JP2002520185A - 少なくとも１つの仕上げ面を有する複合板材のための蒸気プレス方法 - Google Patents

少なくとも１つの仕上げ面を有する複合板材のための蒸気プレス方法

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Abstract

(57)【要約】 本発明は、そのまま使用可能な仕上げ面を有する複合木質製品を製造する方法に関するものである。本方法では、まずマット材にバインダ添加処理を行う。次に、マット材を２つのプラテン間に形成されたプレスキャビティに投入する。第１のプラテンはポートをもたない従来の加熱プラテンである。従来のプラテンは、平滑面または製品に凹凸仕上げ面を形成する模様面を備える。他方の加圧プラテンは蒸気噴射ポートを備えている。プレスキャビティは密閉可能である。マット材は完全に固形化される。マット材の第１面に伝達された熱は、マット材の第１面に近い厚さ部分の水分を蒸気化し、水蒸気とすることにより水分の体積を著しく増大させる。こうして生成された水蒸気によってマット材内部の空気が排除される。水蒸気は空気と共に蒸気噴射ポートから排出され、マット材内部に捕捉された空気の影響を受けない製品成形が可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、概して、粒子板材、繊維板材、チップ板材、またはその類いといっ
た複合板材を製造する方法に関するものであり、より詳しくは、例えばエンボス
面、平滑面、模様面といった仕上げ面を少なくとも１つ有する複合板材の製造方
法に関するものである。この板材は、木材粒子、木材チップ、及び／または木材
繊維と、例えば樹脂のような硬化可能なバインダとからなるマット材から形成さ
れる。
【０００２】
【従来の技術】
板材のような複合木質製品は、リグノセルロース（木質繊維素）からなる柔軟
なマット材に、材料が相互に結合して堅固な木材状製品になるまで熱と圧力とを
加えることによって形成される。リグノセルロース材は、木質の粒子、チップ、
繊維、及び／またはその類いの形態で提供される。ここに挙げたこれらの用語は
、本明細書においては互換性を有するものであることを理解されたい。リグノセ
ルロース材は、適切な熱と強化条件の下では付加的な処理無しで結合可能である
が、一般的には、材料同士の結合力を高めて完成製品の特性を改善するために、
マット材を形成する材料には、加熱及び加圧に先立って、樹脂のようなバインダ
の付加処理が行われる。
【０００３】 一般的に、マット材の強化は、プレス機内部で行われる。バインダ処理された
木質複合マット材を強化して、例えば板材のような特定の形状に成形するために
用いられる従来のプレス機は、成形キャビティを間に形成しながら対向する２つ
の加圧プラテンを備えている。一般的に、少なくとも１つのプラテンは熱伝導を
利用して加熱される。この加熱は、電気加熱コイルによって、または、プラテン
本体内に形成された管路を流れる加熱流体または例えば蒸気のようなガスによっ
て行われる。
【０００４】 プラテンにマット材が接触することにより、熱は、プラテンからマット材へと
伝達される。従来のプレス機に用いられている加圧プラテン、すなわち、従来の
プラテンは、一般的に、開口部またはポートを含まない、マット材との接触面を
備えている。プラテンの接触面に開口部が含まれていると、完成製品に不完全部
が形成される原因となる。従って、従来のプラテンは、“仕上げ”面、例えば、
市場に使用可能状態で供給するためにプレス後に行われる紙やすり掛け、または
、かんな掛けといったさらなる機械加工を必要としない面を有する板材のプレス
加工に適当である。従来のプレス機で形成された板材は、例えば紙やすり掛け、
または、かんな掛けのようなプレス後の仕上げ工程を必要としないので、従来の
加圧プラテンは、滑らかな“仕上げ”面、またはエンボス面、または模様付き“
仕上げ”面を形成できるように構成することができる。プレス機から取出された
板材は、そのままでも販売することができるが、市場に、より適合した製品とす
るために、板材の“仕上げ”面に、例えば塗料または染料によって、保護コーテ
ィング及び／または装飾コーティングを施してもよい。
【０００５】 従来の加圧プラテンを用いているプレス機はいくつかの欠点を有している。従
来の加圧プラテンを用いているプレス機は、ある種の高温硬化性樹脂の硬化には
適さない場合がある。なぜなら、従来のプラテンからマット材への熱伝導は遅く
、硬化にとって好ましくないマット材板厚方向の温度差が生じるからである。例
えば、マット材表面付近の材料は過剰な熱にさらされ、樹脂は速く硬化し過ぎ、
複合材は焦げてしまい、見映えが悪くなり、強度が低下するといったことが起こ
る。逆に、マット材の内部には十分に熱が行き渡らず、複合材が十分に強化され
ず、樹脂は完全に硬化せず、内部の板材強度が低下するといったことが起こる。
以上のような理由により、すなわち、固形化及び／または硬化工程におけるマッ
ト材の板厚方向の温度差が板材の特性に悪影響を及ぼすという理由により、従来
の加圧プラテンは、比較的厚い板材製品の硬化には適していない。
【０００６】 さらに、従来のプレス機は、伝導熱（高温加圧）のみを用いて繊維板材を成功
裡に製造して来たが、今日の製造要求は、プレス機におけるより速いサイクル時
間と、強度の高い高温硬化性樹脂を用いた、より細密で、より密度が高く、場合
によっては、より板厚の厚い繊維板材製品とを求めている。従来のプラテンの欠
点は、蒸気噴射ポートを備えた改良型加圧プラテンを用いて、マット材に直接蒸
気を供給または噴射することによって解消できることが知られている。この形態
は、一般に、“蒸気プレス法”または“蒸気噴射プレス法”として知られている
。蒸気は、噴射ポートから、マット材を形成している木質粒子、チップ、及び／
