JP2002355846A - フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置 - Google Patents
フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、フォーム層を有する表皮材
を備えた発泡成形品の製造において、外観が良好な発泡
成形品を得ることが可能なフォーム層付表皮一体発泡成
形方法及び表皮一体発泡成形装置を提供する。 【解決手段】 基材となる溶融樹脂を射出するゲートが
形成された固定金型４０と、この固定金型４０に対向し
て配置される可動金型３０とを用いて、発泡成形品を成
形するようにしたフォーム層付表皮一体発泡成形方法で
あって、可動金型３０と固定金型４０との間にフォーム
層付表皮材１０を配設する工程と、可動金型３０を固定
金型４０側へ移動させてキャビティを形成する工程と、
ゲートからキャビティへ溶融樹脂を射出する工程と、溶
融樹脂の射出を停止するとともに所定時間型締めを行っ
て溶融樹脂を一定時間冷却させ、固定金型４０に接する
部分と表皮材１０の裏面に接する部分に溶融樹脂を固化
させてなるスキン層２１を形成する工程と、可動金型３
０をキャビティを拡大させる方向に移動させて溶融樹脂
を発泡させる工程とを備える。
を備えた発泡成形品の製造において、外観が良好な発泡
成形品を得ることが可能なフォーム層付表皮一体発泡成
形方法及び表皮一体発泡成形装置を提供する。 【解決手段】 基材となる溶融樹脂を射出するゲートが
形成された固定金型４０と、この固定金型４０に対向し
て配置される可動金型３０とを用いて、発泡成形品を成
形するようにしたフォーム層付表皮一体発泡成形方法で
あって、可動金型３０と固定金型４０との間にフォーム
層付表皮材１０を配設する工程と、可動金型３０を固定
金型４０側へ移動させてキャビティを形成する工程と、
ゲートからキャビティへ溶融樹脂を射出する工程と、溶
融樹脂の射出を停止するとともに所定時間型締めを行っ
て溶融樹脂を一定時間冷却させ、固定金型４０に接する
部分と表皮材１０の裏面に接する部分に溶融樹脂を固化
させてなるスキン層２１を形成する工程と、可動金型３
０をキャビティを拡大させる方向に移動させて溶融樹脂
を発泡させる工程とを備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フォーム層付表皮一体
発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置に係り、特に、
外観が良好であるとともに、剛性及び耐衝撃性が確保さ
れ、優れた触感を有する発泡成形品を得ることが可能な
フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成
形装置に関する。
発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置に係り、特に、
外観が良好であるとともに、剛性及び耐衝撃性が確保さ
れ、優れた触感を有する発泡成形品を得ることが可能な
フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成
形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用内装部品などの樹脂成形品にお
いて、軽量化、断熱性等の機能を必要とする場合には、
熱可塑性樹脂を発泡させた発泡成形品が用いられてい
る。表皮材を備えた発泡成形品を製造する場合は、固定
金型と可動金型との間に表皮材を配設し、固定金型と可
動金型の間に形成されるキャビティに対して予め可塑化
された発泡剤入の溶融発泡樹脂材料をゲートを介して射
出し、キャビティ容積を目的成形物形状まで増大させて
樹脂を発泡させ、所定の冷却時間を経たのちに型開きし
て成形品を脱型して成形品を得ていた。
いて、軽量化、断熱性等の機能を必要とする場合には、
熱可塑性樹脂を発泡させた発泡成形品が用いられてい
る。表皮材を備えた発泡成形品を製造する場合は、固定
金型と可動金型との間に表皮材を配設し、固定金型と可
動金型の間に形成されるキャビティに対して予め可塑化
された発泡剤入の溶融発泡樹脂材料をゲートを介して射
出し、キャビティ容積を目的成形物形状まで増大させて
樹脂を発泡させ、所定の冷却時間を経たのちに型開きし
て成形品を脱型して成形品を得ていた。
【０００３】上記成形において、固定金型に接している
樹脂と、表皮材の裏面に接している樹脂が固化してスキ
ン層が形成される。このように、表皮材の裏面側にスキ
ン層が形成されることにより、成形品の剛性の向上が得
られたり、いわゆるガスぶくれといわれる不良を防止す
ることができる。
樹脂と、表皮材の裏面に接している樹脂が固化してスキ
ン層が形成される。このように、表皮材の裏面側にスキ
ン層が形成されることにより、成形品の剛性の向上が得
