JP2002336939A - 黒鉛製連鋳ノズル及びその製造方法、多孔質黒鉛材 - Google Patents
黒鉛製連鋳ノズル及びその製造方法、多孔質黒鉛材Info
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Abstract
わらず、高熱伝導性及び高強度を有する黒鉛製連鋳ノズ
ルを提供すること。 【解決手段】 直径1mm以下であって長さが3mm〜
50mmの連続気孔6aが1体積%〜10体積%存在す
る多孔質黒鉛材からなる黒鉛製連鋳ノズル6。
Description
定形状の鋳造物を連続的に鋳造する鋳型として用いられ
る黒鉛製連続鋳造用ノズル(黒鉛製連鋳ノズル)及びそ
の製造方法、多孔質黒鉛材に関するものである。
材料が使用されている。黒鉛材料は、高耐熱性と自己潤
滑性とを備えている。このため黒鉛材料は、高温の溶湯
から所定形状の鋳造物を連続的に鋳造する鋳型として用
いられる連鋳ノズルに適した材料であるといえる。
として、 Cu−Ni−Zn合金である洋白が従来知ら
れている。洋白の構成成分のうちZnは、CuやNiに
比べて沸点が非常に低く、鋳造時にガス化しやすいとい
う特性を有する。従って、このガス化したZnが連鋳ノ
ズルを構成する黒鉛材料の気孔内にて滞留した場合、Z
nが冷却されて亜鉛華を発生させてしまう。すると、連
鋳ノズルの熱拡散性が悪化し、いわゆる「す入り」の鋳
造品が発生しやすくなるばかりでなく、引き抜かれる洋
白表面に引っ掻き傷が付きやすくなる。即ち、品質のよ
い鋳造品を得ることが困難になる。
の滞留を解消するためには、例えば、黒鉛材料を多孔質
化することにより、その気孔を介してZnガスを外部に
抜いてやることが必要になる。具体的には、原料粉末中
にバインダとして含まれているピッチの量を減らして内
部に空隙を形成させる等の方法が考えられる。
の向上を優先してバインダ量を減らした場合、粒子間の
結合力が弱くなるため、連鋳ノズルの機械的強度が著し
く損なわれる。その結果、洋白の引き抜き時に連鋳ノズ
ルに破断が起こりやすくなり、連鋳ノズルの寿命が短く
なってしまう。また、多孔質化は熱伝導性の悪化を伴う
ので、洋白を速やかに冷却できなくなり、洋白の引き抜
き速度を遅く設定せざるをえなくなる。
であり、その第1の目的は、ガス抜け性が良好な多孔質
体であるにもかかわらず、高熱伝導性及び高強度を有す
る黒鉛製連鋳ノズル、多孔質黒鉛材を提供することにあ
る。また、第2の目的は、上記の優れた黒鉛製連鋳ノズ
ルを簡単にかつ安価に製造することができる製造方法を
提供することにある。
めに、請求項1に記載の発明では、直径1mm以下であ
って長さが3mm〜50mmの連続気孔が1体積%〜1
0体積%存在する多孔質黒鉛材からなることを特徴とす
る黒鉛製連鋳ノズルをその要旨とする。
て、熱伝導率が100W/m・K以上であり、ショアー
硬度が35〜60であるとした。請求項3に記載の発明
は、請求項1または2において、前記多孔質黒鉛材は、
炭素を含む原料粉末中に熱分解性繊維を分散させた成形
体を焼成して黒鉛化することにより得られたものである
とした。
体積%〜10体積%存在する黒鉛製連鋳ノズルの製造方
法であって、炭素を含む原料粉末中に熱分解性繊維を分
散させた成形体を焼成して黒鉛化することを特徴とする
黒鉛製連鋳ノズルの製造方法をその要旨とする。
て、前記熱分解性繊維は、直径1mm以下であって長さ
が3mm〜10mmの短繊維であるとした。請求項6に
