JP2002308654A

JP2002308654A - ガラス筒体

Info

Publication number: JP2002308654A
Application number: JP2001112825A
Authority: JP
Inventors: Susumu Matsunobu; 晋松延; Takanobu Enomoto; 貴伸榎本
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 2001-04-11
Filing date: 2001-04-11
Publication date: 2002-10-23

Abstract

(57)【要約】【課題】ガラス筒体の外観性を高めることができ、ガ
ラス筒体を接着する施工期間を短くすることができるガ
ラス筒体を提供する。【解決手段】ガラス筒体５５は、重力作用では変形す
ることのない硬さを有するとともに接着性を有する定形
シーリング材５４で、２個の溝型ガラス５１，５１同士
を接着したものである。また、この定形シーリング材５
４は、０℃以下で保存し、常温で経時的に硬化するとと
もに接着性を増す性質の冷凍保存・常温硬化型ポリマー
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は断面コ字形の溝型ガ
ラスを２個組合せて形成したガラス筒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】建物のガラス壁を溝型ガラスで形成する
方法として、特公昭５１−２０８１０号公報「壁体とし
て用いる溝型ガラスの取付方法」が知られている。ここ
で、溝型ガラスはウエブの両端からフランジを延ばすこ
とにより、断面略コ字形に形成したガラスである。この
溝型ガラスは「プロフィリット」とも言われ、ウエブは
「面」、フランジは「そで」とも言われるが、ここでは
溝型ガラス、ウエブ、フランジの用語を採用する。

【０００３】図７（ａ），（ｂ）は従来のガラス筒体を
備えたガラス壁構造の説明図であり、それぞれ上記公報
の第２図，第３図を再掲したものであるが、符号は振り
直した。ガラス壁１００をガラス筒体１０１・・・（・・・は
複数を示す）で製造する際には、先ず一対の溝型ガラス
１０３，１０３を互にウエブ１０４，１０４を向い合せ
た状態でそれぞれのフランジ１０５・・・の端部をガスケ
ット（断面Ｈ型ガスケット）１０６の溝１０６ａ，１０
６ａに嵌め込むことによりガラス筒体１０１を形成す
る。

【０００４】次に、ガラス筒体１０１・・・を横に密接状
態でならべ、上下端に断面コ字形の弾性部材１０７，１
０８を取付け、それぞれの弾性部材１０７，１０８を建
物の溝（図示しない）で保持することにより、大きなガ
ラス壁１００を形成する。このガラス筒体１０１は、一
対の溝型ガラス１０３，１０３をガスケット１０６でシ
ールするので、ガスケット１０６の張出部１０６ｂがガ
ラス筒体１０１の外側に張出した状態になる。このた
め、ガスケット１０６の幅Ｗ１が目地幅となり、目地幅
を小さくすることができない。

【０００５】また、一対の溝型ガラス１０３，１０３の
それぞれのフランジ１０５・・・をガスケット１０６の溝
１０６ａ，１０６ａに嵌め込むだけでは、フランジ１０
５・・・とガスケットとの間の隙間を水密性を保つように
確実にシールすることは難しい。

【０００６】加えて、一対の溝型ガラス１０３，１０３
のそれぞれのフランジ１０５・・・をガスケット１０６の
溝１０６ａ，１０６ａに嵌め込むだけなので、ガラス筒
体１０１の搬送中にフランジ１０５・・・からガスケット
１０６が外れてしまう虞れがある。

【０００７】これらの不具合を解消する手段として、次
図に示すガラス筒体が考えられる。図８は従来の別のガ
ラス筒体の断面図であり、ガラス筒体１１０は、一対の
溝型ガラス１１１，１１１のフランジ１１２・・・の端部
１１２ａ・・・を一定の隙間を開けて配置し、隙間の裏側
をバックアップ材１１４，１１４で塞ぎ、表側から隙間
にシリコーンシーラント１１５を充填することにより、
一対の溝型ガラス１１１，１１１のフランジ１１２・・・
同士をシリコーンシーラント（シーリング材）１１５で
接着したものである。

