JP2002369345A - グロメット - Google Patents
グロメットInfo
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- JP2002369345A JP2002369345A JP2001173524A JP2001173524A JP2002369345A JP 2002369345 A JP2002369345 A JP 2002369345A JP 2001173524 A JP2001173524 A JP 2001173524A JP 2001173524 A JP2001173524 A JP 2001173524A JP 2002369345 A JP2002369345 A JP 2002369345A
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- Japan
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- diameter
- grommet
- hole
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- enlarged
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- Supports For Pipes And Cables (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
- Details Of Indoor Wiring (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 貫通穴の周縁部により押圧される部分が容易
に縮径するようにして作業者の引っ張り力を低減する。 【解決手段】 両側の小径筒部１１、１５の対向側に拡
径筒部１２と縮径筒部１４とを連続させ、これら拡径筒
部１２と縮径筒部１４とを中央大径部で連続させ、該中
央大径部の外周に車体係止凹部１３を設けており、車体
パネルの貫通穴へ一方の小径筒部１１を引っ張り、小径
筒部１１に連続する拡径筒部１２を縮径化させて車体係
止凹部１３を上記貫通穴に内嵌固定させるグロメット１
０において、拡径筒部１２は、その断面形状を、外面１
２ｂは四角形（多角形）とすると共に内面１２ｃを円形
とし、かつ、該四角形の各辺の中央部分の内面１２ｃに
溝部１２ａを凹設して縮径し易くしている。
に縮径するようにして作業者の引っ張り力を低減する。 【解決手段】 両側の小径筒部１１、１５の対向側に拡
径筒部１２と縮径筒部１４とを連続させ、これら拡径筒
部１２と縮径筒部１４とを中央大径部で連続させ、該中
央大径部の外周に車体係止凹部１３を設けており、車体
パネルの貫通穴へ一方の小径筒部１１を引っ張り、小径
筒部１１に連続する拡径筒部１２を縮径化させて車体係
止凹部１３を上記貫通穴に内嵌固定させるグロメット１
０において、拡径筒部１２は、その断面形状を、外面１
２ｂは四角形（多角形）とすると共に内面１２ｃを円形
とし、かつ、該四角形の各辺の中央部分の内面１２ｃに
溝部１２ａを凹設して縮径し易くしている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はグロメットに関し、
詳しくは、自動車に配索するワイヤハーネスに組みつけ
て、車体パネルの貫通穴に装着し、貫通穴の挿通部分に
おけるワイヤハーネスの保護および防水、防塵を図るも
のである。
詳しくは、自動車に配索するワイヤハーネスに組みつけ
て、車体パネルの貫通穴に装着し、貫通穴の挿通部分に
おけるワイヤハーネスの保護および防水、防塵を図るも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のグロメットとして、車体
パネルの貫通穴にグロメットを一方向に通すだけで、グ
ロメットの外周に設けた車体係止凹部が貫通穴の周縁に
係止される所謂ワンモーショングロメットが提供されて
いる。
パネルの貫通穴にグロメットを一方向に通すだけで、グ
ロメットの外周に設けた車体係止凹部が貫通穴の周縁に
係止される所謂ワンモーショングロメットが提供されて
