JPH07314541A - 表皮材を貼合した中空成形体の製造方法 - Google Patents
表皮材を貼合した中空成形体の製造方法Info
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- JPH07314541A JPH07314541A JP6112983A JP11298394A JPH07314541A JP H07314541 A JPH07314541 A JP H07314541A JP 6112983 A JP6112983 A JP 6112983A JP 11298394 A JP11298394 A JP 11298394A JP H07314541 A JPH07314541 A JP H07314541A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】開放状態にある両金型のそれぞれにキャビティ
面を覆うとともに、表皮材端部が各金型のパーティング
面に被さるように同種または異種の表皮材を配置する工
程と、一方の表皮材上にキャビティ空間の５〜５０容量
％の溶融状樹脂を供給する工程と、両金型を閉じて溶融
状樹脂を表皮材間に包み込む工程と、金型内に設けたガ
ス吹込みピン４を表皮材を貫通して溶融状樹脂中に突き
出し、圧縮ガスを供給して中空部を形成させながら表皮
材を溶融状樹脂を同伴してキャビティ面に密着させる工
程と、ガス排出ピン１３を中空部中に突き出し、中空部
内のガスを排出しながらガス吹込みを継続して溶融状樹
脂を冷却する工程、金型を開放して成形体を取出す工程
からなる表皮材を貼合した中空成形体の製造方法。 【効果】使用樹脂の制約を受けず、肉厚が均一で、その
制御が容易に行えるとともにブロー比の高い形状に対応
でき、かつ中空リブを有する中空成形体も製造できる。
面を覆うとともに、表皮材端部が各金型のパーティング
面に被さるように同種または異種の表皮材を配置する工
程と、一方の表皮材上にキャビティ空間の５〜５０容量
％の溶融状樹脂を供給する工程と、両金型を閉じて溶融
状樹脂を表皮材間に包み込む工程と、金型内に設けたガ
ス吹込みピン４を表皮材を貫通して溶融状樹脂中に突き
出し、圧縮ガスを供給して中空部を形成させながら表皮
材を溶融状樹脂を同伴してキャビティ面に密着させる工
程と、ガス排出ピン１３を中空部中に突き出し、中空部
内のガスを排出しながらガス吹込みを継続して溶融状樹
脂を冷却する工程、金型を開放して成形体を取出す工程
からなる表皮材を貼合した中空成形体の製造方法。 【効果】使用樹脂の制約を受けず、肉厚が均一で、その
制御が容易に行えるとともにブロー比の高い形状に対応
でき、かつ中空リブを有する中空成形体も製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮材を貼合した中空
成形体の製造方法に関する。
成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】表皮材を貼合した中空成形体を製造する
方法として、表皮材に包み込まれた溶融状熱可塑性樹脂
中に加圧ガスを注入して中空部を形成せしめる方法（特
願平４−３２６４７５号）があるが、この方法による
と、中空部を形成する溶融状熱可塑性樹脂が表皮材によ
って断熱されるために金型面からの冷却効率が低く、成
形品が所定の温度以下に冷却されるまでに長時間を要す
るという問題があった。
方法として、表皮材に包み込まれた溶融状熱可塑性樹脂
中に加圧ガスを注入して中空部を形成せしめる方法（特
願平４−３２６４７５号）があるが、この方法による
と、中空部を形成する溶融状熱可塑性樹脂が表皮材によ
って断熱されるために金型面からの冷却効率が低く、成
形品が所定の温度以下に冷却されるまでに長時間を要す
るという問題があった。
【０００３】かかる冷却を効率よく行なう方法として、
溶融状熱可塑性樹脂中に加圧ガスを注入して中空部を形
成させたのち、中空部内に冷却材を注入する方法（特開
平４−２６７１２４号）が知られている。しかし、この
方法は加圧ガスを注入して中空部を形成させたのち、ガ
ス抜き孔からこのガスを一旦排出し、次いで冷却材供給
部から冷却材を注入，滞留させたのち、再度加圧ガスを
注入して冷却材を回収する方法であって、ガス抜きから
冷却材が完全に充填されるまでの、中空部を形成する樹
脂が完全に冷却固化していない状態でのガス排出により
中空体内の圧力が低下したり、冷却が不均一になり、得
られた成形体に歪みが生じるという問題があった。ま
た、この方法は冷却材として主としてアルコール類や水
などの液体が使用されるため、加圧ガスの注入ノズルや
ガス排出孔、それに伴うガス抜き機構とは別個に更に冷
却材の注入ノズルを必要し、また、冷却材は所要時間中
空体内に滞留したあと再び加圧ガスを中空体内に導入し
て冷却材を加圧押し出しして取り出すなど装置および操
作が非常に複雑であるのみならずその制御も難しく、冷
却時間も必ずしも十分に短縮されるものではなかった。
溶融状熱可塑性樹脂中に加圧ガスを注入して中空部を形
成させたのち、中空部内に冷却材を注入する方法（特開
平４−２６７１２４号）が知られている。しかし、この
方法は加圧ガスを注入して中空部を形成させたのち、ガ
ス抜き孔からこのガスを一旦排出し、次いで冷却材供給
部から冷却材を注入，滞留させたのち、再度加圧ガスを
注入して冷却材を回収する方法であって、ガス抜きから
冷却材が完全に充填されるまでの、中空部を形成する樹
脂が完全に冷却固化していない状態でのガス排出により
中空体内の圧力が低下したり、冷却が不均一になり、得
られた成形体に歪みが生じるという問題があった。ま
た、この方法は冷却材として主としてアルコール類や水
などの液体が使用されるため、加圧ガスの注入ノズルや
ガス排出孔、それに伴うガス抜き機構とは別個に更に冷
却材の注入ノズルを必要し、また、冷却材は所要時間中
空体内に滞留したあと再び加圧ガスを中空体内に導入し
て冷却材を加圧押し出しして取り出すなど装置および操
作が非常に複雑であるのみならずその制御も難しく、冷
却時間も必ずしも十分に短縮されるものではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは複雑な装置や特別な冷却材を使用すること
なく、簡単な装置、操作で効率よく、中空部内の冷却が
均一で短時間で中空体内が冷却され、歪みのない表皮材
貼合の中空成形体を製造すべく検討の結果、本発明に至
った。
本発明者らは複雑な装置や特別な冷却材を使用すること
なく、簡単な装置、操作で効率よく、中空部内の冷却が
均一で短時間で中空体内が冷却され、歪みのない表皮材
貼合の中空成形体を製造すべく検討の結果、本発明に至
った。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、表
皮材を貼合した中空成形体の製造において、所望の立体
形状になるように形成されたキャビティ面を持つ上下両
金型を用い、（１）開放状態にある両金型のそれぞれ