【０００８】フランジ１１２，１１２の隙間にシリコー
ンシーラント１１５を充填することにより、目地幅Ｗ２
をフランジ１１２，１１２の隙間に抑えることができ
る。このため、ガラス筒体１１０の目地幅Ｗ２を小さく
することができる。また、一対の溝型ガラス１１１，１
１１のフランジ１１２・・・をシリコーンシーラント１１
５で接着することができるので、フランジ１１２，１１
２間の隙間を水密性を保つように確実にシールすること
ができる。

【０００９】加えて、一対の溝型ガラス１１１，１１１
のフランジ１１２・・・をシリコーンシーラント１１５で
接着することができるので、ガラス筒体１１０の搬送中
にフランジ１１２，１１２同士の接着部が外れることを
防ぐことができる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかし、一対の溝型ガ
ラス１１１，１１１のフランジ１１２・・・間の隙間にシ
リコーンシーラント１１５を充填するためには、シリコ
ーンシーラント１１５を隙間から流出させないように、
隙間の裏側をバックアップ材１１４で塞ぐ必要がある。
このバックアップ材１１４がガラス筒体１１０の外側か
ら透けて見えてしまうので、ガラス筒体１１０の外観性
を高める妨げになっていた。

【００１１】また、フランジ１１２・・・間の隙間にバッ
クアップ材１１４を配置する手間がかかる。加えて、シ
リコーンシーラント１１５を充填する際に、フランジ１
１２の外面にシリコーンシーラント１１５が付着するこ
とを防ぐためにマスキングテープを貼り付ける手間もか
かる。このように、バックアップ材１１４を配置する手
間や、マスキングテープを貼り付ける手間がかかるため
に、一対の溝型ガラス１１１，１１１を接着する施工期
間を短くする妨げになっていた。

【００１２】そこで、本発明の目的は、ガラス筒体の外
観性を高めることができ、ガラス筒体を接着する施工期
間を短くすることができるガラス筒体を提供することに
ある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の請求項１は、断面コ字形の溝型ガラスを２個
組合せてなるガラス筒体において、重力作用では変形す
ることのない硬さを有するとともに接着性を有する定形
シーリング材で、前記溝型ガラス同士を接着したことを
特徴とする。

【００１４】重力作用では変形することのない硬さを有
する定形シーリング材で、２個の溝型ガラスを接着する
ように構成した。よって、シーリング材の流出を抑える
ためのバックアップ材や、シーリング材のフランジ外面
へのはみ出しを防止するためのマスキングテープを不要
にすることができる。このため、バックアップ材を配置
する手間や、マスキングテープを貼り付ける手間を省く
ことができる。加えて、シーリング材の流出を抑えるバ
ックアップ材を不要にすることで、ガラス筒体の外側か
らバックアップ材を見えないようにすることができる。

【００１５】請求項２において、シーリング材は、０℃
以下で保存し、常温で経時的に硬化するとともに接着性
を増す性質の冷凍保存・常温硬化型ポリマーであること
を特徴とする。

【００１６】ここで、シーリング材としては、一例とし
て熱硬化材や紫外線硬化材が考えられるが、熱硬化材や
紫外線硬化材を使用する場合には、加熱設備や紫外線照
射設備が必要になる。そこで、請求項２では、常温で経
時的に硬化するシーリング材を使用することで、シーリ
ング材を硬化させる設備を不要にでき、一対の溝型ガラ
スを比較的簡単に接着することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係るガラス筒体を備えたガ
ラス壁構造の断面図である。ガラス壁構造１０は、建屋
柱（図示しない）などの固定部材１１・・・（２個のみを
図示する）に支持部材１５・・・（２個のみを図示する）
を連結し、支持部材１５にそれぞれレール部材２０・・・
（２個のみを図示する）を取付けることによりレール部
材２０，２０を上下に所定間隔をおいて配置し、これら
上下のレール部材２０，２０間に溝型ガラス５１，５１
（図３に示す）を組合せたガラス筒体５５（図３も参
照）を複数個配置し、複数個のガラス筒体５５・・・のう
ちのそれぞれの上端５６・・・を上側のレール部材２０で
支えるととも、複数個のガラス筒体５５のうちのそれぞ
れの下端５７を下側のレール部材２０で支えるように構
成したものである。