いる。
【０００３】上記グロメット１は、図７に示すように、
両側の小径筒部１ｄ、１ｄの間に拡径筒部１ａと１ｂを
連続させ、これら拡径筒部１ａと縮径筒部１ｂの先端間
を中央大径部の外周に車体係止凹部１ｃを設け、内部に
挿通させるワイヤハーネスＷ／Ｈの電線群を上記両側の
小径筒部１ｄ、１ｄの先端位置でテープＴを巻き固定し
いる。
両側の小径筒部１ｄ、１ｄの間に拡径筒部１ａと１ｂを
連続させ、これら拡径筒部１ａと縮径筒部１ｂの先端間
を中央大径部の外周に車体係止凹部１ｃを設け、内部に
挿通させるワイヤハーネスＷ／Ｈの電線群を上記両側の
小径筒部１ｄ、１ｄの先端位置でテープＴを巻き固定し
いる。
【０００４】グロメット１の車体パネルＰ１の貫通穴Ｈ
１への装着作業は、図８（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すよう
に、円形状の貫通穴Ｈ１にグロメット１の拡径筒部１ａ
側より挿入し、挿入後に拡径筒部１ａ側より矢印で示す
ように引っ張り、拡径筒部１ａを軸線方向に伸ばしつつ
内方に縮径変形させて貫通穴Ｈ１を通過させている。通
過後に引っ張りを解くと、グロメット１は原形に戻り、
車体係止凹部１ｃの両側面が車体パネルＰ１の両面に密
着して、グロメット１は車体パネルＰ１の貫通穴Ｈ１に
内嵌固定される。
１への装着作業は、図８（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すよう
に、円形状の貫通穴Ｈ１にグロメット１の拡径筒部１ａ
側より挿入し、挿入後に拡径筒部１ａ側より矢印で示す
ように引っ張り、拡径筒部１ａを軸線方向に伸ばしつつ
内方に縮径変形させて貫通穴Ｈ１を通過させている。通
過後に引っ張りを解くと、グロメット１は原形に戻り、
車体係止凹部１ｃの両側面が車体パネルＰ１の両面に密
着して、グロメット１は車体パネルＰ１の貫通穴Ｈ１に
内嵌固定される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述したグロメット１
の場合、図８（Ｂ）に示すように、作業者がグロメット
１を貫通穴Ｈ１を通して引っ張り、かつ、貫通穴Ｈ１の
周縁部によって拡径筒部１ａが全周にわたって押圧され
ることにより、拡径筒部１ａは軸線方向に伸ばされつつ
縮径して貫通穴Ｈ１を挿通することができる。しかしな
がら、拡径筒部１ａは肉厚が一定の円錐形状であるた
め、全周にわたって均一に縮径しようとし、内方へ撓む
ことによる縮径は行われにくくなっている。よって、拡
径筒部１ａは上記引っ張り力により軸線方向に大きく伸
びることにより縮径しているのが実状である。
の場合、図８（Ｂ）に示すように、作業者がグロメット
１を貫通穴Ｈ１を通して引っ張り、かつ、貫通穴Ｈ１の
周縁部によって拡径筒部１ａが全周にわたって押圧され
ることにより、拡径筒部１ａは軸線方向に伸ばされつつ
縮径して貫通穴Ｈ１を挿通することができる。しかしな
がら、拡径筒部１ａは肉厚が一定の円錐形状であるた
め、全周にわたって均一に縮径しようとし、内方へ撓む
ことによる縮径は行われにくくなっている。よって、拡
径筒部１ａは上記引っ張り力により軸線方向に大きく伸
びることにより縮径しているのが実状である。
【０００６】上記のように、グロメット１の拡径筒部１
ａが大きく伸びて貫通穴Ｈ１を通過すると、グロメット
１への引っ張りを解いても、拡径筒部１ａは原形に戻り
にくく、その結果、拡径筒部１ａ側の車体係止凹部１ｃ
の側面が車体パネルに密着性が確保できず、シール性が
悪くなる問題がある。即ち、拡径筒部１ａの延び量に対
して原形に復する時の縮み量が小さい点に問題がある。
ａが大きく伸びて貫通穴Ｈ１を通過すると、グロメット
１への引っ張りを解いても、拡径筒部１ａは原形に戻り
にくく、その結果、拡径筒部１ａ側の車体係止凹部１ｃ
の側面が車体パネルに密着性が確保できず、シール性が
悪くなる問題がある。即ち、拡径筒部１ａの延び量に対
して原形に復する時の縮み量が小さい点に問題がある。
【０００７】上記問題に対しては、拡径筒部１ａの延び
量が小さく、縮み量が大きくなると、シール性の確保を
図ることが出来るが、拡径筒部１ａの延び量が小さい
と、貫通穴Ｈ１に通す時に大きな引っ張り力を要するこ
