JP2002370111A - 穴明け加工装置及びその方法 - Google Patents
穴明け加工装置及びその方法Info
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- JP2002370111A JP2002370111A JP2001182670A JP2001182670A JP2002370111A JP 2002370111 A JP2002370111 A JP 2002370111A JP 2001182670 A JP2001182670 A JP 2001182670A JP 2001182670 A JP2001182670 A JP 2001182670A JP 2002370111 A JP2002370111 A JP 2002370111A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 穴明け加工装置において、ドリルの寿命を長
くし、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行う
ことにある。 【解決手段】 ドリル１６を回転させる回転アクチュエ
ータＭ３と、ドリル１６を取り付けた加工ヘッド１５を
前進・後退させる送りアクチュエータＭ１を有し、切削
加工中に、回転アクチュエータＭ３の負荷トルクτが所
定の基準値τrefに下がるまで、送りアクチュエータＭ
１により加工ヘッド１５を介してドリル１６をワークＷ
に突き当てたままで後退させて切屑Ｋを分断させる。
くし、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行う
ことにある。 【解決手段】 ドリル１６を回転させる回転アクチュエ
ータＭ３と、ドリル１６を取り付けた加工ヘッド１５を
前進・後退させる送りアクチュエータＭ１を有し、切削
加工中に、回転アクチュエータＭ３の負荷トルクτが所
定の基準値τrefに下がるまで、送りアクチュエータＭ
１により加工ヘッド１５を介してドリル１６をワークＷ
に突き当てたままで後退させて切屑Ｋを分断させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はドリルの寿命を長く
し、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行う穴
明け加工装置及びその方法に関する。
し、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行う穴
明け加工装置及びその方法に関する。
【０００２】
【０００３】従来より、穴明け加工装置は、モータＭで
（図７）回転するドリル５１を備えた加工ヘッド５０を
有し、該加工ヘッド５０を前進させることにより、上記
回転するドリル５１でワークＷの切削加工を行い穴Ｑを
加工する。
（図７）回転するドリル５１を備えた加工ヘッド５０を
有し、該加工ヘッド５０を前進させることにより、上記
回転するドリル５１でワークＷの切削加工を行い穴Ｑを
加工する。
【０００４】このような穴明け加工装置において、切削
加工中に発生する切屑をそのまま放置しておくと、切削
加工の邪魔になるなど不都合を生じるので、従来より、
切屑を分断している。
加工中に発生する切屑をそのまま放置しておくと、切削
加工の邪魔になるなど不都合を生じるので、従来より、
切屑を分断している。
【０００５】この場合、切屑を分断する方式としては、
図７と図８に示す２つの方式がある。
図７と図８に示す２つの方式がある。
【０００６】図７の方式は、切削加工中に加工ヘッド５
０を後退させ、ドリル５１の刃先をワークＷから一旦離
すことにより、切屑Ｋを分断する。
０を後退させ、ドリル５１の刃先をワークＷから一旦離
すことにより、切屑Ｋを分断する。
【０００７】即ち、図７において、例えばｔ１で切削加
工を開始してから、切削加工中のｔ２において、加工ヘ
ッド５０を後退させ回転するドリル５１の刃先を加工中
の穴Ｑの底部から離して切屑Ｋを分断し、ｔ３におい
て、該加工ヘッド５０を高速前進させ、ｔ４において、
回転するドリル５１を穴Ｑの底部に突き当て再度切削加
工を行う。
工を開始してから、切削加工中のｔ２において、加工ヘ
ッド５０を後退させ回転するドリル５１の刃先を加工中
の穴Ｑの底部から離して切屑Ｋを分断し、ｔ３におい
て、該加工ヘッド５０を高速前進させ、ｔ４において、
回転するドリル５１を穴Ｑの底部に突き当て再度切削加
工を行う。
【０００８】また、図８の方式は、切削加工中に加工ヘ
ッド５０をワークＷ中で一旦停止させることにより、切
屑Ｋを分断する。
ッド５０をワークＷ中で一旦停止させることにより、切
屑Ｋを分断する。
【０００９】即ち、図８において、例えばｔ１で切削加
工を開始してから、切削加工中のｔ２において、加工ヘ
ッド５０を一旦停止させることにより、回転するドリル
５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部に突き当てたままで切
屑Ｋを分断し、ｔ３において、該加工ヘッド５０を前進
させ、再度切削加工を行う。
工を開始してから、切削加工中のｔ２において、加工ヘ
ッド５０を一旦停止させることにより、回転するドリル
５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部に突き当てたままで切
屑Ｋを分断し、ｔ３において、該加工ヘッド５０を前進
させ、再度切削加工を行う。
【００１０】
【００１１】ところが、上記図７、図８の方式は、次の
ような課題がある。
ような課題がある。
【００１２】（１）図７の方式の課題。 図７の場合には、既述したように、加工ヘッド２を後退
させ（例えば図７のｔ２〜ｔ３）ドリル５１をワークＷ
から一旦離すことにより、切屑Ｋを分断する。
させ（例えば図７のｔ２〜ｔ３）ドリル５１をワークＷ
から一旦離すことにより、切屑Ｋを分断する。
【００１３】このため、ドリル５１とワークＷとの間に
切屑Ｋが挟まることがあり、また、ドリル５１が後退後
に高速前進して（例えば図７のｔ３〜ｔ４）加工中の穴
Ｑの底部に突き当たるので、負荷が急激に上昇する。
切屑Ｋが挟まることがあり、また、ドリル５１が後退後
に高速前進して（例えば図７のｔ３〜ｔ４）加工中の穴
Ｑの底部に突き当たるので、負荷が急激に上昇する。
