに制限する止めフレーム法は“キャビティプレス成形”と称する
ことができ、そして周囲ダム法は“ダムプレス成形”と称することができる。各
方法には利益及び不利益が存在するが、しかし両方の方法ともマット内への噴射
蒸気の封じ込めに対して有効なシールを提供する。
【００３２】 マットをコーレスローダーによって各プレス開口部内に配置した後、プレスは
、止めフレーム又は止め棒の厚さによって決定されるようなその最終位置まで閉
じられる。マットは、プレスを蒸気噴射の前に閉じることによってその最終厚さ
まで圧縮される。プレスの圧締及びマットの圧縮の間に、マットのキャビティは
大気に対して解放しており、従って、溝付き蒸気分配プレート及び蒸気噴射盤、
結合管及びマニホルド装置、並びに蒸気噴射配管に含まれる排出弁によってマッ
ト及びプレスキャビティから空気を大気に排出させることができる。
【００３３】 プレスがその最終位置に閉じられ、そしてプレスの液圧が、プレスの圧締力を
して、マットの圧縮及び最大噴射キャビティ蒸気圧によって及ぼされる対抗力を
十分な安全率まで超えさせるレベルに増大すると、蒸気の噴射が開始される。
【００３４】 製品の厚さや最終用途に依存して好ましいプレスキャビティ蒸気圧は、約３３
５°Ｆ〜約４２５°Ｆの飽和蒸気温度に対応して約１００〜約３００ｐｓｉｇの
範囲内で変動してよい。好ましいプレス熱盤蒸気圧は、約４５０°Ｆ〜約４７５
°Ｆの飽和蒸気温度に対応して公称は約４００〜約５００ｐｓｉｇの範囲内であ
り、そして絶えず一定に保たれる。
【００３５】 蒸気がマットに噴射されそして樹脂の硬化時間が経過した後、噴射蒸気供給弁
は閉じられ、そして圧力は蒸気排出弁のその後の解放のために減圧弁によって予
定のレベルまで徐々に下げることができる。排出弁の容量は、減圧弁の容量をは
るかに超える。また、プレス熱盤からの伝導による熱伝達によって起こりうるピ
ーク蒸気圧をキャビティ内に制限するために減圧弁を背圧制御器と共に使用する
こともできる。
【００３６】 プレスの解放に先立って、キャビティ蒸気圧は、約５ｐｓｉｇ以下にそして好
ましくは約３ｐｓｉｇ以下に減圧されるのが好ましい。一般的に言って、キャビ
ティの減圧は、加圧の約２倍の長さを必要とする。一旦キャビティ圧が受け入れ
できるレベルに減圧されると、プレスは、次のマットの装入のために開かれるこ
とができる。
【００３７】 マットを約０．６０〜約０．９０の範囲内の比重の製品及び約０．５０〜約１
．０インチの製品厚みにプレス成形する場合には、本発明の蒸気噴射法に従えば
約３〜５分の範囲内の全プレス時間（マットの装入、プレス及びマットの取り出
しを含めて）で達成可能であり、このプレス時間は、乾式又は湿式法の製品を得
るために蒸気噴射を行わずに熱の伝達が熱盤のみからの伝導によるような従来の
プレス成形法のプレス時間と比較して全く予測されないものである。
【００３８】 蒸気噴射プレス成形のプロセスパラメーター及び装置については、ケイ・ウオ
ルター氏のSteam Pressing Experience from Operating Plants and Future Pos
sibility（G.Siempelkamp GmbH and Co.）、並びに米国特許５１９５４２８、５
１３４０２３及び４８５０８４９に詳細に記載されているので、必要ならばそれ
らを参照されたい。
【００３９】 全く驚いたことに、また予想外にも、本発明は、セルロース系材料とフェノー
ルホルムアルデヒド樹脂の如きバインダー樹脂とを含むマットを蒸気噴射プレス
成形することによって優秀なセルロール系複合製品を提供することが見い出され
た。
【００４０】 ここで添付図面、最初に図１及び２を説明すると、本発明の方法及び装置に従
って熱プレスにおいてセルロース系材料と樹脂バインダーとの圧縮間に蒸気を噴
射するための新規で改良されたプレス成形装置１０が示されている。図１に示さ
れるように、プレス成形装置は、圧密化セルロール系製品１８の主上面１７にし
ぼ付け模様を付与するために主上面１７と接触する輪郭付けエンボスプレート１
６を有する支持プレート１４を含む上方プレス熱盤１２と、ダムプレス成形のた