られたり、いわゆるガスぶくれといわれる不良を防止す
ることができる。
【０００４】しかし、上記成形品において、より優れた
触感を実現するために、ＰＰフォーム等からなるフォー
ム層付きの表皮材を用いようとした場合、表皮材側に十
分なスキン層が形成されないことがあった。
触感を実現するために、ＰＰフォーム等からなるフォー
ム層付きの表皮材を用いようとした場合、表皮材側に十
分なスキン層が形成されないことがあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】すなわち、固定金型に
接している溶融樹脂は冷却されて所定厚さのスキン層が
形成されるが、表皮材に接している側の溶融樹脂は、表
皮材に設けられたフォーム層が断熱材となって冷却され
にくくなっており、十分な厚さのスキン層が形成されな
いことがあった。
接している溶融樹脂は冷却されて所定厚さのスキン層が
形成されるが、表皮材に接している側の溶融樹脂は、表
皮材に設けられたフォーム層が断熱材となって冷却され
にくくなっており、十分な厚さのスキン層が形成されな
いことがあった。
【０００６】このため、図７に示すように、発泡による
ガスの圧力で、表皮材１０１の裏面側に形成されたスキ
ン層１０２が破られ、これにより発泡樹脂１０３が表皮
材１０１の裏面側まで延出し、表皮材１０１の表面にガ
スぶくれといわれる膨出部１０４が発生して外観を損ね
るという問題があった。
ガスの圧力で、表皮材１０１の裏面側に形成されたスキ
ン層１０２が破られ、これにより発泡樹脂１０３が表皮
材１０１の裏面側まで延出し、表皮材１０１の表面にガ
スぶくれといわれる膨出部１０４が発生して外観を損ね
るという問題があった。
【０００７】また、表皮材１０１に接している部分に十
分な厚さのスキン層が形成されていないので、成形後に
おいて発泡樹脂１０３において収縮などが起こると、図
８に示すように、基材の変形に応じて表皮材１０１の表
面に凹凸１０５が表れたり、反りなどの不良が発生する
という問題があった。
分な厚さのスキン層が形成されていないので、成形後に
おいて発泡樹脂１０３において収縮などが起こると、図
８に示すように、基材の変形に応じて表皮材１０１の表
面に凹凸１０５が表れたり、反りなどの不良が発生する
という問題があった。
【０００８】本発明は、上記問題点を解決するためにな
されたものであって、フォーム層を有する表皮材を備え
た発泡成形品の製造において、外観が良好な発泡成形品
を得ることが可能なフォーム層付表皮一体発泡成形方法
及び表皮一体発泡成形装置を提供することを目的とす
る。
されたものであって、フォーム層を有する表皮材を備え
た発泡成形品の製造において、外観が良好な発泡成形品
を得ることが可能なフォーム層付表皮一体発泡成形方法
及び表皮一体発泡成形装置を提供することを目的とす
る。
【０００９】また、本発明の他の目的は、高い剛性と衝
撃性が確保された発泡成形品を得ることが可能なフォー
ム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置
を提供することにある。
撃性が確保された発泡成形品を得ることが可能なフォー
ム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置
を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題は、本発明の請
求項１にかかるフォーム層付表皮一体発泡成形方法によ
れば、基材となる溶融樹脂を射出するゲートが形成され
た固定金型と、該固定金型に対向して配置される可動金
型とを用いて、発泡成形品を成形するようにしたフォー
ム層付表皮一体発泡成形方法であって、前記可動金型と
固定金型との間にフォーム層付表皮材を配設する工程
と、前記可動金型を前記固定金型側へ移動させてキャビ
ティを形成する工程と、前記ゲートから前記キャビティ
へ溶融樹脂を射出する工程と、前記溶融樹脂の射出を停
止するとともに所定時間型締めを行って前記溶融樹脂を
一定時間冷却させ、前記固定金型に接する部分と前記表
皮材の裏面に接する部分に前記溶融樹脂を固化させてな
るスキン層を形成する工程と、前記可動金型をキャビテ
ィを拡大させる方向に移動させて前記溶融樹脂を発泡さ
せる工程と、を備えたことにより解決される。
求項１にかかるフォーム層付表皮一体発泡成形方法によ
れば、基材となる溶融樹脂を射出するゲートが形成され
た固定金型と、該固定金型に対向して配置される可動金
型とを用いて、発泡成形品を成形するようにしたフォー
ム層付表皮一体発泡成形方法であって、前記可動金型と
固定金型との間にフォーム層付表皮材を配設する工程
と、前記可動金型を前記固定金型側へ移動させてキャビ
ティを形成する工程と、前記ゲートから前記キャビティ
へ溶融樹脂を射出する工程と、前記溶融樹脂の射出を停
止するとともに所定時間型締めを行って前記溶融樹脂を
一定時間冷却させ、前記固定金型に接する部分と前記表