に、キャビティ面を覆うとともに、表皮材端部が各金型
のパーティング面に被さるように、同種または異種の表
皮材を配置する工程、（２）配置された一方の表皮材上
に、形成されるキャビティ空間の５〜５０容量％の溶融
状熱可塑性樹脂を供給する工程、（３）両金型を閉じて
溶融状熱可塑性樹脂を表皮材間に包み込む工程、（４）
上下両金型のいずれか一方もしくは両方の金型内に設け
たガス吹き込みピンを、表皮材を貫通して溶融状熱可塑
性樹脂中に突き出し、該ピンより圧縮ガスを供給して中
空部を形成せしめながら、表皮材を溶融状熱可塑性樹脂
を同伴して金型のキャビティ面に密着させる工程、
（５）表皮材が金型に密着した１〜２０秒後に、いずれ
か一方もしくは両方の金型内に設けたガス排出ピンを表
皮材を貫通して中空部中に突き出し、形成された中空部
がその形状を保持するに必要な内部圧を保つように、中
空部内のガスを排出しながらガス吹き込みを継続し、中
空部内のガスを流動せしめて溶融状熱可塑性樹脂を冷却
する工程、（６）両金型を開放し、成形体を取り出す工
程からなることを特徴とする表皮材を貼合した中空成形
体の製造方法を提供するものである。
皮材を貼合した中空成形体の製造において、所望の立体
形状になるように形成されたキャビティ面を持つ上下両
金型を用い、（１）開放状態にある両金型のそれぞれ
に、キャビティ面を覆うとともに、表皮材端部が各金型
のパーティング面に被さるように、同種または異種の表
皮材を配置する工程、（２）配置された一方の表皮材上
に、形成されるキャビティ空間の５〜５０容量％の溶融
状熱可塑性樹脂を供給する工程、（３）両金型を閉じて
溶融状熱可塑性樹脂を表皮材間に包み込む工程、（４）
上下両金型のいずれか一方もしくは両方の金型内に設け
たガス吹き込みピンを、表皮材を貫通して溶融状熱可塑
性樹脂中に突き出し、該ピンより圧縮ガスを供給して中
空部を形成せしめながら、表皮材を溶融状熱可塑性樹脂
を同伴して金型のキャビティ面に密着させる工程、
（５）表皮材が金型に密着した１〜２０秒後に、いずれ
か一方もしくは両方の金型内に設けたガス排出ピンを表
皮材を貫通して中空部中に突き出し、形成された中空部
がその形状を保持するに必要な内部圧を保つように、中
空部内のガスを排出しながらガス吹き込みを継続し、中
空部内のガスを流動せしめて溶融状熱可塑性樹脂を冷却
する工程、（６）両金型を開放し、成形体を取り出す工
程からなることを特徴とする表皮材を貼合した中空成形
体の製造方法を提供するものである。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて使用される金型は、図１に例示されるように、固
定型（１ａ）と上下に移動可能な可動型（１ｂ）の上下
一対よりなる金型で構成され、それぞれの金型はプレス
装置（図示せず）に取り付けられている。これらの金型
は製品形状に応じたキャビティ面（２ａ、２ｂ）を有し
ており、これら両金型のいずれか一方またはその両方
に、キャビティ内に突出可能に金型内を摺動するガス吹
き込みピン（４）およびガス排出ピン（１３）が設けら
れている。このガス吹き込みピン（４）およびガス排出
ピン（１３）は、通常は金型内に埋没しているが、中空
部の形成時にはキャビティ内に突出し、成形完了後は金
型内に後退するように金型内を摺動し、その後端はガス
供給管（１０）およびガス排出管（１５）にそれぞれ接
続されている。
おいて使用される金型は、図１に例示されるように、固
定型（１ａ）と上下に移動可能な可動型（１ｂ）の上下
一対よりなる金型で構成され、それぞれの金型はプレス
装置（図示せず）に取り付けられている。これらの金型
は製品形状に応じたキャビティ面（２ａ、２ｂ）を有し
ており、これら両金型のいずれか一方またはその両方
に、キャビティ内に突出可能に金型内を摺動するガス吹
き込みピン（４）およびガス排出ピン（１３）が設けら
れている。このガス吹き込みピン（４）およびガス排出
ピン（１３）は、通常は金型内に埋没しているが、中空
部の形成時にはキャビティ内に突出し、成形完了後は金
型内に後退するように金型内を摺動し、その後端はガス
供給管（１０）およびガス排出管（１５）にそれぞれ接
続されている。
【０００７】かかるガス吹き込みピンおよびガス排出ピ
ンの数は成形体の大きさ、形状などによって適宜選択さ
れるが、上下一対の金型においてそれぞれに少なくとも
１本は必要であり、ガス吹き込みピンおよびガス排出ピ
ンの数が必ずしも同数である必要はない。また、これら
のピンの配置も特に限定されるものではないが、ガスを
吹き込みつつガスを排出する際に、中空部内に供給され
たガスが滞留することなく、中空部内を流動、移動し易
いように、目的とする中空成形体の大きさ、形状等に応
じて適宜組み合わせて配置することが冷却効率を高める
上で好ましい。これらのピンは上型と下型に分けて設け
てもよいが、一般には固定型にその両方が設けられる。
ピンの摺動装置（８、１６）は簡単な装置でよく、たと
えば空気圧や油圧などを利用した一般的な駆動装置など
が採用される。
ンの数は成形体の大きさ、形状などによって適宜選択さ
れるが、上下一対の金型においてそれぞれに少なくとも
１本は必要であり、ガス吹き込みピンおよびガス排出ピ
ンの数が必ずしも同数である必要はない。また、これら
のピンの配置も特に限定されるものではないが、ガスを
吹き込みつつガスを排出する際に、中空部内に供給され
たガスが滞留することなく、中空部内を流動、移動し易
いように、目的とする中空成形体の大きさ、形状等に応
じて適宜組み合わせて配置することが冷却効率を高める
上で好ましい。これらのピンは上型と下型に分けて設け
てもよいが、一般には固定型にその両方が設けられる。
ピンの摺動装置（８、１６）は簡単な装置でよく、たと
えば空気圧や油圧などを利用した一般的な駆動装置など
が採用される。
【０００８】ガス吹き込みピンおよびガス排出ピンは内
部にガスが通過するためのガス通路が設けられ、かつ最
先端が閉じた管状であり、該ピンは表皮材を貫通した
り、ピンを抜いたあとの成形体のピン跡を少なくするた
めに、できるだけ細く、かつ先端が鋭利であることが好
ましい。ガス吹き込みピンおよびガス排出ピンの先端部
には、ガス通路（１１）と連通したガス吹き込みおよび
ガス排出のための穴が設けられている。ガス吹き込みピ
ンの穴（３）は、通常はガスが四方に吹き出るように、
ピン先端近傍に、該ピン軸と直角方向に複数個、代表的
には９０度間隔で４個設けられるが、その大きさ、数、
配置位置などは、ピンの太さ、設置されるピンの数やそ
の位置、吹き込まれるガスの量、成形体の形状などによ
っても変わり、それぞれの条件に応じて適宜決定され
る。ガス排出ピンの排出穴（１２）は、ガス吹き込みピ
ンの穴と同様であってもよいが、ガスが排出可能であれ
ばよく、その大きさ等は任意である。
部にガスが通過するためのガス通路が設けられ、かつ最
先端が閉じた管状であり、該ピンは表皮材を貫通した
り、ピンを抜いたあとの成形体のピン跡を少なくするた
めに、できるだけ細く、かつ先端が鋭利であることが好
