JP2002515393A - 超微粒粉末の製造方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
１〜２００ｎｍの範囲内の粒度を有する個々の粒子より成る超微粒粉末の製造方法であって、それは２種または３種以上の非反応性粉末の機械的微粉砕に基づく。この方法は、適切な前駆体金属化合物と非反応性希釈剤相とを、機械的活性化の過程を通じて該希釈剤相中に均一に分散されている該金属化合物のナノサイズ微粒子形態の混合物の微細構造を小さくする機械的微粉砕処理に付す工程を含む。微粉砕された粉末を熱処理すると、該前駆体金属化合物のナノサイズ微粒子は所望とされる金属酸化物相に転化される。或いはまた、前駆体金属化合物は、それ自体が、希釈剤と共に微粉砕されるとナノ微粒子を形成するのに必要な微粉砕特性を有する酸化物相であることができる。超微粒粉末は、該希釈剤相を該所望金属酸化物相のナノサイズ微粒子が後に残されるように除去することによって製造される。この方法は、機械的活性化および熱処理のパラメーターをコントロールすることによって、超微粒粉末中の粒子の粒度と粒度分布に関して有意な程度で容易に制御できるようにする。
Description
【０００１】 （発明の分野） 本発明は超微粒粉末の製造方法に関し、特に、他を排除するものではないが、
１〜２００ｎｍの範囲内の粒度を有する個々の粒子より成る超微粒粉末の製造に
関する。
１〜２００ｎｍの範囲内の粒度を有する個々の粒子より成る超微粒粉末の製造に
関する。
【０００２】 （発明の背景） 超微粒粉末には、触媒、磁気記録媒体、光電子材料、磁性流体および複合材料
を含めて広範囲の用途に大きな可能性がある。高品質、即ちきれいな表面と均一
な粒度分布を持つ超微粒金属粉末は、蒸着およびスパッタリングのような物理的
な方法で製造されてきた。しかし、このような粉末の工業用途は、収率が低いこ
とやコストが高いことにより制限されている。熱分解および沈殿のような、物理
的な方法に代わる化学的製造法が、広範囲の粉末を製造するために現在研究され
ている。化学的方法で大量の工業用セラミック粉末の提供が可能である。しかし
、貴金属を除けば、化学的方法は、一般に、金属粉末の製造には適用されない。
を含めて広範囲の用途に大きな可能性がある。高品質、即ちきれいな表面と均一
な粒度分布を持つ超微粒金属粉末は、蒸着およびスパッタリングのような物理的
な方法で製造されてきた。しかし、このような粉末の工業用途は、収率が低いこ
とやコストが高いことにより制限されている。熱分解および沈殿のような、物理
的な方法に代わる化学的製造法が、広範囲の粉末を製造するために現在研究され
ている。化学的方法で大量の工業用セラミック粉末の提供が可能である。しかし
、貴金属を除けば、化学的方法は、一般に、金属粉末の製造には適用されない。
【０００３】 典型的には０．２〜２ミクロンの範囲内の粒度を有する微粉末の製造に、機械
的活性化が利用されてきた。機械的活性化により粉末を製造する一つの方法は、
米国特許第３，５９１，３６２号明細書に記載される機械的合金化法であって、
この方法で純粋な出発材料の粉末混合物を高エネルギーボールミル中で微粉砕す
ることによってその出発材料から合金が形成される。微粉砕中に、その構成成分
粒子は粉砕用ボールとの衝突を繰り返し被って、ナノ結晶性または非晶質合金の
形成に至らしめる微細構造の精練および組成変化をもたらすその粒子の変形、融
合および破壊を引き起こす。
的活性化が利用されてきた。機械的活性化により粉末を製造する一つの方法は、
米国特許第３，５９１，３６２号明細書に記載される機械的合金化法であって、
この方法で純粋な出発材料の粉末混合物を高エネルギーボールミル中で微粉砕す
ることによってその出発材料から合金が形成される。微粉砕中に、その構成成分
粒子は粉砕用ボールとの衝突を繰り返し被って、ナノ結晶性または非晶質合金の
形成に至らしめる微細構造の精練および組成変化をもたらすその粒子の変形、融
合および破壊を引き起こす。
【０００４】 機械的活性化を使用して微粉末を形成するもう一つの例は、米国特許第５，３
２８，５０１号明細書に記載されるとおり、メカノケミカル還元法に関する。こ
の方法は、還元可能な金属化合物の還元剤による高エネルギーボールミル中での
微粉砕中の機械的に活性化された化学的還元を伴うもので、金属、合金および複
合粉末が精練され、製造される。微粉砕中に、ボール／反応体の衝突事象により
その反応体に付与されるエネルギーは、反応体粒子の融合と破壊を繰り返し引き
起こす。その結果として、酸化／還元反応が融合界面で起こって、反応の速度論
的挙動が、固有の反応速度を大きくするのに高温また溶融を必要とすることなし
に向上せしめられる。
２８，５０１号明細書に記載されるとおり、メカノケミカル還元法に関する。こ
の方法は、還元可能な金属化合物の還元剤による高エネルギーボールミル中での
微粉砕中の機械的に活性化された化学的還元を伴うもので、金属、合金および複
合粉末が精練され、製造される。微粉砕中に、ボール／反応体の衝突事象により
その反応体に付与されるエネルギーは、反応体粒子の融合と破壊を繰り返し引き
起こす。その結果として、酸化／還元反応が融合界面で起こって、反応の速度論
的挙動が、固有の反応速度を大きくするのに高温また溶融を必要とすることなし
に向上せしめられる。
【０００５】 ５０ｎｍ未満の粒度を有する超微粒粉末の製造方法は、国際特許出願第PCT／A
U９６／００５３９号明細書に記載されている。この方法は、金属化合物と適切
な試薬との間の、機械的微粉砕中または微粉砕粉末の後続熱処理中のいずれかに
おいて起こる、機械的に活性化された化学反応を伴う。機械的活性化中に、副生
成物相のマトリックス内においてナノ相材料のナノサイズ微粒子より成る複合構
造物が形成される。副生成物相を除去すると、所望とされる材料のナノ粒子が得
られる。
U９６／００５３９号明細書に記載されている。この方法は、金属化合物と適切
な試薬との間の、機械的微粉砕中または微粉砕粉末の後続熱処理中のいずれかに
おいて起こる、機械的に活性化された化学反応を伴う。機械的活性化中に、副生
成物相のマトリックス内においてナノ相材料のナノサイズ微粒子より成る複合構
造物が形成される。副生成物相を除去すると、所望とされる材料のナノ粒子が得
られる。
【０００６】 上記の従来技術は、出発粉末間にナノサイズ粒子を形成する機械的に活性化さ
れた化学反応が生起することを必要とする。主要構成成分間での化学反応の生起
を伴わない機械的微粉砕法で、５０ｎｍ未満の粒度を有する粒子を有意の割合で
含んでいる粉末がもたらされることは従来知られていなかった。例えば、磨砕微
粉砕法のような超微粒粉砕法は、平均粒度が約５００ｎｍまでの粉末を製造する
際に有効であることは知られている。しかし、もっと小さい粒度の達成には、一
般に、長時間の微粉砕処理と有意のエネルギーの投入が必要とされ、従ってその
達成は経済的な考慮点によって制限される。生成物の汚染も問題となることがあ
