JP2002372714A - 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置Info
- Publication number
- JP2002372714A JP2002372714A JP2001182788A JP2001182788A JP2002372714A JP 2002372714 A JP2002372714 A JP 2002372714A JP 2001182788 A JP2001182788 A JP 2001182788A JP 2001182788 A JP2001182788 A JP 2001182788A JP 2002372714 A JP2002372714 A JP 2002372714A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- crystal display
- display device
- rubbing
- glass substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ラビング布と配向膜との間における摩擦帯電
を逃がし、ラビング布における毛先が偏在することを防
止して、配向不良を抑制し、歩留まりを向上させる。 【解決手段】 透明導電膜１２が形成された第２ガラス
基板１１をラビング処理する際に、最初にラビング布１
３が接する第２ガラス基板１１における２辺に導電性を
有するダミー電極１５を形成させ、このダミー電極１５
を通して摩擦帯電を逃がし、摩擦帯電によるラビング布
１３における毛先の偏在の発生を防ぐ。
を逃がし、ラビング布における毛先が偏在することを防
止して、配向不良を抑制し、歩留まりを向上させる。 【解決手段】 透明導電膜１２が形成された第２ガラス
基板１１をラビング処理する際に、最初にラビング布１
３が接する第２ガラス基板１１における２辺に導電性を
有するダミー電極１５を形成させ、このダミー電極１５
を通して摩擦帯電を逃がし、摩擦帯電によるラビング布
１３における毛先の偏在の発生を防ぐ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法および液晶表示装置の構造に係り、特に液晶表示
装置におけるラビング処理に関するものである。
造方法および液晶表示装置の構造に係り、特に液晶表示
装置におけるラビング処理に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】以下、図２を参照して従来例について説
明する。
明する。
【０００３】図２は従来の液晶表示装置とその製造方法
を説明するための説明図であり、２１は、内面に画素電
極が形成された第１ガラス基板（図示せず）における前
記画素電極に対向する対向電極として用いられる透明導
電膜２２が形成された第２ガラス基板、２３はラビング
布を示す。
を説明するための説明図であり、２１は、内面に画素電
極が形成された第１ガラス基板（図示せず）における前
記画素電極に対向する対向電極として用いられる透明導
電膜２２が形成された第２ガラス基板、２３はラビング
布を示す。
【０００４】そして、第２ガラス基板２１をラビング処
理する際に、回転しているラビング布２３が第２ガラス
基板２１に接した後、透明導電膜２２に接することによ
り処理が行われる。
理する際に、回転しているラビング布２３が第２ガラス
基板２１に接した後、透明導電膜２２に接することによ
り処理が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来例では、ラビング処理する際に回転しているラビング
布２３が、透明導電膜２２を備えた第２ガラス基板２１
に接した際に、ラビング布２３と配向膜との間における
摩擦帯電によりラビング布の毛先が偏在し、液晶表示装
置の対向電極に用いられる透明導電膜２２をラビング処
理する際に、そのラビング布２３の毛先の偏在により液
晶の配向不良が発生しやすい。
来例では、ラビング処理する際に回転しているラビング
布２３が、透明導電膜２２を備えた第２ガラス基板２１
に接した際に、ラビング布２３と配向膜との間における
摩擦帯電によりラビング布の毛先が偏在し、液晶表示装
置の対向電極に用いられる透明導電膜２２をラビング処
理する際に、そのラビング布２３の毛先の偏在により液
晶の配向不良が発生しやすい。
【０００６】本発明は、前記従来の問題を解決するもの
であり、ラビング布と配向膜との間における摩擦帯電を
逃がし、ラビング布における毛先の偏在を防止すること
により配向不良を抑制し、歩留まり向上することができ
る液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置を提供す
ることを目的する。
であり、ラビング布と配向膜との間における摩擦帯電を
逃がし、ラビング布における毛先の偏在を防止すること
により配向不良を抑制し、歩留まり向上することができ
る液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置を提供す
ることを目的する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明に係る液晶表示装置の製造方法および液晶表
示装置では、第１ガラス基板の画素電極に液晶層を介し
て対向する対向電極に用いられる透明導電膜を形成させ
た第２ガラス基板に対して、配向膜を形成してラビング
するラビング処理を行う際、最初にラビング布が接する
第２ガラス基板の２辺に導電性をもつダミー電極を形成
することにより、液晶表示装置の製造工程において発生
する液晶の配向不良に対して、ラビング布と配向膜との
間における摩擦帯電をダミー電極を通して逃がすことに
より、ラビング布の毛先が摩擦帯電により偏在してしま
うことを防止して、配向不良を抑制し、歩留まりの向上
を実現することができる。
に、本発明に係る液晶表示装置の製造方法および液晶表
示装置では、第１ガラス基板の画素電極に液晶層を介し
て対向する対向電極に用いられる透明導電膜を形成させ
た第２ガラス基板に対して、配向膜を形成してラビング
するラビング処理を行う際、最初にラビング布が接する
第２ガラス基板の２辺に導電性をもつダミー電極を形成
することにより、液晶表示装置の製造工程において発生
する液晶の配向不良に対して、ラビング布と配向膜との
間における摩擦帯電をダミー電極を通して逃がすことに
より、ラビング布の毛先が摩擦帯電により偏在してしま
うことを防止して、配向不良を抑制し、歩留まりの向上