ましい。ガス吹き込みピンおよびガス排出ピンの先端部
には、ガス通路（１１）と連通したガス吹き込みおよび
ガス排出のための穴が設けられている。ガス吹き込みピ
ンの穴（３）は、通常はガスが四方に吹き出るように、
ピン先端近傍に、該ピン軸と直角方向に複数個、代表的
には９０度間隔で４個設けられるが、その大きさ、数、
配置位置などは、ピンの太さ、設置されるピンの数やそ
の位置、吹き込まれるガスの量、成形体の形状などによ
っても変わり、それぞれの条件に応じて適宜決定され
る。ガス排出ピンの排出穴（１２）は、ガス吹き込みピ
ンの穴と同様であってもよいが、ガスが排出可能であれ
ばよく、その大きさ等は任意である。
【０００９】以下、このようなガス吹き込みピンおよび
ガス排出ピンを備えた金型を使用し、全面が表皮材で貼
合された中空成形体を製造する方法について説明する。
開放状態にある固定型（１ａ）および可動型（１ｂ）の
両金型のそれぞれに、各金型のキャビティ面（２ａ、２
ｂ）を覆うとともに、表皮材端部がそれぞれの金型のパ
−ティング面（５ａ、５ｂ）に被さるように、同種また
は異種の表皮材（６ａ、６ｂ）を配置する。表皮材の配
置にあたって、金型が雌構造である場合には、図２に示
されるように表皮材がキャビティ面を直線的に覆うよう
にし、その端部を当該金型のパ−ティング面（５ａ、５
ｂ）で予め固定すればよい。このとき、両金型がともに
雌構造である場合には、各金型のキャビティ面の全面に
密着して各表皮材を配置することは、その後の溶融状熱
可塑性樹脂を表皮材間に包み込むことができなくなるた
め、好ましくない。固定方法は表皮材保持枠を用いるな
ど任意の方法が可能であるが、簡便には両面粘着テ−プ
などによる方法であってもよい。尚、金型が雄構造であ
る場合には、図７に示すように、キャビティ面に載せる
ように、かつ表皮材端部が当該金型のパ−ティング面ま
で被さるように配置すればよい。
ガス排出ピンを備えた金型を使用し、全面が表皮材で貼
合された中空成形体を製造する方法について説明する。
開放状態にある固定型（１ａ）および可動型（１ｂ）の
両金型のそれぞれに、各金型のキャビティ面（２ａ、２
ｂ）を覆うとともに、表皮材端部がそれぞれの金型のパ
−ティング面（５ａ、５ｂ）に被さるように、同種また
は異種の表皮材（６ａ、６ｂ）を配置する。表皮材の配
置にあたって、金型が雌構造である場合には、図２に示
されるように表皮材がキャビティ面を直線的に覆うよう
にし、その端部を当該金型のパ−ティング面（５ａ、５
ｂ）で予め固定すればよい。このとき、両金型がともに
雌構造である場合には、各金型のキャビティ面の全面に
密着して各表皮材を配置することは、その後の溶融状熱
可塑性樹脂を表皮材間に包み込むことができなくなるた
め、好ましくない。固定方法は表皮材保持枠を用いるな
ど任意の方法が可能であるが、簡便には両面粘着テ−プ
などによる方法であってもよい。尚、金型が雄構造であ
る場合には、図７に示すように、キャビティ面に載せる
ように、かつ表皮材端部が当該金型のパ−ティング面ま
で被さるように配置すればよい。
【００１０】ここで使用される表皮材は、目的とする中
空成形体の表面加飾、クッション体、断熱材等の各使用
目的に応じて適宜選択されるが、溶融状熱可塑性樹脂の
熱によって溶融あるいは破れたりしない程度の耐熱性を
有することが必要である。このような表皮材として、た
とえば熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマ−のシ−トも
しくはフィルム、熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性エ
ラストマ−発泡シート、不織布、編織物あるいはこれら
の組合せからなる積層体が挙げられるが、これらの中で
も延伸性のある表皮材が好ましく使用される。かかる表
皮材の表面にはシボ等の凹凸模様、印刷などが施されて
いてもよい。また、表皮材は成形体の使用目的に応じ
て、上下同一であってもよいし、異なっていてもよい。
表皮材の厚みは表皮材の種類によっても異なるが、通常
０．５〜４ｍｍ程度である。
空成形体の表面加飾、クッション体、断熱材等の各使用
目的に応じて適宜選択されるが、溶融状熱可塑性樹脂の
熱によって溶融あるいは破れたりしない程度の耐熱性を
有することが必要である。このような表皮材として、た
とえば熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマ−のシ−トも
しくはフィルム、熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性エ
ラストマ−発泡シート、不織布、編織物あるいはこれら
の組合せからなる積層体が挙げられるが、これらの中で
も延伸性のある表皮材が好ましく使用される。かかる表
皮材の表面にはシボ等の凹凸模様、印刷などが施されて
いてもよい。また、表皮材は成形体の使用目的に応じ
て、上下同一であってもよいし、異なっていてもよい。
表皮材の厚みは表皮材の種類によっても異なるが、通常
０．５〜４ｍｍ程度である。
【００１１】ついで、キャビティ面を覆っている上下の
表皮材間に、溶融状熱可塑性樹脂をたとえば押し出し機
等により供給する。（図３）この溶融状熱可塑性樹脂の
供給方法としては、型外に設けた樹脂供給装置（１８）
を用いて、溶融樹脂をロッド状に押し出してもよいし
（図７）、樹脂供給装置（１８）の先端に設けたＴダイ
（１７）等によりシート状に押し出してもよく（図
８）、あるいはパリソンで押し出してもよく（図９）、
その方法はキャビティの形状、目的とする中空成形体の
形状などに適宜選択されるが、中空成形体の形状がパイ
プ状であればロッド状の供給が好ましく、平板に近い形
状であればシート状の供給が好ましい。また後述するよ
うな表皮材を成形体の片面にのみ貼合する場合にはパリ
ソンによる供給が好ましい。いずれの供給方法であって
も、溶融樹脂供給口を移動させながら、キャビティ面上
の表皮材間に均一になるように供給することが望まし
い。供給される溶融状熱可塑性樹脂は、目的とする中空
成形体の中空部の占める容積により変わるが、通常、両
金型で形成されるキャビティ容積の５〜５０容量％の範
囲である。
表皮材間に、溶融状熱可塑性樹脂をたとえば押し出し機
等により供給する。（図３）この溶融状熱可塑性樹脂の
供給方法としては、型外に設けた樹脂供給装置（１８）
を用いて、溶融樹脂をロッド状に押し出してもよいし
（図７）、樹脂供給装置（１８）の先端に設けたＴダイ
（１７）等によりシート状に押し出してもよく（図
８）、あるいはパリソンで押し出してもよく（図９）、
その方法はキャビティの形状、目的とする中空成形体の
形状などに適宜選択されるが、中空成形体の形状がパイ
プ状であればロッド状の供給が好ましく、平板に近い形
状であればシート状の供給が好ましい。また後述するよ
うな表皮材を成形体の片面にのみ貼合する場合にはパリ
ソンによる供給が好ましい。いずれの供給方法であって
も、溶融樹脂供給口を移動させながら、キャビティ面上