ととなり、作業効率が低下する問題がある。
量が小さく、縮み量が大きくなると、シール性の確保を
図ることが出来るが、拡径筒部１ａの延び量が小さい
と、貫通穴Ｈ１に通す時に大きな引っ張り力を要するこ
ととなり、作業効率が低下する問題がある。
【０００８】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
で、グロメットを車体パネルの貫通穴へ装着する際に、
拡径筒部の延び量が小さく、縮み量を大きくして車体パ
ネルへのシール性を高めると共に、延び量を小さくする
代わりに容易に貫通穴の周縁に押圧されて容易に縮径す
るようにして、貫通作業性とシール性の両立を図ること
を課題としている。
で、グロメットを車体パネルの貫通穴へ装着する際に、
拡径筒部の延び量が小さく、縮み量を大きくして車体パ
ネルへのシール性を高めると共に、延び量を小さくする
代わりに容易に貫通穴の周縁に押圧されて容易に縮径す
るようにして、貫通作業性とシール性の両立を図ること
を課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、両側の小径筒部の間に拡径筒部と縮径筒
部とを中央大径部で連続させ、該中央大径部の外周に車
体係止凹部を設け、内部に挿通させる電線群を上記両側
の小径筒部の先端位置でテープ巻き固定しており、車体
パネルの貫通穴へ一方の上記小径筒部を引っ張り、該小
径筒部に連続する上記拡径筒部を縮径化させて上記車体
係止凹部を貫通穴に内嵌固定させるグロメットにおい
て、上記貫通穴に縮径化させて貫通させる上記拡径筒部
は、その断面形状を、外面は多角形とすると共に内面を
円形とし、かつ、上記多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に
当たる位置で上記円形の内周面に溝部を凹設し、上記溝
部を凹設した部分を薄肉として縮径し易くする一方、上
記頂点近傍は厚肉として、縮径後の復元力を強めている
ことを特徴とするグロメットを提供している。
め、本発明は、両側の小径筒部の間に拡径筒部と縮径筒
部とを中央大径部で連続させ、該中央大径部の外周に車
体係止凹部を設け、内部に挿通させる電線群を上記両側
の小径筒部の先端位置でテープ巻き固定しており、車体
パネルの貫通穴へ一方の上記小径筒部を引っ張り、該小
径筒部に連続する上記拡径筒部を縮径化させて上記車体
係止凹部を貫通穴に内嵌固定させるグロメットにおい
て、上記貫通穴に縮径化させて貫通させる上記拡径筒部
は、その断面形状を、外面は多角形とすると共に内面を
円形とし、かつ、上記多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に
当たる位置で上記円形の内周面に溝部を凹設し、上記溝
部を凹設した部分を薄肉として縮径し易くする一方、上
記頂点近傍は厚肉として、縮径後の復元力を強めている
ことを特徴とするグロメットを提供している。
【００１０】即ち、上記拡径筒部の肉厚を一定とせずに
薄肉部分を部分的に設けて縮径しやすくなるため、延び
量を小さくできる一方、厚肉部を設けていることによ
り、復元力が強化され、縮み量を大とすることができ
る。
薄肉部分を部分的に設けて縮径しやすくなるため、延び
量を小さくできる一方、厚肉部を設けていることによ
り、復元力が強化され、縮み量を大とすることができ
る。
【００１１】上記構成とすると、上記グロメットを上記
車体パネルへ装着する際に、上記貫通穴の周縁部により
押圧される上記拡径筒部は、その外面を多角形として内
面を円形として肉厚が一定でなくなることにより、薄肉
部分にて内方へ撓み易くなり、貫通穴の周縁部による押
圧にて容易に縮径する。よって、上記拡径筒部を軸線方
向へ大きく引っ張り伸ばすまでもなく縮径して貫通穴に
挿通できるので、作業者の引っ張り力が低減され作業効
率を向上することができる。そして、上記拡径筒部の内
周面には、上記多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に当たる
位置、つまり、薄肉となっている部分の内面にて溝部を
凹設しているので、他の部分との肉厚の差がさらに大き
くなって撓み易くなると共に、溝部の存在により縮径す