【００１４】その結果、ドリル５１に衝撃が加わり、該
ドリル５１の寿命が短くなる。
ドリル５１の寿命が短くなる。
【００１５】また、図７場合は、加工ヘッド５０を一旦
後退させ（図７のｔ２〜ｔ３）、その後高速前進させて
（図７のｔ３〜ｔ４）ドリル１を穴Ｑの底部に突き当て
るといった往復動作が行われる。
後退させ（図７のｔ２〜ｔ３）、その後高速前進させて
（図７のｔ３〜ｔ４）ドリル１を穴Ｑの底部に突き当て
るといった往復動作が行われる。
【００１６】その結果、このような余分な往復動作のた
めに、加工時間が長くなり、ひいては効率が低下する。
めに、加工時間が長くなり、ひいては効率が低下する。
【００１７】（２）図８の方式の課題。 図８の場合には、既述したように、切削加工中に加工ヘ
ッド５０を一旦停止させることにより、回転するドリル
５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部に突き当てたままで切
屑Ｋを分断する。
ッド５０を一旦停止させることにより、回転するドリル
５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部に突き当てたままで切
屑Ｋを分断する。
【００１８】このため、前記図７の場合のように、ドリ
ル５１の寿命が短くなったり、加工時間が長くなったり
することはない。
ル５１の寿命が短くなったり、加工時間が長くなったり
することはない。
【００１９】しかし、切削加工中に加工ヘッド５０を一
旦停止させても、その切削加工負荷により、加工ヘッド
５０側やワークＷ側が撓むことがある。
旦停止させても、その切削加工負荷により、加工ヘッド
５０側やワークＷ側が撓むことがある。
【００２０】例えば、ワークＷがＨ形鋼の場合には、ム
ク材と比べて剛性が小さく、そのため切削加工負荷によ
り撓み易い。
ク材と比べて剛性が小さく、そのため切削加工負荷によ
り撓み易い。
【００２１】その結果、回転するドリル５１は、ワーク
Ｗが撓むことにより、加工中の穴Ｑの底部に突き当たっ
たままで該ワークＷを切削してしまうことがある。
Ｗが撓むことにより、加工中の穴Ｑの底部に突き当たっ
たままで該ワークＷを切削してしまうことがある。
【００２２】即ち、従来は、加工ヘッド２側やワークＷ
側の撓みにより、ドリル１とワークＷ間の相対速度をゼ
ロにするには長時間を要し、これにより、相対速度がゼ
ロになるまでは、切屑が薄く繋がり分断できないことが
ある。
側の撓みにより、ドリル１とワークＷ間の相対速度をゼ
ロにするには長時間を要し、これにより、相対速度がゼ
ロになるまでは、切屑が薄く繋がり分断できないことが
ある。
【００２３】本発明の目的は、穴明け加工装置におい
て、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の
分断を迅速容易に行うことにある。
て、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の
分断を迅速容易に行うことにある。
【００２４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、ドリル１６を回転させる回転アクチュエ
ータＭ３と、ドリル１６を取り付けた加工ヘッド１５を
前進・後退させる送りアクチュエータＭ１を有し、切削
加工中に、回転アクチュエータＭ３の負荷トルクτが所
定の基準値τref に下がるまで、送りアクチュエータＭ
１により加工ヘッド１５を介してドリル１６をワークＷ
に突き当てたままで後退させて切屑Ｋを分断させること
を特徴とする穴明け加工装置と、上記穴明け加工装置を
使用する穴明け加工方法であって、（１）送りアクチュ
エータＭ１を切削送り速度で駆動し、回転アクチュエー
タＭ３で回転するドリル１６を前進させ、ワークＷに切
り込ませることにより切削加工を行い、（２）該切削加
工中に、回転アクチュエータＭ３の負荷トルクτが所定
の基準値τref に下がるまで、送りアクチュエータＭ１
によりドリル１６をワークＷに突き当てたままで後退さ
せて切屑Ｋを分断し、上記（１）と（２）の動作を繰り
返すことを特徴とする穴明け加工方法という技術的手段
を講じている。
に、本発明は、ドリル１６を回転させる回転アクチュエ
ータＭ３と、ドリル１６を取り付けた加工ヘッド１５を
前進・後退させる送りアクチュエータＭ１を有し、切削
加工中に、回転アクチュエータＭ３の負荷トルクτが所
定の基準値τref に下がるまで、送りアクチュエータＭ
１により加工ヘッド１５を介してドリル１６をワークＷ
に突き当てたままで後退させて切屑Ｋを分断させること
を特徴とする穴明け加工装置と、上記穴明け加工装置を
使用する穴明け加工方法であって、（１）送りアクチュ
エータＭ１を切削送り速度で駆動し、回転アクチュエー
タＭ３で回転するドリル１６を前進させ、ワークＷに切
り込ませることにより切削加工を行い、（２）該切削加
工中に、回転アクチュエータＭ３の負荷トルクτが所定
の基準値τref に下がるまで、送りアクチュエータＭ１
によりドリル１６をワークＷに突き当てたままで後退さ
せて切屑Ｋを分断し、上記（１）と（２）の動作を繰り
返すことを特徴とする穴明け加工方法という技術的手段
を講じている。
【００２５】上記本発明の構成によれば、切削加工中に
（例えば図２のｔ２〜ｔ４）、ドリル１６をワークＷに
突き当てたままで後退させる間に（例えば図２のｔ４〜
ｔ５）切屑Ｋを分断させるので、ドリル１６とワークＷ
の間に切屑が挟まったり、該ドリル１６が再度ワークＷ
と突き当たることはなく、そのためドリル１６の寿命が
長くなると共に、加工時間が短くなり、更に、ドリル１
６を後退させる際に該ドリル１６の切込み力が減少して
切屑の分断を迅速容易に行うことができる。
（例えば図２のｔ２〜ｔ４）、ドリル１６をワークＷに
突き当てたままで後退させる間に（例えば図２のｔ４〜
ｔ５）切屑Ｋを分断させるので、ドリル１６とワークＷ
の間に切屑が挟まったり、該ドリル１６が再度ワークＷ
と突き当たることはなく、そのためドリル１６の寿命が
長くなると共に、加工時間が短くなり、更に、ドリル１
６を後退させる際に該ドリル１６の切込み力が減少して
切屑の分断を迅速容易に行うことができる。
【００２６】このため、本発明によれば、穴明け加工装
置において、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮
