JPH07223051A - 金属連鋳装置 - Google Patents
金属連鋳装置Info
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- JPH07223051A JPH07223051A JP4197894A JP4197894A JPH07223051A JP H07223051 A JPH07223051 A JP H07223051A JP 4197894 A JP4197894 A JP 4197894A JP 4197894 A JP4197894 A JP 4197894A JP H07223051 A JPH07223051 A JP H07223051A
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- continuous casting
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- cast product
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属との反応が少なく，鋳造品の表面に損傷
を与えることがない，長寿命の金属連鋳装置を提供する
こと。 【構成】 金属を加熱溶融する溶融炉２と，該溶融炉２
に連設した金属連続鋳造用の鋳型部１とよりなる。鋳型
部１は，金属の鋳造品５を導出する黒鉛製の連鋳ノズル
１０と，該鋳造品１０を冷却する冷却部１５とを有して
いる。連鋳ノズル１０は，熱伝導率１００ｋｃａｌ／ｍ
・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度３５〜６０である。更
に，連鋳ノズル１０は，密度１．７３ｇ／ｃｍ3 以上，
電気抵抗１１００マイクロオームｃｍ以下であることが
好ましい。連続鋳造用の金属としては，洋白がある。
を与えることがない，長寿命の金属連鋳装置を提供する
こと。 【構成】 金属を加熱溶融する溶融炉２と，該溶融炉２
に連設した金属連続鋳造用の鋳型部１とよりなる。鋳型
部１は，金属の鋳造品５を導出する黒鉛製の連鋳ノズル
１０と，該鋳造品１０を冷却する冷却部１５とを有して
いる。連鋳ノズル１０は，熱伝導率１００ｋｃａｌ／ｍ
・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度３５〜６０である。更
に，連鋳ノズル１０は，密度１．７３ｇ／ｃｍ3 以上，
電気抵抗１１００マイクロオームｃｍ以下であることが
好ましい。連続鋳造用の金属としては，洋白がある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，金属との反応が少な
く，鋳造品の表面に損傷を与えることがない長寿命の金
属連鋳装置に関する。
く，鋳造品の表面に損傷を与えることがない長寿命の金
属連鋳装置に関する。
【０００２】
【従来技術】洋白を鋳造する連鋳ノズルは，該金属を加
熱溶融する溶融炉に連設され，溶融金属から鋳造品を鋳
出するものである。上記連鋳ノズルは，高耐熱性と自己
潤滑性とを備えた黒鉛を用いているため，高温の溶融金
属を所定形状の鋳造品を連続的に鋳造する鋳型として十
分な役割を果たす。
熱溶融する溶融炉に連設され，溶融金属から鋳造品を鋳
出するものである。上記連鋳ノズルは，高耐熱性と自己
潤滑性とを備えた黒鉛を用いているため，高温の溶融金
属を所定形状の鋳造品を連続的に鋳造する鋳型として十
分な役割を果たす。
【０００３】
【解決しようとする課題】しかしながら，Ｃｕ−Ｎｉ−
Ｚｎ合金である洋白を鋳造する場合には，Ｃｕ，Ｎｉに
比べてＺｎの沸点が非常に低いため，鋳造時にＺｎがガ
ス化し，このガス化したＺｎが連鋳ノズルを構成する黒
鉛材料の気孔内に入る。そして，冷却時には亜鉛華が発
生し，これが熱拡散を阻害し，いわゆる，す入りの鋳造
品を製造させる要因となる。さらに，亜鉛華の生成によ