【００１８】すなわち、ガラス壁構造１０は、ガラス筒
体５５の上端開口５６ａを上プラグ６０で塞ぐとともに
上プラグ６０に吊りボルト６５を取付け、この吊りボル
ト６５を上側のレール部材２０に係止することによりガ
ラス筒体５５を上側のレール部材２０で吊り下げ、ガラ
ス筒体５５の下端開口５７ａを下プラグ７０で塞ぐとと
もに下プラグ７０に保持ボルト７２を取付け、この保持
ボルト７２を下側のレール部材２０に係止することによ
りガラス筒体５５を鉛直状態に保持するものである。

【００１９】このガラス壁構造１０は、上側のレール部
材２０の上方にも同様にガラス筒体５５・・・を取付ける
ことができ、下側のレール部材２０の下方にも同様にガ
ラス筒体５５・・・を取付けることができる。

【００２０】図２は図１の２部拡大図であり、室内側を
内側、室外側を外側として説明する。固定部材１１は、
一例として建屋柱（図示しない）に固定した部材であ
り、先端１１ａに支持部材１５の基端１５ｂを当接さ
せ、ボルト１３ａ及びナット１３ｂで支持部材１５を締
め付けたものである。なお、基端１５ｂの周囲にはシー
リング材１２が充填されている。基端１５ｂの周囲にシ
ーリング材１２を充填することにより大気中の水分がボ
ルト１３ａの位置まで侵入することを防ぐことができ、
かつボルト１３ａを大気から保護することができる。加
えて、ナット１３ｂをキャップ１４で覆うことにより、
大気中の水分がキャップ１４内に侵入することを防ぐこ
とができ、かつナット１３ｂを大気から保護することが
できる。

【００２１】支持部材１５は、先端１５ａをレール本体
２２の外側面２２ａを当接させ、ボルト１８ａ・・・、四
角ナット１８ｂ・・・（奥側のボルト・ナットは図示しな
い）でレール部材２０を取付け、支持部材１５の先端１
５ａに備えたバックアップ材１６とレール部材２０との
間（すなわち、先端１５ａの周囲）にシーリング材１７
を充填したものである。ボルト１８ａ・・・をキャップ１
９で覆うことにより、大気中の水分がキャップ１９内に
侵入することを防ぐことができ、かつボルト１８ａ・・・
を大気から保護することができる。

【００２２】レール部材２０は、支持部材１５の先端１
５ａにレール本体２２の外側面２２ａを当接し、この状
態でレール本体２２を支持部材１５にボルト１８ａ・・・
及び１８ｂ・・・で取付け、レール本体２２の内側下面２
２ｂに断面略Ｌ形の係止部材４０を取付け、この係止部
材４０に吊りボルト６５の頭部６６を係止させ、レール
本体２２の内側上面２２ｃに保持部材４２を取付け、こ
の保持部材４２の軸受に保持ボルト７２を差込み、レー
ル本体２２の内側面２２ｄに化粧プレート４５を取付
け、レール本体２２の外側下面２２ｅに下側バックアッ
プ材４７を取付けたものである。

【００２３】上プラグ６０は、ガラス筒体５５の上端開
口５６ａに差し込み、ガラス筒体５５との間の隙間にゴ
ム製の緩衝材６１を取付けるとともにシーリング材６２
を充填することによりガラス筒体５５の上端開口５６ａ
を塞いだものである。この上プラグ６０は、中央に吊り
ボルト６５をねじ込むためのねじ孔６３を形成し、この
ねじ孔６３の室内側及び室外側にそれぞれ支えロッド７
５，７５を取付けるための取付孔６４，６４を形成した
ものである。