し、切屑の分断を迅速容易に行うことが可能となる。
置において、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮
し、切屑の分断を迅速容易に行うことが可能となる。
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を、実施の形態によ
り添付図面を参照して、説明する。図１は本発明の実施
の形態を示す全体図である。
り添付図面を参照して、説明する。図１は本発明の実施
の形態を示す全体図である。
【００２８】図１に示す穴明け加工装置は、主軸モータ
Ｍ３で回転するドリル１６と、該ドリル１６が取り付け
られ送りモータＭ１で上下方向（Ｚ軸方向）に前進・後
退する加工ヘッド１５を有する。
Ｍ３で回転するドリル１６と、該ドリル１６が取り付け
られ送りモータＭ１で上下方向（Ｚ軸方向）に前進・後
退する加工ヘッド１５を有する。
【００２９】即ち、穴明け加工装置は（図４、図５）、
一般にはワークＷを切削し穴明け加工を行う装置であっ
て、後述するように、例えばＨ形鋼のウェブＷＢと左右
のフランジＬＦ、ＲＦの穴明け加工を行う。
一般にはワークＷを切削し穴明け加工を行う装置であっ
て、後述するように、例えばＨ形鋼のウェブＷＢと左右
のフランジＬＦ、ＲＦの穴明け加工を行う。
【００３０】このうち、図１には、一例としてＨ形鋼の
ウェブＷＢの穴明け加工を行うドリル１６と、その加工
ヘッド１５が図示されている。
ウェブＷＢの穴明け加工を行うドリル１６と、その加工
ヘッド１５が図示されている。
【００３１】このドリル１６は、前記主軸モータＭ３で
回転することにより、後述するように、切削加工を行う
と共に（例えば図２のｔ２〜ｔ４）、切屑Ｋの分断を行
う（例えば図２のｔ４〜ｔ５）。
回転することにより、後述するように、切削加工を行う
と共に（例えば図２のｔ２〜ｔ４）、切屑Ｋの分断を行
う（例えば図２のｔ４〜ｔ５）。
【００３２】加工ヘッド１５は、スライダ２７上に敷設
されたＺ軸ガイド２８、２９に滑り結合し、Ｚ軸用の送
りモータＭ１で回転するボールねじ３０に螺合してい
る。
されたＺ軸ガイド２８、２９に滑り結合し、Ｚ軸用の送
りモータＭ１で回転するボールねじ３０に螺合してい
る。
【００３３】また、スライダ２７は、門型フレーム１４
上に（図４）敷設されたＹ軸ガイド３１、３２に滑り結
合し、Ｙ軸用の送りモータＭ４で回転するボールねじ３
３に螺合している。
上に（図４）敷設されたＹ軸ガイド３１、３２に滑り結
合し、Ｙ軸用の送りモータＭ４で回転するボールねじ３
３に螺合している。
【００３４】この構成により、後述するコンベアローラ
２６を（図５）を介してワークＷを搬入位置決めした後
（図６のステップ１０１）、前記Ｙ軸用送りモータＭ４
を（図４）駆動してドリル１６を左右方向（Ｙ軸方向）
に位置決めし、主軸モータＭ３を駆動して該ドリル１６
を回転させる（図６のステップ１０２）。
２６を（図５）を介してワークＷを搬入位置決めした後
（図６のステップ１０１）、前記Ｙ軸用送りモータＭ４
を（図４）駆動してドリル１６を左右方向（Ｙ軸方向）
に位置決めし、主軸モータＭ３を駆動して該ドリル１６
を回転させる（図６のステップ１０２）。
【００３５】この状態で、Ｚ軸用の送りモータＭ１を早
送り速度で駆動すると（図２のｔ０）、加工ヘッド１
５、従ってドリル１６が同速度でワークＷに向かって前
進し、該ドリル１６がワークＷに突き当たって損傷しな
いように、突き当たり直前で（図２のｔ１）、送りモー
タＭ１をより遅い速度である切削送り速度に切り替えて
からドリル１６をワークＷに突き当て（図２のｔ２）、
加工が開始される。
送り速度で駆動すると（図２のｔ０）、加工ヘッド１
５、従ってドリル１６が同速度でワークＷに向かって前
進し、該ドリル１６がワークＷに突き当たって損傷しな
いように、突き当たり直前で（図２のｔ１）、送りモー
タＭ１をより遅い速度である切削送り速度に切り替えて
からドリル１６をワークＷに突き当て（図２のｔ２）、
加工が開始される。
【００３６】この場合、ドリル１６がワークＷに接近し
ている間は（図２のｔ０〜ｔ２）、該ドリル１６を回転
させる主軸モータＭ３の負荷トルクτは、最低値τmin
を示しているが、ドリル１６がワークＷに突き当たって
それに切り込むと（図２のｔ２〜ｔ３）、急激に上昇し
て最大値τmax に到達する。
ている間は（図２のｔ０〜ｔ２）、該ドリル１６を回転
させる主軸モータＭ３の負荷トルクτは、最低値τmin
を示しているが、ドリル１６がワークＷに突き当たって
それに切り込むと（図２のｔ２〜ｔ３）、急激に上昇し
て最大値τmax に到達する。
【００３７】そして、切削加工中は、図３（Ａ）に示す
ように、主軸モータＭ３（図１）により回転するドリル
１６が、送りモータＭ１の切削送り速度で前進してワー
クＷを切り込むことにより、穴Ｑを加工して行くと、該
ドリル１６の切込み力により、ワークＷが下方に撓む。
ように、主軸モータＭ３（図１）により回転するドリル
１６が、送りモータＭ１の切削送り速度で前進してワー
クＷを切り込むことにより、穴Ｑを加工して行くと、該
ドリル１６の切込み力により、ワークＷが下方に撓む。
【００３８】ところが、加工開始から（図２のｔ２）、
一定時間Ｔが経過した後（図２のｔ４）、上記送りモー
タＭ１を（図１）逆転駆動させて加工ヘッド１５を介し
てドリル１６を後退させると（図２のｔ４）、該ドリル
１６を回転させている主軸モータＭ３の負荷トルクτが
最大値τmax から徐々に低下する。
一定時間Ｔが経過した後（図２のｔ４）、上記送りモー
タＭ１を（図１）逆転駆動させて加工ヘッド１５を介し
てドリル１６を後退させると（図２のｔ４）、該ドリル
１６を回転させている主軸モータＭ３の負荷トルクτが
最大値τmax から徐々に低下する。
【００３９】この状態で、主軸モータＭ３の負荷トルク
τが所定の基準値τref に下がったときに（図２のｔ
５）、送りモータＭ１を停止してドリル１６の後退を停
止させと、図３（Ｂ）に示すように、ワークＷの撓みは
無くなって平坦になる。
τが所定の基準値τref に下がったときに（図２のｔ
５）、送りモータＭ１を停止してドリル１６の後退を停
止させと、図３（Ｂ）に示すように、ワークＷの撓みは
無くなって平坦になる。