べき方向性が明確となり、スムーズな縮径運動が行われ
る。
車体パネルへ装着する際に、上記貫通穴の周縁部により
押圧される上記拡径筒部は、その外面を多角形として内
面を円形として肉厚が一定でなくなることにより、薄肉
部分にて内方へ撓み易くなり、貫通穴の周縁部による押
圧にて容易に縮径する。よって、上記拡径筒部を軸線方
向へ大きく引っ張り伸ばすまでもなく縮径して貫通穴に
挿通できるので、作業者の引っ張り力が低減され作業効
率を向上することができる。そして、上記拡径筒部の内
周面には、上記多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に当たる
位置、つまり、薄肉となっている部分の内面にて溝部を
凹設しているので、他の部分との肉厚の差がさらに大き
くなって撓み易くなると共に、溝部の存在により縮径す
べき方向性が明確となり、スムーズな縮径運動が行われ
る。
【００１２】さらに、上記拡径筒部の外面を多角形とし
て、主にその各頂点近傍にて上記貫通穴の周縁部と接触
することにより接触面積が少なくなり、グロメット装着
作業の際の上記拡径筒部と貫通穴の周縁部との間の摩擦
抵抗が低減され、より一層引っ張り力を低減することが
できる。また、上記のように薄肉部分を設ける一方、多
角形の各頂点近傍は厚肉となることで、上記拡径筒部が
縮径しながら貫通穴を挿通した後に元の形状へと復元す
る復元力が強化されると共に、上記車体係止凹部にて貫
通穴に内嵌固定される際に、貫通穴の周縁部を狭持する
保持力が向上する。
て、主にその各頂点近傍にて上記貫通穴の周縁部と接触
することにより接触面積が少なくなり、グロメット装着
作業の際の上記拡径筒部と貫通穴の周縁部との間の摩擦
抵抗が低減され、より一層引っ張り力を低減することが
できる。また、上記のように薄肉部分を設ける一方、多
角形の各頂点近傍は厚肉となることで、上記拡径筒部が
縮径しながら貫通穴を挿通した後に元の形状へと復元す
る復元力が強化されると共に、上記車体係止凹部にて貫
通穴に内嵌固定される際に、貫通穴の周縁部を狭持する
保持力が向上する。
【００１３】上記拡径筒部の外形は、四角形状あるいは
三角形状とすることが好ましいが、三角形乃至八角形の
うちのいずれかにしてもよい。
三角形状とすることが好ましいが、三角形乃至八角形の
うちのいずれかにしてもよい。
【００１４】即ち、多角形の中でも頂点数の少ない四角
形あるいは三角形とすることで、各頂点近傍と貫通穴の
周縁部と間の接触面積が少なくなり摩擦が十分に低減さ
れると共に、各辺の長さが十分となるので、各辺の中央
部分にて内方へより撓みやすくなる。なお、上記車体係
止凹部の外面は上記拡径筒部の外面と同様の四角形ある
いは三角形とすると好適であり、その形状に応じて車体
パネルに穿設される貫通穴も、簡単な形状である上記四
角形あるいは三角形と容易に形成されるので好ましい。
形あるいは三角形とすることで、各頂点近傍と貫通穴の
周縁部と間の接触面積が少なくなり摩擦が十分に低減さ
れると共に、各辺の長さが十分となるので、各辺の中央
部分にて内方へより撓みやすくなる。なお、上記車体係
止凹部の外面は上記拡径筒部の外面と同様の四角形ある
いは三角形とすると好適であり、その形状に応じて車体
パネルに穿設される貫通穴も、簡単な形状である上記四
角形あるいは三角形と容易に形成されるので好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図１乃至図５は第１実施形態を示
す。グロメット１０はゴムまたはエラストマーにて一体
成形しており、円筒状の第１小径筒部１１と、第１小径
筒部１１に連続する四角錐状の拡径筒部１２と、該拡径
筒部１２の大径側と中央大径部を介して連続させる縮径
筒部１４と、該縮径筒部１４より連続した後部側の第２
小径筒部１５とを備えている。上記拡径径筒部１４と縮
径筒部１５の間の中央大径部の外周に車体係止凹部１３
を四角周状に連続して設けている。そして、グロメット
１０内に貫通させたワイヤハーネスＷ／Ｈに第１小径筒
部１１と、第２小径筒部１５とをテープＴ巻き固定して
いる。
参照して説明する。図１乃至図５は第１実施形態を示
す。グロメット１０はゴムまたはエラストマーにて一体
