JP2002511335A - 金属酸化物ゾルを使用した成形体の製造方法、成形体、そのアルケンオキシドを製造する際の使用 - Google Patents
金属酸化物ゾルを使用した成形体の製造方法、成形体、そのアルケンオキシドを製造する際の使用Info
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Abstract
Description
物からなる成形体を製造する方法、成形体それ自体及び該成形体の、有機化合物
の反応、特に少なくとも1つのC−C二重結合を有する有機化合物のエポキシ化
のための触媒としての使用に関する。
る。これは廉価に製造すべき成形体の工業的に適した量を可能にする製造方法を
必要とする。
増粘剤及び該混合物をペースト状にする液体と混合され、かつニーダー又はパン
ミル内で稠密化(densify)される。結果として得られる材料は、その後ラム押
出機又はスクリュウー押出機によって成形されかつ得られた成形体は乾燥及び焼
成される。
めには、それらの生成物のさらなる反応を防止するための化学的に不活性のバイ
ンダーを使用することを必要とする。
イ素、アルミニウム、チタン又はジルコニウムの酸化物である。バインダーとし
ての二酸化ケイ素は、例えば米国特許第5,500,199号明細書及び米国特許
第4,859,785号明細書に開示されている。
の含量は可能な限り低いべきである。このことはアルカリ金属及びアルカリ土類
金属イオンの含量が低いか又は不含であるバインダー源を使用するために必要で
ある。
属酸化物ゾルを使用することが可能である。例えば、アルカリ金属及びアルカリ
土類金属イオンの含量が低いか又は不含である前記の二酸化ケイ素バインダーを
製造するには、アルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの含量が低いか又は不
含であるシリカゾルがバインダー源として使用される。
あるが、このことは一般にシリカゾル内のアルカリ金属イオンの望ましくない高
い含量を惹起する。このようなシリカゾルの製造は、例えば“Ullmann's Encycl
opedia of Industrial Chemistry”, volume A 23 (1993), pp.614-629に記載さ
れている。
ニアを用いたアルコキシシランの加水分解によるシリカゾルの製造を開示してお
り、得られるシリカゾルは二酸化ケイ素10質量%までを含有する。
シランの酸性分解を開示している。これは1〜10質量%の二窒化珪素含量を有
するシリカゾルを生成する。
で達成することができる低い二酸化ケイ素含量にある。このことは該方法を不経
済なものにする。それというのも、プラント容量がゾル製造及びさらなる処理の
両者において過剰の水により浪費されるからである。
かつ触媒として、有利には固床において使用することができる成形体を製造する
ための工業的に使用可能な方法を提供するすることである。
属イオンの低含量を有する金属酸化物ゾル及び/又は金属酸化物と第1製造工程
で混合することより前記のような成形体を製造する方法により達成されることが
判明した。
金属酸化物からなる成形体を製造する方法を提供し、該方法は以下の工程(i)
: (i)1種以上の多孔質酸化物材料をアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオン
の低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物ゾル及び/又はアルカリ金属及び
アルカリ土類金属イオンの低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物と混合す
る からなる。
リ土類金属イオン含量有利には700ppm未満、特に有利には600ppm未
満、特に500ppm未満を含有する成形体を提供する。
少なくとも1種の金属酸エステルの加水分解により製造する。
加水分解により調製する前記のような方法を提供する。
できる。この場合には、あらゆる適当な方法が考えられる。金属酸エステルを加
水分解前に蒸留するのが有利である。
ることができる。しかしながら、本発明による方法では、加水分解は水性媒体内
で実施するのが有利である。この方法は、刊行文献、例えば過剰のアルコールを
使用する特開平07−048117号公報又は特開平05−085714号公報
から公知の加水分解に比較して、著しく少量のアルコールを留去すればよいとい
う利点を生じる。
すことなく焼成により除去することができる塩基性又は酸性物質が有利である。
アンモニア、アルキルアミン、アルカノールアミン、アリールアミン、カルボン
酸、硝酸及び塩化水素酸を使用するのが特に有利である。特に、アンモニア、ア
ルキルアミン、アルカノールアミン及びカルボン酸を使用する。
テルである。
には60〜95℃及びpH4〜10、有利には5〜9、特に有利には7〜9で実
施する。
11、有利には0.0002〜0.01、特に有利には0.0005〜0.00
8である。
成し、該ゾルはアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの含量800ppm未
満、有利には600ppm未満、より有利には400ppm未満、より有利には
200ppm未満、より有利には100ppm未満、特に有利には50ppm未