皮材の裏面に接する部分に前記溶融樹脂を固化させてな
るスキン層を形成する工程と、前記可動金型をキャビテ
ィを拡大させる方向に移動させて前記溶融樹脂を発泡さ
せる工程と、を備えたことにより解決される。
【００１１】また、上記課題は、本発明の請求項２に係
るフォーム層付表皮一体発泡成形方法によれば、基材と
なる溶融樹脂を射出するゲートが形成された固定金型
と、該固定金型に対向して配置される可動金型とを用い
て、発泡成形品を成形するようにしたフォーム層付表皮
一体発泡成形方法であって、前記可動金型と固定金型と
の間にフォーム層付表皮材を配設する工程と、前記可動
金型を前記固定金型側へ移動させてキャビティを形成す
る工程と、前記ゲートから前記キャビティへ溶融樹脂を
射出する工程と、前記溶融樹脂を一定時間冷却させ、前
記固定金型に接する部分と前記表皮材の裏面に接する部
分に前記溶融樹脂を固化させてなるスキン層を形成する
工程と、前記可動金型をキャビティを拡大させる方向に
移動させて前記溶融樹脂を発泡させる工程と、を備えた
ことにより解決される。
るフォーム層付表皮一体発泡成形方法によれば、基材と
なる溶融樹脂を射出するゲートが形成された固定金型
と、該固定金型に対向して配置される可動金型とを用い
て、発泡成形品を成形するようにしたフォーム層付表皮
一体発泡成形方法であって、前記可動金型と固定金型と
の間にフォーム層付表皮材を配設する工程と、前記可動
金型を前記固定金型側へ移動させてキャビティを形成す
る工程と、前記ゲートから前記キャビティへ溶融樹脂を
射出する工程と、前記溶融樹脂を一定時間冷却させ、前
記固定金型に接する部分と前記表皮材の裏面に接する部
分に前記溶融樹脂を固化させてなるスキン層を形成する
工程と、前記可動金型をキャビティを拡大させる方向に
移動させて前記溶融樹脂を発泡させる工程と、を備えた
ことにより解決される。
【００１２】なお、本発明において、スキン層は、０．
２ｍｍ以上の厚さに形成される。また、上記課題は、本
発明の請求項４に係る表皮一体発泡成形装置によれば、
基材となる溶融樹脂を射出するゲートが形成された固定
金型と、該固定金型に対向して配置される可動金型とを
備え、フォーム層付表皮材を備えた発泡成形品を成形す
る表皮一体発泡成形装置であって、前記可動金型を前記
固定金型側へ移動させてキャビティを形成し、前記ゲー
トから前記キャビティへ溶融樹脂を射出し、前記溶融樹
脂の射出が停止されたときに所定時間型締めを行い、前
記所定時間経過後、前記キャビティにおいて前記発泡成
形品の製品厚さが確保されるまで前記可動金型を移動さ
せるようにしたことにより解決される。
２ｍｍ以上の厚さに形成される。また、上記課題は、本
発明の請求項４に係る表皮一体発泡成形装置によれば、
基材となる溶融樹脂を射出するゲートが形成された固定
金型と、該固定金型に対向して配置される可動金型とを
備え、フォーム層付表皮材を備えた発泡成形品を成形す
る表皮一体発泡成形装置であって、前記可動金型を前記
固定金型側へ移動させてキャビティを形成し、前記ゲー
トから前記キャビティへ溶融樹脂を射出し、前記溶融樹
脂の射出が停止されたときに所定時間型締めを行い、前
記所定時間経過後、前記キャビティにおいて前記発泡成
形品の製品厚さが確保されるまで前記可動金型を移動さ
せるようにしたことにより解決される。
【００１３】さらに、上記課題は、本発明の請求項５に
係る表皮一体発泡成形装置によれば、基材となる溶融樹
脂を射出するゲートが形成された固定金型と、該固定金
型に対向して配置される可動金型とを備え、フォーム層
付表皮材を備えた発泡成形品を成形する表皮一体発泡成
形装置であって、前記可動金型を前記固定金型側へ移動
させてキャビティを形成し、前記ゲートから前記キャビ
ティへ溶融樹脂を射出し、前記所定時間経過後、前記キ
ャビティにおいて前記発泡成形品の製品厚さが確保され
るまで前記可動金型を移動させるようにしたことにより
解決される。
係る表皮一体発泡成形装置によれば、基材となる溶融樹
脂を射出するゲートが形成された固定金型と、該固定金
型に対向して配置される可動金型とを備え、フォーム層
付表皮材を備えた発泡成形品を成形する表皮一体発泡成
形装置であって、前記可動金型を前記固定金型側へ移動
させてキャビティを形成し、前記ゲートから前記キャビ
ティへ溶融樹脂を射出し、前記所定時間経過後、前記キ
ャビティにおいて前記発泡成形品の製品厚さが確保され
るまで前記可動金型を移動させるようにしたことにより
解決される。
【００１４】このように、本発明のフォーム層付表皮一
体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置によれば、可
動金型と固定金型との間に形成されたキャビティに溶融
樹脂を供給した後、所定時間型締めを行って溶融樹脂を
冷却し、表皮材付近に十分な厚さのスキン層が形成され
てから、可動金型を後退させて樹脂を発泡させているの
で、溶融樹脂は表皮材側のスキン層を破ることなく、表