を実現することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。
いて説明する。
【０００９】図１は本発明の実施形態を説明するための
液晶表示装置の要部とラビング処理の説明図であり、図
１において、１１は、内面に画素電極が形成された第１
ガラス基板（図示せず）における前記画素電極に対向す
る対向電極として用いられる透明導電膜１２が形成され
た第２ガラス基板、１３はラビング布、１４は液晶表示
装置を切り出す切断ライン、１５は導電性を有するダミ
ー電極を示す。
液晶表示装置の要部とラビング処理の説明図であり、図
１において、１１は、内面に画素電極が形成された第１
ガラス基板（図示せず）における前記画素電極に対向す
る対向電極として用いられる透明導電膜１２が形成され
た第２ガラス基板、１３はラビング布、１４は液晶表示
装置を切り出す切断ライン、１５は導電性を有するダミ
ー電極を示す。
【００１０】そして、透明導電膜１２が形成された第２
ガラス基板１１をラビング処理する際に、回転している
ラビング布１３が第２ガラス基板１１に接するとき、最
初に導電性を有するダミー電極１５に接した後に、導電
膜１２に接するようにしてある。
ガラス基板１１をラビング処理する際に、回転している
ラビング布１３が第２ガラス基板１１に接するとき、最
初に導電性を有するダミー電極１５に接した後に、導電
膜１２に接するようにしてある。
【００１１】ダミー電極１５は、第２ガラス基板１１に
おける液晶表示装置の形成に影響しない領域（切断ライ
ン１４の外側）の２辺に形成されている。また、ダミー
電極１５としては、独立した電極を形成したり、第２ガ
ラス基板１１を構成する導電性材料のうちの１つを用い
て形成することが考えられる。
おける液晶表示装置の形成に影響しない領域（切断ライ
ン１４の外側）の２辺に形成されている。また、ダミー
電極１５としては、独立した電極を形成したり、第２ガ
ラス基板１１を構成する導電性材料のうちの１つを用い
て形成することが考えられる。
【００１２】また、導電性をもつダミー電極１５は、液
晶表示装置外に形成されているため、液晶表示装置を切
り出す基板切断工程において切断ライン１４から切断さ
れると、余白として除去される。
晶表示装置外に形成されているため、液晶表示装置を切
り出す基板切断工程において切断ライン１４から切断さ
れると、余白として除去される。
【００１３】以上のように本実施形態によれば、液晶表
示装置の製造工程において発生する液晶の配向不良に対
処するため、ラビング処理する際に最初にラビング布１
３が接する第２ガラス基板１１の２辺に導電性をもつダ
ミー電極１５を形成したことにより、ラビング布１３と
配向膜との間における摩擦帯電を逃がすことにより、ラ
ビング布１３の毛先が摩擦帯電により偏在することを防
止することができるため、配向不良が抑制され、歩留ま
りの向上を図ることができる。
示装置の製造工程において発生する液晶の配向不良に対
処するため、ラビング処理する際に最初にラビング布１
３が接する第２ガラス基板１１の２辺に導電性をもつダ
ミー電極１５を形成したことにより、ラビング布１３と
配向膜との間における摩擦帯電を逃がすことにより、ラ
ビング布１３の毛先が摩擦帯電により偏在することを防
止することができるため、配向不良が抑制され、歩留ま
りの向上を図ることができる。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
液晶表示装置の製造工程において発生する液晶の配向不
良に対処するため、ラビング処理する際に最初にラビン
グ布が接する対向電極ガラス基板の２辺に導電性をもつ
ダミー電極を形成したことによって、ラビング布と配向
膜との間における摩擦帯電を逃がすことができ、ラビン
グ布における毛先の偏在を防止することができ、配向不
良が抑制され、液晶表示装置の歩留まりの向上が実現す
る。
液晶表示装置の製造工程において発生する液晶の配向不
良に対処するため、ラビング処理する際に最初にラビン
グ布が接する対向電極ガラス基板の２辺に導電性をもつ
ダミー電極を形成したことによって、ラビング布と配向
膜との間における摩擦帯電を逃がすことができ、ラビン
グ布における毛先の偏在を防止することができ、配向不
良が抑制され、液晶表示装置の歩留まりの向上が実現す
る。
【図１】本発明の実施形態を説明するための液晶表示装
置の要部とラビング処理の説明図
置の要部とラビング処理の説明図
【図２】従来の液晶表示装置とその製造方法を説明する
ための説明図
ための説明図
１１ 第２ガラス基板 １２ 透明導電膜 １３ ラビング布 １４ 液晶表示装置を切り出す切断ライン １５ ダミー電極
Claims (5)
- 【請求項１】 第１ガラス基板の内面に形成された画素
電極に液晶層を介して対向する対向電極に用いられる透
明導電膜が形成された第２ガラス基板に対し、配向膜を
形成してラビングするラビング処理工程と、液晶表示装
置を切り出す基板切断工程を含む製造処理工程を行う液
晶表示装置の製造方法において、第２ガラス基板の２辺
に導電性を有するダミー電極を形成し、前記第２ガラス
基板をラビング処理する際に、前記ダミー電極に対して
最初にラビング布を接触させること特徴とする液晶表示
装置の製造方法。 - 【請求項２】 液晶表示装置を切り出す切断工程後に、
前記ダミー電極を除去することを特徴とする請求項１記
載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 内面に画素電極が形成された第１ガラス
基板と、この第１ガラス基板の画素電極に液晶層を介し
て対向する対向電極に用いられる透明導電膜が形成され
た第２ガラス基板と、この第２ガラス基板の２辺に形成
され、かつラビング処理の際にラビング布と接触する導
電性を有するダミー電極とを備えたことを特徴とする液
晶表示装置。 - 【請求項４】 前記ダミー電極を液晶表示装置外に形成
したことを特徴とする請求項３記載の液晶表示装置。 - 【請求項５】 前記ダミー電極を、前記第２ガラス基板
を構成する導電性材料のうちの１つを用いて形成したこ
とを特徴とする請求項３または４記載の液晶表示装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001182788A JP2002372714A (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001182788A JP2002372714A (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002372714A true JP2002372714A (ja) | 2002-12-26 |