って，引き抜かれる洋白表面にひっかき傷をつけるとい
う問題があった。又，Ｎｉ成分の割合の高い洋白を鋳造
する場合，黒鉛材料の酸化反応や合金への炭素分の溶け
込みが著しく連鋳ノズルの寿命を短くするという問題が
あった。
Ｚｎ合金である洋白を鋳造する場合には，Ｃｕ，Ｎｉに
比べてＺｎの沸点が非常に低いため，鋳造時にＺｎがガ
ス化し，このガス化したＺｎが連鋳ノズルを構成する黒
鉛材料の気孔内に入る。そして，冷却時には亜鉛華が発
生し，これが熱拡散を阻害し，いわゆる，す入りの鋳造
品を製造させる要因となる。さらに，亜鉛華の生成によ
って，引き抜かれる洋白表面にひっかき傷をつけるとい
う問題があった。又，Ｎｉ成分の割合の高い洋白を鋳造
する場合，黒鉛材料の酸化反応や合金への炭素分の溶け
込みが著しく連鋳ノズルの寿命を短くするという問題が
あった。
【０００４】そこで，従来，合金への炭素分の溶け込み
を防止するため黒鉛材料から成る連鋳ノズルの内壁にＳ
ｉＣの被膜を形成したものがある（特開昭６１−１６９
１４６号公報）。しかしながら，このような連鋳ノズル
はＳｉＣ成分によって黒鉛材料の自己潤滑性が損なわ
れ，かえって洋白表面に傷をつけやすくするという問題
があった。又，亜鉛華の発生をおさえるため，気孔内に
黒鉛粒子を吹き付けた連鋳ノズルも提案されている（特
開昭６１−４８６８１号公報）。しかしながら，この場
合の連鋳ノズルは，黒鉛粒子の定期的な再吹き付けが必
要なだけでなく，炭素分の溶け込みによる石墨の析出が
著しく，鋳造のハンドリングが困難になるという問題が
あった。本発明はかかる従来の問題点に鑑み，金属との
反応が少なく，鋳造品の表面に損傷を与えることがな
い，長寿命の金属連鋳装置を提供しようとするものであ
る。
を防止するため黒鉛材料から成る連鋳ノズルの内壁にＳ
ｉＣの被膜を形成したものがある（特開昭６１−１６９
１４６号公報）。しかしながら，このような連鋳ノズル
はＳｉＣ成分によって黒鉛材料の自己潤滑性が損なわ
れ，かえって洋白表面に傷をつけやすくするという問題
があった。又，亜鉛華の発生をおさえるため，気孔内に
黒鉛粒子を吹き付けた連鋳ノズルも提案されている（特
開昭６１−４８６８１号公報）。しかしながら，この場
合の連鋳ノズルは，黒鉛粒子の定期的な再吹き付けが必
要なだけでなく，炭素分の溶け込みによる石墨の析出が
著しく，鋳造のハンドリングが困難になるという問題が
あった。本発明はかかる従来の問題点に鑑み，金属との
反応が少なく，鋳造品の表面に損傷を与えることがな
い，長寿命の金属連鋳装置を提供しようとするものであ
る。
【０００５】
【課題の解決手段】本発明は，金属を加熱溶融する溶融
炉と，該溶融炉に連設した金属連続鋳造用の鋳型部とよ
りなり，該鋳型部は，金属の鋳造品を導出する黒鉛製の
連鋳ノズルと，該鋳造品を冷却する冷却部とを有する金
属連鋳装置において，上記連鋳ノズルは，熱伝導率１０
０ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度３５〜６
０であることを特徴とする金属連鋳装置にある。
炉と，該溶融炉に連設した金属連続鋳造用の鋳型部とよ
りなり，該鋳型部は，金属の鋳造品を導出する黒鉛製の
連鋳ノズルと，該鋳造品を冷却する冷却部とを有する金
属連鋳装置において，上記連鋳ノズルは，熱伝導率１０
０ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度３５〜６
０であることを特徴とする金属連鋳装置にある。
【０００６】本発明において，上記連鋳ノズルは，熱伝
導率が１００ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上であり，かつ
ショアー硬度が３５〜６０である。熱伝導率が１００ｋ
ｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃未満の場合には，鋳造品の冷却が