皮材側のスキン層と固定金型側のスキン層に囲まれた部
分のみで発泡することになる。
体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置によれば、可
動金型と固定金型との間に形成されたキャビティに溶融
樹脂を供給した後、所定時間型締めを行って溶融樹脂を
冷却し、表皮材付近に十分な厚さのスキン層が形成され
てから、可動金型を後退させて樹脂を発泡させているの
で、溶融樹脂は表皮材側のスキン層を破ることなく、表
皮材側のスキン層と固定金型側のスキン層に囲まれた部
分のみで発泡することになる。
【００１５】よって、表皮材表面にガスぶくれなどの外
観不良が発生するのを防止することが可能となる。ま
た、表皮材側に十分な厚さのスキン層が形成されるの
で、成形品の剛性を確保し、成形後における発泡樹脂基
材の収縮を抑制して変形や反りの発生を的確に防止する
ことが可能となる。
観不良が発生するのを防止することが可能となる。ま
た、表皮材側に十分な厚さのスキン層が形成されるの
で、成形品の剛性を確保し、成形後における発泡樹脂基
材の収縮を抑制して変形や反りの発生を的確に防止する
ことが可能となる。
【００１６】さらに、表皮材側のスキン層が形成される
ことにより成形品の耐衝撃性も確保され、発泡成形品の
特徴である軽量性及び高い断熱性とともに、優れた触感
を有し、自動車用内装材として最適な成形品を得ること
が可能となる。
ことにより成形品の耐衝撃性も確保され、発泡成形品の
特徴である軽量性及び高い断熱性とともに、優れた触感
を有し、自動車用内装材として最適な成形品を得ること
が可能となる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図面に
基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等
は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内
で種々改変することができるものである。
基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等
は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内
で種々改変することができるものである。
【００１８】図１乃至図６は本発明に係る実施例を示す
ものであり、図１は表皮一体発泡成形品の一例を示す説
明図、図２は発泡成形品の断面図、図３は表皮一体発泡
成形装置において可動金型と固定金型でキャビティを形
成した状態を示す説明図、図４はキャビティへ溶融樹脂
を供給した状態を示す説明図、図５は可動金型を後退さ
せて樹脂を発泡させた状態を示す説明図、図６は発泡成
形品の物性を示した表である。
ものであり、図１は表皮一体発泡成形品の一例を示す説
明図、図２は発泡成形品の断面図、図３は表皮一体発泡
成形装置において可動金型と固定金型でキャビティを形
成した状態を示す説明図、図４はキャビティへ溶融樹脂
を供給した状態を示す説明図、図５は可動金型を後退さ
せて樹脂を発泡させた状態を示す説明図、図６は発泡成
形品の物性を示した表である。
【００１９】図１は、本例において形成される発泡成形
品１の一例を示すものである。図示されているように、
発泡成形品１として、例えばドアライニング等の自動車
用内装部品が形成される。発泡成形品１は、図２に示す
ように、表皮材１０と、基材２０とを備えている。
品１の一例を示すものである。図示されているように、
発泡成形品１として、例えばドアライニング等の自動車
用内装部品が形成される。発泡成形品１は、図２に示す
ように、表皮材１０と、基材２０とを備えている。
【００２０】表皮材１０は、表面層１１と、フォーム層
１２とから構成されている。表面層１１は、織布、不織
布、ポリオレフィン、塩化ビニル、ナイロン等の熱可塑
性樹脂及びポリオレフィン系、ポリエステル系、ウレタ
ン系、塩化ビニル系等の熱可塑性エラストマーのシー
ト，フィルムが挙げられる。上記材質は単独或いは２種
類以上積層したものを使用することもできる。
１２とから構成されている。表面層１１は、織布、不織
布、ポリオレフィン、塩化ビニル、ナイロン等の熱可塑
性樹脂及びポリオレフィン系、ポリエステル系、ウレタ
ン系、塩化ビニル系等の熱可塑性エラストマーのシー
ト，フィルムが挙げられる。上記材質は単独或いは２種
類以上積層したものを使用することもできる。
【００２１】フォーム層１２は、ポリプロピレン、ポリ
エチレン、ウレタン等の発泡シートから構成されてい
る。表皮材１０にフォーム層１２を設けることにより、
触感を向上させることが可能となる。
エチレン、ウレタン等の発泡シートから構成されてい
る。表皮材１０にフォーム層１２を設けることにより、
触感を向上させることが可能となる。
【００２２】本例の基材２０は、図２に示すように、表