または繊維の隙間に浸透し、こうして、熱を迅速かつ一様にマット材内部へと伝
達する。蒸気噴射プレス法はいくつかの利点を有している。蒸気プレス法は、従
来の樹脂を用いた通常寸法の板材の硬化速度を高め、プレスサイクルを顕著に短
縮させる。蒸気プレス法はまた、高温硬化性樹脂の使用を可能にする。高温硬化
性樹脂は、一般的に従来のプレス法には適していないが、より廉価で安全であり
、及び／または、より強固な結合製品の形成につながる。蒸気噴射によって、比
較的厚い複合板材の固形化及び硬化が可能になる。厚い板材は、従来のプレス機
では適切に硬化せず、製品にコスト競争力を与える程迅速に硬化することもない
。以上述べたように、蒸気噴射法は、特に板厚の厚い製品の場合に、複合製品の
硬化を促進し、製品の品質を向上させ、木質複合製品の製造時間を短縮する方法
として知られている。
【０００７】 蒸気噴射法の利点は、密閉されたプレス機内、すなわち、周辺雰囲気から隔絶
されたキャビティを有するプレス機内で噴射を行うことによって、顕著に向上す
る。この形態は、キャビティの輪郭をシールすることによって実現可能である。
変更形態として、プレス機全体を密閉されたチャンバ内に配置して隔絶してもよ
い。密閉されたプレス機では、貴重な蒸気の損失が低減または排除され、より高
い温度と圧力で蒸気をマット材に噴射することが容易になる。
【０００８】 加圧プラテンに形成されたポートが成形製品の表面に不完全部を形成するので
、一般的に、蒸気噴射プレス法は、“仕上げ”面を有する板材製品の製造には不
適当であると考えられている。表面の不完全部は、例えば、プレス工程後の製造
段階における紙やすり掛け、またはかんな掛けといった機械加工によって、また
は機械的に除去されなければならないので、製造コストを上昇させ、製造をより
複雑なものとする。蒸気噴射式プラテンは、蒸気噴射ポートに加えて、マット材
との接触面に溝を有する場合がある。この溝は、噴射された蒸気をマット材の各
部表面に分配するためのものである。
【０００９】 ここで“片面”蒸気噴射法と称する製造方法においては、マット材は、１つの
蒸気噴射式プラテン（蒸気噴射ポートを有するプラテン）と、蒸気噴射ポートを
持たない１つの従来型プラテンとの間でプレスされる。１つの蒸気噴射式プラテ
ンを通じて噴射される蒸気がマット材の硬化を促進し、プレスサイクルを短縮さ
せる。片面蒸気噴射法における従来型プラテンは、通常蒸気噴射式プラテンの蒸
気噴射ポートによって形成される好ましくない不完全部を、成形製品の片面から
排除する。
【００１０】 複合板材製品の蒸気プレス法は、蒸気がマット材の各部に十分浸透してマット
材を蒸気の飽和温度にまで一様に加熱し、こうしてバインダを硬化させたときに
のみ効果を奏する。例えば、比重0.7以下の繊維板状マット材の場合には、内部
隙間、すなわち、繊維間の隙間が比較的大きく、マット材への一様な蒸気浸透が
比較的容易に行われる。しかし、比重が0.7以上の繊維板材の場合には、比較的
小さな隙間が長く狭い細管のように作用する。マット材をさらに高密度状態にプ
レスする工程では、隙間に空気が封じ込まれる場合がある。このような細管内で
は、蒸気は十分に空気と混合されず、蒸気は、空気が細管の開口端から排出され
るまで、または、空気が閉鎖された細管内に閉じ込められるまで、細管に沿って
空気を押すことになる。捕捉された空気に隣接している繊維及びバインダには蒸
気が接触しないので、適切な硬化が行われない。マット材のある部分の不適切な
硬化によって、複合製品には、例えば強度と外観に関する欠陥が生じる。
【００１１】 高い比重を有する複合板材の片面蒸気噴射法は、特に、隙間に捕捉された空気
の影響を受けやすい。これは、隙間に捕捉された空気を逃がすポートを持たない
従来のプラテンによって、隙間または細管が閉鎖されやすいためである。さらに
、片面蒸気噴射法では、ポートを有するプラテンと、ポートを有さないプラテン
とを用いることによって相乗効果が生じる。未硬化マット材の内部隙間に捕捉さ
れた空気は、蒸気噴射式プラテンから蒸気噴射ポートのない従来式プラテンへと
移動する蒸気前面によって押される。同時に、水分が従来式プラテンの伝導熱に
よって蒸気となり形成された第２の蒸気前面が、捕捉された空気を蒸気噴射式プ
ラテンの方向へ押す場合がある。こうして、空気は、マット材の中心部に、一般
的に、蒸気が加圧状態で噴射されている場合には蒸気噴射式プラテンより従来式
プラテンに近い場所に封じ込まれる。空気は、ポートを持たない従来式プラテン
を通って排出されることはなく、噴射蒸気前面と従来式プラテンとの間、または
、噴射蒸気前面と第２の蒸気前面との間に捕捉される。プレス工程がシールされ
たプレス機内で行われる場合には、捕捉された空気はマット材の周縁部からも排
出されないので問題は助長される。捕捉された空気は、蒸気のバインダへの接触
と、バインダの完全な硬化とを阻害する。さらに、捕捉された空気は“破裂”す
る場合もあり、完成製品にさらなる不完全部を形成する可能性がある。結果とし
て得られる板材は、劣悪な物理特性を有することになる。
【００１２】 D.W.Nyberg に付与された米国特許第4,162,877号明細書は、対面配置されて成
形キャビティを形成する２つの加圧プラテンを備えた蒸気噴射プレスシステムを
開示している。成形キャビティ内には繊維質のマット材が配置され、所定の形状
に成形される。下側プラテンのみが蒸気分配噴射プラテンであり、噴射ポートに
通じ、成形キャビティと外部の蒸気源及び排気システムとを流体接続し、制御バ
ルブで分割された管路を備えている。上側プラテンは、噴射ポート、排気ポート
、ノズルを有していない。
【００１３】 次に、米国特許第4,162,877号に記載のシステムの作用を説明する。成形キャ
ビティ内に繊維質のマット材を配置した後、蒸気源から蒸気を、管路、下側プラ
テンのポートへと流し、成形キャビティ内に配置された繊維質のマット材内に噴