る。加えて、いわゆる「限界粒度」の存在が、使用されるボールミルのタイプに
係わらず、粉砕で達成され得る実際上最低の粒度を１００ｎｍより大きい値に制
限していると言うことは、広く受け入れられている。
れた化学反応が生起することを必要とする。主要構成成分間での化学反応の生起
を伴わない機械的微粉砕法で、５０ｎｍ未満の粒度を有する粒子を有意の割合で
含んでいる粉末がもたらされることは従来知られていなかった。例えば、磨砕微
粉砕法のような超微粒粉砕法は、平均粒度が約５００ｎｍまでの粉末を製造する
際に有効であることは知られている。しかし、もっと小さい粒度の達成には、一
般に、長時間の微粉砕処理と有意のエネルギーの投入が必要とされ、従ってその
達成は経済的な考慮点によって制限される。生成物の汚染も問題となることがあ
る。加えて、いわゆる「限界粒度」の存在が、使用されるボールミルのタイプに
係わらず、粉砕で達成され得る実際上最低の粒度を１００ｎｍより大きい値に制
限していると言うことは、広く受け入れられている。
【０００７】 （発明の概要） 本発明は、２種または３種以上の非反応性粉末の機械的微粉砕処理に基づく超
微粒粉末の新規な製造方法に関する。本発明の方法は、多相系の機械的微粉砕が
超微粒粉末を製造する改良された低コストの方法を提供するために使用すること
ができると言う発見に基づく。
微粒粉末の新規な製造方法に関する。本発明の方法は、多相系の機械的微粉砕が
超微粒粉末を製造する改良された低コストの方法を提供するために使用すること
ができると言う発見に基づく。
【０００８】 本明細書全体を通じて用語「含んで成る」は、明確に定義または記載された特
徴または工程にはっきりとは定義または包含されていない他の特徴および／また
は工程が本発明に含まれ得ると言う意味で、包括的に使用される。このような他
の特徴および／または工程が含み得るものは、本明細書を全体として読むことに
より明らかになるであろう。
徴または工程にはっきりとは定義または包含されていない他の特徴および／また
は工程が本発明に含まれ得ると言う意味で、包括的に使用される。このような他
の特徴および／または工程が含み得るものは、本明細書を全体として読むことに
より明らかになるであろう。
【０００９】 本発明の一つの面によれば、超微粒粉末の製造方法であって、次の：
【００１０】 適切な前駆体金属化合物と非反応性希釈剤相との混合物を、機械的活性化の過
程を通じてその混合物の微細構造を希釈剤相中に均一に分散されている金属化合
物のナノサイズ微粒子形態まで小さくする機械的微粉砕処理に付し；
程を通じてその混合物の微細構造を希釈剤相中に均一に分散されている金属化合
物のナノサイズ微粒子形態まで小さくする機械的微粉砕処理に付し；
【００１１】 微粉砕粉末を熱処理して金属化合物のナノサイズ微粒子を所望とされる金属酸
化物相に転化し；そして
化物相に転化し；そして
【００１２】 希釈剤相を金属酸化物相のナノサイズ微粒子が超微粒粉末の形態で後に残され
るように除去する
るように除去する
【００１３】 工程を含んで成る上記の方法が提供される。
【００１４】 本発明のもう一つの面によれば、超微粒粉末の製造方法であって、次の：
【００１５】 所望とされる金属酸化物相に転化すべく熱処理された適切な前駆体金属化合物
を用意し；
を用意し；
【００１６】 金属酸化物相と非反応性希釈剤相との混合物を、機械的活性化の過程を通じて
その混合物の微細構造を、上記希釈剤相中に均一に分散されている所望金属化合
物相のナノサイズ微粒子形態まで小さくする機械的微粉砕処理に付し；そして
その混合物の微細構造を、上記希釈剤相中に均一に分散されている所望金属化合
物相のナノサイズ微粒子形態まで小さくする機械的微粉砕処理に付し；そして
【００１７】 希釈剤相を所望金属酸化物相のナノサイズ微粒子が超微粒粉末の形態で後に残
されるように除去する
されるように除去する
【００１８】 工程を含んで成る上記の方法が提供される。
【００１９】 上記および明細書の残りの部分全体を通じて用いられている用語「超微粒粉末
」は、個々の、分散した、粉末形態のナノサイズ粒子を意味し、１〜２００ｎｍ
の粒度範囲内、さらに典型的には１０〜１００ｎｍの粒度範囲内の粉末粒子を包
含する。
」は、個々の、分散した、粉末形態のナノサイズ粒子を意味し、１〜２００ｎｍ
の粒度範囲内、さらに典型的には１０〜１００ｎｍの粒度範囲内の粉末粒子を包
含する。
【００２０】 本発明の一つの好ましい態様において、機械的微粉砕処理および活性化は、機
械的ミル、例えばボールミルの内部で行われる。ボールミル中において、機械的
活性化は、粉砕媒体、典型的には鋼製またはセラミック製のボールが供給材料と
、機械的エネルギーの適用により、ボール−供給材料−ボールの衝突中およびボ
ール−供給材料−ライナーの衝突中にその供給材料に付与されるエネルギーが機
械的活性化を引き起こすのに十分となるような連続相対運動状態に保持されると
きに起こる。
械的ミル、例えばボールミルの内部で行われる。ボールミル中において、機械的
活性化は、粉砕媒体、典型的には鋼製またはセラミック製のボールが供給材料と
、機械的エネルギーの適用により、ボール−供給材料−ボールの衝突中およびボ
ール−供給材料−ライナーの衝突中にその供給材料に付与されるエネルギーが機
械的活性化を引き起こすのに十分となるような連続相対運動状態に保持されると
きに起こる。
【００２１】 本明細書の残りの部分では、その全体を通じて、ボールミルの内部で行われる
機械的活性化に対して言及がなされている。このタイプのミルの例は、磨砕ミル
、旋回ミル、タワーミル、遊星ミル、振動ミルおよび重力依存型ボールミルであ
る。
機械的活性化に対して言及がなされている。このタイプのミルの例は、磨砕ミル
、旋回ミル、タワーミル、遊星ミル、振動ミルおよび重力依存型ボールミルであ
る。
【００２２】 機械的活性化は、ボールミルによる微粉砕以外の任意、適当な手段によっても
達成し得ることは認められるだろう。例えば、機械的活性化は、ジェットミル、
ロッドミル、ローラーミルまたはクラッシャーミルを用いても達成することがで
きる。
達成し得ることは認められるだろう。例えば、機械的活性化は、ジェットミル、
ロッドミル、ローラーミルまたはクラッシャーミルを用いても達成することがで
きる。
【００２３】 機械的活性化中に、ボール−粉末の衝突事象はそれら粉末粒子を変形、破壊さ
せる。部分的に重なり合っている粒子の冷間融合（cold welding）が前の破壊に
よって形成された表面間に生ずる。変形、破壊および融合の競争過程が微粉砕中
に継続し、そして微細構造物の精練をもたらす。機械的活性化中に起こる微細構
造の変化は構成成分粉末の機械的性質に依存するが、十分な微粉砕が行われてい
れば、一般に、ナノスケールの微細構造が生じせしめられる。硬度が比較的小さ
い粉末の混合物の機械的活性化が、微粉砕の初期段階に複合層状構造の発現を引