めに蒸気噴射盤２４と接触する（又はそれと一体的な）下方プレス熱盤２２と、
一対の圧盤止め２６（図１の右手側には１つだけが示されている）と、又は、キ
ャビティプレス成形では、支持プレート１４と蒸気噴射盤２４との間に蒸気捕捉
シールを形成するためにそれらの周囲を囲んで延びる弾性シール２９（図１の左
手側）を有する止めフレーム２８とを含む。しぼ付け（エンボス）プレート１６
の全周囲を囲み且つそれと一体に形成された高いリブ又はダム１９（図１及び２
の右手側）は、製品１８のある領域をその全周囲を囲んで圧縮することによって
ダムプレス成形のための蒸気捕捉シールを形成する。上方及び下方プレス熱盤１
２及び２２は、上方及び下方プレス熱盤１２及び２２をそれぞれ加熱するために
、蒸気流入口流路３３及び３５とそれぞれ流体連通状態の蒸気流路３１及び３２
を含む。プレス熱盤１２及び２２は、支持プレート１４及びエンボスプレート１
６（プレスの上方部）を介して、また蒸気噴射盤２４及び蒸気分配プレート４４
（プレスの下方部）を介して熱をマットに伝達する。
【００４１】 蒸気噴射盤２４は、蒸気噴射盤２４の上面において開放した複数の幅方向又は
横断方向蒸気噴射流路３８に蒸気を長手方向又は縦方向に分配させるために、長
手方向蒸気噴射盤導管３６に流体相互関連づけられ且つ蒸気噴射盤２４内で一体
的に配置された複数の内部蒸気流入／流出導管３４を含む。図３に最もよく示さ
れるように、蒸気噴射盤導管３６は、複数の平行流体相互関連蒸気噴射盤流路又
は開口３８に通じ、そしてそれと一体的に形成され且つ流体連通状態にある。蒸
気噴射盤流路３８は、溝付き蒸気分配プレート４４の主下面の領域と本質上同じ
範囲の領域にわたって蒸気噴射盤２４の上面全体に蒸気流れを提供するために蒸
気噴射盤２４の幅を横切って配置される。長手方向蒸気噴射盤導管３６は、蒸気
噴射盤導管３６と蒸気噴射盤流路３８との間を横切ってそれに流体連通を提供す
るように配置された一連の連結口４０を介して蒸気噴射盤２４の上面で幅方向に
伸びる蒸気噴射流路３８に流体相互連結される。
【００４２】 図３に最もよく示されるように、開放蒸気噴射盤流路３８を含めて蒸気噴射盤
２４の上面５０は、参照数字４４によって総体的に示される溝付き蒸気分配プレ
ートを受けて配置させるためのくぼみ４２を含むように形成される。蒸気分配プ
レート４４は、図３において蒸気噴射盤２４においてくぼみ４２内で適所に配置
して示される、分配プレート４４を貫通して伸びる離置された平行溝４６を含む
ように形成される。蒸気分配プレート溝４６は、溝付き蒸気分配プレート４４の
上面全体に蒸気を分配させるために蒸気噴射盤流路３８と流体連通状態にある。
図３では、蒸気分配プレート溝４６は、横方向に形成された蒸気噴射盤流路３８
に対して長手方向で９０°の角度で形成されて示されているが、しかし蒸気噴射
盤流路３８に対して他の角度で形成することもできる。本発明の全利益を得るた
めには、蒸気噴射盤流路３８は、約５ｍｍ〜約２０ｍｍそして好ましくは約１０
ｍｍの幅を有する。
【００４３】 本発明の重要な特徴に従えば、蒸気分配プレート４４にある溝４６は、図示さ
れるように蒸気噴射盤流路３８をある角度（分配プレート溝４６は、蒸気噴射盤
流路３８と整列状態にない）でそして好ましくは９０°の角度で横切る。本発明
の全利益を得るためには、蒸気分配プレート４４にある溝４６は、約０．２ｍｍ
〜約１．０ｍｍ好ましくは約０．５ｍｍ〜約０．９ｍｍの幅を有し、そして多か
れ少なかれ蒸気噴射盤流路３８の長手方向間隔（例えば、約９０ｍｍ）と同じ長
さを有し、そして好ましくは約５０ｍｍ〜約１５０ｍｍの長さである。好ましい
具体例では、蒸気分配プレート溝４６は、幅０．７ｍｍで、長さ９０ｍｍであり
、そして図３に示されるように複数の平行オフセット列において約７ｍｍ〜約１
５ｍｍそして好ましくは約１１ｍｍの間隔で配置される。
【００４４】 全く予想外にも、蒸気噴射盤流路３８を横切る分配プレート溝４６は、圧縮し
ようとするマット１６の下面４８の全体にわたって蒸気の均一で侵入型の供給を