記載の発明は、請求項5において、前記原料粉末は、平
均粒子径100μm以下のコークス粉末にピッチを重量
比で40%以上混合して混練した後、これを粉砕して得
たものであるとした。
下であって長さが3mm〜50mmの連続気孔が1体積
%〜10体積%存在することを特徴とする多孔質黒鉛材
をその要旨とする。
る。請求項1に記載の発明によると、気孔が連続気孔で
あることに加え、比較的長いものであることから、ガス
抜け性が良好となる。しかも、このような連続気孔が1
体積%〜10体積%の範囲で存在していることから、高
い熱伝導性及び強度を維持することができる。
孔であるとは言い難く、多孔質黒鉛材中に存在していた
としても十分なガス抜け性の向上にはつながらない。気
孔の長さが50mmを超えるものは、そもそも形成が困
難である。また、連続気孔が10体積%を超えて存在す
る場合や、気孔の直径が1mmを超えるような場合、多
孔質黒鉛材におけるマトリクス部分が減少する結果、熱
伝導性及び強度が低下してしまう。連続気孔が1体積%
未満しか存在していない場合、良好なガス抜け性が得ら
れなくなる。
及びショアー硬度を上記好適範囲内に設定したことによ
り、生産性の低下や連鋳ノズルの短命化を回避しつつ、
高品質の鋳造品を得ることができる。
と、溶融金属を速やかに冷却できなくなり、引き抜き速
度を遅く設定せざるをえなくなる。ショアー硬度が35
未満であると、鋳造品との摺動により連鋳ノズルの表面
が傷付き、連鋳ノズルの寿命が短くなる。ショアー硬度
が60を越えると、鋳造品に引っ掻き傷が発生しやすく
なる。
にして形成される連続気孔は、径のバラツキが極めて小
さいため、ガス通過抵抗も極めて小さい。ゆえに、発生
したガスを多孔質黒鉛材から確実に抜くことができ、当
該ガスが多孔質黒鉛材内に滞留しにくくなる。また、多
孔質化を図るためにバインダ量を低減する必要がないの
で、粒子間の結合力が弱くなることもなく、黒鉛からな
るマトリクス部分に高熱伝導性及び高強度を付与するこ
とができる。
む原料粉末中に熱分解性繊維を分散させた成形体を焼成
して黒鉛化した場合、焼成時の熱によって繊維が熱分解
し、元あった繊維の形状に対応した連続気孔が形成され
る。このようにして形成された連続気孔は、径のバラツ
キが極めて小さいため、ガス通過抵抗も極めて小さい。
ゆえに、発生したガスを多孔質黒鉛材から確実に抜くこ
とができ、当該ガスが多孔質黒鉛材内に滞留しにくくな
る。また、多孔質化を図るためにバインダ量を低減する
必要がないので、粒子間の結合力が弱くなることもな
く、黒鉛からなるマトリクスに高熱伝導性及び高強度を
付与することができる。しかも、本発明の方法によれ
ば、機械加工により連続気孔を形成する場合に比べ、容
易にかつ安価に連続気孔を形成することができる。
解性短繊維を用いることにより、直径1mm以下であっ
て長さが3mm〜10mmという好適な寸法の連続気孔
を確実に得ることができる。また、長繊維に比べて短繊
維は絡みが少なく、原料粉末中に比較的均一に分散させ
ることができる。従って、成形工程及び焼成工程を経て
得られた多孔質黒鉛材中に均一に連続気孔を形成するこ
とができ、熱伝導性や密度等のバラツキの発生を防ぐこ
とができる。
径100μm以下のコークス粉末にピッチを重量比で4
0%以上混合して混練した後、これを粉砕して得たもの
を原料粉末としているため、黒鉛からなるマトリクスに
高熱伝導性及び高強度を確実に付与することができる。
なお、ピッチが重量比で40%未満しか混合されていな