射する。所定時間経過後、制御バルブによって蒸気の供給を断ち、次いで、成形
キャビティを排気システムに向けて開口する。排気システムは、管路及び分配噴
射プラテンの噴射ポートを通じて、成形キャビティ内から蒸気と水分を吸引する
。
【００１４】 米国特許第4,162,877号に記載の対向（上側）プラテンは“滑らか”であるの
で、このプラテンは、圧縮繊維質マット材に細かい凹凸を形成するエンボス用プ
ラテンとして使用してもよい。但し、それは、マット材の比重が0.7以下の場合
のみである。この特許によれば、マット材の比重がそれ以上である場合には、上
側プラテン近傍で空気が捕捉されるのを防止するためにメッシュを用いなければ
ならない。残念ながら、エンボス加圧が行われる繊維質マット材の多くは比重0.
7以上であり、米国特許第4,162,877号に記載のようなワイヤメッシュの使用が、
対向プラテン間におけるエンボス付き板材の形成の障害となる。
【００１５】 捕捉された空気は、マット材に蒸気を“勢い良く流す（フラッシュする）”こ
とによって、マット材から除去または排気可能であることが知られている。マッ
ト材内部に向けて噴射された蒸気はマット材の厚さを貫通し、マット材から捕捉
空気を押出す形でマット材から排出される。空気は、例えばマット材の縁部から
“流し出す”ことができる。しかし、ある寸法諸元の板材の製造においては、す
なわち、加圧プラテンに接しているマット材が大きな面と、それに対して比較的
小さい寸法の縁部とを有している場合には、フラッシュ用蒸気が縁部から十分に
排出されない。フラッシュ用蒸気を縁部から排出することは、密閉されたプレス
機による成形、あるいは、流れが制限される高密度のマット材の成形の場合にも
適していない。変更形態として、蒸気を一側の噴射用プラテンからマット材内部
に向けて噴射し、ポートを備えた対向加圧プラテンを通じて排出し、こうして蒸
気をマット材の厚さ方向に貫通させ“クロスフロー”を実現することができる。
複合木質パネルの製造方法に関する米国特許第4,684,489号に記載の方法は、第
１圧縮位置で蒸気を噴射させずに圧縮する段階と、それに続き、一側の噴射プラ
テンから対向する噴射プラテンへ向う蒸気の“フラッシュ”を含む蒸気加圧段階
と、両プラテンから蒸気を噴射しながら行う最終圧縮段階と、真空引き段階とを
備えている。この既存の“クロスフロー”加圧方法では、マット材の全領域を均
等にかつ効果的に蒸気によって加熱することができるが、エンボス用プラテンは
使用できない。圧縮されたマット材の表面に細かな凹凸を形成するためには、キ
ャビティの一側面が“滑らか”であること、すなわち、噴射用ノズル、メッシュ
、溝、または開口部を有していないことが必須であるからである。従って、この
製造方法は、少なくとも１つの“仕上げ面”を有する板材の製造には適していな
い。
【００１６】 Washington State University International Particleboard/Composite Mate
rial Symposium (Pullman, Washington, 1991年4月10日)の議事録として公開さ
れたErnest W.Hsu の論文、“A Practical Steam Pressing Technology for woo
d Composites”（以下、“Hsu 1991”と略す）には、蒸気噴射法は厚板製品の製
造に適していると記載されている。Hsu はまた、「噴射が遅い場合、そして特に
蒸気圧が低い場合には、高密度パネル用のマット材が圧縮され過ぎて効果的な蒸
気浸透には適さなくなる」としている。
【００１７】 Geimer に付与された米国特許第4,393,019号の明細書は、マット材の自然気孔
を利用し、マット材に熱を順次伝達することにより、加圧時間を短縮できること
を開示している。Geimer によれば、対流熱伝導を利用する周知の方法は、“蒸
気衝撃法”または“蒸気ジェット法”と呼ばれ、表面に水分を有するマット材が
高温のプラテンに接触させられ、前記水分が蒸気化する。こうして形成された蒸
気はマット材の中心部に向ってすばやく移動し、中心部の温度を上昇させる。Ge
imer は、蒸気を直接マット材に浸透させること（付与された蒸気）を、マット
材の加熱・硬化のための独立した方法と位置付けている。Geimer はさらに、マ
ット材内部に導入された蒸気が、粒子間、断片間、または繊維間に浸透して恒久
的な経路を形成または開口し、この経路によって熱が板材の中心部まで伝達され
ると述べている（コラム４、１〜６行目）。Geimer ,019 は、“蒸気衝撃／ジェ
ット”段階と、排気段階及び蒸気噴射段階との組合せには言及しておらず、捕捉
された空気の問題についても認識していない。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
少なくとも１つの仕上げ面を有する厚板材に適した成形工程においてマット材
内部に捕捉された空気によって未硬化領域が生じることを従来技術は概して認識
しているが、この問題を完全に解決したものはない。従って、適度な強度と均一
性とを有しかつ少なくとも１つの仕上げ面を有する厚板材を形成可能である片面
蒸気噴射法が求められている。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、密閉状態の蒸気プレス機内で、蒸気の噴射前にマット材から空気を
除去して複合木質製品を製造する方法を提供するものである。マット材は、密閉
プレス機内で完全に固形化される。完全な固形化の後、マット材の一側面に十分
に熱伝達することによってマット材中の少なくとも一部の水分を蒸気に変換し、
マット材に圧力差を形成する。マット材に形成された圧力差はマット材の他側面
を通じて抜き出され、こうして、捕捉された空気がマット材から排除される。次