皮材１０側と、成形時に固定型に接している側にスキン
層２１が形成されており、スキン層２１に囲まれた部分
が発泡樹脂２２として形成されている。表皮材１０と、
表皮材１０側のスキン層２１は、成形品の製造工程にお
いて一体に成形されている。
皮材１０側と、成形時に固定型に接している側にスキン
層２１が形成されており、スキン層２１に囲まれた部分
が発泡樹脂２２として形成されている。表皮材１０と、
表皮材１０側のスキン層２１は、成形品の製造工程にお
いて一体に成形されている。
【００２３】本発明に基材２０として用いられる樹脂材
料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、
ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエ
ン共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等
の熱可塑性エラストマー等、圧縮成形、射出成形および
押出成形に通常使用されるものを、いずれも用いること
ができる。
料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、
ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエ
ン共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等
の熱可塑性エラストマー等、圧縮成形、射出成形および
押出成形に通常使用されるものを、いずれも用いること
ができる。
【００２４】なお、発泡成形品１は、前記したようにド
アライニング等の自動車用内装部品として用いられるも
のであるため、樹脂材料として、耐衝撃性を備えたハイ
インパクトポリスチレンと、成形流動性が高いハイフロ
ーポリスチレンとを混合させたものを用いると好適であ
る。また、上記した樹脂Ｊに無機質充填剤，ガラス繊維
等の充填剤、顔料、滑剤、帯電防止剤等の添加物を含有
したものも適宜用いることができる。
アライニング等の自動車用内装部品として用いられるも
のであるため、樹脂材料として、耐衝撃性を備えたハイ
インパクトポリスチレンと、成形流動性が高いハイフロ
ーポリスチレンとを混合させたものを用いると好適であ
る。また、上記した樹脂Ｊに無機質充填剤，ガラス繊維
等の充填剤、顔料、滑剤、帯電防止剤等の添加物を含有
したものも適宜用いることができる。
【００２５】さらに、上記樹脂Ｊには発泡剤が含まれて
いる。発泡剤としては、例えば、吸熱タイプの発泡剤と
して、重曹とクエン酸からなる混合物があり、混合比率
として例えば、重曹：クエン酸＝４：６、または重曹：
クエン酸＝６：４の割合で混合されたものを使用する。
この発泡剤は、溶融樹脂Ｊに対して２〜６％の割合で添
加される。
いる。発泡剤としては、例えば、吸熱タイプの発泡剤と
して、重曹とクエン酸からなる混合物があり、混合比率
として例えば、重曹：クエン酸＝４：６、または重曹：
クエン酸＝６：４の割合で混合されたものを使用する。
この発泡剤は、溶融樹脂Ｊに対して２〜６％の割合で添
加される。
【００２６】図３乃至図５は、表皮一体発泡成形装置Ｓ
における発泡成形品１の製造工程を示す説明図である。
表皮一体発泡成形装置Ｓは、可動金型３０と固定金型４
０を備えており、可動金型３０は、油圧シリンダ装置、
空気圧シリンダ装置、ばね式等の公知の駆動手段によ
り、固定金型４０側に移動可能に構成されている。可動
金型３０が固定金型４０側に移動することにより、可動
金型３０と固定金型４０との間にキャビティＫが形成さ
れる。
における発泡成形品１の製造工程を示す説明図である。
表皮一体発泡成形装置Ｓは、可動金型３０と固定金型４
０を備えており、可動金型３０は、油圧シリンダ装置、
空気圧シリンダ装置、ばね式等の公知の駆動手段によ
り、固定金型４０側に移動可能に構成されている。可動
金型３０が固定金型４０側に移動することにより、可動
金型３０と固定金型４０との間にキャビティＫが形成さ
れる。
【００２７】固定金型４０は、溶融樹脂Ｊの供給装置５
０と連結されており、固定金型４０には、射出装置から
射出される溶融樹脂をキャビティＫに供給するための通
路４１及びゲートが形成されている。
０と連結されており、固定金型４０には、射出装置から
射出される溶融樹脂をキャビティＫに供給するための通
路４１及びゲートが形成されている。
【００２８】また、本例では、可動金型３０と固定金型
４０を型締めした後で、冷却等ができるように構成され
ている。これらの溶融樹脂Ｊの供給装置５０，型締め装
置等は公知の技術を用いることができる。
４０を型締めした後で、冷却等ができるように構成され
ている。これらの溶融樹脂Ｊの供給装置５０，型締め装
置等は公知の技術を用いることができる。
【００２９】次に、上記構成からなる表皮一体発泡成形
装置Ｓを用いて発泡成形品１を製造する方法について説