いと、高熱伝導性及び高強度を十分に付与できなくなる
場合がある。
続気孔であることに加え、比較的長いものであることか
ら、ガス抜け性が良好となる。しかも、このような連続
気孔が1体積%〜10体積%の範囲で存在していること
から、高熱伝導性及び高強度を有するものとなる。
形態の金属連鋳装置1を図1〜図4に基づき詳細に説明
する。
の金属連鋳装置1は、金属を加熱溶融するための溶融炉
2と、溶融炉2に連設された金属連続鋳造用の鋳型部3
とによって構成されている。鋳型部3は、鋳造品5を導
出するための連鋳ノズル6と、鋳造品5を冷却する冷却
部4とを有している。連鋳ノズル6は上型11と下型1
2とからなり、両者間には連続鋳造用の空洞部13が設
けられている。空洞部13からは鋳造品5が導出される
ようになっている。なお、本実施形態における連続鋳造
品5は洋白(Cu−64%,Ni−18%,Zn−18
%)である。
なり、これらは連鋳ノズル6の上下両側にそれぞれ配設
されている。上部材16及び下部材17の内部には、連
鋳ノズル6及び鋳造品5を冷却するための水冷ジャケッ
ト18,19が設けられている。上部材16及び下部材
17には、水冷ジャケット18,19内に水を循環させ
るための水冷パイプ14,15がそれぞれ接続されてい
る。
からなる。図4において概略的に示すように、この多孔
質黒鉛材には連続気孔6aが一定比率存在している。連
続気孔6aの向く方向は特に規則性がなくアトランダム
である。連続気孔6aのうちの一部のもの同士は互いに
連通し合っている。連続気孔6aは繊維の形状に対応し
たものとなっている。
積%〜10体積%存在していることがよく、3体積%〜
7体積%存在していることがよりよい。連続気孔6aが
10体積%を超えて存在する場合、多孔質黒鉛材におけ
るマトリクス部分(即ち気孔ではない黒鉛の部分)6b
が減少する結果、熱伝導性及び強度が低下してしまうか
らである。逆に、連続気孔6aが1体積%未満しか存在
していない場合、良好なガス抜け性が得られなくなるか
らである。
特には0.1mm〜0.5mm程度であることがよい。
連続気孔6aの直径が1mmを超えるような場合、マト
リクス部分6bが減少する結果、熱伝導性及び強度が低
下してしまうからである。
であり、特には3mm〜20mmであることがよい。長
さが3mm未満のものは、連続気孔6aであるとは言い
難く、多孔質黒鉛材中に存在していたとしても十分なガ
ス抜け性の向上にはつながらないからである。長さが5
0mmを超えるものは、ガス抜け性の観点からは好まし
い反面、そもそも形成が困難である。
維が分解・焼失してそこに形成される1つの連続気孔6
aの長さを指すものであって、複数のものが互いに連通
した状態での長さを指すわけではない。
K以上であることがよく、特には120W/m・K以上
であることがよい。熱伝導率が100W/m・K未満で
あると、溶融金属を速やかに冷却できなくなり、引き抜
き速度を遅く設定せざるをえなくなる。よって、生産性
の低下を来してしまう。
であることがよく、特には40〜55であることがよ
い。ショアー硬度が35未満であると、鋳造品5との摺
動により連鋳ノズル6の表面が傷付き、連鋳ノズル6の
寿命が短くなる。逆に、ショアー硬度が60を越える
と、鋳造品5に引っ掻き傷が発生しやすくなり、鋳造品
5の高品質化を達成することができなくなる。
2.0g/cm3であることがよく、特には1.8g/
cm3〜1.9g/cm3であることがよい。密度が1.