の表皮材間に均一になるように供給することが望まし
い。供給される溶融状熱可塑性樹脂は、目的とする中空
成形体の中空部の占める容積により変わるが、通常、両
金型で形成されるキャビティ容積の５〜５０容量％の範
囲である。
【００１２】ここで使用される熱可塑性樹脂としては、
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリ
ロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体、ポリ塩化
ビニル、ポリアミド、ポリカ−ボネ−ト、ポリエチレン
テレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリフ
ェニレンエ−テル、スチレン・アクリロニトリル共重合
体等の一般的熱可塑性樹脂、ＥＰＭやＥＰＤＭなどの熱
可塑性エラストマー、これらの混合物、あるいはこれら
を用いたポリマ−アロイ等が挙げられる。また、これら
の熱可塑性樹脂は必要に応じてタルク、ワラストナイ
ト、ガラス繊維などの無機充填材を含有していてもよ
く、もちろん、通常使用される各種の酸化防止剤、紫外
線防止剤などの各種添加剤や着色剤を含有していてもよ
い。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリ
ロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体、ポリ塩化
ビニル、ポリアミド、ポリカ−ボネ−ト、ポリエチレン
テレフタレ−ト、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリフ
ェニレンエ−テル、スチレン・アクリロニトリル共重合
体等の一般的熱可塑性樹脂、ＥＰＭやＥＰＤＭなどの熱
可塑性エラストマー、これらの混合物、あるいはこれら
を用いたポリマ−アロイ等が挙げられる。また、これら
の熱可塑性樹脂は必要に応じてタルク、ワラストナイ
ト、ガラス繊維などの無機充填材を含有していてもよ
く、もちろん、通常使用される各種の酸化防止剤、紫外
線防止剤などの各種添加剤や着色剤を含有していてもよ
い。
【００１３】溶融状熱可塑性樹脂（７）を供給後、直ち
に可動型（１ｂ）を降下させて両金型（１ａ、１ｂ）を
閉じ、両表皮材の端末を両金型のパーティング面同士で
挟み込んで固定する。これにより、表皮材（６ａ、６
ｂ）間に供給された溶融状熱可塑性樹脂が、表皮材を伸
ばしながら表皮材間に包み込まれ、密閉状態となる。
（第４図）この状態において、一方の表皮材を貫通して
その先端部が溶融状熱可塑性樹脂中にくるようにガス吹
き込みピン（４）を突き出し（第５図）、ガス吹き込み
穴（３）より圧縮ガスを注入する。このとき、ガス吹き
込みピン（４）は、その先端が他方の表皮材を貫通する
ことなく突き出すことが必要であり、中空成形体の基材
である樹脂層を均一にするためには、溶融樹脂層のほぼ
中央にガス吹き込み穴（３）がくるようにすることが好
ましい。圧縮ガスの注入により、溶融樹脂がガスにより
膨らみ、中空部を形成しつつ表皮材を押し広げながらキ
ャビティ面に密着させると同時に熱可塑性樹脂と表皮材
が熱圧着した中空成形体が形成される。（図６）この時
使用される圧縮ガスは、表皮材で包み込まれて密閉状態
にある溶融状熱可塑性樹脂を表皮材とともに押し広げる
に必要な圧力が必要であり、通常２〜１０ｋｇ／ｃｍ2
に加圧された状態で使用される。ガスとしては空気や窒
素などが挙げられるが、作業性、経済性、安全性などの
点から空気が好ましく使用される。
に可動型（１ｂ）を降下させて両金型（１ａ、１ｂ）を
閉じ、両表皮材の端末を両金型のパーティング面同士で
挟み込んで固定する。これにより、表皮材（６ａ、６
ｂ）間に供給された溶融状熱可塑性樹脂が、表皮材を伸
ばしながら表皮材間に包み込まれ、密閉状態となる。
（第４図）この状態において、一方の表皮材を貫通して
その先端部が溶融状熱可塑性樹脂中にくるようにガス吹
き込みピン（４）を突き出し（第５図）、ガス吹き込み
穴（３）より圧縮ガスを注入する。このとき、ガス吹き
込みピン（４）は、その先端が他方の表皮材を貫通する
ことなく突き出すことが必要であり、中空成形体の基材
である樹脂層を均一にするためには、溶融樹脂層のほぼ
中央にガス吹き込み穴（３）がくるようにすることが好
ましい。圧縮ガスの注入により、溶融樹脂がガスにより
膨らみ、中空部を形成しつつ表皮材を押し広げながらキ
ャビティ面に密着させると同時に熱可塑性樹脂と表皮材
が熱圧着した中空成形体が形成される。（図６）この時
使用される圧縮ガスは、表皮材で包み込まれて密閉状態
にある溶融状熱可塑性樹脂を表皮材とともに押し広げる
に必要な圧力が必要であり、通常２〜１０ｋｇ／ｃｍ2
に加圧された状態で使用される。ガスとしては空気や窒
素などが挙げられるが、作業性、経済性、安全性などの
点から空気が好ましく使用される。
【００１４】圧縮ガスの吹き込みにより中空部が形成さ
れると、ガスを吹き込みつつ、少なくとも樹脂流動性が
なくなる程度まで冷却されるように、この状態を１〜２
０秒間、好ましくは１０〜１５秒間維持したのち、ガス
排出ピン（１３）を、表皮材および樹脂層を貫通して中
空体の中空部中に突き出す。（図６）ガス吹き込みを継
続しながらガス排出を開始すると、中空部内で溶融樹脂
の熱により高温となったガスは、ガス排出ピンの先端部
に設けたガス排出口（１２）から圧力調節弁（１４）を
介して大気中に放出される。このとき、ガスの排出圧力
とガスの供給圧力とは、中空体の中空部がその形状を保
持するに必要な内部圧を保つように、かつ供給圧力と排
出圧力が釣り合うように、圧力調整弁で排出圧力が供給
圧力より低くなるように調節される。これにより、中空
体内においてガス吹き込み穴とガス排出穴との間でガス
の流れが生じ、キャビティ内の樹脂温度より低い温度の
ガスを吹き込めば、中空体内を低温のガスが流通、循環
して中空体は内部から冷却され、溶融樹脂が短時間で固
化する。
れると、ガスを吹き込みつつ、少なくとも樹脂流動性が
なくなる程度まで冷却されるように、この状態を１〜２
０秒間、好ましくは１０〜１５秒間維持したのち、ガス
排出ピン（１３）を、表皮材および樹脂層を貫通して中
空体の中空部中に突き出す。（図６）ガス吹き込みを継
続しながらガス排出を開始すると、中空部内で溶融樹脂
の熱により高温となったガスは、ガス排出ピンの先端部
に設けたガス排出口（１２）から圧力調節弁（１４）を
介して大気中に放出される。このとき、ガスの排出圧力
とガスの供給圧力とは、中空体の中空部がその形状を保
持するに必要な内部圧を保つように、かつ供給圧力と排
出圧力が釣り合うように、圧力調整弁で排出圧力が供給
圧力より低くなるように調節される。これにより、中空
体内においてガス吹き込み穴とガス排出穴との間でガス
の流れが生じ、キャビティ内の樹脂温度より低い温度の
ガスを吹き込めば、中空体内を低温のガスが流通、循環
して中空体は内部から冷却され、溶融樹脂が短時間で固
化する。