提供し、そして圧縮しようとするマット全体に蒸気の均一で完全な分配を提供し
、しかも熱プレス成形装置１０から最終の圧密化セルロール系製品を取り出す際
の問題を生じる程のセルロース系材料を捕捉しない。
【００４５】 蒸気分配プレート４４にある溝４６は、セルロース系材料及びバインダーに対
して十分な蒸気を提供するためにはマット１６の下面において少なくとも６％の
開放領域、好ましくは約８％〜約１０％の開放領域を提供すべきであることが分
かった。他の点では、蒸気分配プレート溝４６と蒸気噴射盤流路３８との寸法及
びそれらの間の交差角度は、本発明の利益を達成しながら広範囲にわたって変動
することができる。
【００４６】 上記の説明は本発明の理解のためにのみ提供されるので、それから不必要な限
定を読みとるべきではない。当業者には、本発明の範囲内で幾多の変更修正が明
らかになるであろうからである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の蒸気噴射プレス成形装置の幅方向断面図である。図面の左手
側は“キャビティプレス成形”プレスシールを示し、そして図面の右手側は“ダ
ムプレス成形”プレスシールを示す。
【図２】 図２は、本発明の蒸気噴射プレス成形装置の長手方向断面図である。図面の左
手側は“キャビティプレス成形”プレスシールを示し、そして図面の右手側は“
ダムプレス成形”プレスシールを示す。
【図３】 図３は、本発明の蒸気噴射装置の下方熱圧盤、蒸気噴射盤及び蒸気分配プレー
トの各部分の一部切欠上面図であって、蒸気噴射盤及びその上に重なった蒸気分
配プレートが示され、そして蒸気噴射盤の上面に形成された蒸気分配流路が破線
で示されている。図面の上方部分は“キャビティプレス成形”プレスシールを示
し、そして図面の下方部分は“ダムプレス成形”プレスシールを示す。
【符号の説明】
１０ プレス成形装置 １２ 上方プレス熱盤 １４ 支持プレート １６ エンボスプレート １８ 圧密化セルロール系製品 １９ リブ又はダム ２２ 下方プレス熱盤 ２４ 蒸気噴射盤 ２６ 圧盤止め ２８ 止めフレーム ２９ 弾性シール ３６ 蒸気噴射盤導管 ３８ 蒸気噴射盤流路 ４４ 蒸気分配プレート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｌ 61/08 Ｃ０８Ｌ 61/08 // Ｂ２９Ｋ 61:04 Ｂ２９Ｋ 61:04 103:00 103:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，Ｅ Ａ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ， ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，Ｇ Ｄ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ， ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，Ｍ Ｋ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ， ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，Ｚ Ａ，ＺＷ

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 セルロース系複合製品の製造法において、 （ａ）セルロース系材料に樹脂バインダーを混合して混合物を形成し、 （ｂ）工程（ａ）の混合物からマットを形成し、 （ｃ）蒸気を通過させるための複数の開口を有する蒸気噴射盤を含めた一対の
    熱盤を含むプレス成形装置においてマットを蒸気及び圧力の下に圧縮し、 （ｄ）該蒸気噴射盤に隣接させて且つ該混合物と接触させて溝付き蒸気分配プ
    レートを設け、該溝付き蒸気分配プレートは、蒸気噴射盤にある開口と交差する
    溝を有し、該蒸気分配プレートにある溝は、該複合製品の主隣接表面の少なくと