き起こす。ボール／粉末衝突の各事象は、粉末粒子をミクロ鍛造し、扁平化して
、十分に高い歪みに達すると破壊する層を形成させると考えることができる。融
合、合体特性はそれぞれの粉末の相対的硬度に依存するだろう。さらに微粉砕処
理をすることにより、粉末粒子の微細構造物が精練されて、二つの出発相の粒度
が１〜２０ｎｍとなった微粒子の混合物より成るナノ複合構造物となる。機械的
微粉砕は、また、それぞれの粉末相の無秩序化および非晶質化を引き起こす可能
性がある。構成成分粉末の延性は、ナノスケール混合物を形成するための必要条
件とは必ずしもならない。
せる。部分的に重なり合っている粒子の冷間融合（cold welding）が前の破壊に
よって形成された表面間に生ずる。変形、破壊および融合の競争過程が微粉砕中
に継続し、そして微細構造物の精練をもたらす。機械的活性化中に起こる微細構
造の変化は構成成分粉末の機械的性質に依存するが、十分な微粉砕が行われてい
れば、一般に、ナノスケールの微細構造が生じせしめられる。硬度が比較的小さ
い粉末の混合物の機械的活性化が、微粉砕の初期段階に複合層状構造の発現を引
き起こす。ボール／粉末衝突の各事象は、粉末粒子をミクロ鍛造し、扁平化して
、十分に高い歪みに達すると破壊する層を形成させると考えることができる。融
合、合体特性はそれぞれの粉末の相対的硬度に依存するだろう。さらに微粉砕処
理をすることにより、粉末粒子の微細構造物が精練されて、二つの出発相の粒度
が１〜２０ｎｍとなった微粒子の混合物より成るナノ複合構造物となる。機械的
微粉砕は、また、それぞれの粉末相の無秩序化および非晶質化を引き起こす可能
性がある。構成成分粉末の延性は、ナノスケール混合物を形成するための必要条
件とは必ずしもならない。
【００２４】 機械的活性化に続いて、微粉砕粉末は熱処理されて金属化合物を酸化物相に熱
分解し、H2O、CO2およびSO3のようなガスを発生させる。この熱分解工程中は、
金属化合物相と希釈剤相との間に反応は起きない。最小の粒度を達成するために
は、熱分解温度は金属酸化物相の微粒子成長の発生を妨げるべく十分に低くなっ
ていることが好ましい。
分解し、H2O、CO2およびSO3のようなガスを発生させる。この熱分解工程中は、
金属化合物相と希釈剤相との間に反応は起きない。最小の粒度を達成するために
は、熱分解温度は金属酸化物相の微粒子成長の発生を妨げるべく十分に低くなっ
ていることが好ましい。
【００２５】 希釈剤相を除去する工程は、その希釈剤相を選択的に除去するが、金属酸化物
相とは反応しない適切な溶媒にナノ複合構造物を付すことを含むことができる。
相とは反応しない適切な溶媒にナノ複合構造物を付すことを含むことができる。
【００２６】 本発明の方法の一態様において、金属化合物は、水酸化物、炭酸塩、硫酸塩、
オキシ塩化物、または空気中で加熱すると分解して金属の酸化物を形成する他の
化合物であり、そして希釈剤は、その金属化合物とは反応せず、そして溶媒に容
易に溶解する塩である。
オキシ塩化物、または空気中で加熱すると分解して金属の酸化物を形成する他の
化合物であり、そして希釈剤は、その金属化合物とは反応せず、そして溶媒に容
易に溶解する塩である。
【００２７】 典型的には、前駆体金属化合物は、水酸化セリウム・Ce(OH)4、オキシ塩化ジ
ルコニウム・ZrOCl2、炭酸セリウム・Ce2(CO3)3、塩基性炭酸亜鉛・ZnCO3・2Zn(O
H)2、塩化スズ・SnCl2、硫酸アルミニウム・Al2(SO4)3、硫酸チタニル・TiOSO4
、水酸化アルミニウム・Al(OH)3、炭酸バリウム・BaCO3および二酸化チタン・Ti
O2より成る群から選ばれる。
ルコニウム・ZrOCl2、炭酸セリウム・Ce2(CO3)3、塩基性炭酸亜鉛・ZnCO3・2Zn(O
H)2、塩化スズ・SnCl2、硫酸アルミニウム・Al2(SO4)3、硫酸チタニル・TiOSO4
、水酸化アルミニウム・Al(OH)3、炭酸バリウム・BaCO3および二酸化チタン・Ti
O2より成る群から選ばれる。
【００２８】 金属化合物相および希釈剤相の選択は、一般的には次の考慮点に基づく：
【００２９】 （１）微粉砕中にナノスケール構造の形成を促進する機械的性質 低硬度の金属化合物相が粒子を微粉砕中に確実に変形、破壊するのに望ましく
、その結果、微粉砕中に、希釈剤相中に埋入されている金属化合物相の分離した
微粒子より成るナノ複合微細構造物が生じせしめられる。金属化合物相のモース
硬度は１〜５の範囲内に入るのが好ましい。金属化合物相の硬度が高すぎると、
セラミック酸化物粒子に一般に見られるように、ボール／粉末の衝突事象中に発
生する力が金属化合物相の変形、破壊を引き起こすには不十分なことがあり、従
って微粉砕中に微細構造物の精練は起こらない可能性がある。金属化合物相の融
合、統合と複合ナノ構造物の形成を最適なものにするためには、微粉砕される二
つの相が同様の機械的性質を有しているべきである。
、その結果、微粉砕中に、希釈剤相中に埋入されている金属化合物相の分離した
微粒子より成るナノ複合微細構造物が生じせしめられる。金属化合物相のモース
硬度は１〜５の範囲内に入るのが好ましい。金属化合物相の硬度が高すぎると、
セラミック酸化物粒子に一般に見られるように、ボール／粉末の衝突事象中に発
生する力が金属化合物相の変形、破壊を引き起こすには不十分なことがあり、従
って微粉砕中に微細構造物の精練は起こらない可能性がある。金属化合物相の融
合、統合と複合ナノ構造物の形成を最適なものにするためには、微粉砕される二
つの相が同様の機械的性質を有しているべきである。
【００３０】 （２）低摩耗性 粉砕用ボールとミル容器による生成物の粉末の汚染を最小限に抑えるには、低
摩耗性であることが望ましい。
摩耗性であることが望ましい。
【００３１】 （３）前駆体金属化合物は、比較的低い温度に加熱することによって酸化物に転
化されるべきである。
化されるべきである。
【００３２】 微粉砕される金属化合物の所望とされる相への転化は、粒子の有意な粗大化が
起こらずに、最小の粒度を達成する十分に低い温度で生ずるべきである。
起こらずに、最小の粒度を達成する十分に低い温度で生ずるべきである。
【００３３】 （４）前駆体金属化合物は、好ましくは、生成物材料の常用加工処理で使用され
るものであるべきである。
るものであるべきである。
【００３４】 前駆体として使用されるか、または常用の分離、精製プロセスの中間段階で形
成される金属化合物は、一般に、代わりになる別の出発材料と比較してそれより
低コストのものであり、従ってそれは低コストプロセスの基礎となる。このよう
な金属化合物に、高純度アルミナの製造には硫酸アルミニウム・Al2(SO4)3また
は水酸化アルミニウム・Al(OH)3、セリウム酸化物の製造には炭酸セリウム・Ce2 (CO3)3または水酸化セリウムCe(OH)4、およびジルコニアの製造にはオキシ塩化
ジルコニウム・(ZrOCl2)がある。他の可能性のある金属化合物に、塩基性炭酸亜