明する。先ず、可動金型３０側へ表皮材１０を配設す
る。表皮材１０は真空吸引などの公知の技術により可動
金型３０へ配設される。なお、本例では、表皮材１０の
端末部１０ａは、クランプ装置６０によって固定されて
いる。
装置Ｓを用いて発泡成形品１を製造する方法について説
明する。先ず、可動金型３０側へ表皮材１０を配設す
る。表皮材１０は真空吸引などの公知の技術により可動
金型３０へ配設される。なお、本例では、表皮材１０の
端末部１０ａは、クランプ装置６０によって固定されて
いる。
【００３０】次いで、図３で示すように、表皮材１０が
配設された可動金型３０を、固定金型４０側へ移動して
キャビティＫを形成する。このとき同時に、図４に示す
ように、固定金型４０側からキャビティＫへ向けて溶融
樹脂Ｊを供給する。
配設された可動金型３０を、固定金型４０側へ移動して
キャビティＫを形成する。このとき同時に、図４に示す
ように、固定金型４０側からキャビティＫへ向けて溶融
樹脂Ｊを供給する。
【００３１】必要量の溶融樹脂Ｊが充填されたら、固定
金型４０側からの溶融樹脂Ｊの供給を停止し、可動金型
３０と固定金型４０により加圧型締めして、一定時間キ
ャビティＫ内の溶融樹脂Ｊを冷却する。
金型４０側からの溶融樹脂Ｊの供給を停止し、可動金型
３０と固定金型４０により加圧型締めして、一定時間キ
ャビティＫ内の溶融樹脂Ｊを冷却する。
【００３２】このように、一定時間キャビティＫ内の溶
融樹脂Ｊを冷却することにより、溶融樹脂Ｊのうち外側
に位置している部分、すなわち、固定金型４０に接して
いる部分と、表皮材１０に接している部分が固化してス
キン層２１が形成される。本例では、表皮材１０に接し
ている部分のスキン層２１が０．２ｍｍ以上になるま
で、溶融樹脂Ｊを冷却する。
融樹脂Ｊを冷却することにより、溶融樹脂Ｊのうち外側
に位置している部分、すなわち、固定金型４０に接して
いる部分と、表皮材１０に接している部分が固化してス
キン層２１が形成される。本例では、表皮材１０に接し
ている部分のスキン層２１が０．２ｍｍ以上になるま
で、溶融樹脂Ｊを冷却する。
【００３３】一定時間が経過した後、図５に示すよう
に、可動金型３０を後退させてキャビティＫを拡大さ
せ、溶融樹脂Ｊを発泡させる。このとき、前工程で、固
定金型４０に接している部分と、表皮材１０に接してい
る部分に所定厚さのスキン層２１が形成されているの
で、スキン層２１に囲まれた部分のみが発泡する。
に、可動金型３０を後退させてキャビティＫを拡大さ
せ、溶融樹脂Ｊを発泡させる。このとき、前工程で、固
定金型４０に接している部分と、表皮材１０に接してい
る部分に所定厚さのスキン層２１が形成されているの
で、スキン層２１に囲まれた部分のみが発泡する。
【００３４】このとき、十分な厚さのスキン層２１が形
成されているので、発泡に伴って発生するガスの圧力に
よってスキン層２１が破られることなく、ガスぶくれ等
の不良を防止することが可能となる。また、表皮材１０
に接している部分に十分な厚さのスキン層２１が形成さ
れているので、発泡成形品１の剛性を確保することが可
能となる。
成されているので、発泡に伴って発生するガスの圧力に
よってスキン層２１が破られることなく、ガスぶくれ等
の不良を防止することが可能となる。また、表皮材１０
に接している部分に十分な厚さのスキン層２１が形成さ
れているので、発泡成形品１の剛性を確保することが可
能となる。
【００３５】そして、可動金型３０を後退させた状態を
所定時間維持し、キャビテイＫ内の発泡樹脂２２を冷却
固化させ、発泡樹脂２２が冷却固化した後、可動金型３
０と固定金型４０を開き、発泡成形品１を取り出す。
所定時間維持し、キャビテイＫ内の発泡樹脂２２を冷却
固化させ、発泡樹脂２２が冷却固化した後、可動金型３
０と固定金型４０を開き、発泡成形品１を取り出す。
【００３６】本例の表皮一体発泡成形方法及び表皮一体
発泡成形装置Ｓにより得られた発泡成形品１を用いて剛
性及び衝撃性の試験を行い、発泡成形品１の物性につい
て確認した。その結果、図６の表に示すように、本例の
発泡成形品１をドアライニングとして使用した場合、従
来のソリッド成形品と同等の剛性及び衝撃性を有するこ
とが判明した。
発泡成形装置Ｓにより得られた発泡成形品１を用いて剛
性及び衝撃性の試験を行い、発泡成形品１の物性につい
て確認した。その結果、図６の表に示すように、本例の
発泡成形品１をドアライニングとして使用した場合、従
来のソリッド成形品と同等の剛性及び衝撃性を有するこ
とが判明した。
【００３７】なお、上記実施例では、発泡成形品１の成
形工程において、溶融樹脂Ｊの射出後に型締めする構成
を示したが、これに限らず、樹脂の射出中に型締めが行
われるものであっても良い。また、樹脂射出後に、可動
金型と固定金型により加圧型締めを行う射出圧縮による
方法を示したが、樹脂射出後に加圧型締めを行わない構
成であっても良い。
形工程において、溶融樹脂Ｊの射出後に型締めする構成
を示したが、これに限らず、樹脂の射出中に型締めが行