Family
ID=19022816
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001182788A Pending JP2002372714A (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002372714A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007264233A (ja) * | 2006-03-28 | 2007-10-11 | Epson Imaging Devices Corp | Ｅｃｂモードの液晶表示装置 |
| US8845272B2 (en) | 2011-02-25 | 2014-09-30 | General Electric Company | Turbine shroud and a method for manufacturing the turbine shroud |
| US9416675B2 (en) | 2014-01-27 | 2016-08-16 | General Electric Company | Sealing device for providing a seal in a turbomachine |
| US10099290B2 (en) | 2014-12-18 | 2018-10-16 | General Electric Company | Hybrid additive manufacturing methods using hybrid additively manufactured features for hybrid components |
-
2001
- 2001-06-18 JP JP2001182788A patent/JP2002372714A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007264233A (ja) * | 2006-03-28 | 2007-10-11 | Epson Imaging Devices Corp | Ｅｃｂモードの液晶表示装置 |
| JP4682895B2 (ja) * | 2006-03-28 | 2011-05-11 | ソニー株式会社 | Ｅｃｂモードの液晶表示装置 |
| US8845272B2 (en) | 2011-02-25 | 2014-09-30 | General Electric Company | Turbine shroud and a method for manufacturing the turbine shroud |
| US9416675B2 (en) | 2014-01-27 | 2016-08-16 | General Electric Company | Sealing device for providing a seal in a turbomachine |
| US10099290B2 (en) | 2014-12-18 | 2018-10-16 | General Electric Company | Hybrid additive manufacturing methods using hybrid additively manufactured features for hybrid components |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11133438A (ja) | 液晶表示素子とその製造法 | |
| TW200415419A (en) | LCD device and method for manufacturing the same | |
| JP2002372714A (ja) | 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 | |
| JPH03100516A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH10333150A (ja) | 液晶表示装置とその製造方法 | |
| JP2001259541A (ja) | カラーフィルタの洗浄方法及び洗浄装置 | |
| JP3645210B2 (ja) | 金属配線の表面粗れを除去する方法及びｔｆｔアレイに金属配線を形成する方法 | |
| JP2001296530A (ja) | 電気光学装置およびその製造方法 | |
| JP2001318380A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JPH09244040A (ja) | 液晶表示素子 | |
| JPH03126917A (ja) | 液晶表示器の製造方法 | |
| JPH10319402A (ja) | 液晶表示素子の配向処理装置とその装置による配向処理方法 | |
| JP3217717B2 (ja) | 液晶パネルの製造過程に用いられる静電気発生防止装置およびラビング処理装置 | |
| JP2003215622A (ja) | 液晶表示パネルおよびその製造方法 | |
| JPH10239689A (ja) | 液晶表示パネル用基板 | |
| JP4422400B2 (ja) | カラーフィルターの製造方法 | |
| JP2000047241A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2007086669A (ja) | ラビング装置 | |
| JP2004341127A (ja) | 配線基板素材の製造方法、配線基板素材の短絡結線の除去方法、および配線基板素材 | |
| JP2006039125A (ja) | 液晶表示装置及びその製造方法と製造装置 | |
| JPH06118400A (ja) | 薄膜トランジスタ型液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法 | |
| JPH0474691B2 (ja) | ||
| JPH09311336A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
| JPH07181494A (ja) | 液晶電気光学装置のラビング配向処理方法及びそれに用いるラビング用毛付きロール | |
| JP2004341334A (ja) | 液晶装置用基板及びその製造方法並びに液晶装置 |