【００４０】従って、ドリル１６が例えば距離Ｌだけ
（図３（Ａ）、図３（Ｂ））後退する間に（図２のｔ４
〜ｔ５）、該ドリル１６のワークＷに対する切込み力が
減少することにより、穴Ｑ加工の際に発生した切屑Ｋが
回転するドリル１６て分断される。
（図３（Ａ）、図３（Ｂ））後退する間に（図２のｔ４
〜ｔ５）、該ドリル１６のワークＷに対する切込み力が
減少することにより、穴Ｑ加工の際に発生した切屑Ｋが
回転するドリル１６て分断される。
【００４１】このように、ドリル１６は、前進した場合
の切込み力による切削加工と（図３（Ａ））、後退して
その切込み力を減少させることによる切屑Ｋの分断（図
３（Ｂ））といった動作を繰り返すことにより、ステッ
プフィード動作を行う（例えば図２のｔ２〜ｔ４、ｔ４
〜ｔ５）。
の切込み力による切削加工と（図３（Ａ））、後退して
その切込み力を減少させることによる切屑Ｋの分断（図
３（Ｂ））といった動作を繰り返すことにより、ステッ
プフィード動作を行う（例えば図２のｔ２〜ｔ４、ｔ４
〜ｔ５）。
【００４２】これにより、本発明によれば、切屑Ｋを分
断を迅速容易に行うことでき、また、ドリル１６が、例
えば距離Ｌだけ後退する間に（図３（Ａ）、図３
（Ｂ））、該ドリル１６は穴Ｑの底部に当接しており、
ワークＷに突き当たったままで離れないので、本発明に
よれば、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮するこ
とができる。
断を迅速容易に行うことでき、また、ドリル１６が、例
えば距離Ｌだけ後退する間に（図３（Ａ）、図３
（Ｂ））、該ドリル１６は穴Ｑの底部に当接しており、
ワークＷに突き当たったままで離れないので、本発明に
よれば、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮するこ
とができる。
【００４３】また、上記ドリル１６が取り付けられてい
る加工ヘッド１５を、スライダ２７を介して設けた前記
門型フレーム１４は（図４）、穴明け加工装置のベース
１７上に立設されている。
る加工ヘッド１５を、スライダ２７を介して設けた前記
門型フレーム１４は（図４）、穴明け加工装置のベース
１７上に立設されている。
【００４４】上記ベース１７上の左側には、モータＭ２
により回転しながらＨ形鋼の左側フランジＬＦの穴明け
加工を行うドリル１を備えた加工ヘッド２が、右側に
は、同様にモータＭ２により回転しながらＨ形鋼の右側
フランジＲＦの穴明け加工を行うドリル１を備えた加工
ヘッド２がそれぞれ設けられている。
により回転しながらＨ形鋼の左側フランジＬＦの穴明け
加工を行うドリル１を備えた加工ヘッド２が、右側に
は、同様にモータＭ２により回転しながらＨ形鋼の右側
フランジＲＦの穴明け加工を行うドリル１を備えた加工
ヘッド２がそれぞれ設けられている。
【００４５】ベース１７の左側には、移動プレート１８
が設けられ、該移動プレート１８は、Ｙ軸ガイド２０に
滑り結合し、油圧シリンダ１９により左右方向（Ｙ軸方
向）に移動自在となっている。
が設けられ、該移動プレート１８は、Ｙ軸ガイド２０に
滑り結合し、油圧シリンダ１９により左右方向（Ｙ軸方
向）に移動自在となっている。
【００４６】移動プレート１８上には、前記加工ヘッド
２がＹ軸ガイド２１を介して滑り結合し、該加工ヘッド
２は、油圧シリンダ４により、左右方向に移動自在とな
っている。
２がＹ軸ガイド２１を介して滑り結合し、該加工ヘッド
２は、油圧シリンダ４により、左右方向に移動自在とな
っている。
【００４７】上記加工ヘッド２には、前記モータＭ２に
より回転駆動するドリル１が取り付けられ、該ドリル１
は、例えばモータ・ボールねじ機構（図示省略）により
上下方向（Ｚ軸方向）に移動位置決め自在となってい
る。
より回転駆動するドリル１が取り付けられ、該ドリル１
は、例えばモータ・ボールねじ機構（図示省略）により
上下方向（Ｚ軸方向）に移動位置決め自在となってい
る。
【００４８】更に、ベース１７（図５）の右側（Ｙ軸方
向）の前方（Ｘ軸方向）と後方には、固定バイス２２、
２３が設けられ、それらに対向して、移動プレート１８
上には、可動バイス２４、２５が設けられている。
向）の前方（Ｘ軸方向）と後方には、固定バイス２２、
２３が設けられ、それらに対向して、移動プレート１８
上には、可動バイス２４、２５が設けられている。
【００４９】また、固定バイス２２、２３と可動バイス
２４、２５の下方（Ｚ軸方向）には（図４）、上記Ｈ形
鋼のフランジＲＦ、ＬＦを支持するサポートローラ２
８、２９が回転自在に支承されている。
２４、２５の下方（Ｚ軸方向）には（図４）、上記Ｈ形
鋼のフランジＲＦ、ＬＦを支持するサポートローラ２
８、２９が回転自在に支承されている。
【００５０】この構成により、コンベアローラ２６を
（図５）介してワークＷを搬入した後、油圧シリンダ１
９を作動して移動プレート１８を前方（Ｙ軸方向）に移
動させることにより、可動バイス２４、２５と固定バイ
ス２２、２３で該ワークＷをクランプし位置決めする
（図６のステップ１０１）。
（図５）介してワークＷを搬入した後、油圧シリンダ１
９を作動して移動プレート１８を前方（Ｙ軸方向）に移
動させることにより、可動バイス２４、２５と固定バイ
ス２２、２３で該ワークＷをクランプし位置決めする
（図６のステップ１０１）。
【００５１】この状態で、ドリル１６（図４）を左右方
向（Ｙ軸方向）に位置決めし、主軸モータＭ３を駆動し
てドリル１６を回転させ（図６のステップ１０２）、そ
の後は、今度は送りモータＭ１（図４）を駆動すること
により、ドリル１６をワークＷに突き当て所定の動作が
行われる（図３のステップ１０３以降）。
向（Ｙ軸方向）に位置決めし、主軸モータＭ３を駆動し
てドリル１６を回転させ（図６のステップ１０２）、そ
の後は、今度は送りモータＭ１（図４）を駆動すること
により、ドリル１６をワークＷに突き当て所定の動作が
行われる（図３のステップ１０３以降）。
【００５２】上記構成を有する穴明け加工装置の制御
は、ＮＣ装置１０（図１）により行われ、該ＮＣ装置１
０は、図示するように、ＣＰＵ１０Ａと、主軸モータ駆
動部１０Ａと、負荷トルク検出部１０Ｃと、負荷トルク
判定部１０Ｄと、送りモータ駆動部１０Ｅと、記憶部１
０Ｆと、入出力部１０Ｇにより構成されている。
は、ＮＣ装置１０（図１）により行われ、該ＮＣ装置１