満、一層特に有利には10ppm未満、特に5ppm未満を有する。
ることができるアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの含量800ppm未
満を有する金属酸化物ゾルを提供する。
量%以下、有利には10〜40質量%である。
。しかしながら、少量のアルコールは、それらが本発明による方法のさらなる工
程に不利な作用を及ぼさない限り金属酸化物内に存在することができる。
を形成する傾向を呈しないことにある。従って、ゲル形成を防止するための特殊
な予防措置は不必要である。本発明に基づき製造された金属酸化物ゾルは、数週
間貯蔵することができる。このことは後の製造工程で問題なく製造される時間の
調整を可能にする。
の金属酸化物からなる混合物を金属酸化物源として前記のようにして製造した金
属酸化物ゾルを使用して製造する。
発明による方法では、少なくとも1種の多孔質酸化物材料と金属酸化物ゾルから
なる懸濁液を噴霧するのが有利である。
懸濁液の加工性が保証される限り制限はない。多孔質酸化物材料の金属酸化物ゾ
ルの金属酸化物に対する質量比は、有利には10〜0.1、特に有利には8〜1
である。
懸濁液は付加的に有機化合物の残留痕跡を含有することができる。これらは例え
ば多孔質酸化物材料の製造から由来するものであってもよい。同様に、金属酸エ
ステル、又は金属酸エステルの加水分解を促進するために前記のように添加され
る物質内に形成されるアルコールも考えられる。
を行うこともできる。この場合には、あらゆる考えられる方法を使用することが
できる。該混合物の乾燥は、噴霧乾燥工程において噴霧と同時に実施するのが有
利である。噴霧乾燥器を、有利には不活性ガス、特に有利には窒素又はアルゴン
を使用して操作する。
物材料に関しては、これらの材料からここに記載するような成形体を製造するこ
とが可能な限り及びこれらの材料が必要な触媒活性を有する限り特別の制限はな
い。
に、規則的チャンネル及びケージ構造を有しかつ微孔を含有する結晶質アルミノ
ケイ酸塩である。本発明の目的のためには、用語“微孔”は、“Pure Appl. Che
m.”57 (1985), p. 603-619における定義に相当しかつ2nm未満の孔径を有す
る孔に関する。このような構成組織は、共有酸素原子を介して結合されるSiO 4 及びAlO4正方晶により構成される。公知構造の概要は、例えばW. M. Meier,
D. H. Olson and Ch. Baerlocher“Atlas of Zeolite Structure Types”, Els
evier, 4th Edition, London 1996に見られる。
Ti(IV)としてチタンにより置換されたゼオライトも存在する。チタンゼオ
ライト、特にMFIタイプの結晶構造を有するもの、及びそれらを製造する可能
な方法は、例えば欧州特許出願公開第0311983号明細書及び欧州特許出願
公開第0405978号明細書に記載されている。ケイ素及びチタンとは別に、
このような材料は、付加的な元素、例えばアルミニウム、ジルコニウム、錫、鉄
、ニオブ、コバルト、ニッケル、ガリウム、ホウ素又は少量のフッ素を有するこ
とができる。
コニウム、クロム、ニオブ又は鉄もしくはこれらの2つ以上の混合物により置換
されていてもよい。チタン及び/又はバナジウム、ジルコニウム、クロム、ニオ
ブ又は鉄のケイ素とチタン及び/又はバナジウム、ジルコニウム、クロム、ニオ
ブ又は鉄の和に対するモル比は、一般には0.01:1から0.1:1の範囲に
ある。
びまた約960cm-1の赤外領域(IR)内の格子振動帯により同定することが
可能でありかつ従ってアルカリ金属チタン酸塩又は結晶質及び無定形TiO2相
から区別できることは公知である。
、より有利にはチタンゼオライト及び特にチタンシリカライトを使用する。
ニオブ及びジルコニウムゼオライト、特にX線クリスタログラフィーによりBE
A、MOR、TON、MTV、FER、MFI、MEL、CHA、ERI、RH
O、GIS、BOG、NON、EMT、HEU、KFI、FAU、DDR、MT
T、RUT、RTH、LTL、MAZ、GME、NES、OFF、SGT、EU
O、MFS、MWW又はMFI/MEL構造及びまたITQ−4に割り当てられ
るタイプのものである。このタイプのゼオライトは、例えばマイヤー(Meier)
他著の前記引用文献に記載されている。また、本発明による方法で使用するため
には、UTD−1、CIT−1又はCIT−5構造を有するチタン含有ゼオライ
トも該当する。さらに、チタン含有ゼオライトは、ZMS−48又はZMS−1
2構造を有するものである。
公開第94/29408号パンフレットに記載されており、この対象に属する内
容は本願に引用することにより完全に組み込まれる。本発明による方法において
は、MFI、MEL又はMFI/MEL構造を有するTiゼオライトが特に有利
である。
3”と称されるTi含有ゼオライト触媒、及びまたβ−ゼオライトと同形の構成
組織を有するTiゼオライトである。
を提供する。
多孔質酸化物材料の混合物を使用することも可能である。
は、一般に金属酸化物源、有利にはSiO2源と、チタン、ジルコニウム、クロ
ム、ニオブ、鉄及びバナジウム源、例えば酸化チタン又は適当な酸化バナジウム
、ジルコニウムアルコキシド、酸化クロム、酸化ニオブ又は酸化鉄と、テンプレ