悪くなり，引き抜けなくなるという問題がある。ショア
ー硬度が３５未満の場合には，鋳造品により連鋳ノズル
表面からキズついてしまい黒鉛製の連鋳ノズルの寿命が
短くなるという問題がある。一方，ショアー硬度が６０
を越える場合には，鋳造品にキズが発生するという問題
がある。
導率が１００ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上であり，かつ
ショアー硬度が３５〜６０である。熱伝導率が１００ｋ
ｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃未満の場合には，鋳造品の冷却が
悪くなり，引き抜けなくなるという問題がある。ショア
ー硬度が３５未満の場合には，鋳造品により連鋳ノズル
表面からキズついてしまい黒鉛製の連鋳ノズルの寿命が
短くなるという問題がある。一方，ショアー硬度が６０
を越える場合には，鋳造品にキズが発生するという問題
がある。
【０００７】更に，上記連鋳ノズルは，熱伝導率１２０
ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度４０〜５５
であることが好ましい。熱伝導率が１２０ｋｃａｌ／ｍ
・ｈｒ・℃未満の場合には，鋳造品の引き抜き速度が遅
くなるおそれがある。ショアー硬度が４０未満の場合に
は，連鋳ノズルの冷却部が局部的に摩耗するおそれがあ
る。一方，ショアー硬度が５５を越える場合には，鋳造
品の摺動性が悪くなるおそれがある。
ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度４０〜５５
であることが好ましい。熱伝導率が１２０ｋｃａｌ／ｍ
・ｈｒ・℃未満の場合には，鋳造品の引き抜き速度が遅
くなるおそれがある。ショアー硬度が４０未満の場合に
は，連鋳ノズルの冷却部が局部的に摩耗するおそれがあ
る。一方，ショアー硬度が５５を越える場合には，鋳造
品の摺動性が悪くなるおそれがある。
【０００８】また，上記連鋳ノズルは，密度１．７３ｇ
／ｃｍ3 以上，電気抵抗１１００マイクロオームｃｍ以
下であることが好ましい。連鋳ノズルの密度が１．７３
ｇ／ｃｍ3 未満の場合には，気孔量が多く亜鉛飛華が発
生するおそれがある。連鋳ノズルの電気抵抗が１１００
マイクロオームｃｍを越える場合には，鋳造品の冷却が
悪くなるおそれがある。
／ｃｍ3 以上，電気抵抗１１００マイクロオームｃｍ以
下であることが好ましい。連鋳ノズルの密度が１．７３
ｇ／ｃｍ3 未満の場合には，気孔量が多く亜鉛飛華が発
生するおそれがある。連鋳ノズルの電気抵抗が１１００
マイクロオームｃｍを越える場合には，鋳造品の冷却が
悪くなるおそれがある。
【０００９】更に，上記連鋳ノズルは，密度１．７８ｇ
／ｃｍ3 以上，電気抵抗１０００マイクロオームｃｍ以
下であることが好ましい。連鋳ノズルの密度が１．７８
ｇ／ｃｍ3 未満の場合には，鋳造品の表面粗度が悪くな
るおそれがある。連鋳ノズルの電気抵抗が１０００マイ
クロオームｃｍを越える場合には，鋳造品の引き抜き速
度が遅くなるおそれがある。上記連続鋳造用の金属とし
ては，例えば，洋白である。また，本発明の金属連鋳装
置は，洋白の他にも，ニッケル，亜鉛等の金属にも利用
できる。
／ｃｍ3 以上，電気抵抗１０００マイクロオームｃｍ以
下であることが好ましい。連鋳ノズルの密度が１．７８
ｇ／ｃｍ3 未満の場合には，鋳造品の表面粗度が悪くな
るおそれがある。連鋳ノズルの電気抵抗が１０００マイ
クロオームｃｍを越える場合には，鋳造品の引き抜き速
度が遅くなるおそれがある。上記連続鋳造用の金属とし
ては，例えば，洋白である。また，本発明の金属連鋳装
置は，洋白の他にも，ニッケル，亜鉛等の金属にも利用
できる。
【００１０】
【作用及び効果】本発明の金属連鋳装置においては，連
鋳ノズルが上記の特定の性質を有しているため，高温下
において鋳造品との反応を抑制することができる。その