０は、図示するように、ＣＰＵ１０Ａと、主軸モータ駆
動部１０Ａと、負荷トルク検出部１０Ｃと、負荷トルク
判定部１０Ｄと、送りモータ駆動部１０Ｅと、記憶部１
０Ｆと、入出力部１０Ｇにより構成されている。
【００５３】ＣＰＵ１０Ａは、本発明の動作プログラム
（図６に相当）に従って主軸モータ駆動部１０Ａ、負荷
トルク検出部１０Ｃなどの制御を統括する。
（図６に相当）に従って主軸モータ駆動部１０Ａ、負荷
トルク検出部１０Ｃなどの制御を統括する。
【００５４】主軸モータ駆動部１０Ａは（図１）、回転
アクチュエータである前記主軸モータＭ３を制御してド
リル１６を回転させる。
アクチュエータである前記主軸モータＭ３を制御してド
リル１６を回転させる。
【００５５】負荷トルク検出部１０Ｃは、前記ドリル１
６を回転させる主軸モータＭ３の電流を、例えばインパ
ータ６を介して入力し、該主軸モータＭ３の負荷トルク
τを検出する（図２）。
６を回転させる主軸モータＭ３の電流を、例えばインパ
ータ６を介して入力し、該主軸モータＭ３の負荷トルク
τを検出する（図２）。
【００５６】負荷トルク判定部１０Ｄは（図１）、前記
負荷トルク検出部１０Ｃで検出した負荷トルクτが（図
２）、所定の基準値τref に下がったか否かを判定す
る。
負荷トルク検出部１０Ｃで検出した負荷トルクτが（図
２）、所定の基準値τref に下がったか否かを判定す
る。
【００５７】送りモータ駆動部１０Ｅは、送りアクチュ
エータである送りモータＭ１を制御して上記ドリル１６
の加工ヘッド１５を上下方向（Ｚ軸方向）に前進・後退
させる。
エータである送りモータＭ１を制御して上記ドリル１６
の加工ヘッド１５を上下方向（Ｚ軸方向）に前進・後退
させる。
【００５８】記憶部１０Ｆは、前記ドリル１６の後退を
開始する基準時間である一定時間Ｔ（図２）などを記憶
し、この一定時間Ｔは他の加工情報と共に入出力部１０
Ｇから入力される。
開始する基準時間である一定時間Ｔ（図２）などを記憶
し、この一定時間Ｔは他の加工情報と共に入出力部１０
Ｇから入力される。
【００５９】以下、前記構成を有する本発明の動作を図
６に基づいて説明する。
６に基づいて説明する。
【００６０】（１）加工開始前の動作。 図６のステップ１０１において、ワークＷを搬入位置決
めし、ステップ１０２において、ドリル１６を左右方向
に位置決めし、回転させ、ステップ１０３において、送
りモータＭ１を早送り速度、切削送り速度で駆動し、ド
リル１６をワークＷに突き当てる。
めし、ステップ１０２において、ドリル１６を左右方向
に位置決めし、回転させ、ステップ１０３において、送
りモータＭ１を早送り速度、切削送り速度で駆動し、ド
リル１６をワークＷに突き当てる。
【００６１】即ち、ＮＣ装置１０のＣＰＵ１０Ａは（図
１）、穴明け加工装置の（図５）のコンベアローラ２６
を回転させてワークＷである例えばＨ形鋼を搬入する
と、油圧シリンダ１９を制御して移動プレート１８を前
方（Ｙ軸方向）に移動させ、可動バイス２４、２５と固
定バイス２２、２３で該ワークＷを固定し、それを位置
決めする。
１）、穴明け加工装置の（図５）のコンベアローラ２６
を回転させてワークＷである例えばＨ形鋼を搬入する
と、油圧シリンダ１９を制御して移動プレート１８を前
方（Ｙ軸方向）に移動させ、可動バイス２４、２５と固
定バイス２２、２３で該ワークＷを固定し、それを位置
決めする。
【００６２】この状態で、ＣＰＵ１０Ａは、ドリル１６
を（図４）左右方向（Ｙ軸方向）に位置決めした後、今
度は主軸モータ駆動部１０Ａを介して主軸モータＭ３を
駆動して該ドリル１６を回転させる。
を（図４）左右方向（Ｙ軸方向）に位置決めした後、今
度は主軸モータ駆動部１０Ａを介して主軸モータＭ３を
駆動して該ドリル１６を回転させる。
【００６３】この段階では（図２のｔ０）、送りモータ
Ｍ１は（図１）停止しており、上記回転するドリル１６
は、ワークＷから離反している。
Ｍ１は（図１）停止しており、上記回転するドリル１６
は、ワークＷから離反している。
【００６４】しかし、ＣＰＵ１０Ａが（図１）送りモー
タ駆動部１０Ｅを介して送りモータＭ１を早送り速度で
駆動すると、ドリル１６も早送り速度で前進してワーク
Ｗに接近するので（図２のｔ０〜ｔ１）、既述したよう
に、ワークＷに突き当たる直前に（図２のｔ１）送りモ
ータＭ１を切削送り速度に切り替えてからドリル１６を
同速度でワークＷに突き当てる（図２のｔ２）。
タ駆動部１０Ｅを介して送りモータＭ１を早送り速度で
駆動すると、ドリル１６も早送り速度で前進してワーク
Ｗに接近するので（図２のｔ０〜ｔ１）、既述したよう
に、ワークＷに突き当たる直前に（図２のｔ１）送りモ
ータＭ１を切削送り速度に切り替えてからドリル１６を
同速度でワークＷに突き当てる（図２のｔ２）。
【００６５】（２）加工開始後の動作。
【００６６】（２）−Ａ 一回目の切削加工（図２のｔ
２〜ｔ４）。
２〜ｔ４）。
【００６７】図６のステップ１０４において、送りモー
タＭ１を切削送り速度で駆動し、ドリル１６をワークＷ
に切り込ませ、切削加工を行い、ステップ１０５におい
て、ドリル１６がワークＷを貫通したか否かを判断し、
貫通しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０６におい
て、一定時間Ｔを経過したか否かを判断し、経過しない
場合には（ＮＯ）、ステップ１０４に戻って同じ動作を
繰り返す。
タＭ１を切削送り速度で駆動し、ドリル１６をワークＷ
に切り込ませ、切削加工を行い、ステップ１０５におい
て、ドリル１６がワークＷを貫通したか否かを判断し、
貫通しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０６におい
て、一定時間Ｔを経過したか否かを判断し、経過しない
場合には（ＮＯ）、ステップ１０４に戻って同じ動作を
繰り返す。
【００６８】即ち、前記したように、ドリル１６が切削
送り速度でワークＷに突き当たると（図２のｔ２）、該
ドリル１６はそのまま切削送り速度でワークＷを切込
み、回転するドリル１６がワークＷを切削し穴Ｑの加工
が開始される。
送り速度でワークＷに突き当たると（図２のｔ２）、該
ドリル１６はそのまま切削送り速度でワークＷを切込
み、回転するドリル１６がワークＷを切削し穴Ｑの加工
が開始される。
【００６９】穴Ｑの加工が開始されると、ＣＰＵ１０Ａ