成形しており、円筒状の第１小径筒部１１と、第１小径
筒部１１に連続する四角錐状の拡径筒部１２と、該拡径
筒部１２の大径側と中央大径部を介して連続させる縮径
筒部１４と、該縮径筒部１４より連続した後部側の第２
小径筒部１５とを備えている。上記拡径径筒部１４と縮
径筒部１５の間の中央大径部の外周に車体係止凹部１３
を四角周状に連続して設けている。そして、グロメット
１０内に貫通させたワイヤハーネスＷ／Ｈに第１小径筒
部１１と、第２小径筒部１５とをテープＴ巻き固定して
いる。
【００１６】拡径筒部１２は、図３に示すように、内面
１２ｃを円錐形状としており、断面が四角形状である拡
径筒部１２の外面１２ｂの各頂点を結ぶ各辺の中央部分
Ｂにて内面１２ｃに軸線方向Ｘの溝部１２ａを４本凹設
しており、該溝部１２ａは第１小径筒部１１の内周面１
１ｃまで連続して設けている。上記形状により、拡径筒
部１２の図３における断面での各頂点部分Ａの肉厚をＷ
１、各辺の中央部分Ｂの肉厚をＷ２とすると、Ｗ１＞Ｗ
２の関係となっている。
１２ｃを円錐形状としており、断面が四角形状である拡
径筒部１２の外面１２ｂの各頂点を結ぶ各辺の中央部分
Ｂにて内面１２ｃに軸線方向Ｘの溝部１２ａを４本凹設
しており、該溝部１２ａは第１小径筒部１１の内周面１
１ｃまで連続して設けている。上記形状により、拡径筒
部１２の図３における断面での各頂点部分Ａの肉厚をＷ
１、各辺の中央部分Ｂの肉厚をＷ２とすると、Ｗ１＞Ｗ
２の関係となっている。
【００１７】次に、グロメット１０の装着作業につい
て、以下に説明する。図４に示すように、内部にワイヤ
ハーネスＷ／Ｈを貫通させたグロメット１０を第１小径
筒部１１側より引っ張り、車体パネルＰ２に四角形状に
穿設された貫通穴Ｈ２を挿通させる。そして、拡径筒部
１２は貫通穴Ｈ２の周縁部により押圧されて縮径するこ
とにより、上記周縁部と拡径筒部１２の外面１２ｂとが
圧接しながら通過し、車体係止凹部１３にて貫通穴Ｈ２
に内嵌固定される。
て、以下に説明する。図４に示すように、内部にワイヤ
ハーネスＷ／Ｈを貫通させたグロメット１０を第１小径
筒部１１側より引っ張り、車体パネルＰ２に四角形状に
穿設された貫通穴Ｈ２を挿通させる。そして、拡径筒部
１２は貫通穴Ｈ２の周縁部により押圧されて縮径するこ
とにより、上記周縁部と拡径筒部１２の外面１２ｂとが
圧接しながら通過し、車体係止凹部１３にて貫通穴Ｈ２
に内嵌固定される。
【００１８】拡径筒部１２の縮径動作について、詳しく
は図５に示すように、拡径筒部１２の外面１２ｂが貫通
穴Ｈ２の周縁部により押圧されると、各辺の中央部分Ｂ
が薄肉で剛性が弱いために大きく内方へ撓み、容易に縮
径できるようになっている。（なお、図中の一点鎖線１
２Ｂは、縮径前の拡径筒部１２の外面位置を表してい
る。） また、上記各辺の中央部分Ｂの内面１２ｃには、溝部１
２ａを軸線方向Ｘに凹設しているので、他の部分との肉
厚の差（Ｗ１−Ｗ２）を大きくして撓み易くする効果と
同時に、縮径すべき方向性を明確にするガイド効果も得
られ、スムーズな縮径運動が行われる。よって、拡径筒
部１２は軸線方向Ｘへの延び量が小さくとも、容易に縮
径し、作業者の引っ張り力が低減し作業効率を向上する
ことができる。
は図５に示すように、拡径筒部１２の外面１２ｂが貫通
穴Ｈ２の周縁部により押圧されると、各辺の中央部分Ｂ
が薄肉で剛性が弱いために大きく内方へ撓み、容易に縮
径できるようになっている。（なお、図中の一点鎖線１
２Ｂは、縮径前の拡径筒部１２の外面位置を表してい
る。） また、上記各辺の中央部分Ｂの内面１２ｃには、溝部１
２ａを軸線方向Ｘに凹設しているので、他の部分との肉
厚の差（Ｗ１−Ｗ２）を大きくして撓み易くする効果と
同時に、縮径すべき方向性を明確にするガイド効果も得
られ、スムーズな縮径運動が行われる。よって、拡径筒
部１２は軸線方向Ｘへの延び量が小さくとも、容易に縮
径し、作業者の引っ張り力が低減し作業効率を向上する
ことができる。
【００１９】さらに、拡径筒部１２の外面１２ｂは、主
に各頂点部分Ａの近傍にて貫通穴Ｈ２の周縁部と接触す
るので接触面積が少なくなり、グロメット装着作業の際
の拡径筒部１２の外面１２ｂと貫通穴Ｈ２の周縁部との
間の摩擦抵抗を低減することができる。