【００２４】よって、ねじ孔６３に吊りボルト６５をね
じ込み、ナット６７でロックすることにより、吊りボル
ト６５を上プラグ６０に固定することができる。この吊
りボルト６５は、頭部６６を拡径状に形成し、この頭部
６６を係止部材４０に係止することにより、ガラス筒体
５５をレール部材２０に吊下げることができる。

【００２５】下プラグ７０は、上プラグ６０と同一部材
であり、ガラス筒体５５の下端開口５７ａに差し込み、
ガラス筒体５５との間の隙間にゴム製の緩衝材６１を取
付けるとともにシーリング材６２を充填することにより
ガラス筒体５５の下端開口５７ａを塞いだものである。
下プラグ７０のねじ孔６３に保持ボルト７２をねじ込む
ことにより、保持ボルト７２を下プラグ７０に固定す
る。この保持ボルト７２の下端を保持部材４２の軸受に
差込むことにより、ガラス筒体５５を垂直状態に保持す
ることができる。

【００２６】図１に戻って、上プラグ６０に形成した取
付孔６４，６４（図２も参照）に支えロッド７５，７５
の上端をそれぞれ差込み、差込んだ上端をナット７６，
７６で締め付けるとともに、下プラグ７０に形成した取
付孔６４，６４にそれぞれ支えロッド７５，７５の下端
をそれぞれ差込み、差込んだ下端をナット７６，７６で
締め付ける。これにより、上下のプラグ６０，７０をガ
ラス筒体５５の上下端５６，５７に保持することができ
る。

【００２７】なお、ナット７６・・・を締め付けた後に、
取付孔６４・・・のそれぞれの拡径部にシーリング材７７・
・・（図２も参照）を外側から充填することで、ガラス筒
体５５の内部に大気中の水分が侵入することを防ぐこと
ができ、かつ支えロッド７５・・・及びナット７６・・・を大
気から保護することができる。

【００２８】図３は本発明に係るガラス筒体の分解斜視
図である。溝型ガラス５１をウエブ５２の両端から各々
フランジ５３，５３を延ばして断面コ字形に形成し、２
個の溝型ガラス５１，５１を組合せてガラス筒体５５を
形成する。すなわち、ガラス筒体５５は、断面コ字形の
溝型ガラス５１，５１を２個対向させて配置し、それぞ
れの溝型ガラス５１，５１のフランジ５３・・・の端部同
士を定形シーリング材５４，５４で接着することにより
形成したものである。なお、定形シーリング材５４は、
図４〜図６で詳しく説明する。

【００２９】そして、形成したガラス筒体５５の上端開
口５６ａを上プラグ６０で塞ぐとともに下端開口５７ａ
（図２に示す）を下プラグ７０で塞ぎ、上下のプラグ６
０，７０の取付孔６４・・・に支えロッド７５，７５の上
下端を差し込み、差し込んだ支えロッド７５，７５の上
下端にナット７６・・・を締め付ける。

【００３０】これにより、上下のプラグ６０，７０の張
出片６８・・・がガラス筒体５５の上下の縁５５ａ，５５
ｂを薄いシーリング材（図示しない）を介して押圧する
ことにより、ガラス筒体５５の上下端５６，５７にそれ
ぞれ上下のプラグ６０，７０を固定することができる。

【００３１】次に、ガラス筒体５５の組付け工程を図４
〜図５に基づいて説明する。図４（ａ），（ｂ）は本発
明に係るガラス筒体を組付ける第１組付け工程図であ
る。（ａ）において、先ず溝型ガラス５１の内側を上向
きにした状態で平置きする。次に、上プラグ６０の外周
に緩衝材６１を嵌め込むとともに、下プラグ７０の外周
に緩衝材６１を嵌め込み、上下のプラグ６０，７０を一
対の支えロッド７５，７５で仮組みして矢印の如く溝
型ガラス５１に載せる。次いで、溝型ガラス５１の一対
のフランジ５３，５３の端部５３ａ，５３ａにシーリン
グ材（定形シーリング材）５４，５４を矢印の如く載
せる。