【００１５】溶融樹脂が完全に固化すればガスの供給を
停止し、可動型の金型を上昇させて金型を開放し、表皮
材を貼合した中空成形体を取り出す。中空体中に突き出
されたガス吹き込みピンおよびガス排出ピンは、製品を
取り出した後、金型内の元の位置に後退させ、収納され
る。尚、これらのピンは金型を開放する前に金型内に収
納してもよい。またガスの排出は、ガスの供給停止後、
製品の取り出し前に予め中空体中の残存ガスをガス排出
ピンから排出してもよいし、特に排出操作を行なうこと
なく、製品取り出し時にピン跡の微細な穴から自然に排
出させてもよい。かくして、成形体の全面に表皮材を貼
合した中空成形体が製造され、該中空成形体にはガス吹
き込みピンおよびガス排出ピンを抜いた跡が残ることが
あるが、ピンの太さを可能な限り細くすることにより微
細な痕跡程度に止めることができ、また使用する表皮材
によってはその復元力などによって外観上殆ど判らなく
することも可能である。尚、ガス吹き込みピンおよびガ
ス排出ピンの数を減らし、ピン跡をできるだけ少なくす
るために、バルブ等の切替えによって１つのピンが両方
の機能を有するようにすることも有効である。例えば、
図１０に示すように、表皮材に包み込まれた溶融熱可塑
性樹脂中に２本以上のガス吹き込みピンを同時に突き出
し、バルブ２０を開の状態に、バルブ２１を閉の状態に
して、ガス供給路１０から供給されるガスをこれらのピ
ンから吹き込む。ガスの吹き込みを継続しながら、所定
時間後にバルブ２０を閉の状態に、バルブ２１を開の状
態に切替えて１方のピンに接続されているガス供給路
（１０）を遮断してガス排出管（１５）への接続に切替
え、該ピンからのガス吹き込みを停止すると同時に該ピ
ンからガスを排出することにより、１つのピンがガス吹
き込みとガス排出の両方の機能を持つことになり、ガス
吹き込みピンとガス排出ピンをそれぞれ独立的に設ける
よりも、ピンとしての全体の数を減らすことが可能とな
る。この場合、ガス吹き込みピンに設けたガス吹き込み
穴はそのままガス排出穴として作用するため、何ら不都
合は生じない。
停止し、可動型の金型を上昇させて金型を開放し、表皮
材を貼合した中空成形体を取り出す。中空体中に突き出
されたガス吹き込みピンおよびガス排出ピンは、製品を
取り出した後、金型内の元の位置に後退させ、収納され
る。尚、これらのピンは金型を開放する前に金型内に収
納してもよい。またガスの排出は、ガスの供給停止後、
製品の取り出し前に予め中空体中の残存ガスをガス排出
ピンから排出してもよいし、特に排出操作を行なうこと
なく、製品取り出し時にピン跡の微細な穴から自然に排
出させてもよい。かくして、成形体の全面に表皮材を貼
合した中空成形体が製造され、該中空成形体にはガス吹
き込みピンおよびガス排出ピンを抜いた跡が残ることが
あるが、ピンの太さを可能な限り細くすることにより微
細な痕跡程度に止めることができ、また使用する表皮材
によってはその復元力などによって外観上殆ど判らなく
することも可能である。尚、ガス吹き込みピンおよびガ
ス排出ピンの数を減らし、ピン跡をできるだけ少なくす
るために、バルブ等の切替えによって１つのピンが両方
の機能を有するようにすることも有効である。例えば、
図１０に示すように、表皮材に包み込まれた溶融熱可塑
性樹脂中に２本以上のガス吹き込みピンを同時に突き出
し、バルブ２０を開の状態に、バルブ２１を閉の状態に
して、ガス供給路１０から供給されるガスをこれらのピ
ンから吹き込む。ガスの吹き込みを継続しながら、所定
時間後にバルブ２０を閉の状態に、バルブ２１を開の状
態に切替えて１方のピンに接続されているガス供給路
（１０）を遮断してガス排出管（１５）への接続に切替
え、該ピンからのガス吹き込みを停止すると同時に該ピ
ンからガスを排出することにより、１つのピンがガス吹
き込みとガス排出の両方の機能を持つことになり、ガス
吹き込みピンとガス排出ピンをそれぞれ独立的に設ける
よりも、ピンとしての全体の数を減らすことが可能とな
る。この場合、ガス吹き込みピンに設けたガス吹き込み
穴はそのままガス排出穴として作用するため、何ら不都
合は生じない。
【００１６】以上、成形体の全面に表皮材を貼合した中
空成形体を製造する場合について説明したが、本発明に
おいては中空成形体の片面にのみ表皮材を貼合した中空
成形体を製造することもできる。すなわち、上記の方法
において、表皮材を固定型（１ａ）または可動型（１
ｂ）のいずれかのキャビティ面を覆うとともに、その端
部が金型のパーティング面に被さるように配置し、溶融
樹脂を該表皮材と他の金型のキャビティ面との間に供給
すること以外は、基本的に上記と同様に行えばよい。
尚、この場合に、ガス吹き込みピンおよびガス排出ピン
を、溶融樹脂側から溶融樹脂中に突き出すことにより表
皮材側にピン跡の残らない中空成形体を得ることができ
る。
空成形体を製造する場合について説明したが、本発明に
おいては中空成形体の片面にのみ表皮材を貼合した中空
成形体を製造することもできる。すなわち、上記の方法
において、表皮材を固定型（１ａ）または可動型（１
ｂ）のいずれかのキャビティ面を覆うとともに、その端
部が金型のパーティング面に被さるように配置し、溶融
樹脂を該表皮材と他の金型のキャビティ面との間に供給
すること以外は、基本的に上記と同様に行えばよい。
尚、この場合に、ガス吹き込みピンおよびガス排出ピン
を、溶融樹脂側から溶融樹脂中に突き出すことにより表
皮材側にピン跡の残らない中空成形体を得ることができ
る。
【００１７】
【発明の効果】本発明の製造法によれば、使用する樹脂
の制約を受けることなく、肉厚が均一で、しかも肉厚の
制御を容易に行なうことができ、さらにはブロ−比の高
い形状に対応が可能な表皮材貼合熱可塑性樹脂中空成形
体を容易に製造することができ、また、成形条件を選択
することにより、中空リブを有する中空成形体を製造す
ることもでき、かくして得られた中空成形体は軽量かつ
表皮材貼合品として各種用途にはば広く使用される。
の制約を受けることなく、肉厚が均一で、しかも肉厚の
制御を容易に行なうことができ、さらにはブロ−比の高
い形状に対応が可能な表皮材貼合熱可塑性樹脂中空成形
体を容易に製造することができ、また、成形条件を選択
することにより、中空リブを有する中空成形体を製造す
ることもでき、かくして得られた中空成形体は軽量かつ
表皮材貼合品として各種用途にはば広く使用される。
【００１８】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明がこれによって限定されるものでない
ことはいうまでもない。以下の例において使用した表皮
材および熱可塑性樹脂は次のとおりである。 表皮材Ａ：ポリプロピレンシート（厚さ０．３ｍｍ） 表皮材Ｂ：軟質塩化ビニルシートを表層として積層した
発砲ポリプロピレンシート（厚さ３ｍｍ） ポリプロピレン樹脂：住友化学社製、住友ノーブレンＡ
Ｘ５６８
明するが、本発明がこれによって限定されるものでない
ことはいうまでもない。以下の例において使用した表皮