いで、高圧蒸気を外部蒸気源からマット材内部に噴射して樹脂を硬化させる。
【００２０】 本方法は、好ましくは“片面”蒸気噴射プレス機内で、すなわち、平滑な、ま
たは模様付きの従来型プラテンに対向して蒸気噴射プラテンを備えているプレス
機内で実行される。本方法の蒸気噴射工程は以下のように行われる。まず、密閉
プレス機のキャビティ内で、マット材の第１面付近の所定厚さに所定の熱量を伝
達する。この熱量は、所定厚さに含まれる水分を蒸気化するのに十分な量である
。蒸気を、マット材の第２面から排気してマット材隙間内の空気を除去し、マッ
ト材の第２面からマット材内部に高圧蒸気を噴射して樹脂を硬化させる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明によれば、好ましくは従来の方法でマット材形成のための木質繊維を準
備する。次いで、やはり従来の方法で木質繊維を処理して、完成した気密加圧板
材が次のような重量表示成分となるようなマット材を形成する。木質繊維は、5
〜15％の水分、4〜8％のフェノール樹脂バインダ、1〜4％のワックス、0.5〜1.0
％のホウ酸亜鉛を有する。重量表示成分は、板材の乾燥総重量に基づくものであ
り、加圧の前後で本質的に変化しないことを理解されたい。加圧前のマット材の
水分は約7〜12％であり、加圧板材製品の水分は4〜8％である。ワックスは、気
密加圧製品に撥水作用を与える。ホウ酸亜鉛は抗菌剤として機能し、塩化アルミ
ニウムは気密加圧製品の機械加工性を向上させる。上記の木質繊維材には、その
他公知の添加物や処理を付加してもよい。前述したように、本発明の方法は、他
のリグノセルロース材、例えば木質チップ材、または木質粒子を用いても良好に
機能する。
【００２２】 好ましいバインダは、フェノール樹脂であり、これは硬化が遅く、アルカリ度
が2.5％以下、pHが10以下である。好ましい樹脂の水性ゲル煮沸時間は、20分以
上、好ましくは20〜60分である。（水性ゲル煮沸時間は、種々の樹脂タイプまた
は種々の樹脂調合について相対硬化速度を求める樹脂の標準的試験、すなわち、
212°Fにおける樹脂硬化速度の測定により決定される。）木質繊維材にバインダ
を加え、この混合物を繊維質マット材に成形する。このマット材は、プレス機の
プラテン間で完全に圧縮される。他のバインダ、例えば、尿素ホルムアルデヒド
樹脂、フェノールホルムアルデヒド樹脂、レゾシノールホルムアルデヒド樹脂、
凝縮フルフリルアルコール樹脂のような熱硬化性樹脂、または有機ポリイソシア
ネートも、本方法に好適に使用することができる。バインダは木質繊維を互いに
結合させ、圧縮された繊維質マット材に構造的強度を付与し、マット材を所定の
型成形形状に保持する。
【００２３】 高密度のマット材、特に断面が厚いマット材の場合には、蒸気浸透、空気捕捉
、樹脂破裂に関係する問題のために、片面蒸気噴射法を用いることはできないと
従来考えられてきた。また、固形化は蒸気の浸透を阻害すると考えられてきた。
噴射蒸気の圧力を高めることにより蒸気浸透が促進され、蒸気前面が蒸気噴射プ
ラテンから従来型プラテンの方へ移動する。樹脂被覆された粒子間に存在する空
気は蒸気前面と共に前進する。空気は、従来型プラテンを通じて放散することが
できないのでマット材内部に捕捉される。捕捉された空気は、マット材に含まれ
るバインダに蒸気が接触するのを妨げ、こうして、その部分のマット材の適切な
硬化を阻害する。不適切に硬化したマット材部分は、完成製品の強度低下、傷、
及び不完全部の原因となる。加えて、プレスキャビティを開けると、固形化し硬
化した製品に蓄積された圧力が急激に解放されるので、完成製品に上記と同様の
欠陥、すなわち、傷、強度低下、または不完全部を生じさせる。さらに、高圧蒸
気噴射は樹脂の噴出、すなわち、蒸気圧による木質粒子または木質繊維からの望
ましくない樹脂の排除の原因となると考えられてきた。このような樹脂の排除は
、通常、噴射ポートに最も近いマット材部分で発生する。樹脂噴出もまた、完成
製品に不完全部を形成したり、強度を低下させる原因となる。
【００２４】 本発明による方法は、樹脂噴出を回避しながら捕捉空気の問題を解決できるこ
とが判った。マット材の第１面に伝達された熱は、マット材の第１面に近い厚さ
部分の水分を蒸気化し、水蒸気とすることにより水分の体積を著しく増大させる
。初期段階においてプレスキャビティを密閉状態とし、すなわち、蒸気噴射プラ
テンのポートを閉鎖して、マット材の内部で圧力上昇させてもよい。上昇した圧
力は、次いで蒸気噴射ポートを開口することによって解放される。変更形態とし
て、マット材を密閉状態に置かず、すなわち、蒸気化段階で蒸気噴射ポートを開
口状態として、膨張体積を放散させてもよい。いずれの場合においても、マット
材内部に生成される蒸気をマット材の反対面を通じて排気することによって、マ
ット材内部に捕捉された空気が排除される。蒸気噴射前にマット材を完全に固形
化させ、プレス機を閉鎖状態に保つことによって樹脂の噴出は回避される。製品
を取出すためにプレスキャビティを開ける前に、固形化したマット材から、好ま
しくは蒸気噴射ポートを通じて圧力を完全に解放させることによって樹脂の噴出
はさらに好適に回避される。樹脂の噴出が回避され、捕捉空気が排除されるので
、高圧蒸気を付与することが可能になり、蒸気がさらに浸透してバインダの硬化
が促進される。高圧蒸気を利用することにより、例えばフェノール樹脂のように
硬化速度が遅く、及び／または硬化温度が高いバインダの場合でも迅速な硬化が
可能になる。フェノール樹脂は、添加量が少量であっても、他の公知の樹脂と同
等の硬化特性を実現できるので、より経済的である。フェノール樹脂は、他の樹
脂より安全であると考えられている。従って、結果として得られる完成板材は、
板材として、より優れた特性を示し、しかもそれが、公知の方法と同等の時間で