ため，鋳造品に損傷を与えることがなく，その表面が荒
れることもない。また，連鋳ノズル自身も損傷がなく，
長期間の使用に耐えることができる。更に，上記連鋳ノ
ズルは，黒鉛が元来有する高耐熱性及び自己潤滑性も兼
ね備えている。そのため，耐熱性に優れ，かつ連続鋳造
品をスムーズに摺動させることができる。
鋳ノズルが上記の特定の性質を有しているため，高温下
において鋳造品との反応を抑制することができる。その
ため，鋳造品に損傷を与えることがなく，その表面が荒
れることもない。また，連鋳ノズル自身も損傷がなく，
長期間の使用に耐えることができる。更に，上記連鋳ノ
ズルは，黒鉛が元来有する高耐熱性及び自己潤滑性も兼
ね備えている。そのため，耐熱性に優れ，かつ連続鋳造
品をスムーズに摺動させることができる。
【００１１】また，本発明は，特に，洋白（Ｃｕ−Ｎｉ
−Ｚｎ合金）の連続鋳造品を鋳造する場合には，連鋳ノ
ズルと洋白鋳造品との反応が極めて起こりやすい洋白の
溶融温度（１２００〜１３００℃という高温）下におい
ても，連鋳ノズルと洋白鋳造品との反応を抑制する効果
が大きい。即ち，本発明を洋白の連続鋳造に用いた場合
には，Ｚｎのガス化が少なく，したがって洋白にひっか
き傷を与えることがない。また，Ｎｉ成分の多い洋白の
場合にも，連鋳ノズルの黒鉛材料が鋳造品に溶け込むこ
とがない。従って，連鋳ノズルを長期間連続して使用す
ることができる。
−Ｚｎ合金）の連続鋳造品を鋳造する場合には，連鋳ノ
ズルと洋白鋳造品との反応が極めて起こりやすい洋白の
溶融温度（１２００〜１３００℃という高温）下におい
ても，連鋳ノズルと洋白鋳造品との反応を抑制する効果
が大きい。即ち，本発明を洋白の連続鋳造に用いた場合
には，Ｚｎのガス化が少なく，したがって洋白にひっか
き傷を与えることがない。また，Ｎｉ成分の多い洋白の
場合にも，連鋳ノズルの黒鉛材料が鋳造品に溶け込むこ
とがない。従って，連鋳ノズルを長期間連続して使用す
ることができる。
【００１２】上記のごとく，本発明によれば，金属との
反応が少なく，鋳造品の表面に損傷を与えることがな
い，長寿命の金属連鋳装置を提供することができる。
反応が少なく，鋳造品の表面に損傷を与えることがな
い，長寿命の金属連鋳装置を提供することができる。
【００１３】
実施例１ 本発明の実施例に係る金属連鋳装置について，図１，図
２を用いて説明する。本例の金属連鋳装置９は，図１，
図２に示すごとく，金属を加熱溶融する溶融炉２と，該
溶融炉２に連設した金属連続鋳造用の鋳型部１とよりな
る。鋳型部１は，金属の鋳造品５を導出する黒鉛製の連
鋳ノズル１０と，鋳造品５を冷却する冷却部１５とを有
している。
２を用いて説明する。本例の金属連鋳装置９は，図１，
図２に示すごとく，金属を加熱溶融する溶融炉２と，該
溶融炉２に連設した金属連続鋳造用の鋳型部１とよりな
る。鋳型部１は，金属の鋳造品５を導出する黒鉛製の連
鋳ノズル１０と，鋳造品５を冷却する冷却部１５とを有
している。
【００１４】連鋳ノズル１０は，図２に示すごとく，上
型１１と下型１２とよりなり，両者の間に連続鋳造用の
空洞部１１０を有する。空洞部１１０からは鋳造品５が
導出される。連鋳ノズル１０は，熱伝導率１３０ｋｃａ
ｌ／ｍ・ｈｒ・℃，ショアー硬度４５，密度１．８２ｇ
／ｃｍ3 ，電気抵抗９５０マイクロオームｃｍである。
型１１と下型１２とよりなり，両者の間に連続鋳造用の
空洞部１１０を有する。空洞部１１０からは鋳造品５が
導出される。連鋳ノズル１０は，熱伝導率１３０ｋｃａ
ｌ／ｍ・ｈｒ・℃，ショアー硬度４５，密度１．８２ｇ
／ｃｍ3 ，電気抵抗９５０マイクロオームｃｍである。
【００１５】冷却部１５は，上部材１６および下部材１
７よりなり，これらは連鋳ノズル１０の上下両側にそれ
ぞれ配設されている。上部材１６および下部材１７の内
部には，連鋳ノズル１０及び鋳造品５を冷却するための
水冷ジャケット１６０，１７０が内設されている。上部