鉛・ZnCO3・2Zn(OH)2、塩化スズ・SnCl2、硫酸チタニル・TiOSO4、炭酸バリウム
・BaCO3および二酸化チタン・TiO2がある。ある種の金属化合物に関しては、微
粉砕処理前に化学的結合水を全て除去することが望ましいことがある。
成される金属化合物は、一般に、代わりになる別の出発材料と比較してそれより
低コストのものであり、従ってそれは低コストプロセスの基礎となる。このよう
な金属化合物に、高純度アルミナの製造には硫酸アルミニウム・Al2(SO4)3また
は水酸化アルミニウム・Al(OH)3、セリウム酸化物の製造には炭酸セリウム・Ce2 (CO3)3または水酸化セリウムCe(OH)4、およびジルコニアの製造にはオキシ塩化
ジルコニウム・(ZrOCl2)がある。他の可能性のある金属化合物に、塩基性炭酸亜
鉛・ZnCO3・2Zn(OH)2、塩化スズ・SnCl2、硫酸チタニル・TiOSO4、炭酸バリウム
・BaCO3および二酸化チタン・TiO2がある。ある種の金属化合物に関しては、微
粉砕処理前に化学的結合水を全て除去することが望ましいことがある。
【００３５】 （５）希釈剤相は、微粉砕中に、特に少量の水が存在する場合、凝集する傾向が
小さいものであるべきである。
小さいものであるべきである。
【００３６】 （６）希釈剤相は、この方法のどんな段階においても金属化合物またはその酸化
物とは反応すべきでない。
物とは反応すべきでない。
【００３７】 （７）希釈剤相は、その除去を容易にするために、水またはアルコールのような
一般的な溶媒中で高溶解度を示すべきである。
一般的な溶媒中で高溶解度を示すべきである。
【００３８】 希釈剤相は、その容積率が十分に大きく、金属化合物のナノサイズ微粒子が、
微粉砕処理中に、希釈剤相中に埋入されている完全に分離した微粒子として生ず
るように、金属化合物相に対して十分な量で加えられるべきである。希釈剤相の
容積率は、一般的には、完全に分離したナノサイズ微粒子を保証するために８０
％を越えるべきである。適した希釈剤相は、ＮａＣｌ、CaCl2、MgCl2、Na2SO4、
Na2CO3、Ca(OH)2、CaOおよびMgOより成る群から選ぶことができる。
微粉砕処理中に、希釈剤相中に埋入されている完全に分離した微粒子として生ず
るように、金属化合物相に対して十分な量で加えられるべきである。希釈剤相の
容積率は、一般的には、完全に分離したナノサイズ微粒子を保証するために８０
％を越えるべきである。適した希釈剤相は、ＮａＣｌ、CaCl2、MgCl2、Na2SO4、
Na2CO3、Ca(OH)2、CaOおよびMgOより成る群から選ぶことができる。
【００３９】 本発明のもう一つの態様において、金属化合物は希釈剤と共に微粉砕されると
きナノ微粒子を形成するのに必要な微粉砕特性を有する酸化物相であることがで
きる。
きナノ微粒子を形成するのに必要な微粉砕特性を有する酸化物相であることがで
きる。
【００４０】 本発明のもう一つの態様では、２種または３種以上の金属化合物或いは金属化
合物と金属酸化物との混合物を希釈剤相と共に微粉砕して、希釈剤相中に埋入さ
れている金属化合物相の分離したナノ粒子より成るナノ複合構造物を形成するよ
うにすることができる。熱処理中にそれら金属化合物相は互いに反応して不活性
希釈剤相内で所望とされる相のナノ粒子を形成することができる。
合物と金属酸化物との混合物を希釈剤相と共に微粉砕して、希釈剤相中に埋入さ
れている金属化合物相の分離したナノ粒子より成るナノ複合構造物を形成するよ
うにすることができる。熱処理中にそれら金属化合物相は互いに反応して不活性
希釈剤相内で所望とされる相のナノ粒子を形成することができる。
【００４１】 本発明は次の実施例でさらに説明、例証されるが、それら実施例は、いかなる
意味でも、添付図面と関連して読みとられるべき本発明を限定すると解されるべ
きではない。
意味でも、添付図面と関連して読みとられるべき本発明を限定すると解されるべ
きではない。
【００４２】 （好ましい態様の詳細な説明） 実施例１−Ce(OH)4から超微粒CeO2粒子の合成 使用された材料はCe(OH)4（９７％、−１００メッシュ）およびＮａＣｌ（＞
９９．５％、≦５００μｍ）であった。２８．４重量％のCe(OH)4を含み、Ce(OH
)4＋９ＮａＣｌに相当する、Ce(OH)4粉末とＮａＣｌ粉末との出発混合物を、空
気雰囲気中で、直径１２．７ｍｍの鋼製粉砕用ボールを含んでいる焼入鋼バイア
ルに装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は４０：１であった。微粉
砕はSPEX 8000ミキサー／ミル中で１〜１０時間の範囲内の時間行われた。微粉
砕後に、その粉末を空気中で５００℃において１時間焼成した。ＮａＣｌの除去
は、粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて蒸留水により洗浄することによって行
われた。洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾燥した。得
られたCeO2の、ｘ−線回折、透過電子顕微鏡法（ＴＥＭ）およびＢＥＴ表面積で
測定された粒度は１０〜３０ｎｍの範囲にあった。図１は、６時間微粉砕された
試料中の典型的なナノ粒子を示すものである。
９９．５％、≦５００μｍ）であった。２８．４重量％のCe(OH)4を含み、Ce(OH
)4＋９ＮａＣｌに相当する、Ce(OH)4粉末とＮａＣｌ粉末との出発混合物を、空
気雰囲気中で、直径１２．７ｍｍの鋼製粉砕用ボールを含んでいる焼入鋼バイア
ルに装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は４０：１であった。微粉
砕はSPEX 8000ミキサー／ミル中で１〜１０時間の範囲内の時間行われた。微粉
砕後に、その粉末を空気中で５００℃において１時間焼成した。ＮａＣｌの除去
は、粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて蒸留水により洗浄することによって行
われた。洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾燥した。得
られたCeO2の、ｘ−線回折、透過電子顕微鏡法（ＴＥＭ）およびＢＥＴ表面積で
測定された粒度は１０〜３０ｎｍの範囲にあった。図１は、６時間微粉砕された
試料中の典型的なナノ粒子を示すものである。
【００４３】 第二の実験においては、Ce(OH)4とＮａＣｌとの混合物を微粉砕するのに、SPE
Xミルに代えて１リットルの磨砕ミルが用いられた。２８．４重量％のCe(OH)4と
ＮａＣｌを含み、Ce(OH)4＋９ＮａＣｌに相当する出発混合物を、アルゴン雰囲
気中で、直径２．５ｍｍのジルコニア製粉砕用ボールを含んでいる上記磨砕ミル
に装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は２０：１であった。微粉砕