われるものであっても良い。また、樹脂射出後に、可動
金型と固定金型により加圧型締めを行う射出圧縮による
方法を示したが、樹脂射出後に加圧型締めを行わない構
成であっても良い。
【００３８】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、発泡成形
品の成形において、可動金型と固定金型との間に形成さ
れたキャビティに溶融樹脂を供給した後、所定時間型締
めを行って溶融樹脂を冷却し、表皮材付近に十分な厚さ
のスキン層が形成されてから、可動金型を後退させて樹
脂を発泡させているので、溶融樹脂は表皮材側のスキン
層を破ることなく、表皮材側のスキン層と固定金型側の
スキン層に囲まれた部分のみで発泡することになる。
品の成形において、可動金型と固定金型との間に形成さ
れたキャビティに溶融樹脂を供給した後、所定時間型締
めを行って溶融樹脂を冷却し、表皮材付近に十分な厚さ
のスキン層が形成されてから、可動金型を後退させて樹
脂を発泡させているので、溶融樹脂は表皮材側のスキン
層を破ることなく、表皮材側のスキン層と固定金型側の
スキン層に囲まれた部分のみで発泡することになる。
【００３９】よって、表皮材表面にガスぶくれなどの外
観不良が発生するのを防止することが可能となる。ま
た、表皮材側に十分な厚さのスキン層が形成されるの
で、成形品の剛性を確保し、成形後における発泡樹脂基
材の収縮を抑制して変形や反りの発生を的確に防止する
ことが可能となる。
観不良が発生するのを防止することが可能となる。ま
た、表皮材側に十分な厚さのスキン層が形成されるの
で、成形品の剛性を確保し、成形後における発泡樹脂基
材の収縮を抑制して変形や反りの発生を的確に防止する
ことが可能となる。
【００４０】さらに、表皮材側のスキン層が形成される
ことにより成形品の耐衝撃性も確保され、発泡成形品の
特徴である軽量性及び高い断熱性とともに、優れた触感
を有し、自動車用内装材として最適な成形品を得ること
が可能となる。
ことにより成形品の耐衝撃性も確保され、発泡成形品の
特徴である軽量性及び高い断熱性とともに、優れた触感
を有し、自動車用内装材として最適な成形品を得ること
が可能となる。
【図１】本発明の表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発
泡成形装置によって得られる発泡成形品の一例を示す説
明図である。
泡成形装置によって得られる発泡成形品の一例を示す説
明図である。
【図２】発泡成形品の断面図である。
【図３】本発明の表皮一体発泡成形装置において可動金
型と固定金型でキャビティを形成した状態を示す説明図
である。
型と固定金型でキャビティを形成した状態を示す説明図
である。
【図４】キャビティへ溶融樹脂を供給した状態を示す説
明図である。
明図である。
【図５】可動金型を後退させて樹脂を発泡させた状態を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図６】発泡成形品の物性を示した表である。
【図７】従来例を示す説明図である。
【図８】従来例を示す説明図である。
１ 発泡成形品 １０ 表皮材 １０ａ 端末部 １１ 表面層 １２ フォーム層 ２０ 基材 ２１ スキン層 ２２ 発泡樹脂 ３０ 可動金型 ４０ 固定金型 ４１ 通路 ５０ 溶融樹脂の供給装置 ６０ クランプ装置 Ｊ 溶融樹脂 Ｋ キャビティ Ｓ 表皮一体発泡成形装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BD03 BE04 BE09 4F206 AD08 AD20 AG03 AH25 AM32 JA04 JB13 JB30 JL02 JM05 JN25 JN27 JN33 JN43
Claims (5)
- 【請求項１】 基材となる溶融樹脂を射出するゲートが
形成された固定金型と、該固定金型に対向して配置され
る可動金型とを用いて、発泡成形品を成形するようにし
たフォーム層付表皮一体発泡成形方法であって、 前記可動金型と固定金型との間にフォーム層付表皮材を
配設する工程と、 前記可動金型を前記固定金型側へ移動させてキャビティ
を形成する工程と、 前記ゲートから前記キャビティへ溶融樹脂を射出する工
程と、 前記溶融樹脂の射出を停止するとともに所定時間型締め
を行って前記溶融樹脂を一定時間冷却させ、前記固定金
型に接する部分と前記表皮材の裏面に接する部分に前記
溶融樹脂を固化させてなるスキン層を形成する工程と、 前記可動金型をキャビティを拡大させる方向に移動させ
て前記溶融樹脂を発泡させる工程と、を備えたことを特
徴とするフォーム層付表皮一体発泡成形方法。 - 【請求項２】 基材となる溶融樹脂を射出するゲートが
形成された固定金型と、該固定金型に対向して配置され
る可動金型とを用いて、発泡成形品を成形するようにし
たフォーム層付表皮一体発泡成形方法であって、 前記可動金型と固定金型との間にフォーム層付表皮材を