7g/cm3未満であると、原料粉末21同士の結合力
が弱くなり、マトリクス部分6bの熱伝導性及び強度が
低下してしまうからである。逆に、密度を2.0g/c
m3よりも大きくしようとした場合、大きな成形圧を設
定しなければならず、多孔質黒鉛材の製造が困難になる
おそれがある。
-6/℃〜6.0×10-6/℃(RT〜400℃平均値)
であることがよい。その理由は、鋳造品5との熱膨張係
数差を小さくすることにより、鋳造品5に高い寸法精度
を与えるためである。
順について説明する。まず、コークス粉末にバインダと
してのピッチを混合し、これを加熱下で混練した後、こ
れを粉砕することにより、原料粉末21を得る(原料粉
末作製工程)。コークス粉末の平均粒子径は100μm
以下であることが好ましい。ピッチはコークス粉末に対
して重量比40%〜70%の範囲で混合されることが好
ましい。ピッチの量が40重量%未満であると、原料粉
末21同士の結合力が弱くなり、マトリクス部分6bに
十分高い熱伝導性及び強度を付与することができなるか
らである。なお、混練は200℃〜300℃の範囲で行
われることが好ましい。
2を分散させた成形用材料をあらかじめ作製する。そし
て、この成形用材料を用いて成形を行うことにより、所
定形状の成形体23を得る(成形工程)。ここで行われ
る成形法としては、例えば押出成形、型押成形、ラバー
プレス等がある。成形圧は0.5t/cm2〜1.5t
/cm2に設定されることがよい。なお、図3には成形
体23の一部が概略的に示されている。
とは、成形体23を焼成して黒鉛化した場合、焼成時の
熱によって分解・焼失する繊維を全般的を指す。熱分解
性繊維22としては具体的には、ナイロン、アクリル、
ポリエステル、ビニロン等の合成高分子からなる繊維、
綿糸や麻糸等の天然繊維がある。なお、黒鉛化温度に達
するまでに分解・焼失するものであれば、ガラス繊維等
の無機繊維や一部の金属繊維であっても選択可能であ
る。
mの長さのものが使用可能であり、特には長さが3mm
〜10mmの短繊維を用いることが好ましい。その理由
は、短繊維は長繊維に比べて絡みが少なく、原料粉末2
1中に比較的均一に分散させることができるからであ
る。従って、得られる多孔質黒鉛材中に均一に連続気孔
6aを形成することができ、熱伝導性や密度等のバラツ
キの発生を防ぐことができる。熱分解性繊維22の直径
は1mm以下であることがよい。
23を900℃〜1100℃で焼成することにより炭素
化し、さらにこれを2700℃〜2900℃で焼成する
ことにより黒鉛化する(焼成工程)。その結果、図4に
て概略的に示されるように、成形体中の熱分解性繊維2
2が分解・焼失し、元あった繊維の形状に対応した連続
気孔6aが形成される。よって、所望の多孔質黒鉛材を
得ることができる。このような多孔質黒鉛材における所
定箇所を必要に応じて鏡面加工した後、加工を経た2つ
の多孔質黒鉛材同士を貼り合わせれば、所望の黒鉛製連
鋳ノズル6が完成する。
例1では、まず、平均粒子径20μmの石炭系コークス
100重量部と、バインダーピッチ45重量部とを混合
し、これを双腕型ニーダーを用いて200℃で3時間混
練した。次に、その混練物を平均粒子径40μmになる
ように粉砕し、原料粉末21とした。
かつ長さが5mmのナイロン繊維を分散させた成形用材
料を作製し、この成形用材料を用いて0.6t/cm2
でラバープレスを行うことにより、成形体23を得た。
炭素化した後、さらにこれを2800℃で焼成して黒鉛
化した。その結果、連続気孔6aを有する2個の多孔質
黒鉛材を得た。その後、これらの多孔質黒鉛材に鏡面加
工を施した後、多孔質黒鉛材同士を貼り合わせて、実施
例1の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (実施例2のサンプル作製)実施例2では、上記のよう