材および熱可塑性樹脂は次のとおりである。 表皮材Ａ：ポリプロピレンシート（厚さ０．３ｍｍ） 表皮材Ｂ：軟質塩化ビニルシートを表層として積層した
発砲ポリプロピレンシート（厚さ３ｍｍ） ポリプロピレン樹脂：住友化学社製、住友ノーブレンＡ
Ｘ５６８
【００１９】実施例１ 図１に示されるような金型装置を使用し、図２〜図６に
示される工程に従って、以下の方法により表皮材貼合熱
可塑性樹脂中空成形体を製造した。開放状態にあり、ガ
ス吹き込みピン（４）およびガス排出ピン（１３）がと
もに金型内に収納されている上下両金型の、可動型金型
（１ｂ）のキャビティ面（２ｂ）を覆うように表皮材Ａ
（６ｂ）を張りわたすとともに、その端部をパーティン
グ面（５ｂ）に両面テープで固定し、同様に固定型金型
（１ａ）のキャビティ面（２ａ）を覆うよう表皮材Ｂ
（６ａ）を張りわたすとともに、その端部をパーティン
グ面（５ａ）に両面テープで固定した（図２）。固定型
（１ａ）のキャビティ面に張りわたされた表皮材Ａの上
に、キャビティ容積に対して４０容量％相当の２３０℃
で溶融したポリプロピレン樹脂（７）を、ポ−タブル押
し出し機を水平に移動させながら先端に設けたＴダイに
より均一になるように供給した（図３）。樹脂供給後、
直ちに可動型（１ｂ）を降下させて両金型を型締し、溶
融樹脂を両表皮材で包み込んだ（図４）。次いでガス吹
き込み穴（３）が両表皮材間のほぼ中央にくるように、
ガス吹き込みピン（４）を固定型（１ａ）のキャビティ
面（２ａ）より表皮材を貫通して溶融樹脂中に突き出し
た。（図５）型締１５秒後に、１０ｋｇ／ｃｍ2 の圧縮
空気（室温）をガス吹き込み穴（３）から溶融樹脂中に
吹き込んだ（図６）。空気の吹き込みを継続しながら、
吹き込み開始から１５秒後に、ガス排出ピン（１３）を
表皮材および樹脂層を貫通して形成された中空部中に突
き出し、排出圧力４．５ｋｇ／ｃｍ2 で空気排出を行な
って、中空部内に空気を流通させた。空気排出開始から
２０秒後に圧縮空気の吹き込みを停止し、残存空気を放
出したのち、ガス吹き込みピン（４）およびガス排出ピ
ン（１３）を元の金型内に収納した。可動型金型（１
ｂ）を上昇させて金型を開き、２種の表皮材が上下に貼
合された中空成形体を得た。得られた中空成形体は歪み
もなく、外観も良好であった。尚、歪みは中空成形体を
ポリプロピレンシートを貼合した面を上側にして水平な
テーブル上に載せたときの、テーブル面と中空成形体の
下面との隙間で判定した。
示される工程に従って、以下の方法により表皮材貼合熱
可塑性樹脂中空成形体を製造した。開放状態にあり、ガ
ス吹き込みピン（４）およびガス排出ピン（１３）がと
もに金型内に収納されている上下両金型の、可動型金型
（１ｂ）のキャビティ面（２ｂ）を覆うように表皮材Ａ
（６ｂ）を張りわたすとともに、その端部をパーティン
グ面（５ｂ）に両面テープで固定し、同様に固定型金型
（１ａ）のキャビティ面（２ａ）を覆うよう表皮材Ｂ
（６ａ）を張りわたすとともに、その端部をパーティン
グ面（５ａ）に両面テープで固定した（図２）。固定型
（１ａ）のキャビティ面に張りわたされた表皮材Ａの上
に、キャビティ容積に対して４０容量％相当の２３０℃
で溶融したポリプロピレン樹脂（７）を、ポ−タブル押
し出し機を水平に移動させながら先端に設けたＴダイに
より均一になるように供給した（図３）。樹脂供給後、
直ちに可動型（１ｂ）を降下させて両金型を型締し、溶
融樹脂を両表皮材で包み込んだ（図４）。次いでガス吹
き込み穴（３）が両表皮材間のほぼ中央にくるように、
ガス吹き込みピン（４）を固定型（１ａ）のキャビティ
面（２ａ）より表皮材を貫通して溶融樹脂中に突き出し
た。（図５）型締１５秒後に、１０ｋｇ／ｃｍ2 の圧縮
空気（室温）をガス吹き込み穴（３）から溶融樹脂中に
吹き込んだ（図６）。空気の吹き込みを継続しながら、
吹き込み開始から１５秒後に、ガス排出ピン（１３）を
表皮材および樹脂層を貫通して形成された中空部中に突
き出し、排出圧力４．５ｋｇ／ｃｍ2 で空気排出を行な
って、中空部内に空気を流通させた。空気排出開始から
２０秒後に圧縮空気の吹き込みを停止し、残存空気を放
出したのち、ガス吹き込みピン（４）およびガス排出ピ
ン（１３）を元の金型内に収納した。可動型金型（１
ｂ）を上昇させて金型を開き、２種の表皮材が上下に貼
合された中空成形体を得た。得られた中空成形体は歪み
もなく、外観も良好であった。尚、歪みは中空成形体を
ポリプロピレンシートを貼合した面を上側にして水平な
テーブル上に載せたときの、テーブル面と中空成形体の
下面との隙間で判定した。
【００２０】比較例１ 空気の排出を行なうことなく、圧縮空気の吹き込み時間
を３５秒間とする以外は実施例１と同様にして中空成形
体を製造した。得られた成形体は、外観は良好であった
が、歪みが大きく、所望の形状が得られなかった。
を３５秒間とする以外は実施例１と同様にして中空成形
体を製造した。得られた成形体は、外観は良好であった
が、歪みが大きく、所望の形状が得られなかった。
【００２１】比較例２ 圧縮空気の供給時間を３５秒間とし、かつガス吹き込み
ピンとガス排出ピンを同時に溶融樹脂中に突き出したこ
と以外は実施例１と同様にして中空成形体を製造した。
得られた成形体は中空部が十分に形成されず、所望の形
状が得られなかった。
ピンとガス排出ピンを同時に溶融樹脂中に突き出したこ
と以外は実施例１と同様にして中空成形体を製造した。
得られた成形体は中空部が十分に形成されず、所望の形
状が得られなかった。
【図１】本発明の方法で使用される金型例の概略を示
す。
す。
【図２】本発明の製造工程の概略図であって、表皮材を
パーティング面で固定した状態を示す。
パーティング面で固定した状態を示す。
【図３】本発明の製造工程の概略図であって、表皮材上
に溶融熱可塑性樹脂を供給したときの状態を示す。
に溶融熱可塑性樹脂を供給したときの状態を示す。
【図４】本発明の製造工程の概略図であって、金型を閉
じ、表皮材間に溶融熱可塑性樹脂を包み込んだ状態を示
す。
じ、表皮材間に溶融熱可塑性樹脂を包み込んだ状態を示
す。
【図５】本発明の製造工程の概略図であって、表皮材間
に包み込まれた溶融熱可塑性樹脂中にガス吹き込みピン
を突き出した状態を示す。
に包み込まれた溶融熱可塑性樹脂中にガス吹き込みピン
を突き出した状態を示す。
【図６】本発明の製造工程の概略図であって、中空部内
にガス吹き込みピンおよびガス排出ピンを突き出し、内
部冷却を行っている状態であって、矢印は空気の流れを
示す。
にガス吹き込みピンおよびガス排出ピンを突き出し、内
部冷却を行っている状態であって、矢印は空気の流れを
示す。
【図７】本発明の方法において、溶融熱可塑性樹脂をロ
ッド状に供給する例を示す。
ッド状に供給する例を示す。
【図８】本発明の方法において、溶融熱可塑性樹脂をシ
ート状に供給する例を示す。
ート状に供給する例を示す。
【図９】本発明の方法において、パリソンにより溶融熱
可塑性樹脂を供給する例を示す。
可塑性樹脂を供給する例を示す。
【図１０】本発明の方法において、ピンをバルブ操作に