は０．５時間行われた。微粉砕後に、その粉末を空気中で５００℃において１時
間焼成した。ＮａＣｌの除去はその粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて蒸留水
により洗浄することによって行われ、その洗浄粉末は空気中での６０℃における
蒸発によって乾燥された。
Xミルに代えて１リットルの磨砕ミルが用いられた。２８．４重量％のCe(OH)4と
ＮａＣｌを含み、Ce(OH)4＋９ＮａＣｌに相当する出発混合物を、アルゴン雰囲
気中で、直径２．５ｍｍのジルコニア製粉砕用ボールを含んでいる上記磨砕ミル
に装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は２０：１であった。微粉砕
は０．５時間行われた。微粉砕後に、その粉末を空気中で５００℃において１時
間焼成した。ＮａＣｌの除去はその粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて蒸留水
により洗浄することによって行われ、その洗浄粉末は空気中での６０℃における
蒸発によって乾燥された。
【００４４】 図２は、ＢＥＴ表面積の測定値から球形粒子であると仮定して計算されたCeO2 粉末の有効粒度に及ぼす焼成温度の影響を示すものである。粒度対温度の傾斜変
化が、ＮａＣｌ希釈剤の溶融温度の所で起きている。図２に示されるように、適
切な焼成温度を選択することによって、２０ｎｍ以下から４００ｎｍ以上までの
広範囲の粒度が得られた。
化が、ＮａＣｌ希釈剤の溶融温度の所で起きている。図２に示されるように、適
切な焼成温度を選択することによって、２０ｎｍ以下から４００ｎｍ以上までの
広範囲の粒度が得られた。
【００４５】 実施例２−SnCl2からのSnO2 使用された材料はSnCl2（＞９９％）およびＮａＣｌ（９９．５％）であった
。容積比が１：１０で、総質量が５ｇであるSnCl2粉末とＮａＣｌ粉末との出発
混合物を、直径６．４ｍｍの鋼製粉砕用媒体５０ｇを含んでいるSPEX 8000ミキ
サー／ミルにアルゴン雰囲気中で装填した。ボール対粉末の質量比は１０：１で
あった。微粉砕を３時間行った。微粉砕後に、その粉末を空気雰囲気中で８００
℃において３０分間焼なましてSnCl2を酸化した。ＮａＣｌ希釈剤の除去は、焼
なまされた粉末を蒸留水で洗浄することによって行われた。洗浄された粉末をオ
ーブン中で６０℃において乾燥した。SnO2の、分離した等軸ナノ粒子が得られた
。これらの粒子は粒度が２０〜２００ｎｍで、多数の表面切子面を有していた。
図３は、熱処理後に形成されたSnO2粒子の透過電子顕微鏡写真（ＴＥＭ）を示す
ものである。
。容積比が１：１０で、総質量が５ｇであるSnCl2粉末とＮａＣｌ粉末との出発
混合物を、直径６．４ｍｍの鋼製粉砕用媒体５０ｇを含んでいるSPEX 8000ミキ
サー／ミルにアルゴン雰囲気中で装填した。ボール対粉末の質量比は１０：１で
あった。微粉砕を３時間行った。微粉砕後に、その粉末を空気雰囲気中で８００
℃において３０分間焼なましてSnCl2を酸化した。ＮａＣｌ希釈剤の除去は、焼
なまされた粉末を蒸留水で洗浄することによって行われた。洗浄された粉末をオ
ーブン中で６０℃において乾燥した。SnO2の、分離した等軸ナノ粒子が得られた
。これらの粒子は粒度が２０〜２００ｎｍで、多数の表面切子面を有していた。
図３は、熱処理後に形成されたSnO2粒子の透過電子顕微鏡写真（ＴＥＭ）を示す
ものである。
【００４６】 実施例３−Al(OH)3からのAl2O3 使用された材料はAl(OH)3（−１００メッシュ）およびＮａＣｌ（＞９９．５
％、≦５００μｍ）であった。Al(OH)3を９重量％含み、Al(OH)3１０容積％に相
当するAl(OH)3粉末とＮａＣｌ粉末との出発混合物を、窒素雰囲気中で、直径６
ｍｍのステンレス鋼製粉砕用ボールを２５ｋｇ含んでいる７リットルの磨砕ミル
に装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は２２：１であった。微粉砕
時間は２時間であった。微粉砕後に、その粉末を空気中で８５０℃において１時
間焼成した。ＮａＣｌ希釈剤の除去は、その粉末を超音波浴と遠心分離器を用い
て脱イオン水により洗浄することによって行われた。洗浄された粉末を空気中で
の６０℃における蒸発によって乾燥した。ｘ−回折の測定値は、熱処理中に、Al
(OH)3の脱水によってガンマーアルミナが形成されることを示した。得られたAl2 O3のＢＥＴ表面積の測定値から求められた粒度は１１ｎｍであった。
％、≦５００μｍ）であった。Al(OH)3を９重量％含み、Al(OH)3１０容積％に相
当するAl(OH)3粉末とＮａＣｌ粉末との出発混合物を、窒素雰囲気中で、直径６
ｍｍのステンレス鋼製粉砕用ボールを２５ｋｇ含んでいる７リットルの磨砕ミル
に装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は２２：１であった。微粉砕
時間は２時間であった。微粉砕後に、その粉末を空気中で８５０℃において１時
間焼成した。ＮａＣｌ希釈剤の除去は、その粉末を超音波浴と遠心分離器を用い
て脱イオン水により洗浄することによって行われた。洗浄された粉末を空気中で
の６０℃における蒸発によって乾燥した。ｘ−回折の測定値は、熱処理中に、Al
(OH)3の脱水によってガンマーアルミナが形成されることを示した。得られたAl2 O3のＢＥＴ表面積の測定値から求められた粒度は１１ｎｍであった。
【００４７】 実施例４−ZrOCl2からのZrO2 使用された材料はZrOCl2・nH2OおよびＮａＣｌ（＞９９．５％、≦５００μｍ
）であった。受け取ったままのZrOCl2・nH2O を真空中で乾燥してその結合H2Oを
除去した。１０グラムのZrOCl2粉末と１１５グラムのＮａＣｌ粉末との、１０容
積％のZrOCl2に相当する出発混合物を、アルゴン雰囲気中で、直径２．５ｍｍの
ジルコニア製粉砕用ボールを２．５ｋｇ含んでいる１リットルの磨砕ミルに装填
し、密閉した。微粉砕は１時間行われた。微粉砕後に、その粉末を空気中で５０
０℃において１時間焼成してZrOCl2をZrO2に分解した。ＮａＣｌの除去は、その
粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて脱イオン水により洗浄することによって行
われた。洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾燥した。ｘ
−線回折の測定値は、焼成中に正方晶系または立方晶系の微粒子が形成されるこ
とを示した。得られたZrO2の、ｘ−線回折、透過電子顕微鏡法およびＢＥＴ表面
積の測定値から求められた粒度は１０ｎｍであった。
）であった。受け取ったままのZrOCl2・nH2O を真空中で乾燥してその結合H2Oを
除去した。１０グラムのZrOCl2粉末と１１５グラムのＮａＣｌ粉末との、１０容