、より安く、より安全に、製造可能である。
【００２５】 マット材は、処理・成形の後に、プレス機に投入する。マット材及びバインダ
を特定の成形形状に圧縮するために使用される片面蒸気プレス機は、それぞれが
成形キャビティの上部と下部とを構成するために対面配置された２つのプラテン
を備えている。成形キャビティは、本明細書においてはプレスキャビティとも称
する。加圧プラテンの一方は、噴射ポートあるいは排気ポートをもたない“滑ら
かな”加圧面を有する従来の高温加圧プラテンである。従来型プラテンの“滑ら
かな”加圧面は、蒸気噴射プラテンのポートを有する加圧面に対面している。従
来型プラテンの輪郭に沿って制止フレームが取付けされている。プレスキャビテ
ィの縁部は、こうして制止フレームによって規定されている。プレス機を閉じる
と、制止フレームと蒸気噴射プラテンとの間がＯリングによってシールされ、密
閉状態のプレスキャビティが形成される。制止フレームは種々の機能を備えてい
る。すなわち、プレスキャビティにおけるプラテン間の厚さを規定し、マット材
縁部からの蒸気損失を最小化し、その他に、加圧中のマット材を安定化させる。
【００２６】 従来型プラテンはポートなしの面を備えているので、固形化されたマット材の
一側面に“仕上げ面”を加圧形成するのに適している。前述したように、固形化
された板材の表面は、平滑であってもよいし、微細模様の凹凸を有していてもよ
い。蒸気噴射プラテンは、その加圧面に複数の蒸気噴射ポートを備えている。蒸
気は、プラテン本体に設けられた蒸気分配管路を通じて供給される。複数の蒸気
噴射ポートと管路によって、成形キャビティと、外部蒸気源及び大気への排気シ
ステムとの間の流体流通が実現される。流体流通は、制御バルブによって分割さ
れている。このようにしてプラテンは、制御バルブの操作により、蒸気噴射ポー
トを通じてマット材内に蒸気を噴射すること、同蒸気噴射ポートを通じてマット
材からの蒸気、過剰な水分、及び空気を排出することが可能であるように構成さ
れている。蒸気噴射から蒸気排出の間、制御バルブは、蒸気噴射ポートを閉じる
ように、すなわち、液体または気体がポートを行き来しないように操作され、こ
うしてプレスキャビティが密閉状態に保持される。
【００２７】 変更形態として、蒸気源に連結された蒸気噴射ポートと、排気システムに連結
された排気ポートとを蒸気噴射プラテンの加圧面に設け、こうして、噴射と排気
とを互いに分離し、それぞれ独立に制御されるように構成してもよい。この変更
形態において、蒸気供給システムと排気システムとの間の唯一の流通は、プレス
キャビティ内に配置されたマット材を通じて行われる。
【００２８】 蒸気噴射工程の間、各プラテンの加熱が可能であるように構成されていなけれ
ばならない。加熱は、例えば、電気加熱コイルにより、またはプラテン内に配索
された適切な管路内に蒸気を通すことにより、噴射蒸気より高温に、または同等
の温度に到達するように行われる。両プラテンの温度を噴射蒸気と同等またはそ
れ以上に保つことによって、噴射蒸気がマット材内部で凝縮することが回避され
、かつ過剰な水分が蒸気化される。
【００２９】 マット材を加圧プラテン間に投入して位置決めし、蒸気噴射ポートを閉じたら
、プレス機を閉じ、２つの加圧プラテンのうちの少なくとも一方を加圧プラテン
の他方に向けて最終固形化位置へと移動させることによりマット材を完全に固形
化する。完全に固形化されたマット材の厚さは、最終製品の厚さと実質的に同じ
である。例えば、羽目板製品の厚さは約1/2インチであり、トリム板製品の厚さ
は１インチまたはそれ以上である。完全に固形化されたマット材、つまり複合板
材の密度は、0.65〜0.85g/cm3である。固形化されたマット材の好ましい密度は
、1/2インチ厚の板材の場合0.80g/cm3、１インチ厚の板材の場合0.70g/cm3であ
る。
【００３０】 プレスキャビティ内でマット材を完全に固形化した後、従来型プラテンに接触
しているマット材の面に、従来型プラテンから熱が伝達される。熱は、プラテン
に近接しているマット材部分に含まれる水分を蒸気化するのに十分な温度で、か
つ十分な時間だけ与える。例えば、前述のような重量表示成分を有する板材を加
圧する場合、従来型プラテンを380〜420°Ｆ、好ましくは400°Ｆに加熱する。
マット材に含まれる空気を排除するために十分なだけ水分を“内部”蒸気にする
には、90〜240秒の間、プラテンから熱伝達を行う。熱伝達により生成された“
内部”蒸気は、マット材の内部隙間を通って移動し、対流によって熱をマット材
のより深部へと伝え、さらに水分を蒸気化する。すなわち、伝達された熱は、従
来型プラテン付近のマット材厚さ部分に蒸気前面を形成する。こうして内部に形
成された蒸気前面は、従来型プラテンから蒸気噴射プラテンへと移動する。
【００３１】 伝導熱及び対流熱が水分を蒸気化すると、水分の体積は水蒸気となって著しく
増大する。このように著しく増大した水蒸気の体積によって、マット材内の空気
が排除される。この段階で蒸気噴射ポートが開口状態に置かれていると、排除さ
れた空気は、マット材から蒸気噴射プラテンの分配管路へと流れる。変更形態と
して、プレスキャビティが密閉状態にある場合、すなわち、蒸気噴射ポートが閉
鎖されている場合には、熱伝達により生成された蒸気によって、マット材内部が
プレスキャビティの外部より高圧になる。ここで制御バルブを操作して蒸気噴射
ポートを開口し、好ましくは大気圧に近い蒸気排出システムに連通させると、マ
ト材内に高圧状態で存在する内部生成された蒸気がポートを通じて排出され、過
剰な水分及び空気をマット材から押出す。マット材から空気が排除されるまで、
蒸気噴射ポートは大気圧に近い状態に保持する。いずれの場合でも、マット材内
部に捕捉された空気が排除されたら、制御バルブを操作して、ポートを排気機能
状態から蒸気噴射機能状態へと切換え、外部蒸気源からマット材へと加圧された