よりガス吹き込みピンおよびガス排出ピンの両方の機能
を持たせたときの状態を示す。
よりガス吹き込みピンおよびガス排出ピンの両方の機能
を持たせたときの状態を示す。
１ａ：固定型金型 １ｂ：可動型金型 ２ａ：固定型金型キャビティ面 ２ｂ：可動型金型
キャビティ面 ３：ガス吹き込み穴 ４：ガス吹き込み
ピン ５ａ：固定型金型パ−ティング面 ５ｂ：可動型金型
パ−ティング面 ６ａ：表皮材 ６ｂ：表皮材 ７：熱可塑性樹脂 ８：ガス吹き込み
ピン摺動装置 ９：中空部 １０：ガス供給路 １１：ガス通路 １２：ガス排出穴 １３：ガス排出ピン １４：排出ガス圧
力調整弁 １５：ガス排出管 １６：ガス排出ピ
ン摺動装置 １７：シート状樹脂供給用Ｔダイ １８：溶融樹脂供
給装置 １９：パリソンダイス ２０、２１：バル
ブ
キャビティ面 ３：ガス吹き込み穴 ４：ガス吹き込み
ピン ５ａ：固定型金型パ−ティング面 ５ｂ：可動型金型
パ−ティング面 ６ａ：表皮材 ６ｂ：表皮材 ７：熱可塑性樹脂 ８：ガス吹き込み
ピン摺動装置 ９：中空部 １０：ガス供給路 １１：ガス通路 １２：ガス排出穴 １３：ガス排出ピン １４：排出ガス圧
力調整弁 １５：ガス排出管 １６：ガス排出ピ
ン摺動装置 １７：シート状樹脂供給用Ｔダイ １８：溶融樹脂供
給装置 １９：パリソンダイス ２０、２１：バル
ブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 22:00 (72)発明者 松原 重義 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】表皮材を貼合した中空成形体の製造におい
て、所望の立体形状になるように形成されたキャビティ
面を持つ上下両金型を用い、（１）開放状態にある両金
型のそれぞれに、キャビティ面を覆うとともに、表皮材
端部が各金型のパーティング面に被さるように、同種ま
たは異種の表皮材を配置する工程、（２）配置された一
方の表皮材上に、形成されるキャビティ空間の５〜５０
容量％の溶融状熱可塑性樹脂を供給する工程、（３）両
金型を閉じて溶融状熱可塑性樹脂を表皮材間に包み込む
工程、（４）上下両金型のいずれか一方もしくは両方の
金型内に設けた少なくとも１本のガス吹き込みピンを、
表皮材を貫通して溶融状熱可塑性樹脂中に突き出し、該
ピンより圧縮ガスを供給して中空部を形成せしめなが
ら、表皮材を溶融状熱可塑性樹脂を同伴して金型のキャ
ビティ面に密着させる工程、（５）表皮材が金型に密着
した１〜２０秒後に、いずれか一方もしくは両方の金型
内に設けたガス排出ピンを表皮材を貫通して中空部中に
突き出し、形成された中空部がその形状を保持するに必
要な内部圧を保つように、中空部内のガスを排出しなが
らガス吹き込みを継続し、中空部内のガスを流動せしめ
て溶融状熱可塑性樹脂を冷却する工程、（６）両金型を
開放し、成形体を取り出す工程からなることを特徴とす
る表皮材を貼合した中空成形体の製造方法。 - 【請求項２】表皮材を貼合した中空成形体の製造におい
て、所望の立体形状になるように形成されたキャビティ
面を持つ上下両金型を用い、（１）開放状態にある両金
型の一方の金型に、キャビティ面を覆い、且つ型締時に
その端部が両金型のパーティング面で固定可能に表皮材
を配置する工程、（２）表皮材と金型の間に、形成され
るキャビティ空間の１０〜５０容量％の溶融状熱可塑性
樹脂を供給する工程、（３）両金型を閉じる工程、
（４）上下両金型のいずれか一方もしくは両方の金型内
に設けた少なくとも１本のガス吹き込みピンを、表皮材
を貫通してもしくは直接に溶融状熱可塑性樹脂中に突き
出し、該ピンより圧縮ガスを供給して中空部を形成せし
めながら溶融状熱可塑性樹脂を一方の金型のキャビティ
面に、表皮材を溶融状熱可塑性樹脂を同伴して他方の金
型のキャビティ面に密着させる工程、（５）表皮材およ
び熱可塑性樹脂が金型に密着した１〜２０秒後に、いず
れか一方もしくは両方の金型内に設けたガス排出ピンを
表皮材を貫通してもしくは直接に中空部中に突き出し、
形成された中空部がその形状を保持するに必要な内部圧
を保つように、中空部内のガスを排出しながらガス吹き
込みを継続し、中空部内のガスを流動せしめて溶融状熱
可塑性樹脂を冷却する工程、（６）両金型を開放し、成
形体を取り出す工程からなることを特徴とする表皮材を
貼合した中空成形体の製造方法。 - 【請求項３】吹き込む圧縮ガスの温度が、吹き込み時に
おける樹脂温度以下である請求項１または２に記載の表
皮材を貼合した中空成形体の製造方法。 - 【請求項４】ガスが空気である請求項１または２に記載
の表皮材を貼合した中空成形体の製造方法。 - 【請求項５】複数のガス吹き込みピンを同時に突き出
し、ガス吹き込みを行ないながら、該ピンの一部を、接
続しているガス供給路からガス排出管に切り換えて、中
空部内のガスを排出しながらガス吹き込みを継続する請
求項１または２に記載の表皮材を貼合した中空成形体の
製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6112983A JPH07314541A (ja) | 1994-05-26 | 1994-05-26 | 表皮材を貼合した中空成形体の製造方法 |
| DE69501602T DE69501602T2 (de) | 1994-05-26 | 1995-05-25 | Verfahren zum Herstellen eines mit einem Oberflächenmaterial versehenen Hohlkörpers |
| EP95303572A EP0684119B1 (en) | 1994-05-26 | 1995-05-25 | Method for producing a hollow molded article having skin material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6112983A JPH07314541A (ja) | 1994-05-26 | 1994-05-26 | 表皮材を貼合した中空成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07314541A true JPH07314541A (ja) | 1995-12-05 |
Family
ID=14600473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6112983A Pending JPH07314541A (ja) | 1994-05-26 | 1994-05-26 | 表皮材を貼合した中空成形体の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0684119B1 (ja) |
| JP (1) | JPH07314541A (ja) |
