JP2002299001A - シールドシェルの製造方法 - Google Patents
シールドシェルの製造方法Info
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- JP2002299001A JP2002299001A JP2001093856A JP2001093856A JP2002299001A JP 2002299001 A JP2002299001 A JP 2002299001A JP 2001093856 A JP2001093856 A JP 2001093856A JP 2001093856 A JP2001093856 A JP 2001093856A JP 2002299001 A JP2002299001 A JP 2002299001A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シールドシェルの形状を安定させることがで
き、かつ、低コストで製造することが可能なシールドシ
ェルの製造方法を提供する。 【解決手段】 この製造方法では、金型の円筒状の凸部
５１で、突片４６と凹所４７との境界部分４６Ｓをプレ
スするから、その凸部５１に押されて圧延された金属板
４１が、凸部５１の空洞部分５１Ａ側に押され、その空
洞部分５１Ａで、突片４６と凹所４７との接合が深ま
る。これにより、従来の製造方法より、シールドシェル
４０の形状を安定させることができる。しかも、金属板
４１を屈曲させるためのプレス工程と同じプレス工程
で、金属板４１の接合作業を行うことができるから、従
来のスポット工程が別途必要になるものに比べて低コス
トで、シールドシェル４０を製造することができる。
き、かつ、低コストで製造することが可能なシールドシ
ェルの製造方法を提供する。 【解決手段】 この製造方法では、金型の円筒状の凸部
５１で、突片４６と凹所４７との境界部分４６Ｓをプレ
スするから、その凸部５１に押されて圧延された金属板
４１が、凸部５１の空洞部分５１Ａ側に押され、その空
洞部分５１Ａで、突片４６と凹所４７との接合が深ま
る。これにより、従来の製造方法より、シールドシェル
４０の形状を安定させることができる。しかも、金属板
４１を屈曲させるためのプレス工程と同じプレス工程
で、金属板４１の接合作業を行うことができるから、従
来のスポット工程が別途必要になるものに比べて低コス
トで、シールドシェル４０を製造することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シールドコネクタ
に組み付けられて、端子金具の周りを覆うシールドシェ
ルの製造方法に関する。
に組み付けられて、端子金具の周りを覆うシールドシェ
ルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】シールドシェルは、金属板を筒状に屈曲
して端部同士を突き合わせた構造をなす。図１１には、
その突き合わせ部分が拡大して示されており、金属板の
一方の端部に設けた突片１を、他方の端部に設けた凹所
２に嵌めて、それら突片１及び凹所２の境界部分１Ｓ
を、例えば、金型の円柱状の凸部３でプレスすること
で、突片１及び凹所２の縁部同士の接合を図るという製
造方法を採っていた。
して端部同士を突き合わせた構造をなす。図１１には、
その突き合わせ部分が拡大して示されており、金属板の
一方の端部に設けた突片１を、他方の端部に設けた凹所
２に嵌めて、それら突片１及び凹所２の境界部分１Ｓ
を、例えば、金型の円柱状の凸部３でプレスすること
で、突片１及び凹所２の縁部同士の接合を図るという製
造方法を採っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の製造方法のように、円柱状の凸部３で、突片１
及び凹所２の境界部分１Ｓを押し潰しても、十分な接合
力を得ることができないため、シールドシェルの形状が
安定しない虞があった。特に、円筒状のシールドシェル
は、角筒状のシールドシェルより大きな接合力が必要に
なるため、従来は、例えば金属板のプレス工程とは別の
溶接工程を設けて、金属板の端部同士をスポット溶接し
ており、製造コストが高くなっていた。
た従来の製造方法のように、円柱状の凸部３で、突片１
及び凹所２の境界部分１Ｓを押し潰しても、十分な接合
力を得ることができないため、シールドシェルの形状が
安定しない虞があった。特に、円筒状のシールドシェル
は、角筒状のシールドシェルより大きな接合力が必要に
なるため、従来は、例えば金属板のプレス工程とは別の
溶接工程を設けて、金属板の端部同士をスポット溶接し
ており、製造コストが高くなっていた。
【０００４】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、シールドシェルの形状を安定させることができ、か
つ、低コストで製造することが可能なシールドシェルの
製造方法の提供を目的とする。
で、シールドシェルの形状を安定させることができ、か