は（図１）、ドリル１６がワークＷを貫通したか否かを
判断し、貫通しない場合には、加工開始（図２のｔ２）
から一定時間Ｔを経過したか否かを判断する。
は（図１）、ドリル１６がワークＷを貫通したか否かを
判断し、貫通しない場合には、加工開始（図２のｔ２）
から一定時間Ｔを経過したか否かを判断する。
【００７０】例えば、ＣＰＵ１０Ａは（図１）、上記ド
リル１６がワークＷを貫通したことは、負荷トルク検出
部１０Ｃにより主軸モータＭ３の負荷トルクτが変化し
たことにより、一定時間経過したことは、現時点ｔ′
（図２）が予め記憶部１０Ｆ（図１）に記憶した一定時
間Ｔを経過したことで、それぞれ判断する。
リル１６がワークＷを貫通したことは、負荷トルク検出
部１０Ｃにより主軸モータＭ３の負荷トルクτが変化し
たことにより、一定時間経過したことは、現時点ｔ′
（図２）が予め記憶部１０Ｆ（図１）に記憶した一定時
間Ｔを経過したことで、それぞれ判断する。
【００７１】そして、加工開始（図２のｔ２）から一定
時間Ｔを経過していない場合、（例えば現時点ｔ′）、
図示するように、その前と同様に（図２のｔ２〜
ｔ′）、回転するドリル１６が切削送り速度で前進して
ワークＷを切込み、ｔ４まで穴Ｑ加工が続行される。
時間Ｔを経過していない場合、（例えば現時点ｔ′）、
図示するように、その前と同様に（図２のｔ２〜
ｔ′）、回転するドリル１６が切削送り速度で前進して
ワークＷを切込み、ｔ４まで穴Ｑ加工が続行される。
【００７２】この場合、ドリル１６を回転させる主軸モ
ータＭ３の負荷トルクτは、該ドリル１６がワークＷに
接近している間は最低値τmin であるが（図２のｔ０〜
ｔ２、ドリル１６がワークＷに突き当たってそれに切り
込むと（図２のｔ２）急激に上昇し、ｔ３で最大値τ
max に到達する。
ータＭ３の負荷トルクτは、該ドリル１６がワークＷに
接近している間は最低値τmin であるが（図２のｔ０〜
ｔ２、ドリル１６がワークＷに突き当たってそれに切り
込むと（図２のｔ２）急激に上昇し、ｔ３で最大値τ
max に到達する。
【００７３】また、切削加工中は（例えば図２の現時点
ｔ′）、ドリル１６の切込み力により、ワークＷが下方
に撓んでいる。
ｔ′）、ドリル１６の切込み力により、ワークＷが下方
に撓んでいる。
【００７４】（２）−Ｂ 一回目の切屑Ｋの分断（図２
のｔ４〜ｔ５）。
のｔ４〜ｔ５）。
【００７５】しかし、図６のステップ１０６において、
一定時間Ｔを経過したと判断した場合には（ＹＥＳ）、
ステップ１０７において、ドリル１６の後退を開始し、
ステップ１０８において、主軸モータＭ３の負荷トルク
τが所定の基準値τref に下がったか否かを判断し、下
がっていない場合には（ＮＯ）、ステップ１０７に戻っ
て同じ動作を繰り返し、下がった場合には（ＹＥＳ）、
ステップ１０９において、ドリル１６の後退を停止す
る。
一定時間Ｔを経過したと判断した場合には（ＹＥＳ）、
ステップ１０７において、ドリル１６の後退を開始し、
ステップ１０８において、主軸モータＭ３の負荷トルク
τが所定の基準値τref に下がったか否かを判断し、下
がっていない場合には（ＮＯ）、ステップ１０７に戻っ
て同じ動作を繰り返し、下がった場合には（ＹＥＳ）、
ステップ１０９において、ドリル１６の後退を停止す
る。
【００７６】即ち、ＣＰＵ１０Ａは（図１）、加工開始
（図２のｔ２）から一定時間Ｔが経過したと判断した場
合には（図２のｔ４）、送りモータ駆動部１０Ｅを介し
て送りモータＭ１を逆転駆動し、ドリル１６の後退を開
始すると共に、負荷トルク検出部１０Ｃを介して検出し
た主軸モータＭ３の負荷トルクτが、所定の基準値τ
ref に下がったか否かを負荷トルク判定部１０Ｄにより
判定する。
（図２のｔ２）から一定時間Ｔが経過したと判断した場
合には（図２のｔ４）、送りモータ駆動部１０Ｅを介し
て送りモータＭ１を逆転駆動し、ドリル１６の後退を開
始すると共に、負荷トルク検出部１０Ｃを介して検出し
た主軸モータＭ３の負荷トルクτが、所定の基準値τ
ref に下がったか否かを負荷トルク判定部１０Ｄにより
判定する。
【００７７】そして、ＣＰＵ１０Ａは（図１）、主軸モ
ータＭ３の負荷トルクτが、所定の基準値τref に下が
ったと判断した場合には（図２のｔ５）、そこで送りモ
ータ駆動部１０Ｅを制御して送りモータＭ１を停止し、
ドリル１６の後退を停止する。
ータＭ３の負荷トルクτが、所定の基準値τref に下が
ったと判断した場合には（図２のｔ５）、そこで送りモ
ータ駆動部１０Ｅを制御して送りモータＭ１を停止し、
ドリル１６の後退を停止する。
【００７８】この場合、ドリル１６が距離Ｌだけ後退す
る間に（図２のｔ４〜ｔ５）、該ドリル１６は、ワーク
Ｗに突き当たったままで該ワークＷに対する切込み力を
減少させることにより、穴Ｑを加工する際に発生した切
屑Ｋを分断する。
る間に（図２のｔ４〜ｔ５）、該ドリル１６は、ワーク
Ｗに突き当たったままで該ワークＷに対する切込み力を
減少させることにより、穴Ｑを加工する際に発生した切
屑Ｋを分断する。
【００７９】また、このドリル１６の後退が停止したと
きには（図２のｔ５）、切削加工のワークＷの撓みは無
くなって平坦になっている。
きには（図２のｔ５）、切削加工のワークＷの撓みは無
くなって平坦になっている。
【００８０】（２）−Ｃ 二回目の切削加工（図２のｔ
５〜ｔ７）。
５〜ｔ７）。
【００８１】図６のステップ１０９において、ドリル１
６の後退を停止した後は、ステップ１０４に戻って同じ
動作を繰り返し、送りモータＭ１を切削送り速度で駆動
し、ドリル１６をワークＷに切り込ませ、切削加工を行
う。
６の後退を停止した後は、ステップ１０４に戻って同じ
動作を繰り返し、送りモータＭ１を切削送り速度で駆動
し、ドリル１６をワークＷに切り込ませ、切削加工を行
う。
【００８２】即ち、ＣＰＵ１０Ａは（図１）、送りモー
タＭ１を停止してドリル１６の後退を停止した後は（図
２のｔ５）、送りモータ駆動部１０Ｅを制御して再度送
りモータＭ１を切削送り速度で駆動し、これにより、回
転するドリル１が、再度ワークＷに切り込むことによ
り、穴Ｑ加工が続行される。
タＭ１を停止してドリル１６の後退を停止した後は（図
２のｔ５）、送りモータ駆動部１０Ｅを制御して再度送
りモータＭ１を切削送り速度で駆動し、これにより、回
転するドリル１が、再度ワークＷに切り込むことによ