【００３２】（ｂ）において、溝型ガラス５１の上方か
らもう一方の溝型ガラス５１を矢印の如く被せること
により、もう一方の溝型ガラス５１のフランジ５３，５
３の端部５３ａ，５３ａを定形シーリング材５４，５４
に載せる。

【００３３】定形シーリング材５４は、断面矩形の紐状
のシリコーンであって、断面矩形とすることでフランジ
５３の端部５３ａに接触する接触面５４ａ，５４ａを平
坦にすることができる。よって、フランジ５３の端部５
３ａに定形シーリング材５４を載せやすく、かつ接触面
５４ａにフランジ５３の端部５３ａを載せ易くすること
ができる。さらに、定形シーリング材５４は可撓性を備
えているので、定形シーリング材５４の取扱いが容易に
なり、定形シーリング材５４をフランジ５３の端部５３
ａに載せる作業を簡単におこなうことができる。

【００３４】加えて、定形シーリング材５４は、重力作
用では変形することのない硬さを有するとともに接着性
を有する接着材である。よって、従来技術のようにシー
リング材の流出を抑えるバックアップ材や、フランジ外
面へのシーリング材のはみ出しを防止するマスキングテ
ープを不要にすることができる。上述したように、定形
シーリング材５４は取扱いが容易で、バックアップ材を
配置する手間や、マスキングテープを貼り付ける手間を
省くことができるので、ガラス筒体を接着する施工期間
を短くできる。

【００３５】また、定形シーリング材５４は、０℃以下
で保存し、常温で経時的に硬化するとともに接着性を増
す性質の冷凍保存・常温硬化型ポリマーである。例え
ば、シーリング材としては、熱硬化材や紫外線硬化材が
考えられるが、熱硬化材や紫外線硬化材を使用する場合
には、加熱設備や紫外線照射設備が必要になる。

【００３６】そこで、本発明では、常温で経時的に硬化
する定形シーリング材５４を使用することで、シーリン
グ材を硬化させる設備を不要にすることができる。よっ
て、一対の溝型ガラス５１，５１を比較的簡単に接着す
ることができるので、ガラス筒体５５を接着する施工期
間をより短くできる。

【００３７】さらに、定形シーリング材５４は、常温で
接着性を増す性質であり、０℃以下で保存状態では接着
性は伴わない。このため、定形シーリング材５４に接着
性が発現する前に接着を行うことで、定形シーリング材
５４による接着工程をより時間をかけないで行うことが
できる。

【００３８】また、定形シーリング材５４は、可塑度を
２００〜４００に設定した。ここで、可塑度とは、定形
シーリング材５４で２グラム球を形成し、この２グラム
球を５ｋｇの荷重で平行平板で３分間圧縮し、３分後の
２グラム球の厚さ（単位：ｍｍ）を測定し、この測定値
を１００倍した値である。

【００３９】可塑度が２００より小さいと、定形シーリ
ング材５４が柔らかくなり過ぎて、定形シーリング材５
４に手がふれるだけで定形シーリング材５４が簡単に潰
れてしまうことが考えられる。定形シーリング材５４が
潰れると、潰れた部分とフランジ５３の端面（接触面）
に隙間が発生する虞れがある。

【００４０】加えて、可塑度が２００より小さいと、定
形シーリング材５４に溝型ガラス５１の自重をかけた際
に、定形シーリング材５４が潰れ過ぎて定形シーリング
材５４がフランジ５３の端面（接触面）からはみ出して
しまう虞れがある。そこで、フランジ５３との接触面に
隙間が発生することを防ぎ、さらに定形シーリング材５
４のはみ出しを防止するために、定形シーリング材５４
の可塑度を２００以上に設定した。

【００４１】一方、可塑度が４００を越えると、定形シ
ーリング材５４の柔軟性を確保することが難しく、一対
の溝型ガラス５１でガラス筒体５５を組付ける際に、溝
型ガラス５１の自重だけでフランジ５３の端面（接触
面）に密着させることができない虞れがある。そこで、
定形シーリング材５４の可塑度を４００以下になるよう
に設定した。