| DE (1) | DE69501602T2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160086046A (ko) * | 2015-01-09 | 2016-07-19 | 주식회사 동희산업 | 플라스틱 연료탱크의 제조장치 |
| JP2018149704A (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-27 | 株式会社Fts | ブロー成形方法 |
| CN109622775A (zh) * | 2018-12-18 | 2019-04-16 | 洛阳冠驰精工科技有限公司 | 一种冷却循环钣金加工设备 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6106260A (en) * | 1995-03-03 | 2000-08-22 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Mold useful in the production of hollow thermoplastic molded articles |
| DE19519801A1 (de) * | 1995-05-30 | 1996-12-05 | Bauer Engineering Gmbh | Formwerkzeug, insbesondere für das Kunststoffspritzgießen mittels Gasinnendruck und Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Spritzgußformteilen unter Einsatz des Formwerkzeugs |
| GB2389069B (en) * | 1999-07-17 | 2004-05-12 | Univ Warwick | Gas injection moulding method and apparatus |
| FR2838670B1 (fr) * | 2002-04-22 | 2005-04-29 | Renault Sa | Procede et dispositif de moulage par injection d'une piece creuse en matiere plastique |
| US20050265802A1 (en) | 2004-05-27 | 2005-12-01 | Alltrista Zinc Products, L.P. | Environmentally protected reinforcement dowel pins and method of making |
| ITFI20090068A1 (it) * | 2009-04-02 | 2010-10-03 | Bini S R L | "stampo di formatura di articoli in materia plastica per soffiaggio" |
| CN108297329A (zh) * | 2018-01-25 | 2018-07-20 | 浙江普利斐特汽车科技有限公司 | 一种车用高弹性pvc密封材料加工设备 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3488801A (en) * | 1966-07-05 | 1970-01-13 | Phillips Petroleum Co | Movable blow pin for directional cooling |
| DE3742457A1 (de) * | 1987-12-15 | 1989-06-29 | Dynamit Nobel Ag | Herstellverfahren fuer kunststoff-formteile mit dekorativ-gepraegter oberflaechenbeschichtung |
| JPH01235613A (ja) | 1988-03-16 | 1989-09-20 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
| US5127814A (en) * | 1990-11-26 | 1992-07-07 | Nitrojection Corporation | Apparatus for producing a fluid-assisted injection molded product |
| JP2976059B2 (ja) | 1991-02-08 | 1999-11-10 | 住友化学工業株式会社 | 中空成形品の製造方法 |
| JP2844942B2 (ja) * | 1991-02-21 | 1999-01-13 | 豊田合成株式会社 | 樹脂中空成形品の製造方法 |
| US5229043A (en) * | 1992-03-10 | 1993-07-20 | The Boc Group, Inc. | Blow molding method and apparatus employing pressurized liquid cryogen vaporized by recovered gaseous cryogen |
-
1994
- 1994-05-26 JP JP6112983A patent/JPH07314541A/ja active Pending
-
1995
- 1995-05-25 DE DE69501602T patent/DE69501602T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-05-25 EP EP95303572A patent/EP0684119B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160086046A (ko) * | 2015-01-09 | 2016-07-19 | 주식회사 동희산업 | 플라스틱 연료탱크의 제조장치 |
| JP2018149704A (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-27 | 株式会社Fts | ブロー成形方法 |
| CN109622775A (zh) * | 2018-12-18 | 2019-04-16 | 洛阳冠驰精工科技有限公司 | 一种冷却循环钣金加工设备 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69501602T2 (de) | 1998-06-18 |
| EP0684119A2 (en) | 1995-11-29 |
| EP0684119B1 (en) | 1998-02-11 |
| EP0684119A3 (en) | 1995-12-13 |
| DE69501602D1 (de) | 1998-03-19 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040323 |