にして得た原料粉末21に直径0.8mmかつ長さが1
5mmのナイロン繊維を分散させた成形用材料を作製
し、この成形用材料を用いて成形体23を得た。それ以
外の条件については基本的に実施例1と同様にし、最終
的に実施例2の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (実施例3のサンプル作製)実施例3では、上記のよう
にして得た原料粉末21に直径1.0mmかつ長さが4
0mmのナイロン繊維を分散させた成形用材料を作製
し、この成形用材料を用いて成形体23を得た。それ以
外の条件については基本的に実施例1と同様にし、最終
的に実施例3の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (実施例4のサンプル作製)実施例4では、上記のよう
にして得た原料粉末21に直径0.5mmかつ長さが5
mmのナイロン繊維を分散させた成形用材料を作製し、
この成形用材料を用いて成形体23を得た。それ以外の
条件については基本的に実施例1と同様にし、最終的に
実施例4の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (実施例5のサンプル作製)実施例5では、上記のよう
にして得た原料粉末21に直径0.8mmかつ長さが5
mmのアクリル繊維を分散させた成形用材料を作製し、
この成形用材料を用いて成形体23を得た。それ以外の
条件については基本的に実施例1と同様にし、最終的に
実施例5の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (実施例6のサンプル作製)実施例6では、上記のよう
にして得た原料粉末21に直径0.8mmかつ長さが5
mmのガラス繊維を分散させた成形用材料を作製し、こ
の成形用材料を用いて成形体23を得た。それ以外の条
件については基本的に実施例1と同様にし、最終的に実
施例6の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (比較例1のサンプル作製)比較例1では、まず、平均
粒子径20μmの石炭系コークス100重量部と、バイ
ンダーピッチ45重量部とを混合し、これを双腕型ニー
ダーを用いて200℃で3時間混練した。次に、その混
練物を平均粒子径40μmになるように粉砕し、原料粉
末21とした。
/cm2でラバープレスを行うことにより、成形体23
を得た。なお、原料粉末21中には熱分解性繊維を分散
させなかった。
炭素化した後、さらにこれを2800℃で焼成して黒鉛
化した。このようにして得られた2つの多孔質黒鉛材に
鏡面加工を施した後、多孔質黒鉛材同士を貼り合わせ
て、比較例1の黒鉛製連鋳ノズル6を完成させた。 (比較例2のサンプル作製)比較例2では、まず、平均
粒子径20μmの石炭系コークス100重量部と、所定
量のバインダーピッチ35重量部とを混合し、これを双
腕型ニーダーを用いて200℃で3時間混練した。次
に、その混練物を平均粒子径40μmになるように粉砕
し、原料粉末21とした。ここでは、多孔質化を図るた
めにバインダーピッチの量を35重量部に減らすことと
した。それ以外の条件については基本的に比較例1と同
様にした。 (評価試験及び評価結果)各サンプルについて、連続気
孔6aの直径、連続気孔6aの長さ、気孔存在比、熱伝
導率、ショアー硬度、密度を測定した。その結果を表
1、表2に示す。これによると、熱伝導率、ショアー硬
度、密度は、比較例1が最も高く、それに次いで実施例
1〜6が高かった。つまり、比較例1における熱伝導
率、ショアー硬度、密度を基準とした場合、これらの数
値の低下度合いは、比較例2において顕著である反面、
実施例1〜6においては僅かであった。ゆえに、実施例
1〜6のノズル6については、熱伝導性及び強度が損な
われていないことがわかった。