材１６及び下部材１７には，図１，図２に示すごとく，
水冷ジャケット１６０，１７０内に水を循環させるため
の水冷パイプ１８，１９が接続されている。本例におけ
る連続鋳造品は，洋白である。
７よりなり，これらは連鋳ノズル１０の上下両側にそれ
ぞれ配設されている。上部材１６および下部材１７の内
部には，連鋳ノズル１０及び鋳造品５を冷却するための
水冷ジャケット１６０，１７０が内設されている。上部
材１６及び下部材１７には，図１，図２に示すごとく，
水冷ジャケット１６０，１７０内に水を循環させるため
の水冷パイプ１８，１９が接続されている。本例におけ
る連続鋳造品は，洋白である。
【００１６】次に，本例の作用効果について説明する。
本例の金属連鋳装置９においては，図２に示すごとく，
溶融炉２内で溶融された１２００〜１２５０℃の溶融金
属５０が，連鋳ノズル１０へ導出される。溶融金属５０
は，連鋳ノズル１０の上記空洞部１１０内を通過する間
に，冷却部１５により冷却されて順次固化する。そのた
め，連続した鋳造品５が順次導出される。
本例の金属連鋳装置９においては，図２に示すごとく，
溶融炉２内で溶融された１２００〜１２５０℃の溶融金
属５０が，連鋳ノズル１０へ導出される。溶融金属５０
は，連鋳ノズル１０の上記空洞部１１０内を通過する間
に，冷却部１５により冷却されて順次固化する。そのた
め，連続した鋳造品５が順次導出される。
【００１７】本例の連鋳ノズル１０は，上記特定の性質
を有するので，高温下において鋳造品５との反応が極め
て少なく，損傷のない鋳造品５を作成することができ
た。また，上記金属連鋳装置９を用いて連続的に鋳造品
５を作製した場合，連鋳ノズル１０の損傷もなく，約１
２０時間の長期に渡って，連続鋳造を行なっても，何ら
支障なく使用することができた。また，鋳造品５は，連
鋳ノズル１０の内部をスムーズに摺動し，その表面の仕
上がりも優れていた。
を有するので，高温下において鋳造品５との反応が極め
て少なく，損傷のない鋳造品５を作成することができ
た。また，上記金属連鋳装置９を用いて連続的に鋳造品
５を作製した場合，連鋳ノズル１０の損傷もなく，約１
２０時間の長期に渡って，連続鋳造を行なっても，何ら
支障なく使用することができた。また，鋳造品５は，連
鋳ノズル１０の内部をスムーズに摺動し，その表面の仕
上がりも優れていた。
【００１８】実施例２ 本例においては，表１に示すごとく，連鋳ノズルを種々
の条件で作製し，その特性，洋白連続鋳造の結果につい
て測定した。上記連鋳ノズルの製造に当たっては，まず
平均粒子径２０μｍの石炭系コークス１００重量部と，
バインダーピッチ４５〜５０重量部とを，双腕型ニーダ
ーにより，２００℃で３時間混練した。次に，その混練
物を平均粒子径４０μｍに粉砕した。
の条件で作製し，その特性，洋白連続鋳造の結果につい
て測定した。上記連鋳ノズルの製造に当たっては，まず
平均粒子径２０μｍの石炭系コークス１００重量部と，
バインダーピッチ４５〜５０重量部とを，双腕型ニーダ
ーにより，２００℃で３時間混練した。次に，その混練
物を平均粒子径４０μｍに粉砕した。
【００１９】次に，ラバープレス法により，成形圧０．
５〜０．８ｔ／ｃｍ2 で角型の形状に成形した。その
後，約１０００℃において加熱することにより炭素化
し，更に，２８００℃で黒鉛化した。これにより，連鋳
ノズルとしての，６種の試料（本発明に関する試料Ｅ１
〜Ｅ４，比較例としての試料Ｃ１，Ｃ２）を得た。
５〜０．８ｔ／ｃｍ2 で角型の形状に成形した。その
後，約１０００℃において加熱することにより炭素化
し，更に，２８００℃で黒鉛化した。これにより，連鋳
ノズルとしての，６種の試料（本発明に関する試料Ｅ１
〜Ｅ４，比較例としての試料Ｃ１，Ｃ２）を得た。
【００２０】次に，上記各試料について，表２に示す各
種の測定を行なった。連続鋳造は，洋白（Ｃｕ−６４
％，Ｎｉ−１８％，Ｚｎ−１８％）を用いて行なった。
測定項目は，熱伝導率，ショアー硬度，密度，電気抵