【００４２】図５は本発明に係るガラス筒体を組付ける
第２組付け工程図である。もう一方の溝型ガラス５１の
フランジ５３，５３の端部５３ａ，５３ａを定形シーリ
ング材５４，５４に載せた後、もう一方の溝型ガラス５
１を矢印の如く押圧する。一対の溝型ガラス５１，５
１のフランジ５３・・・に定形シーリング材５４を圧着さ
せてガラス筒体５５を形成する。このように、一対の溝
型ガラス５１，５１のフランジ５３・・・に定形シーリン
グ材５４を、例えば溝型ガラス５１の自重で圧着するだ
けで、一対の溝型ガラス５１，５１を接着することがで
きる。よって、ガラス筒体５５を簡単に組付けることが
できる。

【００４３】ガラス筒体５５を形成した後、シーリング
材充填具８０で上プラグ６０の周囲に沿ってシーリング
材６２を充填することにより、ガラス筒体５５の上端開
口５６ａ（図２に示す）を塞ぐとともに、下プラグ７０
の周囲に沿ってシーリング材６２を充填することによ
り、ガラス筒体５５の下端開口５７ａ（図２に示す）を
塞ぐ。

【００４４】シーリング材６２が硬化した後、上下のプ
ラグ６０，７０の取付孔６４・・・のナット６７・・・を締め
付けることにより、支えロッド７５，７５を張って、支
えロッド７５，７５に適度な張力をかける。支えロッド
７５，７５を張った後、取付孔６４，６４をシーリング
材７７（図２に示す）で塞ぐ。

【００４５】次いで、上プラグ６０のねじ孔６３に吊り
ボルト６５（図１に示す）を取付けるとともに、下プラ
グ７０のねじ孔６３に保持ボルト７２（図１に示す）を
取付ける。図１に示すように吊りボルト６５を上側のレ
ール部材２０に係止することによりガラス筒体５５を上
側のレール部材２０で吊り下げ、保持ボルト７２を下側
のレール部材２０に係止することによりガラス筒体５５
を鉛直状態に保持する。

【００４６】なお、上下のプラグ６０，７０にそれぞれ
吊りボルト６５及び保持ボルト７２を取付ける手順は、
上述した工程に限らないで適宜に決めることができる。
また、ガラス筒体５５の組付け工程は、上述した工程に
限らないで、その他の組付け工程で組付けることも可能
である。

【００４７】次に、ガラス壁構造の作用を図６に基づい
て説明する。図６（ａ），（ｂ）は本発明に係るガラス
筒体の作用説明図であり、（ａ）は比較例を示し、
（ｂ）は実施例を示す。（ａ）において、一対の溝型ガ
ラス１１１，１１１のフランジ１１２・・・間の隙間の裏
側をバックアップ材１１４，１１４で塞いで、シリコー
ンシーラント１１５，１１５が隙間から流出させないよ
うにする必要がある。例えば歩行者１１７がガラス筒体
１１０を外側から見たとき、ガラス筒体１１０にバック
アップ材１１４，１１４が透けて見えてしまうので、ガ
ラス筒体１１０の外観性を高める妨げになっていた。

【００４８】一方、バックアップ材１１４，１１４をフ
ランジ１１２・・・間の隙間の裏側に配置する手間がかか
り、かつマスキングテープを貼り付ける手間もかかる。
このため、ガラス筒体１１０の接着作業期間を短くする
妨げになっていた。

【００４９】（ｂ）において、一対の溝型ガラス５１，
５１のフランジ５３・・・を定形シーリング材５４で接着
することにより、従来の接着剤のように流出をバックア
ップ材で防ぐ必要はない。例えば歩行者９０がガラス筒
体５５を外側から見たとき、バックアップ材が見えない
のでガラス筒体５５の外観性を高めることができる。よ
って、ガラス筒体５５・・・でガラス壁構造を構成する際
に、図１〜図３に示すように定形シーリング材５４を人
目につきやすい位置に配置することも可能になる。