ートとしての窒素含有有機塩基、例えば水酸化テトラプロピルアンモニウムとを
、所望により塩基化合物をさらに添加して、圧力容器内で高めた温度で数時間又
は数日間反応させて結晶質生成物を生成させることに製造される。該生成物を濾
別し、洗浄し、乾燥しかつ高めた温度で焼成して有機窒素塩基を除去する。この
方法で得られた粉末内には、チタン、ジルコニウム、クロム、ニオブ、鉄及び/
又はバナジウムの少なくとも幾つかは、ゼオライト構造組織内に種々の割合で4
−,5−又は6−配位で存在する。触媒特性を改良するために、引き続き該粉末
を硫酸で酸性化した過酸化水素溶液で繰り返し洗浄し、その後チタン、ジルコニ
ウム、クロム、ニオブ、鉄及びバナジウムゼオライト粉末を再び乾燥しかつ焼成
すべきである。この方法で製造されたチタン、ジルコニウム、クロム、ニオブ、
鉄及びバナジウムゼオライトを、前記懸濁液の成分として本発明による方法で使
用する。
酸化物ゾルと混合する前記方法を提供し、該方法は、1種以上の多孔質酸化物材
料を、以下の工程(a)〜(f)の1つ以上からなる方法により製造することよ
りなる: (a)少なくとも1種の金属酸化物源、有利にはSiO2源と、別の金属源、例
えばチタン、ジルコニウム、クロム、ニオブ、鉄及びバナジウム源との混合物を
製造する、 (b)(a)からの混合物を圧力容器内で少なくとも1種のテンプレート 化合物を添加して、所望により別の塩基性化合物を添加して結晶化する、 (c)(b)から得られた懸濁液内に存在する結晶生成物を、有利には噴霧乾燥
により乾燥させる、 (d)(c)からの乾燥した生成物を焼成する、 (e)(d)からの焼成した生成物を、例えばミリングにより微粉砕して、粒子
寸法500μm未満、有利には300未満、特に有利には200μm未満を有す
る粒子を生成させる、 (f)所望であれば、(e)からの微粉砕した生成物を繰り返し洗浄し、引き続
き乾燥及び焼成する。
マイクロ孔、メソ孔、マクロ孔、マイクロ孔及びメソ孔、マイクロ孔及びマクロ
孔、メソ孔及びマクロ孔又はマイクロ孔、メソ孔及びマクロ孔を有することがで
き、この場合用語“メソ孔”及び“マクロ孔”は同様に“Pure Appl. Chem.”に
おける前記の引用文献におけるものに相当しかつそれぞれ2nmより大で約50
nmまで、及び約50nmより大の直径を有する孔に関する。
有利である。
材料を工程(i)で、アルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの低含量を有す
る少なくとも1種の金属酸化物と混合する。
孔質酸化物材料をまず1種の金属酸化物と混合しかつ得られた混合物をもう1種
の金属酸化物と混合することが可能である。所望であれば、この混合物を次いで
別の金属酸化物と混合することができる。同様に、多孔質酸化物材料を2種以上
の金属酸化物の混合物と混合することも可能である。
リ土類金属イオン含量は、一般に800ppm未満、有利には600ppm未満
、特に有利には500ppm未満及び特に200ppm未満である。
化物は、例えば熱分解金属酸化物、例えば熱分解法シリカである。
るが、但しこの場合には、それらのアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの
含量は前記に示したように適当に低いべきである。
量を有する1種以上の通常の金属酸化物の場合には、アルカリ金属及びアルカリ
土類金属イオン含量を洗浄、抽出又は別の適当な手段、同様にもちろん2つ以上
の適当な手段の組合せによって、本発明による方法で使用することができるよう
な範囲に低下させることが可能である。
段に基づき、通常の1種以上の金属酸化物を適当な後処理に供給ことが必要とな
ることもある。例えば、通常の金属酸化物のアルカリ金属及びアルカリ土類金属
イオン含量を洗浄により低下させる場合には、しばしば洗浄後に、1種以上の多
孔質酸化物材料と混合する前に1種以上の多孔質酸化物材料と混合する前に通常
の金属酸化物を乾燥することが必要である。
することにより生じた混合物を、アルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの低
い含量を有する少なくとも1種の金属酸化物ゾルと混合することも可能である。
この混合物の製造に関しては、原則的に、前記のように多孔質酸化物と金属酸化
物ゾルの混合物の製造におけると同様に制限はない。しかしながら、1種以上の
多孔質酸化物材料又は1種以上の金属酸化物及び1種以上の金属酸化物ゾルから
なる懸濁液を噴霧するのが有利である。この懸濁液内に存在する多孔質酸化物材
料に関しては、既に前記に記載したように、懸濁液の加工性が保証される限り制
限はない。
と少なくとも1種の金属酸化物ゾルとの混合により得られた混合物を、アルカリ
金属及びアルカリ土類金属イオンの低い含量を有する少なくとも1種の金属酸化
物と混合することも可能である。この場合には、1種以上の金属酸化物との混合
の直後に、1種以上の多孔質酸化物材料と1種以上の金属酸化物ゾルとの混合物
の製造を実施する。既に前記に記載したように、1種以上の多孔質酸化物材料と
1種以上の金属酸化物ゾルとの混合物の製造後に乾燥が必要である場合には、金
属酸化物と乾燥後に乾燥した混合物を混合することも可能である。