抗，鋳造品との非反応性，上記各種試料により作製され
た鋳型品の製品外観，及び連鋳寿命である。上記鋳造品
との非反応性，鋳造品の仕上がり度，及び連鋳寿命の測
定は，実施例１と同様の金属連鋳装置に上記各種連鋳ノ
ズルを組み込んで行なった。
種の測定を行なった。連続鋳造は，洋白（Ｃｕ−６４
％，Ｎｉ−１８％，Ｚｎ−１８％）を用いて行なった。
測定項目は，熱伝導率，ショアー硬度，密度，電気抵
抗，鋳造品との非反応性，上記各種試料により作製され
た鋳型品の製品外観，及び連鋳寿命である。上記鋳造品
との非反応性，鋳造品の仕上がり度，及び連鋳寿命の測
定は，実施例１と同様の金属連鋳装置に上記各種連鋳ノ
ズルを組み込んで行なった。
【００２１】その結果を表２に示す。同表において，
「鋳造品との非反応性」は，鋳造品の炭素分含有率によ
り評価した。その結果，炭素分含有率が１％未満の場合
を「Ａ」，１％以上３％未満の場合を「Ｂ」，３％以上
の場合を「Ｃ」として評価した。「鋳造品の仕上がり
度」は，良い場合を「Ａ」，普通の場合を「Ｂ」，悪い
場合を「Ｃ」として評価した。「連鋳寿命」は，９０時
間以上の場合を「◎」，７０時間以上９０時間未満の場
合を「○」，５０時間以上７０時間未満の場合を
「△」，５０時間未満の場合を「×」として評価した。
「鋳造品との非反応性」は，鋳造品の炭素分含有率によ
り評価した。その結果，炭素分含有率が１％未満の場合
を「Ａ」，１％以上３％未満の場合を「Ｂ」，３％以上
の場合を「Ｃ」として評価した。「鋳造品の仕上がり
度」は，良い場合を「Ａ」，普通の場合を「Ｂ」，悪い
場合を「Ｃ」として評価した。「連鋳寿命」は，９０時
間以上の場合を「◎」，７０時間以上９０時間未満の場
合を「○」，５０時間以上７０時間未満の場合を
「△」，５０時間未満の場合を「×」として評価した。
【００２２】表１，表２より知られるごとく，本発明に
かかる試料Ｅ１〜Ｅ４は，熱伝導率が１００ｋｃａｌ／
ｍ・ｈｒ・℃以上であった。ショアー硬度は５５以下，
密度は１．７３ｇ／ｃｍ3 以上，電気抵抗は１０８０マ
イクロオームｃｍ以下であった。本発明にかかる上記試
料はいずれも鋳造品との反応性がほとんどなく，製品外
観性の良い鋳造品を作製することができた。また，連鋳
寿命も８０時間以上で，長時間の使用に耐えるものであ
った。
かかる試料Ｅ１〜Ｅ４は，熱伝導率が１００ｋｃａｌ／
ｍ・ｈｒ・℃以上であった。ショアー硬度は５５以下，
密度は１．７３ｇ／ｃｍ3 以上，電気抵抗は１０８０マ
イクロオームｃｍ以下であった。本発明にかかる上記試
料はいずれも鋳造品との反応性がほとんどなく，製品外
観性の良い鋳造品を作製することができた。また，連鋳
寿命も８０時間以上で，長時間の使用に耐えるものであ
った。
【００２３】一方，比較例としての試料Ｃ１はショアー
硬度が６３と高く，電気抵抗が１３５０マイクロオーム
ｃｍであり，一方試料Ｃ２は熱伝導率が８０ｋｃａｌ／
ｍ・ｈｒ・℃と低く，電気抵抗が１４２０マイクロオー
ムｃｍと高い。そのため，両者は，上記試料Ｅ１〜Ｅ４
に比べて，いずれの測定項目に対しても見劣りするもの
であった。特に，試料Ｃ１，Ｃ２は，共に鋳造品と反応
してしまった。また，両者とも鋳造品の摺動性が悪く，
製品外観性を悪化させた。更に，連鋳寿命も６０時間以
下で，短寿命であった。
硬度が６３と高く，電気抵抗が１３５０マイクロオーム
ｃｍであり，一方試料Ｃ２は熱伝導率が８０ｋｃａｌ／
ｍ・ｈｒ・℃と低く，電気抵抗が１４２０マイクロオー
ムｃｍと高い。そのため，両者は，上記試料Ｅ１〜Ｅ４
に比べて，いずれの測定項目に対しても見劣りするもの
であった。特に，試料Ｃ１，Ｃ２は，共に鋳造品と反応
してしまった。また，両者とも鋳造品の摺動性が悪く，
製品外観性を悪化させた。更に，連鋳寿命も６０時間以
下で，短寿命であった。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【図１】実施例の金属連鋳装置の斜視図。