蒸気を供給できるようにする。
【００３２】 外部蒸気源からポートを通じて、バインダを硬化させてマット材を固体化する
のに十分な温度と圧力の蒸気を噴射する。蒸気噴射は、好ましくは昇圧状態で、
または“高圧”状態で行う。ここで言う“高圧”とは、100psiまたはそれ以上の
圧力である。前述の重量表示成分を有する製品の場合、噴射される蒸気の温度は
約330〜400°Ｆ、圧力は200psi、噴射時間は90秒が適当であるが、圧力を100〜2
50psi、噴射時間を30〜120秒としてもよい。バインダの良好な硬化に十分な高圧
蒸気を噴射した後、蒸気噴射を終了する。
【００３３】 蒸気噴射ポートを再び排気機能状態に切換え、マット材に蓄積された圧力をプ
レスキャビティを開ける前に解放させる。製品からの圧力流が生じないように十
分排気した後、プレスキャビティを開ける。このようにしないと、マット材内部
から圧力が急激に解放されてしまう。次いで、成形され、硬化が行われた繊維板
材製品を取出す。
【００３４】 バインダの硬化に先立って空気を排除する高圧蒸気噴射法によって達成される
特性の改善例を下記表１に示す。この表は、密閉状態のプレス機によって形成さ
れた1/2インチ厚板材の特性と、従来法で加圧形成された製品の特性と、America
n Hardboard Association標準値とを比較したものである。本発明と同様の方法
においては、バインダを硬化させるための最終蒸気噴射の前に、マット材から過
剰な空気が排除された。
【００３５】 （表１） 密閉プレス法 従来プレス法 American Hardboard Association １時間煮沸膨張値 ＜15％ ＜30％ 無し 24時間水分吸収値 ＜10％ ＜10％ ＜12 24時間厚さ膨張値 ＜5％ ＜5％ ＜8 比重（g/cc） 0.80 0.90 加圧時間（分） 3 6 加湿処理必要性 不要 必要 耐腐食性 有り 無し ＭＯＲ（psi） 5000 5000 ＞1800 ＭＯＥ（psi） 250 250
【００３６】 本発明により形成された1/2インチ厚板材サンプルでは、“１時間煮沸膨張値
”が著しく向上（数値が減少）し、かつ、耐腐食性、低い比重（密度）、加圧後
の加湿処理必要性の低減または排除、著しく短い加圧時間が示されている。加え
て、製品サンプルの特性は、American Hardboard Association設定の標準値に十
分収まるものとなった。
【００３７】 “１時間煮沸膨張値”は、複合板材の相対的耐久性を比較するために本発明者
が用いる相対比較値であり、１インチ×12インチの板材サンプルを沸騰水中に１
時間浸漬した後に厚さの変化率を計算することにより算出される。沸騰水から取
出した後、板材サンプルの厚さを煮沸前の厚さと比較する。測定値の相違から変
化率を計算する。
【００３８】 加圧後の加湿処理必要性の低減または排除は、本発明が従来の加圧法に対して
有する重要な利点である。複合板材製品が含有する水分量の製造後の変化は、例
えば、製品の直線的伸長や反りといった望ましくない寸法的変化の原因となるこ
とが知られている。一般的な使用過程において製品は、例えば湿度、雨、乾燥な
どの環境要因に応じて、水分を吸収したり排出したりする。使用過程における望
ましくない寸法的変化を回避するために、一般的に複合板材製品には、従来式加
圧成形の後に、製品の水分量の変化を最小化するために平均水分量を特定の地理
的条件または気候条件に適合する程度に増加させる加湿処理が施される。加圧後
の加湿処理は複合板材製品の水分を増加させる。加圧後の加湿処理は、特に従来
の加熱プラテンプレス法で形成された製品の場合には重要である。このように形
成される製品の水分は、加圧工程でそのほとんどが“炊き出されて”しまうので
、プレス機から取出される際には、製品の水分はほぼ０％となっている。
【００３９】 複合木質製品の理想的な水分量は、乾燥地域においては一般的に7％（±2％）
であり、湿潤地域では12％またはそれ以上である。前述のように、本発明により
製造された板材の水分量は、4〜8％である。従って、本発明により製造された板
材は、加圧後の加湿処理をほとんど、または全く行わなくても、種々の気候条件
下における屋内、屋外用途に特に適している。板材製品の用途としては、トリム
板材、柵用板材、羽目板、ルーフィング材、窓・ドア用部材、家具用基材、パレ
ット及び容器、室内造形物及び木工製品、屋根装飾材、シャッター、壁パネル・
壁システムなどが挙げられるが、これらに限定されるわけではない。ここで言及
しないが、その他にも多くの用途が存在することを理解されたい。
【００４０】 以上、本発明の好ましい実施形態を説明のために開示したが、当業者であれば
、特許請求の範囲により規定される本発明の範囲及び思想から逸脱することなく
、本発明に種々の追加、変更、改良を加えることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，Ｅ Ａ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ， ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，Ｇ Ｅ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ， ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，Ｍ Ｘ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ， ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 ケリー・モーア アメリカ合衆国・イリノイ・60554・シュ ガー・グローヴ・メドーズ・ロード・241 (72)発明者 アレックス・ヴァーガラ アメリカ合衆国・イリノイ・60174・セン ト・チャールズ・マンレー・ロード・802 (72)発明者 ミシェル・メレル アメリカ合衆国・イリノイ・60540・ネイ パーヴィル・ワトキンス・レーン・1527・ アパートメント・206 Ｆターム(参考） 2B260 BA19 CA02 EA05 EA07 EB02 EB06 EB15 EB23 EC08