り、穴Ｑ加工が続行される。
【００８３】このようにして二回目の切削加工が行わ
れ、一回目の切削加工中（図２のｔ２〜ｔ４）の動作と
同じ動作が行われる。
れ、一回目の切削加工中（図２のｔ２〜ｔ４）の動作と
同じ動作が行われる。
【００８４】即ち、図６のステップ１０５において、ド
リル１６がワークＷを貫通しない場合には（ＮＯ）、ス
テップ１０６において、一定時間Ｔが経過したか否かを
判断し、経過していない場合には（ＮＯ）、ステップ１
０４に戻って切削加工を続行する。
リル１６がワークＷを貫通しない場合には（ＮＯ）、ス
テップ１０６において、一定時間Ｔが経過したか否かを
判断し、経過していない場合には（ＮＯ）、ステップ１
０４に戻って切削加工を続行する。
【００８５】例えば、図２の現時点ｔ′′では、再加工
開始（図２のｔ５）から一定時間Ｔを経過していないの
で、図示するように、その前と同様に（図２のｔ２〜ｔ
４）、回転するドリル１６がワークＷに切り込んで穴Ｑ
加工が続行され、この状態は、ｔ７まで続く。
開始（図２のｔ５）から一定時間Ｔを経過していないの
で、図示するように、その前と同様に（図２のｔ２〜ｔ
４）、回転するドリル１６がワークＷに切り込んで穴Ｑ
加工が続行され、この状態は、ｔ７まで続く。
【００８６】また、切削加工中は（例えば図２の現時点
ｔ′′）、同様にドリル１６の切込み力により、ワーク
Ｗが下方に撓んでいる。
ｔ′′）、同様にドリル１６の切込み力により、ワーク
Ｗが下方に撓んでいる。
【００８７】このようにして二回目の切削加工が行われ
る。
る。
【００８８】（２）−Ｄ 二回目の切屑Ｋの分断（図２
のｔ７〜ｔ８）。
のｔ７〜ｔ８）。
【００８９】そして、ステップ１０６において、一定時
間Ｔが経過したと判断した場合には（図２のｔ７）、ス
テップ１０７において、ドリル１６の後退を開始し、ス
テップ１０８において、主軸モータＭ３の負荷トルクτ
が所定の基準値τref に下がったか否かを判断し、下が
っていない場合には（ＮＯ）、ステップ１０７に戻って
同じ動作を繰り返し、下がった場合には（ＹＥＳ）、ス
テップ１０９において、ドリル１６の後退を停止し（図
２のｔ８）、この間（図２のｔ７〜ｔ８）、前回と同様
に（図２のｔ４〜ｔ５）、ドリル１６は、ワークＷに突
き当たったままで該ワークＷに対する切込み力を減少さ
せることにより、穴Ｑを加工する際に発生した切屑Ｋを
分断する。
間Ｔが経過したと判断した場合には（図２のｔ７）、ス
テップ１０７において、ドリル１６の後退を開始し、ス
テップ１０８において、主軸モータＭ３の負荷トルクτ
が所定の基準値τref に下がったか否かを判断し、下が
っていない場合には（ＮＯ）、ステップ１０７に戻って
同じ動作を繰り返し、下がった場合には（ＹＥＳ）、ス
テップ１０９において、ドリル１６の後退を停止し（図
２のｔ８）、この間（図２のｔ７〜ｔ８）、前回と同様
に（図２のｔ４〜ｔ５）、ドリル１６は、ワークＷに突
き当たったままで該ワークＷに対する切込み力を減少さ
せることにより、穴Ｑを加工する際に発生した切屑Ｋを
分断する。
【００９０】また、このドリル１６の後退が停止したと
きには（図２のｔ８）、同様に切削加工のワークＷの撓
みは無くなって平坦になっている。
きには（図２のｔ８）、同様に切削加工のワークＷの撓
みは無くなって平坦になっている。
【００９１】このようにして二回目の切屑Ｋの分断が行
われる。
われる。
【００９２】上記のように、本発明によれば、一回目の
切削加工（図２のｔ２〜ｔ４）、一回目の切屑Ｋの分断
（図２のｔ４〜ｔ５）、二回目の切削加工（図２のｔ５
〜ｔ７）、二回目の切屑Ｋの分断（図２のｔ７〜ｔ８）
・・・といった図６のステップ１０４から１０９までの
ステップフィード動作が行われ、穴明け加工装置におい
て、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の
分断を迅速容易に行うことができる。
切削加工（図２のｔ２〜ｔ４）、一回目の切屑Ｋの分断
（図２のｔ４〜ｔ５）、二回目の切削加工（図２のｔ５
〜ｔ７）、二回目の切屑Ｋの分断（図２のｔ７〜ｔ８）
・・・といった図６のステップ１０４から１０９までの
ステップフィード動作が行われ、穴明け加工装置におい
て、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の
分断を迅速容易に行うことができる。
【００９３】（３）加工終了後の動作（図２のｔ１０〜
ｔ１２）。
ｔ１２）。
【００９４】前記のようなステップフィード動作を行っ
ている際に、図６のステップ１０５において、ドリル１
６がワークＷを貫通したと判断した場合には（ＹＥ
Ｓ）、ステップ１１０において、送りモータＭ１を早戻
り速度で駆動し、ドリル１６をワークＷから離反させ
る。
ている際に、図６のステップ１０５において、ドリル１
６がワークＷを貫通したと判断した場合には（ＹＥ
Ｓ）、ステップ１１０において、送りモータＭ１を早戻
り速度で駆動し、ドリル１６をワークＷから離反させ
る。
【００９５】即ち、ＣＰＵ１０Ａが（図１）、負荷トル
ク検出部１０Ｃを介して主軸モータＭ３の負荷トルクτ
の変化を検出することにより、ドリル１６がワークＷを
貫通したと判断した場合には（図２のｔ１０）、送りモ
ータ駆動部１０Ｅを介して送りモータＭ１を早戻り速度
で駆動し、ドリル１６を後退してワークＷから離反さ
せ、元の位置に復帰させる（図２のｔ１２）。
ク検出部１０Ｃを介して主軸モータＭ３の負荷トルクτ
の変化を検出することにより、ドリル１６がワークＷを
貫通したと判断した場合には（図２のｔ１０）、送りモ
ータ駆動部１０Ｅを介して送りモータＭ１を早戻り速度
で駆動し、ドリル１６を後退してワークＷから離反さ
せ、元の位置に復帰させる（図２のｔ１２）。
【００９６】この場合、切削加工中には（図２のｔ８〜
ｔ１０）、ドリル１６の切込み力により撓んでいたワー
クＷは、ドリル１６が離反し切込み力が無くなると同時
に撓みが無くなって平坦になり（ｔ１０〜ｔ１２）、ま
た、ワークＷが貫通することにより、主軸モータＭ３の
負荷トルクτは、急激に減少して最低値τmin となる
（図２のｔ１０〜ｔ１１）。
ｔ１０）、ドリル１６の切込み力により撓んでいたワー
クＷは、ドリル１６が離反し切込み力が無くなると同時
に撓みが無くなって平坦になり（ｔ１０〜ｔ１２）、ま