【図２】実施例の鋳型部の断面図。
１，．．鋳型部， １０．．．連鋳ノズル， １５．．．冷却部， ５．．．鋳造品， ５０．．．溶融金属， ９．．．金属連鋳装置，
Claims (3)
- 【請求項１】 金属を加熱溶融する溶融炉と，該溶融炉
に連設した金属連続鋳造用の鋳型部とよりなり，該鋳型
部は，金属の鋳造品を導出する黒鉛製の連鋳ノズルと，
該鋳造品を冷却する冷却部とを有する金属連鋳装置にお
いて，上記連鋳ノズルは，熱伝導率１００ｋｃａｌ／ｍ
・ｈｒ・℃以上，ショアー硬度３５〜６０であることを
特徴とする金属連鋳装置。 - 【請求項２】 請求項１において，上記連鋳ノズルは，
密度１．７３ｇ／ｃｍ3 以上，電気抵抗１１００マイク
ロオームｃｍ以下であることを特徴とする金属連鋳装
置。 - 【請求項３】 請求項１，又は２において，上記連続鋳
造用の金属は，洋白であることを特徴とする金属連鋳装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4197894A JPH07223051A (ja) | 1994-02-15 | 1994-02-15 | 金属連鋳装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4197894A JPH07223051A (ja) | 1994-02-15 | 1994-02-15 | 金属連鋳装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07223051A true JPH07223051A (ja) | 1995-08-22 |
Family
ID=12623298
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP4197894A Pending JPH07223051A (ja) | 1994-02-15 | 1994-02-15 | 金属連鋳装置 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07223051A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002336939A (ja) * | 2001-05-15 | 2002-11-26 | Ibiden Co Ltd | 黒鉛製連鋳ノズル及びその製造方法、多孔質黒鉛材 |
| WO2013031381A1 (ja) * | 2011-08-29 | 2013-03-07 | Jx日鉱日石金属株式会社 | Ｃｕ－Ｇａ合金スパッタリングターゲット及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-02-15 JP JP4197894A patent/JPH07223051A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002336939A (ja) * | 2001-05-15 | 2002-11-26 | Ibiden Co Ltd | 黒鉛製連鋳ノズル及びその製造方法、多孔質黒鉛材 |
| JP4668458B2 (ja) * | 2001-05-15 | 2011-04-13 | イビデン株式会社 | 黒鉛製連鋳ノズル及びその製造方法、多孔質黒鉛材 |
| WO2013031381A1 (ja) * | 2011-08-29 | 2013-03-07 | Jx日鉱日石金属株式会社 | Ｃｕ－Ｇａ合金スパッタリングターゲット及びその製造方法 |
| JP5519800B2 (ja) * | 2011-08-29 | 2014-06-11 | Ｊｘ日鉱日石金属株式会社 | Ｃｕ−Ｇａ合金スパッタリングターゲット及びその製造方法 |
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