積％のZrOCl2に相当する出発混合物を、アルゴン雰囲気中で、直径２．５ｍｍの
ジルコニア製粉砕用ボールを２．５ｋｇ含んでいる１リットルの磨砕ミルに装填
し、密閉した。微粉砕は１時間行われた。微粉砕後に、その粉末を空気中で５０
０℃において１時間焼成してZrOCl2をZrO2に分解した。ＮａＣｌの除去は、その
粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて脱イオン水により洗浄することによって行
われた。洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾燥した。ｘ
−線回折の測定値は、焼成中に正方晶系または立方晶系の微粒子が形成されるこ
とを示した。得られたZrO2の、ｘ−線回折、透過電子顕微鏡法およびＢＥＴ表面
積の測定値から求められた粒度は１０ｎｍであった。
【００４８】 実施例５−ZnCO3・2Zn(OH)2からのZnO 使用された材料はZnCO3・2Zn(OH)2粉末およびＮａＣｌ粉末で、出発混合物は１
０容積％のZnOに相当する１４．４重量％のZnCO3・2Zn(OH)2を含み、この混合物
を、空気雰囲気中で、直径４．８ｍｍの鋼製粉砕用ボールを含んでいる焼入鋼バ
イアルに装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は１０：１であった。
微粉砕はSPEX 8000ミキサー／ミル中で３時間行われた。微粉砕後に、その粉末
を空気中で３００℃において１時間焼成した。ＮａＣｌの除去は、その粉末を超
音波浴と遠心分離器を用いて脱イオン水により洗浄することによって行われた。
洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾燥した。透過電子顕
微鏡法検査は、その粉末は粒度５〜２０ｎｍの分離した粒子より成っていること
を示した。ＢＥＴ表面積の測定値は３３ｎｍの有効粒度に相当する３５．６ｍ2
／グラムであった。Ｘ−線回析の測定から求めた平均微結晶粒度は１３ｎｍであ
った。
０容積％のZnOに相当する１４．４重量％のZnCO3・2Zn(OH)2を含み、この混合物
を、空気雰囲気中で、直径４．８ｍｍの鋼製粉砕用ボールを含んでいる焼入鋼バ
イアルに装填し、密閉した。ボール対粉末の仕込み質量比は１０：１であった。
微粉砕はSPEX 8000ミキサー／ミル中で３時間行われた。微粉砕後に、その粉末
を空気中で３００℃において１時間焼成した。ＮａＣｌの除去は、その粉末を超
音波浴と遠心分離器を用いて脱イオン水により洗浄することによって行われた。
洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾燥した。透過電子顕
微鏡法検査は、その粉末は粒度５〜２０ｎｍの分離した粒子より成っていること
を示した。ＢＥＴ表面積の測定値は３３ｎｍの有効粒度に相当する３５．６ｍ2
／グラムであった。Ｘ−線回析の測定から求めた平均微結晶粒度は１３ｎｍであ
った。
【００４９】 実施例６−BaCO3およびTiO2からのチタン酸バリウム粉末 使用された材料はBaCO3（−１００メッシュ）、TiO2およびＮａＣｌ（≦５０
０μｍ）であった。１．５グラムのBaCO3粉末、０．６グラムのTiO2粉末および
５．９グラムのＮａＣｌ粉末より成る出発混合物を、空気雰囲気中で、直径９．
６ｍｍの焼入鋼製粉砕用ボールを含んでいるSPEXミルに装填し、密閉した。ボー
ル対粉末の仕込み質量比は１０であった。微粉砕は２時間行われた。微粉砕後に
、その粉末をアルゴン雰囲気下で７００℃において３０分間焼成した。ＮａＣｌ
の除去は、その粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて蒸留水により洗浄すること
によって行われた。洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾
燥した。透過電子顕微鏡法検査は、BaTiO3粉末は粒度６０ｎｍの分離した粒子よ
り成っていることを示した（図５）。
０μｍ）であった。１．５グラムのBaCO3粉末、０．６グラムのTiO2粉末および
５．９グラムのＮａＣｌ粉末より成る出発混合物を、空気雰囲気中で、直径９．
６ｍｍの焼入鋼製粉砕用ボールを含んでいるSPEXミルに装填し、密閉した。ボー
ル対粉末の仕込み質量比は１０であった。微粉砕は２時間行われた。微粉砕後に
、その粉末をアルゴン雰囲気下で７００℃において３０分間焼成した。ＮａＣｌ
の除去は、その粉末を超音波浴と遠心分離器を用いて蒸留水により洗浄すること
によって行われた。洗浄された粉末を空気中での６０℃における蒸発によって乾
燥した。透過電子顕微鏡法検査は、BaTiO3粉末は粒度６０ｎｍの分離した粒子よ
り成っていることを示した（図５）。
【００５０】 実施例７−TiOSO4・xH2SO4・yH2OからのTiO2 使用された材料はTiOSO4・xH2SO4・yH2O（＞９９％）およびＮａＣｌ（９９．５
％）であった。TiOSO4・xH2SO4・yH2O粉末とＮａＣｌ粉末との総質量５ｇの出発混
合物を、アルゴン雰囲気下で、直径４．８ｍｍの焼入鋼媒体を５０ｇ含んでいる
SPEXミキサー／ミルに装填した。ＮａＣｌおよびTiOSO4・xH2SO4・yH2Oは、使用に
先立って、それぞれ、１５０℃で１８時間および３５０℃で１時間空気雰囲気中
で乾燥された。ボール対粉末の質量比は１０：１であった。微粉砕は３時間行わ
れた。微粉砕後に、その粉末を空気雰囲気中で７００℃において３０分間焼なま
してTiO2を形成した。ＮａＣｌ希釈剤の除去は、焼なまされた粉末を蒸留水で洗
浄することによって行われた。洗浄された粉末をオーブン中で６０℃において乾
燥した。
％）であった。TiOSO4・xH2SO4・yH2O粉末とＮａＣｌ粉末との総質量５ｇの出発混
合物を、アルゴン雰囲気下で、直径４．８ｍｍの焼入鋼媒体を５０ｇ含んでいる
SPEXミキサー／ミルに装填した。ＮａＣｌおよびTiOSO4・xH2SO4・yH2Oは、使用に
先立って、それぞれ、１５０℃で１８時間および３５０℃で１時間空気雰囲気中
で乾燥された。ボール対粉末の質量比は１０：１であった。微粉砕は３時間行わ
れた。微粉砕後に、その粉末を空気雰囲気中で７００℃において３０分間焼なま
してTiO2を形成した。ＮａＣｌ希釈剤の除去は、焼なまされた粉末を蒸留水で洗
浄することによって行われた。洗浄された粉末をオーブン中で６０℃において乾
燥した。
【００５１】 ｘ−線回折による測定値は、熱処理中に、TiOSO4・xH2SO4・yH2Oの熱分解によっ
てアナターゼタイプのTiO2が形成されることを示した。１：１．５のTiOSO4・xH2 SO4・yH2OとＮａＣｌとの重量比を持つ出発混合物は、３０〜１５０ｎｍの粒度を
持つTiO2の分離した等軸ナノ粒子をもたらした。ＢＥＴ表面積は１４．４ｍ2／
ｇであった。