に各頂点部分Ａの近傍にて貫通穴Ｈ２の周縁部と接触す
るので接触面積が少なくなり、グロメット装着作業の際
の拡径筒部１２の外面１２ｂと貫通穴Ｈ２の周縁部との
間の摩擦抵抗を低減することができる。
【００２０】拡径筒部１２を貫通穴Ｈ２に通して、車体
係止凹部１３を貫通穴Ｈ２に嵌合した状態でグロメット
１０に対する引っ張り力を解くと、グロメット１０の拡
径筒部１２は延びた状態から縮んで原形に戻る。其の
際、拡径筒部１２は薄肉部分Ｂを設ける一方で、多角形
の各頂点部分Ａは厚肉となることにより、元の形状へと
復元する復元力が強化され、縮み量が大となって、車体
係止凹部１３の拡径筒部１２側の側壁は車体パネルに密
着してシール性が確保できる。
係止凹部１３を貫通穴Ｈ２に嵌合した状態でグロメット
１０に対する引っ張り力を解くと、グロメット１０の拡
径筒部１２は延びた状態から縮んで原形に戻る。其の
際、拡径筒部１２は薄肉部分Ｂを設ける一方で、多角形
の各頂点部分Ａは厚肉となることにより、元の形状へと
復元する復元力が強化され、縮み量が大となって、車体
係止凹部１３の拡径筒部１２側の側壁は車体パネルに密
着してシール性が確保できる。
【００２１】次に、第２実施形態を図６に示す。第１実
施形態との相違点は、拡径筒部１２’の外周面を三角錐
形状としている点である。図６は拡径筒部１２’の断面
を示し、拡径筒部１２’の内面１２ｃ’は第１実施形態
と同様に円錐形状としており、三角形状である拡径筒部
１２’の外面１２ｂ’の各頂点を結ぶ各辺の中央部分
Ｂ’において内面１２ｃ’に軸線方向の溝部１２ａ’を
３本凹設しており、該溝部１２ａ’は第１小径筒部１１
の内周面１１ｃまで連続して設けている。上記形状とす
ることにより、拡径筒部１２’の図６に示す断面での各
頂点部分Ａ’の肉厚をＷ１’、各辺の中央部分Ｂ’の肉
厚をＷ２’とすると、Ｗ１’＞Ｗ２’の関係となってい
る。
施形態との相違点は、拡径筒部１２’の外周面を三角錐
形状としている点である。図６は拡径筒部１２’の断面
を示し、拡径筒部１２’の内面１２ｃ’は第１実施形態
と同様に円錐形状としており、三角形状である拡径筒部
１２’の外面１２ｂ’の各頂点を結ぶ各辺の中央部分
Ｂ’において内面１２ｃ’に軸線方向の溝部１２ａ’を
３本凹設しており、該溝部１２ａ’は第１小径筒部１１
の内周面１１ｃまで連続して設けている。上記形状とす
ることにより、拡径筒部１２’の図６に示す断面での各
頂点部分Ａ’の肉厚をＷ１’、各辺の中央部分Ｂ’の肉
厚をＷ２’とすると、Ｗ１’＞Ｗ２’の関係となってい
る。
【００２２】拡径筒部１２’の縮径動作については、第
１実施形態と同様に、拡径筒部１２’の外面１２ｂ’が
貫通穴の周縁部により押圧されると、各辺の中央部分
Ｂ’が薄肉で剛性が弱いために大きく内方へ撓み、容易
に縮径できるようになっている。また、各辺の中央部分
Ｂ’の内面１２ｃ’には、溝部１２ａ’を軸線方向に凹
設しているので、他の部分との肉厚の差（Ｗ１’−Ｗ２
’）を大きくして撓み易くなっていると同時に、縮径
すべき方向性が明確となり、滑らかに縮径することがで
きる。したがって、拡径筒部１２’は軸線方向へ大きく
引っ張り伸ばすまでもなく容易に縮径するので、作業者
の引っ張り力が低減され作業効率が向上する。なお、本
構成では拡径筒部の外面が三角形状であるため、車体パ
ネルの貫通穴もそれに応じて三角形状に穿設している。
他の構成は、第１実施形態と同様であるため説明を省略
する。
１実施形態と同様に、拡径筒部１２’の外面１２ｂ’が
貫通穴の周縁部により押圧されると、各辺の中央部分
Ｂ’が薄肉で剛性が弱いために大きく内方へ撓み、容易
に縮径できるようになっている。また、各辺の中央部分
Ｂ’の内面１２ｃ’には、溝部１２ａ’を軸線方向に凹
設しているので、他の部分との肉厚の差（Ｗ１’−Ｗ２
’）を大きくして撓み易くなっていると同時に、縮径
すべき方向性が明確となり、滑らかに縮径することがで
きる。したがって、拡径筒部１２’は軸線方向へ大きく
引っ張り伸ばすまでもなく容易に縮径するので、作業者
の引っ張り力が低減され作業効率が向上する。なお、本
構成では拡径筒部の外面が三角形状であるため、車体パ
ネルの貫通穴もそれに応じて三角形状に穿設している。
他の構成は、第１実施形態と同様であるため説明を省略
する。
【００２３】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
によれば、貫通穴の周縁部により押圧される拡径筒部
は、その外面を多角形として内面を円形とすることで肉
厚が一定でなくなり、多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に
当たる薄肉部分にて内方へ撓みやすくなり容易に縮径す
る。さらには、薄肉部分の内面にて溝部を凹設している
ことで、縮径すべき方向性が明確となり、よりスムーズ
な縮径が行われる。よって、上記拡径筒部を軸線方向へ
大きく伸ばすまでもなく、延び量が小さくとも、簡単に
縮径して貫通穴に挿通できるので、作業者の引っ張り力
が低減し作業効率が向上する。また、上記拡径筒部の外
面を多角形とすることで、貫通穴の周縁部との接触面積
が少なくなり、貫通穴への挿通作業時の摩擦抵抗を低減
できる。
によれば、貫通穴の周縁部により押圧される拡径筒部
は、その外面を多角形として内面を円形とすることで肉
厚が一定でなくなり、多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に
当たる薄肉部分にて内方へ撓みやすくなり容易に縮径す
る。さらには、薄肉部分の内面にて溝部を凹設している
ことで、縮径すべき方向性が明確となり、よりスムーズ
な縮径が行われる。よって、上記拡径筒部を軸線方向へ
大きく伸ばすまでもなく、延び量が小さくとも、簡単に
縮径して貫通穴に挿通できるので、作業者の引っ張り力
が低減し作業効率が向上する。また、上記拡径筒部の外
面を多角形とすることで、貫通穴の周縁部との接触面積
が少なくなり、貫通穴への挿通作業時の摩擦抵抗を低減
できる。
【００２４】一方、貫通穴を通過後にグロメットの引っ
張りを解くと、厚肉部により元の形状へと復元する復元
力が強化され、縮み量が大となって、車体係止凹部の側
壁が車体パネルに密着してグロメットのシール性が確保
ことが出来る。
張りを解くと、厚肉部により元の形状へと復元する復元
力が強化され、縮み量が大となって、車体係止凹部の側
壁が車体パネルに密着してグロメットのシール性が確保
ことが出来る。
【図１】 本発明の第１実施形態のグロメットの斜視図
である。
である。
【図２】 第１実施形態のグロメットの側面図である。
【図３】 図２のＩ−Ｉ線断面図である。
【図４】 第１実施形態のグロメットの貫通穴への挿通
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図５】 図４のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図６】 第２実施形態のグロメットの断面図である。
【図７】 従来のグロメットの斜視図である。
【図８】 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は従来のグロメットの貫
通穴への装着作業例を示す図面である。
通穴への装着作業例を示す図面である。
１０ グロメット １１ 第１小径筒部 １２ 拡径筒部 １２ａ 溝部 １２ｂ 外面 １２ｃ 内面 １３ 車体係止凹部 １４ 縮径筒部 １５ 第２小径筒部 Ｗ／Ｈ ワイヤハーネス Ｔ テープ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０２Ｇ 3/38 Ｈ０２Ｇ 3/28 Ｆ Ｆターム(参考） 3H023 AA04 AB01 AC21 AD01 AD31 AE08 5G333 AA09 AB16 AB27 AB28 CB20 EA02 5G357 DA02 DB03 DC12 DD01 DD05 DE05 5G363 AA01 BA02 CB08 DC02
Claims (2)
- 【請求項１】 両側の小径筒部の間に拡径筒部と縮径筒
部とを中央大径部で連続させ、該中央大径部の外周に車
体係止凹部を設け、内部に挿通させる電線群を上記両側
の小径筒部の先端位置でテープ巻き固定しており、車体
パネルの貫通穴へ一方の上記小径筒部を引っ張り、該小
径筒部に連続する上記拡径筒部を縮径化させて上記車体