【００５０】一方、バックアップ材をフランジの隙間の
裏側に配置する手間や、マスキングテープを貼り付ける
手間を省くことができるので、ガラス筒体５５の接着作
業期間を短くすることができる。

【００５１】なお、前記実施形態では、定形シーリング
材５４を断面矩形に形成した例について説明したが、定
形シーリング材５４の形状は断面矩形に限るものではな
く、例えば楕円などのその他の断面形状にすることも可
能である。

【００５２】また、前記実施形態では、ガラス筒体５５
の上下端にそれぞれ上下のプラグ６０，７０を介して吊
りボルト６５及び保持ボルト７２を取付け、これらのボ
ルト６５，７２でレール部材２０に支えるガラス筒体５
５に本発明を適用した例を説明したが、その他の支持部
材（一例として、一般的なチャンネル状のサッシ）で上
下端を支えるガラス筒体にも同様に適用することができ
る。

【００５３】さらに、前記実施形態では、一対の溝型ガ
ラス５１，５１でガラス筒体５５を組付ける際に、溝型
ガラス５１の自重で定形シーリング材５４を圧着させて
一対の溝型ガラス５１，５１を接着させる例について説
明したが、これに限らないで、溝型ガラス５１を、例え
ば押圧手段で押圧して定形シーリング材５４を圧着する
ことも可能である。

【００５４】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、重力作用では変形することのない硬
さを有する定形シーリング材で、２個の溝型ガラスを接
着するように構成した。このため、シーリング材の流出
を抑えるためのバックアップ材や、シーリング材のフラ
ンジ外面へのはみ出しを防止するためのマスキングテー
プを不要にすることができる。従って、バックアップ材
を配置する手間や、マスキングテープを貼り付ける手間
を省くことができるので、ガラス筒体を接着する施工期
間を短くすることができる。

【００５５】加えて、シーリング材の流出を抑えるバッ
クアップ材を不要にすることで、ガラス筒体の外側から
バックアップ材を見えないようにすることができる。従
って、ガラス筒体の外観性を高めることができる。さら
に、シーリング材を備えた表面を人目につく位置に積極
的に配置することも可能になり、設計の自由度を高める
こともできる。

【００５６】請求項２は、常温で経時的に硬化するシー
リング材を使用することで、シーリング材を硬化させる
設備を不要にすることができる。従って、一対の溝型ガ
ラスを比較的簡単に接着することができるので、ガラス
筒体を接着する施工期間をより短くすることができる。

【００５７】加えて、定形シーリング材を、常温で接着
性を増すようにすることで、０℃以下の保存状態では接
着性を伴わないようにできる。従って、定形シーリング
材に接着力が発現する前に接着を行うことで、定形シー
リング材による接着工程をより時間をかけないで行うこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るガラス筒体を備えたガラス壁構造
の断面図

【図２】図１の２部拡大図

【図３】本発明に係るガラス筒体の分解斜視図

【図４】本発明に係るガラス筒体を組付ける第１組付け
工程図

【図５】本発明に係るガラス筒体を組付ける第２組付け
工程図

【図６】本発明に係るガラス筒体の作用説明図

【図７】従来のガラス筒体を備えたガラス壁構造の説明
図

【図８】従来の別のガラス筒体の断面図

【符号の説明】

１０…ガラス壁構造、５１…溝型ガラス、５３…フラン
ジ、５４…シーリング材、５５…ガラス筒体。

フロントページの続きＦターム(参考） 2E163 FE02 GA05 4G061 AA02 AA09 BA01 CA02 CB05 CD03 DA23 DA46 4H017 AA04 AC01 AC17 AD06 AE03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】断面コ字形の溝型ガラスを２個組合せて
なるガラス筒体において、重力作用では変形することの
ない硬さを有するとともに接着性を有する定形シーリン
グ材で、前記溝型ガラス同士を接着したことを特徴とす
るガラス筒体。
【請求項２】前記シーリング材は、０℃以下で保存
し、常温で経時的に硬化するとともに接着性を増す性質
の冷凍保存・常温硬化型ポリマーであることを特徴とす
る請求項１記載のガラス筒体。