てアナターゼタイプのTiO2が形成されることを示した。１：１．５のTiOSO4・xH2 SO4・yH2OとＮａＣｌとの重量比を持つ出発混合物は、３０〜１５０ｎｍの粒度を
持つTiO2の分離した等軸ナノ粒子をもたらした。ＢＥＴ表面積は１４．４ｍ2／
ｇであった。
【００５２】 出発混合物を１：９のTiOSO4・xH2SO4・yH2OとＮａＣｌとの重量比に変更すると
、１０〜８０ｎｍの粒度を持つTiO2の分離した等軸ナノ粒子がもたらされた（図
４）。ＢＥＴ表面積は６１ｎｍの平均粒度に相当する２５．２ｍ2／ｇであった
。図４は、焼なまし後に形成されたTiO2の透過電子顕微鏡写真を示すものである
。
、１０〜８０ｎｍの粒度を持つTiO2の分離した等軸ナノ粒子がもたらされた（図
４）。ＢＥＴ表面積は６１ｎｍの平均粒度に相当する２５．２ｍ2／ｇであった
。図４は、焼なまし後に形成されたTiO2の透過電子顕微鏡写真を示すものである
。
【００５３】 実施例８−Ce(OH)4からのCeO2 使用された材料はCe(OH)4（＞９９％）とＮａＣｌ（９９．５％）であった。
微粉砕に先立って、ＮａＣｌを１２０℃で２４時間乾燥し、そしてCe(OH)4を５
５０℃で０．５時間焼成してCeO2を形成した。CeO2粉末とＮａＣｌ粉末との、容
積比が１：１０で、総質量が２．４ｇである出発混合物を、直径１２．７ｍｍの
鋼製粉砕用媒体を９６ｇ含んでいるSPEXミキサー／ミルに装填した。ボール対粉
末の質量比は４０：１であった。微粉砕は６時間行われた。ＮａＣｌ希釈剤の除
去は、その焼なまされた粉末を蒸留水で洗浄することによって行われた。洗浄さ
れた粉末をオーブン中で６０℃において乾燥した。CeO2の分離した等軸ナノ粒子
が得られた。これらの粒子は粒度が３〜２０ｎｍであり、またＢＥＴ分析で測定
された表面積は、粒度１５．６ｎｍに相当する５３．９ｍ2／ｇであった。
微粉砕に先立って、ＮａＣｌを１２０℃で２４時間乾燥し、そしてCe(OH)4を５
５０℃で０．５時間焼成してCeO2を形成した。CeO2粉末とＮａＣｌ粉末との、容
積比が１：１０で、総質量が２．４ｇである出発混合物を、直径１２．７ｍｍの
鋼製粉砕用媒体を９６ｇ含んでいるSPEXミキサー／ミルに装填した。ボール対粉
末の質量比は４０：１であった。微粉砕は６時間行われた。ＮａＣｌ希釈剤の除
去は、その焼なまされた粉末を蒸留水で洗浄することによって行われた。洗浄さ
れた粉末をオーブン中で６０℃において乾燥した。CeO2の分離した等軸ナノ粒子
が得られた。これらの粒子は粒度が３〜２０ｎｍであり、またＢＥＴ分析で測定
された表面積は、粒度１５．６ｎｍに相当する５３．９ｍ2／ｇであった。
【００５４】 上記で説明した、機械的活性化を利用する超微粒粉末の製造方法には、次の点
を含めて、従来の加工処理法を越える多数の利点がある：
を含めて、従来の加工処理法を越える多数の利点がある：
【００５５】 （ｉ）この方法は本質的に低温法であり、従ってある種の化学的、物理的製造法
に関連した複雑な制御システムを必要としない。
に関連した複雑な制御システムを必要としない。
【００５６】 （ｉｉ）この方法は、機械的活性化および熱処理のパラメーターをコントロール
することによって、超微粒粉末中の粒子の粒度および粒度分布に関して制御を有
意な程度に可能にする。
することによって、超微粒粉末中の粒子の粒度および粒度分布に関して制御を有
意な程度に可能にする。
【００５７】 （ｉｉｉ）この方法はより低いコストの出発材料の使用を可能にする。前駆体と
して使用されるか、または常用の分離、精製プロセス中の中間段階で形成される
金属化合物が適している。
して使用されるか、または常用の分離、精製プロセス中の中間段階で形成される
金属化合物が適している。
【００５８】 （ｉｖ）この方法は比較的安価で、その収率は高く、従って超微粒粒子の商業規
模での合成のために容易に修正することができる。
模での合成のために容易に修正することができる。
【００５９】 上記の方法に、発明の基本的な着想から外れることなく、数多くの強化策およ
び修正をなし得ることは、材料および化学工学の技術分野の当業者には明白であ
ろう。例えば、ある種の用途では、前駆体金属化合物は予備処理しておくことが
可能であって、本発明の方法には所望とされる金属酸化物相の形態で供給される
。このような修正および増強策は全て本発明の範囲に入ると見なされ、その本質
は前記の説明と前記特許請求の範囲から決定されるべきものである。さらに、前
記実施例は例示説明の目的だけから与えられており、本発明の方法の範囲を限定
しようとするものではない。
び修正をなし得ることは、材料および化学工学の技術分野の当業者には明白であ
ろう。例えば、ある種の用途では、前駆体金属化合物は予備処理しておくことが
可能であって、本発明の方法には所望とされる金属酸化物相の形態で供給される
。このような修正および増強策は全て本発明の範囲に入ると見なされ、その本質
は前記の説明と前記特許請求の範囲から決定されるべきものである。さらに、前
記実施例は例示説明の目的だけから与えられており、本発明の方法の範囲を限定
しようとするものではない。
【図１】 ６時間微粉砕され、そして５００℃で焼成された試料中のCeO2ナノ粒子のＴＥ
Ｍ顕微鏡写真である。
Ｍ顕微鏡写真である。
【図２】 CeO2粉末の有効粒度に及ぼす焼成温度の影響をグラフとして示している図であ
る。
る。
【図３】 ３時間微粉砕され、そして８００℃で焼成された試料中に形成されたSnO2ナノ
粒子のＴＥＭ顕微鏡写真である。
粒子のＴＥＭ顕微鏡写真である。
【図４】 ３時間微粉砕され、そして７００℃で焼成された試料中に形成されたTiO2ナノ
粒子のＴＥＭ顕微鏡写真である。
粒子のＴＥＭ顕微鏡写真である。
【図５】 ２時間微粉砕され、そして７００℃で焼成された試料中に形成されたBaTiO3ナ
ノ粒子のＴＥＭ顕微鏡写真である。
ノ粒子のＴＥＭ顕微鏡写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０１Ｆ 7/30 Ｃ０１Ｆ 7/30 ４Ｇ０７６ 7/44 7/44 Ａ ４Ｋ０１７ 11/06 11/06 17/00 17/00 Ａ Ｃ０１Ｇ 9/02 Ｃ０１Ｇ 9/02 Ａ 19/02 19/02 Ｂ 23/00 23/00 Ｃ 23/04 23/04 Ｂ 25/02 25/02 57/00 57/00 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，Ｅ Ａ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ， ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，Ｇ Ｅ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ， ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，Ｍ Ｎ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ， ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，Ｚ Ａ，ＺＷ (72)発明者 ツヅキ、タクヤ オーストラリア国 ウエスタン オースト ラリア、ネドランズ、ザ ユニバーシティ オブ ウエスタン オーストラリア Ｆターム(参考） 4D067 CG06 GA07 GA10 4G042 DA01 DB08 DB10 DD04 DE03 DE04 DE05 DE06 DE12 4G047 AA02 AB01 AD03 AD04 CA02 CB04 CD03 CD04 4G048 AA02 AB01 AD03 AD04 AE05 AE06 4G075 AA27 BB03 BB05 BB07 BB10 BD16 CA02 CA66 4G076 AA02 AB04 AB06 AB08 AB09 AB10 BA24 CA04 CA26 4K017 AA01 BA01 BA08 CA08 EA04 EH18 FA29
Claims (18)
- 【請求項１】 超微粒粉末の製造方法であって、次の： 適切な前駆体金属化合物と非反応性希釈剤相との混合物を、機械的活性化の過
程を通じて該混合物の微細構造を該希釈剤相中に均一に分散されている該金属化
合物のナノサイズ微粒子形態まで小さくする機械的微粉砕処理に付し； 該微粉砕粉末を熱処理して該金属化合物のナノサイズ微粒子を所望とされる金
属酸化物相に転化し；そして 該希釈剤相を該金属酸化物相のナノサイズ微粒子が超微粒粉末の形態で後に残
されるように除去する 工程を含んで成る上記の方法。 - 【請求項２】 超微粒粉末の製造方法であって、次の： 所望とされる金属酸化物相に転化すべく熱処理された適切な前駆体金属化合物
を用意し； 該所望金属酸化物相と非反応性希釈剤相との混合物を、機械的活性化の過程を
通じて該混合物の微細構造を、該希釈剤相中に均一に分散されている該所望金属
化合物相のナノサイズ微粒子形態まで小さくする機械的微粉砕処理に付し；そし
て 該希釈剤相を該所望金属酸化物相のナノサイズ微粒子が超微粒粉末の形態で後
に残されるように除去する 工程を含んで成る上記の方法。 - 【請求項３】 超微粒粉末が１〜２００ｎｍの粒度範囲の粉末粒子を含んで
いる、請求項１または２に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項４】 超微粒粉末が１〜５０ｎｍの粒度範囲の粉末粒子を含んでい
る、請求項３に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項５】 熱処理工程を、金属酸化物相の微粒子成長の発生を最小限に
抑え、それによって粒度を制御するために、十分に低い温度で行う、請求項３に
記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項６】 熱処理工程を、粒度を制御するために、３００〜８５０℃の
範囲内の温度で焼成することによって行う、請求項５に記載の超微粒粉末の製造
方法。 - 【請求項７】 前駆体金属化合物が、機械的微粉砕中に該金属化合物の粒子
の変形と破壊が確実に起こって希釈剤相中に埋入されている該金属化合物の分離
したナノサイズ微粒子より成るナノ複合構造物が形成されるように、十分に低い
硬度のものであるように選ばれる、請求項３に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項８】 前駆体金属化合物が、モース硬度スケールで１〜５の範囲内
の硬度を有するように選ばれる、請求項７に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項９】 金属化合物が、水酸化物、炭酸塩、硫酸塩、オキシ塩化物、
または空気中で加熱すると分解して金属の酸化物を形成する他の化合物であり、
そして希釈剤が、該金属化合物とは反応せず、加熱中に容易には気化せず、そし
て溶媒に容易に溶解する塩である、請求項８に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１０】 前駆体金属化合物が、水酸化セリウム・Ce(OH)4、オキシ
塩化ジルコニウム・ZrOCl2、炭酸セリウム・Ce2(CO3)3、炭酸亜鉛・ZnCO3・2Zn(O
H)2、水酸化アルミニウム・Al(OH)3、炭酸バリウム・BaCO3、二酸化チタン・TiO 2 、塩基性炭酸亜鉛・ZnCO3・2Zn(OH)2、塩化スズ・SnCl2、硫酸アルミニウム・Al 2 (SO4)3および硫酸チタニル・TiOSO4より成る群から選ばれる、請求項９に記載
の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１１】 希釈剤相を、その容積率が十分に大きく、微粉砕処理中に
金属化合物のナノサイズ微粒子が、希釈剤相中に埋入されている完全に分離した
粒子として生ずるように、金属化合物相に対して十分な量で加える、請求項３に
記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１２】 希釈剤相の容積率が完全に分離したナノサイズ微粒子を保
証すべく８０％を越えている、請求項１１に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１３】 希釈剤相がＮａＣｌ、CaCl2、MgCl2、Na2SO4、Na2CO3、Ca
(OH)2、CaOおよびMgOより成る群から選ばれる、請求項１２に記載の超微粒粉末
の製造方法。 - 【請求項１４】 希釈剤相を除去する工程が、ナノ複合構造物を、該希釈剤
相を選択的に除去するが、金属酸化物相とは反応しない適切な溶媒に付すことを
含む、請求項７に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１５】 希釈剤相がNaClであり、そして適切な溶媒が蒸留水である
、請求項１４に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１６】 前駆体金属化合物が、希釈剤相と共に微粉砕処理している
間に所望金属酸化物相のナノサイズ微粒子を形成するのに適した機械的性質を有
する金属酸化物相である、請求項３に記載の超微粒粉末の製造方法。 - 【請求項１７】 前駆体金属化合物が、希釈剤相と共に微粉砕されると該希
釈剤相中に埋入された金属化合物相の分離したナノ粒子より成るナノ複合構造物
を形成する複数の金属化合物の内の１種である、請求項３に記載の超微粒粉末の
製造方法。 - 【請求項１８】 前記請求項のいずれか１項に記載の超微粒粉末の製造方法
に従って製造された超微粒粉末。
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