係止凹部を貫通穴に内嵌固定させるグロメットにおい
て、 上記貫通穴に縮径化させて貫通させる上記拡径筒部は、
その断面形状を、外面は多角形とすると共に内面を円形
とし、かつ、上記多角形の頂点を結ぶ各辺の中央に当た
る位置で上記円形の内周面に溝部を凹設し、 上記溝部を凹設した部分を薄肉として縮径し易くする一
方、上記頂点近傍は厚肉として、縮径後の復元力を強め
ていることを特徴とするグロメット。 - 【請求項２】 上記グロメットの多角形とした上記拡径
筒部の外形を、四角形状あるいは三角形状としている請
求項１に記載のグロメット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001173524A JP2002369345A (ja) | 2001-06-08 | 2001-06-08 | グロメット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001173524A JP2002369345A (ja) | 2001-06-08 | 2001-06-08 | グロメット |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002369345A true JP2002369345A (ja) | 2002-12-20 |
Family
ID=19014967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001173524A Abandoned JP2002369345A (ja) | 2001-06-08 | 2001-06-08 | グロメット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002369345A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008234946A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | グロメット |
| JP2010535127A (ja) * | 2007-08-02 | 2010-11-18 | ルノー・エス・アー・エス | 自動車のパネルに取り付けられる配線用リング |
| JP2012010494A (ja) * | 2010-06-25 | 2012-01-12 | Sumitomo Wiring Syst Ltd | グロメット |
| JP2015092791A (ja) * | 2013-11-08 | 2015-05-14 | 住友電装株式会社 | グロメット |
-
2001
- 2001-06-08 JP JP2001173524A patent/JP2002369345A/ja not_active Abandoned
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008234946A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | グロメット |
| JP2010535127A (ja) * | 2007-08-02 | 2010-11-18 | ルノー・エス・アー・エス | 自動車のパネルに取り付けられる配線用リング |
| KR101478729B1 (ko) * | 2007-08-02 | 2015-01-02 | 르노 에스.아.에스. | 자동차의 벽에 내장된 전선 링 |
| JP2012010494A (ja) * | 2010-06-25 | 2012-01-12 | Sumitomo Wiring Syst Ltd | グロメット |
| JP2015092791A (ja) * | 2013-11-08 | 2015-05-14 | 住友電装株式会社 | グロメット |
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| A762 | Written abandonment of application |
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