Claims (41)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 複合木質製品の製造方法であって、 木質粒子を含み未硬化バインダを付加処理され、対向する第１面及び第２面と
    所定量の水分と過剰量の空気とを有するマット材を成形する段階と、 前記マット材を全厚さにわたって固形化する段階と、 前記マット材の第１面に、前記マット材の厚さ内に含まれる水分を少なくとも
    部分的に所定量の内部生成蒸気に変換するのに十分な第１量の熱を伝達する段階
    と、 前記マット材の第２面から前記所定量の内部生成蒸気を少なくとも部分的に排
    出して、前記過剰量の空気を前記マット材から排除する段階と、 前記マット材の全厚さにわたって前記バインダを硬化させるのに十分な第２量
    の熱を前記マット材に供給する段階と、を含むことを特徴とする製造方法。
  2. 【請求項２】 前記マット材をプレスキャビティ内で成形し、該プレスキャ
    ビティを、前記マット材から前記過剰量の空気を排除した後に密閉することを特
    徴とする請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記バインダが全厚さにわたって硬化した後、前記プレスキ
    ャビティを開口する前に、前記マット材の排気を行うことを特徴とする請求項２
    に記載の方法。
  4. 【請求項４】 前記第１量の熱を、前記マット材における第１面近傍厚さ部
    分に、加熱された加圧プラテンから伝達することを特徴とする請求項１に記載の
    方法。
  5. 【請求項５】 前記バインダを硬化させるのに十分な前記第２量の熱は、外
    部蒸気源から所定量の蒸気を前記マット材に供給することによって与えられるこ
    とを特徴とする請求項１に記載の方法。
  6. 【請求項６】 前記バインダを硬化させるのに十分な前記第２量の熱は、外
    部蒸気源から所定量の蒸気を前記マット材に供給することによって与えられるこ
    とを特徴とする請求項４に記載の方法。
  7. 【請求項７】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、蒸気噴射プ
    ラテンの蒸気噴射ポートを通じて与えられることを特徴とする請求項５に記載の
    方法。
  8. 【請求項８】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、蒸気噴射プ
    ラテンの蒸気噴射ポートを通じて与えられることを特徴とする請求項６に記載の
    方法。
  9. 【請求項９】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、前記マット
    材の第２面を通じて与えられることを特徴とする請求項５に記載の方法。
  10. 【請求項１０】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、前記マッ
    ト材の第２面を通じて与えられることを特徴とする請求項６に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項５に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項６に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項９に記載の方法。
  14. 【請求項１４】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項１０に記載の方法。
  15. 【請求項１５】 複合木質製品の製造方法であって、 木質粒子を含み未硬化バインダを付加処理され、対向する第１面及び第２面と
    所定量の水分と過剰量の空気とを有するマット材を成形する段階と、 前記マット材を全厚さにわたって固形化する段階と、 前記マット材の第１面に、前記マット材の厚さ内に含まれる水分を少なくとも
    部分的に蒸気に変換するのに十分な第１量の熱を伝達する段階と、 前記マット材の第２面から排気を行って、前記過剰量の空気を前記マット材か
    ら排除する段階と、 前記マット材の全厚さにわたって前記バインダを硬化させるのに十分な温度に
    前記マット材を加熱する段階と、を含むことを特徴とする製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記マット材をプレスキャビティ内で成形し、該プレスキ
    ャビティを、前記マット材から前記過剰量の空気を排除した後に密閉することを
    特徴とする請求項１５に記載の方法。
  17. 【請求項１７】 前記バインダが全厚さにわたって硬化した後、前記プレス
    キャビティを開口する前に、前記マット材の排気を行うことを特徴とする請求項
    １６に記載の方法。
  18. 【請求項１８】 前記第１量の熱を、前記マット材の第１面に、加熱された
    加圧プラテンから伝達することを特徴とする請求項１５に記載の方法。
  19. 【請求項１９】 前記バインダを硬化させるのに十分な第２量の熱は、外部
    蒸気源から所定量の蒸気を前記マット材に供給することによって与えられること
    を特徴とする請求項１５に記載の方法。