    も６％に相当する蒸気噴射開放領域を提供し、 （ｅ）該溝付き蒸気噴射盤にある開口及び蒸気分配プレートにある溝を介して
    蒸気を噴射させ、これによって該混合物と該蒸気との完全な接触を達成して該混
    合物を構造一体性を有するセルロース系製品に圧密化すると共に該樹脂バインダ
    ーを硬化させ、そして （ｆ）プレス成形装置の蒸気噴射側から蒸気を排出させる、 各工程を含むことからなるセルロース系複合製品の製造法。
  2. 【請求項２】 樹脂バインダーがフェノール系樹脂からなる請求項１記載の
    方法。
  3. 【請求項３】 フェノール系樹脂が、フェノール、クレゾール、置換フェノ
    ール及びそれらの混合物よりなる群から選択されるフェノール系化合物と、ホル
    ムアルデヒド、ｐ−ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、フルフルアルデヒド
    及びグリオキサールよりなる群から選択されるアルデヒドとの反応生成物からな
    る請求項２記載の方法。
  4. 【請求項４】 フェノール系樹脂がフェノール−ホルムアルデヒドからなる
    請求項３記載の方法。
  5. 【請求項５】 蒸気分配プレートにある溝が０．２〜１．０ｍｍの幅及び少
    なくとも５０ｍｍの長さを有する請求項１記載の方法。
  6. 【請求項６】 蒸気分配プレートにある溝の幅が約０．５〜約０．９ｍｍで
    ある請求項５記載の方法。
  7. 【請求項７】 蒸気分配プレートにある溝が０．７ｍｍの幅及び少なくとも
    ５０ｍｍの長さを有し、そして約７〜約１５ｍｍの間隔で配置される請求項６記
    載の方法。
  8. 【請求項８】 （ａ）セルロース系材料にフェノール系樹脂を混合して混合
    物を形成し、 （ｂ）工程（ａ）の混合物からマットを形成し、 （ｃ）マットをプレス成形装置において熱、蒸気及び圧力の下に圧縮してセル
    ロース系複合製品を形成し、そして （ｄ）マットの圧縮間にマットに熱及び圧力を適用しながら、蒸気噴射盤にあ
    る開口及び隣接する蒸気分配プレートにある交差溝を介して蒸気をマットに配給
    し、ここで該溝は１ｍｍ未満の幅を有し、しかも蒸気分配プレートに隣接するマ
    ットの主表面の面積に対して少なくとも６％の開放領域を提供する、 各工程からなるセルロース系複合製品の製造法。
  9. 【請求項９】 請求項８記載の方法によって製造されたセルロール系複合製
    品。
  10. 【請求項１０】 セルロース系材料及び該セルロース系材料用の樹脂バイン
    ダーを含有するマットに蒸気を噴射するための装置において、 （ａ）複数の蒸気受け通路を含む蒸気噴射盤であって、その上面に、蒸気の流
    通のために該蒸気受け通路のうちの１つ又はそれ以上と流体連通状態にある複数
    の開口を有する蒸気噴射盤を含めた対向する熱盤を含むプレス、 （ｂ）蒸気噴射盤の開口の上に配置された蒸気分配プレートであって、その厚
    みを貫通して伸びる複数の溝を含み、該蒸気分配プレートにある溝は、該蒸気分
    配プレートから蒸気を受けて該蒸気を蒸気分配プレートから該マットの主表面に
    流すために蒸気噴射盤にある開口と交差するように配置されている蒸気分配プレ
    ート、 を含み、しかも、 （ｃ）該蒸気分配プレートにある溝は、マットに隣接して少なくとも６％の開
    放領域を提供する、 ことからなる蒸気噴射装置。
  11. 【請求項１１】 溝付きプレートにある溝が０．２〜１．０ｍｍの幅及び少
    なくとも５０ｍｍの長さを有する請求項１０記載の装置。
  12. 【請求項１２】 蒸気分配プレートにある溝の幅が約０．５〜約０．９ｍｍ
    である請求項１１記載の装置。
  13. 【請求項１３】 蒸気分配プレートにある溝が０．７ｍｍの幅及び少なくと
    も５０ｍｍの長さを有し、そして約７〜約１５ｍｍの間隔で配置される請求項１
    ２記載の装置。
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