も1種の金属酸化物ゾル及び少なくとも1種の金属酸化物と混合することも可能
である。
らなる工程で稠密化(densificaton)する。この稠密化又は成形工程では、所望
であれば、前記のように金属酸化物源として調製される金属酸化物を使用してさ
らなる金属酸化物を導入することができる。この製造工程は、ニーダー、パンミ
ル又は押出機が有利であるが、あらゆる適当な装置で実施することができる。本
発明による方法の工業的使用のためには、パンミルを使用するのが特に有利であ
る。
少なくとも1種の金属酸化物の混合物をまず製造しかつこの混合物を稠密化しか
つアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの低含量を有する金属酸化物ゾルを
付加的に稠密化工程で付加的に加える場合には、次いで本発明の有利な実施態様
では、多孔質酸化物材料20〜80質量%、金属酸化物10〜60質量%及び金
属酸化物ゾル5〜30質量%を使用する。多孔質酸化物材料40〜70質量%、
金属酸化物15〜30質量%及び金属酸化物ゾル10〜25質量%を使用するの
が特に有利である。これらの質量%は、いずれの場合も以下に記載するように最
終的に製造された成形体を基準とする。この場合、多孔質酸化物チタン材料及び
シリカゾルを使用するのが有利である。
、アルカリ土類金属及びアルカリ土類金属イオンの低含量を有する1種以上の金
属酸化物との混合を、稠密化工程中に実施する。従って、同様に1種以上の多孔
質酸化物材料、1種以上の金属酸化物及び付加的に少なくとも1種の金属酸化物
ゾルを稠密化工程で混合することが可能である。
粘剤を添加することも可能である。これらの増粘剤は、就中以下に記載するよう
に、未焼成の成形体の安定性を増大させるために役立つ。この目的のためには、
従来の技術から公知のあらゆる適当な物質を使用することが可能である。本発明
による方法では、水、又は水と、水と混和可能であるという条件付きで1種以上
の有機溶剤との混合物を、前記混合物をペーストにするために使用する。該混合
物をペーストにするために使用した材料は、再び成形体の後での焼成中に除去す
ることができる。
えばメチルセルロース、エチルセルロース又はヘキシルセルロース、ポリビニル
ピロリドン、アンモニウム(メタ)アクリレート、チロース又はこれらの2種以
上の混合物を使用するのが有利である。メチルセルロースを使用するのが特に有
利である。
ラアルキルアンモニウム化合物、又はアミノアルコキドを加えることが可能であ
る。このような別の添加物は、欧州特許出願公開第0389041号明細書、欧
州特許出願公開第0200260号明細書及び国際公開第95/19222号パ
ンフレットに記載されている。これらは参照によって完全に本願発明に組み込ま
れる。
後に焼却することができる有機酸性化合物が有利である。特に有利であるのは、
カルボン酸である。
として、有利には1〜10質量%、特に有利には2〜7質量%である。
ために、組成物の成形性を調整することができる添加物として、さらなる物質、
有利には有機化合物、特に有機ポリマーを添加することも可能である。このよう
な添加物は、アルギン酸塩、ポリビニルピロリドン、澱粉、セルロース、ポリエ
ーテル、ポリエステル、ポリアミド、ポリアミン、ポリイミン、ポリアルケン、
ポリスチレン、スチレンコポリマー、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、
脂肪酸、例えばステアリン酸、高分子量ポリアルケングリコール、例えばポリエ
チレングリコール、ポリプロピレングリコール又はポリブチレングリコール、こ
れらの2種以上の混合物を包含する。最終的に製造された成形体を基準として、
これらの材料の全量は、有利には0.5〜10質量%、特に有利には1〜6質量
%である。
して使用されるものからなる成形体の製造においてポリアルケングリコール、特
にポリエチレングリコールを使用することを提供する。
付加的にメソ孔及び/又はマクロ孔を有していてもよい成形体を製造するために
使用される。水銀ポロシメトリーによりDIN66133に基づき測定した、本
発明による成形体におけるメソ孔及びマクロ孔の孔容積は、0.1ml/gより
大、有利には0.2ml/gより大、特に有利には0.3ml/gより大、特に0
.5ml/gより大である。
ない。同等に、まず別の金属酸化物を金属酸化物ゾルを介して、引き続き増粘剤
をかつ次いで稠密化した組成物の搬送性及び/又は成形性に作用する物質を導入
する又は別の所望の任意の順序を使用することも可能である。稠密化の前に、一
般的になお粉末状の混合物を、所望であれば、ニーダー又は押出機内で10〜1
80分間均質化することも可能である。この場合には一般に、約10℃から該混
合物をペーストにする該材料の沸点までの温度及び大気圧又は僅かに大気圧より
も高めた圧力で実施する。該混合物を押出可能な材料が形成されるまで混練する
。
方法では、全組成物に対して少なくとも10質量%、有利には少なくとも15質
量%、特に有利には少なくとも20質量%、特に少なくとも30質量%の金属酸
化物含量を有する。特に、チタン含有微孔性酸化物を使用する際には、本発明に
よる方法で製造された組成物は、引き続いての成形工程においてチキソトロピー
特性により惹起される問題をもたらさない。
を製造するために適当であるあらゆる通常の混練及び成形装置又は方法を使用し