観察を行ったところ、実施例1〜6では、元あった繊維
の形状に対応した連続気孔6aが形成されていた。ま
た、このようにして形成された連続気孔6aは、径のバ
ラツキが極めて小さかった。これに対し、比較例2にお
ける気孔は、基本的に炭素粒子の粒界に存在する隙間で
あるため、入り組んだ形状でありかつ径のバラツキも大
きかった。よって、比較例2のほうが各実施例に比べ
て、ガス通過抵抗が極めて大きいであろうことが予測さ
れた。
鋳装置1を構成し、実際に洋白の連鋳を長期にわたり連
続して行った。そして、亜鉛華の発生、鋳造品5の製品
外観及びノズル寿命の調査を行った。その結果を表1,
2に示す。なお、溶融炉2内における洋白の温度を12
00℃〜1250℃に設定し、鋳造時のノズル内面温度
を1100℃に保持し、鋳造スピードを200mm/m
inに設定した。
生が認められたのに対し、実施例1〜6及び比較例2で
は、いずれも亜鉛華の発生が認められず、Znのガス抜
け性が良好であることがわかった。また、比較例1では
約20時間で亜鉛華の発生による引っ掻き傷が認められ
たのに対し、実施例1〜6及び比較例2では、引っ掻き
傷等も認められず、鋳造品5の外観についても特に問題
がなかった。また、実施例1〜6では120時間以上に
わたって連続的に鋳造を行ったときでも、連鋳ノズル6
に破断等が生じなかったのに対し、比較例2では約50
時間という短時間のうちに破断が生じた。即ち、各実施
例のほうが比較例1,2に比べて明らかに長寿命であっ
た。
とができる。
1mm以下であって長さが3mm〜50mmの連続気孔
6aが1体積%〜10体積%存在する多孔質黒鉛材から
なる。従って、気孔が連続気孔6aであることに加え、
比較的長いものであることから、従来のものに比べてガ
ス抜け性が良好となる。ゆえに、ガス化したZnが連鋳
ノズル6内に滞留せず確実に外部に排出され、亜鉛華の
発生を確実に防止することができる。このため、鋳造品
5における「す」の発生及び引っ掻き傷の発生を確実に
防ぐことができ、品質のよい鋳造品5を得ることが可能
となる。
%〜10体積%という好適範囲で存在していることか
ら、多孔質黒鉛材の機械的強度が損なわれることがな
い。ゆえに、破断が起こりにくくて長寿命の連鋳ノズル
6を実現することができる。また、多孔質黒鉛材の熱伝
導性も損なわれていないので、冷却効率の高い連鋳ノズ
ル6となり、洋白の引き抜き速度を速く設定することが
可能となる。このことは生産性の向上に貢献する。
伝導性及びショアー硬度を上記好適範囲内に設定してい
る。このため、生産性の低下や連鋳ノズル6の短命化を
回避しつつ、高品質の鋳造品5を得ることができる。
含む原料粉末中に熱分解性繊維22を分散させた成形体
23を焼成して黒鉛化することにより、連鋳ノズル6を
得ている。この方法により形成された連続気孔6aは、
径のバラツキが極めて小さいため、ガス通過抵抗も極め
て小さい。ゆえに、発生したガスを多孔質黒鉛材から確
実に抜くことができ、当該ガスが多孔質黒鉛材内に滞留
しにくくなる。また、多孔質化を図るためにバインダ量
を低減する必要がないので、粒子間の結合力が弱くなる
こともなく、黒鉛からなるマトリクス部分6bに高熱伝
導性及び高強度を付与することができる。しかも、本実
施形態の製造方法によれば、機械加工により連続気孔6
aを形成する場合に比べ、容易にかつ安価に連続気孔6
aを形成することができる。このため、上記の優れた黒
鉛製連鋳ノズル6を簡単にかつ安価に製造することがで
きる。
性繊維22として、直径1mm以下であって長さが3m
m〜10mmの短繊維を用いているため、好適な寸法の
連続気孔6aを確実に得ることができる。また、長繊維
に比べて短繊維は絡みが少なく、原料粉末21中に比較
的均一に分散させることができる。従って、成形工程及
び焼成工程を経て得られた多孔質黒鉛材中に均一に連続