  20. 【請求項２０】 前記バインダを硬化させるのに十分な第２量の熱は、外部
    蒸気源から所定量の蒸気を前記マット材に供給することによって与えられること
    を特徴とする請求項１８に記載の方法。
  21. 【請求項２１】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、蒸気噴射
    プラテンの蒸気噴射ポートを通じて与えられることを特徴とする請求項１９に記
    載の方法。
  22. 【請求項２２】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、蒸気噴射
    プラテンの蒸気噴射ポートを通じて与えられることを特徴とする請求項２０に記
    載の方法。
  23. 【請求項２３】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、前記マッ
    ト材の第２面を通じて与えられることを特徴とする請求項１９に記載の方法。
  24. 【請求項２４】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、前記マッ
    ト材の第２面を通じて与えられることを特徴とする請求項２０に記載の方法。
  25. 【請求項２５】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項１９に記載の方法。
  26. 【請求項２６】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項２０に記載の方法。
  27. 【請求項２７】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項２３に記載の方法。
  28. 【請求項２８】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項２４に記載の方法。
  29. 【請求項２９】 複合木質製品の製造方法であって、 木質粒子を含み未硬化バインダを付加処理され、所定量の水分と過剰量の空気
    とを有するマット材を成形する段階と、 前記マット材を、該マット材の排気が可能とされた第１加圧プラテンと第２加
    圧プラテンとによって規定されるプレスキャビティ内に配置する段階と、 前記マット材を固形化するために、前記第１、第２加圧プラテンの少なくとも
    一方を前記第１、第２加圧プラテンの他方に向けて移動させる段階と、 前記第２加圧プラテンから前記マット材に、前記マット材に含まれる水分を少
    なくとも部分的に蒸気に変換するのに十分な第１量の熱を伝達する段階と、 前記マット材から前記第１加圧プラテンを通じて排気を行って、前記過剰量の
    空気を前記マット材から排除する段階と、 前記バインダを硬化させるのに十分な温度と時間とで規定される第２量の熱を
    、前記第１加圧プラテンを通じて前記マット材に供給する段階と、を含むことを
    特徴とする製造方法。
  30. 【請求項３０】 前記プレスキャビティを、前記マット材から前記過剰量の
    空気を排除した後に密閉することを特徴とする請求項２９に記載の方法。
  31. 【請求項３１】 前記バインダが全厚さにわたって硬化した後、前記プレス
    キャビティを開口する前に、前記第１加圧プラテンを通じて前記マット材の排気
    を行う段階をさらに含むことを特徴とする請求項３０に記載の方法。
  32. 【請求項３２】 前記第１加圧プラテンは、外部蒸気源から前記マット材に
    蒸気を供給しかつ前記マット材の排気を行うために、少なくとも１つのポートを
    有していることを特徴とする請求項２９に記載の方法。
  33. 【請求項３３】 前記バインダを硬化させるのに十分な前記第２量の熱は、
    外部蒸気源から所定量の蒸気を前記マット材に供給することによって与えられる
    ことを特徴とする請求項２９に記載の方法。
  34. 【請求項３４】 前記第１加圧プラテンは、少なくとも１つの蒸気噴射ポー
    トを有し、外部蒸気源から前記マット材に供給される前記所定量の蒸気は、前記
    第１プラテンの前記少なくとも１つの蒸気噴射ポートを通じて与えられることを
    特徴とする請求項３３に記載の方法。
  35. 【請求項３５】 前記第１加圧プラテンは、複数の蒸気噴射ポートを有し、
    外部蒸気源から前記マット材に供給される前記所定量の蒸気は、前記複数の蒸気
    噴射ポートを通じて与えられることを特徴とする請求項３３に記載の方法。
  36. 【請求項３６】 前記少なくとも１つの蒸気噴射ポートは、前記マット材を
    選択的に排気するように構成されていることを特徴とする請求項３３に記載の方
    法。
  37. 【請求項３７】 前記複数の蒸気噴射ポートは、前記マット材を選択的に排
    気するように構成されていることを特徴とする請求項３５に記載の方法。
  38. 【請求項３８】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項３３に記載の方法。
  39. 【請求項３９】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項３４に記載の方法。
  40. 【請求項４０】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項３５に記載の方法。
  41. 【請求項４１】 外部蒸気源から供給される前記所定量の蒸気は、温度330
    〜400°Ｆ、圧力100psiまたはそれ以上で、30〜120秒の間、与えられることを特
    徴とする請求項３６に記載の方法。
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