た、ワークＷが貫通することにより、主軸モータＭ３の
負荷トルクτは、急激に減少して最低値τmin となる
（図２のｔ１０〜ｔ１１）。
【００９７】尚、上記実施形態においては、Ｈ形鋼のウ
ェブＷＢを切削加工するドリル１６（図１）について詳
述したが、本発明はこれに限定されず、Ｈ形鋼の左右の
フランジＬＦ、ＲＦを（図４）切削加工するドリル１に
も適用され、同様の効果を奏することは勿論である。
ェブＷＢを切削加工するドリル１６（図１）について詳
述したが、本発明はこれに限定されず、Ｈ形鋼の左右の
フランジＬＦ、ＲＦを（図４）切削加工するドリル１に
も適用され、同様の効果を奏することは勿論である。
【００９８】また、主軸モータＭ３の代わりに、送りモ
ータＭ１の負荷トルク変動を利用しても、同様の効果を
奏することは勿論である。
ータＭ１の負荷トルク変動を利用しても、同様の効果を
奏することは勿論である。
【００９９】
【発明の効果】上記のとおり、本発明によれば、切削加
工中に、ドリルをワークに突き当てたままで後退させる
間に切屑を分断させるので、ドリルとワークの間に切屑
が挟まったり、該ドリルが再度ワークと突き当たること
はなく、そのためドリルの寿命が長くなると共に、加工
時間が短くなり、更に、ドリルを後退させる際に該ドリ
ルの切込み力が減少して切屑の分断を迅速容易に行うこ
とができるという効果を奏することとなった。
工中に、ドリルをワークに突き当てたままで後退させる
間に切屑を分断させるので、ドリルとワークの間に切屑
が挟まったり、該ドリルが再度ワークと突き当たること
はなく、そのためドリルの寿命が長くなると共に、加工
時間が短くなり、更に、ドリルを後退させる際に該ドリ
ルの切込み力が減少して切屑の分断を迅速容易に行うこ
とができるという効果を奏することとなった。
【０１００】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明の動作説明図である。
【図３】本発明による切削送り時と後退時におけるドリ
ル１６とワークＷとの関係を示す図である。
ル１６とワークＷとの関係を示す図である。
【図４】本発明が適用される穴明け加工装置の正面図で
ある。
ある。
【図５】本発明が適用される穴明け加工装置の平面図で
ある。
ある。
【図６】本発明による動作を説明するためのフローチャ
ートである。
ートである。
【図７】第１従来技術の説明図である。
【図８】第２従来技術の説明図である。
１０ ＮＣ装置 １０Ａ ＣＰＵ １０Ｂ 主軸モータ駆動部 １０Ｃ 負荷トルク検出部 １０Ｄ 負荷トルク判定部 １０Ｅ 送りモータ駆動部 １０Ｆ 記憶部 １０Ｇ 入出力部 １４ 門型フレーム １５ 加工ヘッド １６ ドリル ２７ スライダ ２８、２９ Ｚ軸ガイド ３０、３３ ボールねじ ３１、３２ Ｙ軸ガイド Ｍ１ 送りモータ Ｍ３ 主軸モータ Ｑ 穴 Ｗ ワーク
Claims (5)
- 【請求項１】 ドリルを回転させる回転アクチュエータ
と、ドリルを取り付けた加工ヘッドを前進・後退させる
送りアクチュエータを有し、切削加工中に、回転アクチ
ュエータの負荷トルクが所定の基準値に下がるまで、送
りアクチュエータにより加工ヘッドを介してドリルをワ
ークに突き当てたままで後退させて切屑を分断させるこ
とを特徴とする穴明け加工装置。 - 【請求項２】 上記回転アクチュエータが主軸モータに
より、送りアクチュエータが送りモータによりそれぞれ
構成され、該主軸モータの負荷トルクをインバータを介
して検出する負荷トルク検出部と、該負荷トルク検出部
で検出した負荷トルクが所定の基準値に下がったか否か
を判定する負荷トルク判定部を設けた請求項１記載の穴
明け加工装置。 - 【請求項３】 上記請求項１記載の穴明け加工装置を使
用する穴明け加工方法であって、（１）送りアクチュエ
ータを切削送り速度で駆動し、回転アクチュエータで回
転するドリルを前進させ、ワークＷに切り込ませること
により切削加工を行い、（２）該切削加工中に、回転ア
クチュエータの負荷トルクが所定の基準値に下がるま
で、送りアクチュエータによりドリルをワークに突き当
てたままで後退させて切屑Ｋを分断し、 上記（１）と（２）の動作を繰り返すことを特徴とする
穴明け加工方法。 - 【請求項４】 上記（２）の動作において、加工開始か
ら一定時間が経過した場合に、ドリルの後退を開始し、
回転アクチュエータの負荷トルクが所定の基準値に下が
ったか否かを判断し、下がった場合にはドリルの後退を
停止し、その後（１）の動作に移行する請求項３記載の
穴明け加工方法。 - 【請求項５】 上記ドリルが後退を開始してから停止す
るまでの間に、ワークの切削加工中の撓みが無くなって
平坦になる請求項４記載の穴明け加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001182670A JP4662104B2 (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 穴明け加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001182670A JP4662104B2 (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 穴明け加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002370111A true JP2002370111A (ja) | 2002-12-24 |
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ID=19022722
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001182670A Expired - Fee Related JP4662104B2 (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 穴明け加工装置 |
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| JP (1) | JP4662104B2 (ja) |
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