て実施することができる。
押出物を製造するための常用の押出機で押出成形により実施するのが有利である
。このような押出機は、例えば“Ullmanns Enzyklopaedie der Technischen Che
mie”, 4th edition, vol.2 (1972), p.295ffに記載されている。スクリュウー
押出機とは別に、同様にラム押出機を使用するのも有利である。該方法の大規模
な工業的の適用の場合には、スクリュウー押出機を使用するのが特に有利である
。
の所望の形状であってもよい。これらは例えば丸形押出物、中空押出物又は星形
押出物であってよい。ハニカムは任意の直径を有することができる。外部形状及
び直径は一般に、成形体が使用される方法によって決定される加工技術的要求に
より決まる。
金属を、該材料に施すことができる。このような方法は、有利にゼオライト構造
を有するチタンシリカライト又はケイ酸バナジウムをベースとする酸化触媒を製
造するために使用され、この場合ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウ
ム、イリジウム、白金、レニウム、金及び銀からなる群から選択される1種以上
の貴金属0.01〜30質量%を含有する触媒を得ることが可能である。このよ
うな触媒は、例えばドイツ国特許出願第19623609.6号明細書に記載さ
れており、これはこの場合ここの記載された触媒に関して、本願に引用すること
により完全に組み込まれる。
い場合には、成形工程後にのみ貴金属を塗布するのが最も有利である。貴金属成
分は、特に、イオン交換、含浸又は吹付けにより成形体に塗布することができる
。塗布は、有機溶剤、アンモニウム水溶液又は二酸化炭素のような超臨界相を使
用して実施することができる。
する。従って、被覆した触媒のタイプは、成形体に貴金属溶液を噴霧することに
より製造することができる。この1種以上の貴金属からなる被覆又はシェルの厚
さは含浸により著しく増大させることができ、一方イオン交換の場合には触媒粒
子は成形体の全横断面にわたり貴金属で実質的に均一に負荷される。
0〜250℃、有利には80〜250℃で、一般に0.01〜5バール、有利に
は0.05〜1.5バールの圧力で約1〜20時間乾燥する。
利には400〜500℃で実施する。使用する圧力範囲は、乾燥のためと同様で
ある。一般に、焼成は酸素雰囲気内で実施し、その際酸素含量は0.1〜90体
積%、有利には0.2〜22体積%、特に有利には0.2〜10体積%である。
の工程(i)〜(v): (i)1種以上の多孔質酸化物材料をアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオン
の低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物ゾル及び/又はアルカリ金属及び
アルカリ土類金属イオンの低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物と混合す
る; (ii)工程(i)からの混合物を、所望であれば金属酸化物ゾルを添加しなが
ら稠密化する; (iii)工程(ii)からの組成物を成形する; (iv)工程(iii)からの成形体を乾燥する; (v)工程(iv)からの乾燥した成形体を焼成する ことよりなる。
化物を添加し、得られた懸濁液を有利には噴霧乾燥により乾燥し、かつ得られた
粉末を焼成する。さらに、乾燥しかつ焼成した生成物を工程(iii)により処
理することができる。
なさらなる化学的処理と同様に、成形体を粉砕又は破砕することによるあらゆる
微粉砕の方法が考えられる。微粉砕を行う場合には、粒子直径0.1〜5mm、
特に0.5〜2mmの粒子直径を有するグラニュール又はチップを製造すること
が有利である。
小粒子直径約0.1mmを有するものよりも微細な粒子を実際に含有しない。
、殊に有機分子の酸化のためのに使用することができる。可能な反応の例は、以
下のものである: オレフィンのエポキシ化、例えばプロペン及びH2O2、又はプロペン及び現場で
H2O2を生成する混合物からのプロペンオキシドの製造; 単環式、双環式もしくは多環式芳香族化合物の、一置換、二置換又は多置換ヒド
ロキシ芳香族化合物を生成するためのヒドロキシル化のようなヒドロキシル化、
例えばフェノールとH2O2、又はフェノールとH2O2を現場で生成する混合物と
のヒドロキノンを生成する反応; アルカンのアルコール、アルデヒド及び酸への酸化; ケトンからのH2O2、又はプロペン及び現場でH2O2を生成する混合物及びアン
モニアの存在下でのオキシム形成(アンモンオキシム化:ammonoximation)、例
えばシクロヘキサノンからのシクロヘキサノンオキシムの製造; 異性化反応、例えばエポキシドのアルデヒドへの変換;並びにさらに このような成形体、特にゼオライト触媒で触媒されるような文献に記載された反
応、例えばW. Hoelderich“Zeolites: Catalysts for the Synthesis of Organi
c Compounds”Elsevier, Stud. Surf. Sci. Catal., 49, Amsterdam (1989), pp
.69-93に記載された反応及び特に可能な酸化反応に関しては、B. Notari“Stud.