配設する工程と、 前記可動金型を前記固定金型側へ移動させてキャビティ
を形成する工程と、 前記ゲートから前記キャビティへ溶融樹脂を射出する工
程と、 前記溶融樹脂を一定時間冷却させ、前記固定金型に接す
る部分と前記表皮材の裏面に接する部分に前記溶融樹脂
を固化させてなるスキン層を形成する工程と、 前記可動金型をキャビティを拡大させる方向に移動させ
て前記溶融樹脂を発泡させる工程と、を備えたことを特
徴とするフォーム層付表皮一体発泡成形方法。 - 【請求項３】 前記スキン層は０．２ｍｍ以上の厚さに
形成されることを特徴とする請求項１または２記載のフ
ォーム層付表皮一体発泡成形方法。 - 【請求項４】 基材となる溶融樹脂を射出するゲートが
形成された固定金型と、該固定金型に対向して配置され
る可動金型とを備え、フォーム層付表皮材を備えた発泡
成形品を成形する表皮一体発泡成形装置であって、 前記可動金型を前記固定金型側へ移動させてキャビティ
を形成し、前記ゲートから前記キャビティへ溶融樹脂を
射出し、前記溶融樹脂の射出が停止されたときに所定時
間型締めを行い、前記所定時間経過後、前記キャビティ
において前記発泡成形品の製品厚さが確保されるまで前
記可動金型を移動させるようにしたことを特徴とする表
皮一体発泡成形装置。 - 【請求項５】 基材となる溶融樹脂を射出するゲートが
形成された固定金型と、該固定金型に対向して配置され
る可動金型とを備え、フォーム層付表皮材を備えた発泡
成形品を成形する表皮一体発泡成形装置であって、 前記可動金型を前記固定金型側へ移動させてキャビティ
を形成し、前記ゲートから前記キャビティへ溶融樹脂を
射出し、前記所定時間経過後、前記キャビティにおいて
前記発泡成形品の製品厚さが確保されるまで前記可動金
型を移動させるようにしたことを特徴とする表皮一体発
泡成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165886A JP2002355846A (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165886A JP2002355846A (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002355846A true JP2002355846A (ja) | 2002-12-10 |
| JP2002355846A5 JP2002355846A5 (ja) | 2008-06-26 |
Family
ID=19008505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001165886A Pending JP2002355846A (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002355846A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101345188B1 (ko) * | 2012-07-04 | 2013-12-27 | 사단법인 전북대학교자동차부품금형기술혁신센터 | 시트 인서트 분사 방식의 몰딩 장치 및 이에 의해 제조된 자동차용 경량화 부품 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04144721A (ja) * | 1990-10-05 | 1992-05-19 | Sumitomo Chem Co Ltd | ポリプロピレン樹脂発泡成形体の成形方法 |
| JPH11314227A (ja) * | 1998-05-08 | 1999-11-16 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
-
2001
- 2001-05-31 JP JP2001165886A patent/JP2002355846A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04144721A (ja) * | 1990-10-05 | 1992-05-19 | Sumitomo Chem Co Ltd | ポリプロピレン樹脂発泡成形体の成形方法 |
| JPH11314227A (ja) * | 1998-05-08 | 1999-11-16 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101345188B1 (ko) * | 2012-07-04 | 2013-12-27 | 사단법인 전북대학교자동차부품금형기술혁신센터 | 시트 인서트 분사 방식의 몰딩 장치 및 이에 의해 제조된 자동차용 경량화 부품 |
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