気孔6aを形成することができ、熱伝導性や密度等のバ
ラツキの発生を防ぐことができる。
径100μm以下のコークス粉末にピッチを重量比で4
0%以上混合して混練した後、これを粉砕して得た原料
粉末21を用いている。従って、黒鉛からなるマトリク
ス部分6bに高熱伝導性及び高強度を確実に付与するこ
とができる。
更してもよい。 ・ 本発明の連鋳ノズル6は、実施形態にて挙げた洋白
以外にも、例えばニッケル、亜鉛等のような他の金属や
合金の連鋳に利用することが可能である。
なもののみに限定されることはなく、用途に応じて任意
に変更することが可能である。 ・ 本発明の多孔質黒鉛材は上記実施形態のような連鋳
ノズル6用の形成材料として用いられるばかりでなく、
例えばフィルタや熱交換器等の形成材料として用いられ
ても構わない。
思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技
術的思想を以下に列挙する。 (1) 請求項4,5,6のいずれか1つにおいて、前
記熱分解性繊維は、黒鉛化温度よりも低い温度において
分解・焼失する、合成高分子、天然繊維、無機繊維また
は金属繊維であること。従って、この技術的思想1に記
載の発明によれば、確実に連続気孔を形成することがで
きる。
存在する黒鉛製連鋳ノズルの製造方法であって、平均粒
子径100μm以下のコークス粉末にピッチを重量比4
0%〜70%の範囲で混合し、かつ200℃〜300℃
の範囲で混練した後、これを粉砕することにより原料粉
末を得る原料粉末作製工程と、前記原料粉末に、直径1
mm以下であって長さが3mm〜10mmの熱分解性の
短繊維を分散させたものを所定形状に成形する成形工程
と、前記成形工程により得られた成形体を焼成して炭素
化・黒鉛化する焼成工程と、を含むことを特徴とする黒
鉛製連鋳ノズルの製造方法。
載の発明によれば、ガス抜け性が良好な多孔質体である
にもかかわらず、高熱伝導性及び高強度を有する黒鉛製
連鋳ノズルを提供することができる。
の優れた黒鉛製連鋳ノズルを簡単にかつ安価に製造する
ことができる製造方法を提供することができる。請求項
7に記載の発明によれば、ガス抜け性が良好な多孔質体
であるにもかかわらず、高熱伝導性及び高強度を有する
多孔質黒鉛材を提供することができる。
の斜視図。
大断面図。
大断面図。
性繊維。
Claims (7)
- 【請求項1】直径1mm以下であって長さが3mm〜5
0mmの連続気孔が1体積%〜10体積%存在する多孔
質黒鉛材からなることを特徴とする黒鉛製連鋳ノズル。 - 【請求項2】熱伝導率が100W/m・K以上であり、
ショアー硬度が35〜60であることを特徴とする請求
項1に記載の黒鉛製連鋳ノズル。 - 【請求項3】前記多孔質黒鉛材は、炭素を含む原料粉末
中に熱分解性繊維を分散させた成形体を焼成して黒鉛化
することにより得られたものであることを特徴とする請
求項1または2に記載の黒鉛製連鋳ノズル。 - 【請求項4】連続気孔が1体積%〜10体積%存在する
黒鉛製連鋳ノズルの製造方法であって、炭素を含む原料
粉末中に熱分解性繊維を分散させた成形体を焼成して黒
鉛化することを特徴とする黒鉛製連鋳ノズルの製造方
法。 - 【請求項5】前記熱分解性繊維は、直径1mm以下であ
って長さが3mm〜10mmの短繊維であることを特徴
とする請求項4に記載の黒鉛製連鋳ノズルの製造方法。 - 【請求項6】前記原料粉末は、平均粒子径100μm以
下のコークス粉末にピッチを重量比で40%以上混合し
て混練した後、これを粉砕して得たものであることを特
徴とする請求項5に記載の黒鉛製連鋳ノズルの製造方
法。 - 【請求項7】直径1mm以下であって長さが3mm〜5
0mmの連続気孔が1体積%〜10体積%存在すること
を特徴とする多孔質黒鉛材。
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