Surf. Sci. Catal.”, 37 (1987), pp.413-425又は“Advances in Catalysis”
, vol.41, Academic Press (1996), pp.253-334に記載された反応。
上の混合物の触媒としての使用を提供する。
適当である。
し、該方法は、以下の工程(III): (III)少なくとも1種のアルケンと過酸化水素とを、前記方法により成形さ
れた触媒又は前記のような成形体上で反応させる からなる。
テン、プロペン、1−ブテン、2−ブテン、イソブテン、ブタジエン、ペンテン
、ピペリレン、ヘキセン、ヘキサジエン、ヘプテン、オクテン、ジイソブテン、
トリメチルペンテン、ノネン、ドデセン、トリデセン、テトラ−〜エイコセン、
トリ−及びテトラプロペン、ポリブタジエン、ポリイソブテン、イソプレン、テ
ルペン、ゲラニオール、リナロオール、リナリルアセテート、メチレンシクロプ
ロパン、シクロペンテン、シクロヘキセン、ノルボルネン、シクロヘプテン、ビ
ニルシクロヘキサン、ビニルオキシラン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、シ
クロオクテン、シクロオクタジエン、ビニルノルボルネン、インデン、テトラヒ
ドロインデン、メチルスチレン、ジシクロペンタジエン、ジビニルベンゼン、シ
クロドデセン、シクロドデカトリエン、スチルベン、ジフェニルブタジエン、ビ
タミンA、ベータカロテン、ビニリデンフッ化物、アリルハロゲン化物、クロチ
ル塩化物、メタリル塩化物、ジクロロブテン、アリルアルコール、メタリルアル
コール、ブテノール、ブテンジオール、シクロペンテンジオール、ペンテノール
、オクタジエノール、トリデセノール、不飽和ステロイド、エトキシエテン、イ
ソオイゲノール、アネトール、不飽和カルボン酸、例えばアクリル酸、メタクリ
ル酸、クロトン酸、マレイン酸、ビニル酢酸、不飽和脂肪酸、例えばオレイン酸
、リノール酸、パルミチン酸、天然に存在する脂肪及び油である。
ン、より有利にはエテン、プロペン又はブテン、特にプロペンをエポキシ化して
相応するアルケンオキシドを形成するために好適である。
で生成する混合物とから出発してプロペンオキシドを製造するために触媒として
記載された成形体の使用を提供する。
カンの脱水素化により製造する。
I): (I)少なくとも1種のアルカンの脱水素化により工程(III)で反応した1
種以上アルケンを製造する からなる。
ることができる。このような方法は、就中欧州特許出願公開第0850936号
明細書に記載されており、従って該方法はこの関係において引用により完全に本
願に組み込まれる。
生した水素を、脱水素化で製造した1種以上のアルケンを工程(III)でと反
応させる過酸化水素を製造するために使用する。
II): (II)工程(I)で形成された水素を反応させて過酸化水素を生成する からなり、その際、該過酸化水素を工程(III)での反応のために使用する。
し、該方法は、工程(A)〜(C): (A)アルカンを脱水素化してアルケン及び水素を生成する、 (B)工程(A)で得られた水素を反応させて過酸化水素を生成する、及び (C)本発明に基づく成形体を使用して(B)からの過酸化水素を工程(A)か
らのアルケンと反応させてアルケンオキシドを生成する からなる。
より実施することができる。特に、該水素は過酸化水素を生成するために分子酸
素と反応させることができる。同様に、工程(A)からの水素を使用してアント
ラキノン法により過酸化水素を製造することも考えられる。両者の場合、さらに
使用する前に、工程(A)からの水素を精製することが必要なこともある。しか
しながら、アントラキノン法を使用するのが有利である。この方法は、アントラ
キノン化合物を接触水素添加して相応するアントラヒドロキノンを生成させ、引
き続きこれを酸素と反応させて過酸化水素を形成しかつ引き続き形成された過酸
化水素を抽出により除去することを基礎とする。触媒サイクルは、酸素との反応
に戻されるアントラキノン化合物の再水素添加により閉じられる。アントラキノ
ン法に関する概要は、“Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry”,
5th edition, volume 13, p.447-456に記載されている。
る場合には、該触媒は、失活した場合には、再生を失活の原因となる堆積物を意
図的に焼却することにより実施する方法により再生することができる。これは有
利には、酸素源として作用する物質の精確に規定した量を含有する不活性ガス内
で実施する。この再生法は、ドイツ国特許出願第19723949.8号明細書
に記載されている。
度を有する成形体を製造するためのバインダーを前記のようにした製造した金属
酸化物の使用を提供する。
、かつオルトチタン酸テトライソプロピル15gを撹拌(250rpm、ブレー
ド型撹拌機)しながら滴下漏斗から30分かけて添加した。無色透明の混合物が
形成した。20質量%濃度の水酸化テトラプロピルアンモニウム溶液(アルカリ
金属含量<10ppm)1600gを引き続き添加し、かつ該混合物を更に1時
間撹拌した。加水分解によって形成したアルコール混合物(約900g)を90
〜100℃で留去した。水3lを添加し、かつ僅かに不透明なゾルを5l容量の
ステンレス鋼製の撹拌オートクレーブに移した。
熱速度で反応温度を175℃にした。反応を92時間後に完了させた。冷却した
反応混合物(白色の懸濁液)を遠心分離し、かつ固体を中性になるまで水で数回
洗浄した。得られた固体を110℃で24時間乾燥させた(質量:298g)。
ゼオライト中に残留しているテンプレートを引き続き空気中で550℃において
5時間焼却した(焼成損失:14質量%)。
に100ppm未満の残留アルカリ金属含量を有していた。使用される二酸化ケ
イ素に対する収率は97%であった。結晶化物は0.05〜0.25μmの寸法
を有し、生成物はIRスペクトルにおいて約960cm-1で典型的なバンドを示
した。
に装入した。溶液のpHを25%濃度のアンモニア6gを使用して8〜9に調整
した。引き続き水を50℃に加熱し、そしてオルトケイ酸テトラエチル1300
gを滴下漏斗から添加した。
304gのオルトケイ酸テトラエチルを滴下漏斗を介して添加した。更に2時間
の還流後に、得られたシリカゾル/水の混合物を更に12時間撹拌し、かつ加水
分解によって形成したエタノールを留去した。
素含量ならびに3ppm未満のアルカリ金属イオン含量を有していた。
口フラスコ中に装入した。溶液のpHを25%濃度のアンモニア0.3gを使用
して9に調整した。引き続き水を50℃に加熱し、そしてオルトケイ酸テトラエ
チル111.65gを滴下漏斗から添加した。
11.65gのオルトケイ酸テトラエチルを滴下漏斗を介して添加した。更に2
時間の還流後に、得られたシリカゾル/水の混合物を更に12時間還流させた。
水50gを引き続き添加し、次いで加水分解によって形成したエタノールを留去
した。
含量ならびに5ppm未満のアルカリ金属イオン含量を有していた。
粒度に微細に粉砕し、次いで水2000g中に懸濁した。例2に記載のように製
造した18質量%の二酸化ケイ素含量を有する水性シリカゾル245gを引き続
き混入した。
乾燥機(直径:200mm、円筒部分の高さ:500mm)中にポンプ導入し、
二液ノズル(液体供給導管の直径:2.5mm、ノズルへの吸気圧:3バール)
を使用して噴霧した。
:210℃、出口温度:100℃)を使用して乾燥させ、微細な完全に混合され
た粉末が得られ、これをガラスサイクロン中で分離した。収率は80%であった
。
粉砕し、次いで羽根車式破砕機を使用して<300μmの粒度に微細に粉砕した
。
に製造した水性シリカゾル16kgを添加した水160l中に懸濁し、かつ開放
式撹拌容器中に装入した。連続的に撹拌しながら、懸濁液を大きな蠕動ポンプを
使用して除去し、噴霧乾燥装置(Niro社製)中で乾燥させ、微細な完全に混
合された粉末を得た。
ィスクを使用して懸濁液を噴霧した。260℃の空気入口温度および110℃の
空気出口温度で乾燥を実施した。
質量%からなる噴霧乾燥粉末1665gと約50質量%の二酸化ケイ素含量を有
するシリカゾル416gとを混合することによって製造した(DuPontからのLudo
x TM)。噴霧乾燥した規定の粉末を例4に記載のように製造するが、但し本発明
により製造されるシリカゾルの代わりに800ppmのナトリウム含量を有する
市販のシリカゾル(DuPontからのLudox AS-40)を使用した。
ることによって押出可能にし、そして直径1.5mmを有する押出物に押し出し
た。
二酸化ケイ素バインダーの含量は20質量%であり、ナトリウム含量は700p
pmであった。
二酸化ケイ素からなる噴霧乾燥粉末3000gと約43質量%の二酸化ケイ素含
量を有するシリカゾル750gとを混合することによって製造した(DuPontから
のLudox AS-40)。
製造されるシリカゾルの代わりに800ppmのナトリウム含量を有するシリカ
ゾルを有する市販のシリカゾル(DuPontからのLudox AS-40)を使用した。
可能にし、そして直径2.5mmを有する押出物に押し出した。
二酸化ケイ素バインダーの含量は30質量%であり、ナトリウム含量は910p
pmであった。押出物の横方向圧縮強さは37.9Nであり、切削抵抗は10.
25Nであった。
二酸化ケイ素からなる噴霧乾燥粉末7500gと約43質量%の二酸化ケイ素含
量を有するシリカゾル4300gとをパンミルにおいて混合することによって製
造した。
製造されるシリカゾルの代わりに800ppmのナトリウム含量を有する市販の
シリカゾル(DuPontからのLudox AS-40)を使用した。
可能にし、そして直径1.5mmを有する押出物に押し出した。
二酸化ケイ素バインダーの含量は30質量%であり、ナトリウム含量は900p
pmであった。
二酸化ケイ素からなる噴霧乾燥粉末2200gと、例2に記載のように製造した
約21質量%の二酸化ケイ素含量を有するシリカゾル1037gとを混合するこ
とによって製造した。噴霧乾燥した規定の粉末は例4と同様の方法で製造した。
可能にし、そして直径1.5mmを有する押出物に押し出した。
二酸化ケイ素バインダーの含量は32質量%であり、ナトリウム含量は400p
pmであった。
二酸化ケイ素からなる噴霧乾燥粉末9700gと、例2に記載のように製造した
約19質量%の二酸化ケイ素含量を有するシリカゾル13000gとをパンミル
において混合することによって製造した。
可能にし、そして直径1.5mmを有する押出物に押し出した。
二酸化ケイ素バインダーの含量は40質量%であり、ナトリウム含量は420p
pmであった。
二酸化ケイ素からなる噴霧乾燥粉末8000gと、例2に記載されるように製造
した約19質量%の二酸化ケイ素含量を有するシリカゾル4000gとをパンミ
ルにおいて混合することによって製造した。
可能にし、そして直径1.5mmを有する押出物に押し出した。
二酸化ケイ素バインダーの含量は40質量%であり、ナトリウム含量は400p
pmであった。切削抵抗は2Nであり、横方向圧縮強さは19Nであった。
26kgおよびメチルセルロース(ワロセル(R)(Walocel(R)))237gでパ
ンミルにおいて60分間稠密化した。
を更に30分間圧縮し、ポリエチレングリコール(ALKOX-E160(R))96gおよ
び脱イオン水450gを添加し、かつ混合物をもう一度15分間圧縮した。
。押出圧力は85〜100バールであり、押出時間は15分間であった。これら
の押出物を120℃で乾燥させ、かつ空気中で500℃で5時間焼成した。
量%であり、ナトリウム含量は500rpmであり、横方向圧縮強さは17Nで
あり、マクロ細孔容積はDIN66133によるHgポリシメトリーによって測
定して0.70g/mlであった。
A〜Gの量をバスケットインサート(basket insert)およびスパージング撹拌
機を備えた鋼製オートクレーブ中に装入した。
認した。引き続き、オートクレーブを40℃に加熱し、かつ11gの液体プロペ
ンをオートクレーブ中に計量供給した。
オートクレーブにポンプ導入し、供給導管中に残留している過酸化水素をメタノ
ール16mlを使用してオートクレーブ中にすすぎ入れた。反応溶液の初期の過
酸化水素含量は2.5質量%であった。
酸化水素に関してセリウム滴定によって分析した。生成物の酸化プロピレン含量
をガスクロマトグラフィーによって測定した。
11.7ml/hを40℃の反応温度および20バールの反応圧で、本発明によ
る触媒Fを28.1g充填した管型反応器に導通させた。
)中で大気圧に対して減圧した。分離された低沸点物をガスクロマトグラフィー
において直結で分析した。液体反応生成物を回収し、秤量し、かつ同様にガスク
ロマトグラフィーによって分析した。
より高いものであった。過酸化水素の酸化プロピレンへの選択性は同様に全時間
にわたり90%よりも高かった。
ml/hを40℃の反応温度および20バールの反応圧で、本発明による触媒G
を20g充填した管型反応器に導通させた。
圧した。分離された低沸点物をガスクロマトグラフィーにおいて直結で分析した
。液体反応生成物を回収し、秤量し、かつ同様にガスクロマトグラフィーによっ
て分析した。
より高いものであった。過酸化水素の酸化プロピレンへの選択性は同様に全時間
にわたり90%よりも高かった。
Claims (15)
- 【請求項1】 少なくとも1種の多孔質酸化物材料及び少なくとも1種の金
属酸化物からなる成形体を製造する方法において、以下の工程(i): (i)1種以上の多孔質酸化物材料を、アルカリ金属及びアルカリ土類金属イオ
ンの低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物ゾル及び/又はアルカリ金属及
びアルカリ土類金属イオンの低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物と混合
する からなることを特徴とする、金属酸化物ゾルを使用した成形体の製造方法。 - 【請求項2】 1種以上の金属酸化物ゾルを少なくとも1種の金属酸エステ
ルの加水分解により製造することを特徴とする請求項1記載の方法。 - 【請求項3】 1種以上の金属酸エステルがオルトケイ酸のエステルである
請求項1記載の方法。 - 【請求項4】 多孔質酸化物材料がゼオライトであることを特徴とする請求
項1から3までのいずれか1項記載の方法。 - 【請求項5】 付加的に以下の工程(ii)〜(v)の1つ以上からなる: (ii)工程(i)からの混合物を稠密化する、 (iii)工程(ii)からの組成物を成形する、 (iv)工程(iii)からの成形体を乾燥する、 (v)工程(iv)からの乾燥した成形体を焼成する ことを特徴とする請求項1から4までのいずれか1項記載の方法。
- 【請求項6】 少なくとも1種の多孔質酸化物材料及び少なくとも1種の金
属酸化物からなる成形体において、以下の工程(i): (i)1種以上の多孔質酸化物材料を、アルカリ金属及びアルカリ土類金属イオ
ンの低含量を有する少なくとも1種の金属酸化物ゾル及び/又はアルカリ金属及
びアルカリ土類金属イオンの低含量を有する金属酸化物と混合する からなる方法により製造することができることを特徴とする成形体。 - 【請求項7】 アルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの含量が700p
pm未満であることを特徴とする請求項6記載の成形体。 - 【請求項8】 請求項1から5までのいずれか1項記に基づき製造された成
形体、又は請求項6又は7記載の成形体もしくはそれらの2種以上の混合物から
なる成形体の、触媒としての使用。 - 【請求項9】 少なくとも1種の金属酸エステルの加水分解により製造する
ことができる800ppm未満のアルカリ金属及びアルカリ土類金属イオンの含
量を有することを特徴とする金属酸化物ゾル。 - 【請求項10】 請求項9記載の金属酸化物ゾルの、高い化学的及び機械的
強度を有する成形体を製造するためのバインダーとしての使用。 - 【請求項11】 少なくとも1種のアルケンオキシドを製造する方法におい
て、以下の工程(III): (III)少なくとも1種のアルケンと過酸化水素とを触媒上で反応させる、 その際、使用触媒は請求項1から5までのいずれか1項記載の方法により製造さ
れた成形体又は請求項6又は7記載の成形体であることを特徴とする少なくとも
1種のアルケンオキシドの製造方法。 - 【請求項12】 付加的工程(I): (I)少なくとも1種のアルカンの脱水素化により工程(III)で反応した1
種以上のアルケンを製造する からなることを特徴とする請求項11記載の方法。 - 【請求項13】 以下の工程(II): (II)工程(I)で形成された水素を反応させて過酸化水素を生成する その際、工程(III)での反応のために過酸化水素を使用する ことを特徴とする請求項11又は12記載の方法。
- 【請求項14】 アルケンオキシドを製造する方法において、工程(A)〜
(C): (A)アルカンを脱水素化してアルケン及び水素を生成する、 (B)工程(A)で得られた水素を反応させて過酸化水素を生成する、及び (C)(B)からの過酸化水素を工程(A)からのアルケンと反応させてアルケ
ンオキシドを生成する、 からなり、この際使用触媒は請求項1から5までのいずれか1項記載の方法によ
り製造された成形体、又は請求項6又は7記載の成形体であることを特徴とする
アルケンオキシドの製造方法。 - 【請求項15】 チタンシリカライトからなる成形体の製造する際のポリア
ルキレングリコールの使用。
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