つ、低コストで製造することが可能なシールドシェルの
製造方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた請求項１の発明に係るシールドシェルの製造
方法は、金属板を筒状に屈曲して端部同士を突き合わ
せ、一方の端部に形成した突片を、他方の端部に形成し
た凹所に嵌め、突片と凹所との境界部分を、金型の凸部
でプレスして端部同士の接合を図ったシールドシェルの
製造方法において、凸部の少なくとも先端部分を、筒形
構造にしたところに特徴を有する。
になされた請求項１の発明に係るシールドシェルの製造
方法は、金属板を筒状に屈曲して端部同士を突き合わ
せ、一方の端部に形成した突片を、他方の端部に形成し
た凹所に嵌め、突片と凹所との境界部分を、金型の凸部
でプレスして端部同士の接合を図ったシールドシェルの
製造方法において、凸部の少なくとも先端部分を、筒形
構造にしたところに特徴を有する。
【０００６】請求項２の発明は、金属板を筒状に屈曲し
て端部同士を突き合わせ、一方の端部に形成した突片
を、他方の端部に形成した凹所に嵌め、突片と凹所との
境界部分を、金型の凸部でプレスして端部同士の接合を
図ったシールドシェルの製造方法において、凸部の先端
には、空洞部を挟んで対峙する一対の対向壁が備えら
れ、それら両対向壁を境界部分に押し当てたところに特
徴を有する。
て端部同士を突き合わせ、一方の端部に形成した突片
を、他方の端部に形成した凹所に嵌め、突片と凹所との
境界部分を、金型の凸部でプレスして端部同士の接合を
図ったシールドシェルの製造方法において、凸部の先端
には、空洞部を挟んで対峙する一対の対向壁が備えら
れ、それら両対向壁を境界部分に押し当てたところに特
徴を有する。
【０００７】請求項３の発明は、請求項１又は請求項２
に記載のシールドシェルの製造方法において、突片は、
基端側より先端側が幅広に形成され、凹所は、突片に対
応して、開放口側より奥側が幅広に形成されたところに
特徴を有する。
に記載のシールドシェルの製造方法において、突片は、
基端側より先端側が幅広に形成され、凹所は、突片に対
応して、開放口側より奥側が幅広に形成されたところに
特徴を有する。
【０００８】
【発明の作用及び効果】＜請求項１の発明＞請求項１の
発明によれば、突片と凹所との境界部分は、筒形構造の
凸部でプレスされた部位が圧延されて、筒の空洞部分側
に押される。これにより、空洞部分で、突片と凹所との
接合が深まり、従来のものよりも高い接合力でもって、
金属板を筒状に保持することができ、シールドシェルの
形状が安定する。しかも、金属板を屈曲させるためのプ
レス工程と同じプレス工程で、金属板の接合作業を行う
ことができるから、従来のスポット工程が別途必要にな
るものに比べて低コストで、シールドシェルを製造する
ことができる。
発明によれば、突片と凹所との境界部分は、筒形構造の
凸部でプレスされた部位が圧延されて、筒の空洞部分側
に押される。これにより、空洞部分で、突片と凹所との
接合が深まり、従来のものよりも高い接合力でもって、
金属板を筒状に保持することができ、シールドシェルの
形状が安定する。しかも、金属板を屈曲させるためのプ
レス工程と同じプレス工程で、金属板の接合作業を行う
ことができるから、従来のスポット工程が別途必要にな
るものに比べて低コストで、シールドシェルを製造する
ことができる。
【０００９】＜請求項２の発明＞請求項２の発明によれ
ば、突片と凹所との境界部分のうち、凸部に備えた一対
の対向壁にてプレスされた部位が圧延されて、両対向壁
の間の空洞部側に押される。これにより、空洞部で、突
片と凹所との接合が深まり、従来のものよりも高い接合
力でもって、金属板を筒状に保持することができ、シー
ルドシェルの形状が安定する。しかも、金属板を屈曲さ
せるためのプレス工程と同じプレス工程で、金属板の接
合作業を行うことができるから、従来のスポット工程が
別途必要になるものに比べて低コストで、シールドシェ
ルを製造することができる。
ば、突片と凹所との境界部分のうち、凸部に備えた一対
の対向壁にてプレスされた部位が圧延されて、両対向壁
の間の空洞部側に押される。これにより、空洞部で、突
片と凹所との接合が深まり、従来のものよりも高い接合
力でもって、金属板を筒状に保持することができ、シー
ルドシェルの形状が安定する。しかも、金属板を屈曲さ
せるためのプレス工程と同じプレス工程で、金属板の接
合作業を行うことができるから、従来のスポット工程が
別途必要になるものに比べて低コストで、シールドシェ
ルを製造することができる。
【００１０】＜請求項３の発明＞請求項３の発明では、
突片は、基端側より先端側が幅広に形成され、凹所は、
開放口側より奥側が幅広に形成されているから、両者を
嵌めた状態では、突片の先端側が凹所の開放口に係止し
て、外れ難くなり、金属板を筒状に保持する力が強くな
る。
突片は、基端側より先端側が幅広に形成され、凹所は、
開放口側より奥側が幅広に形成されているから、両者を
嵌めた状態では、突片の先端側が凹所の開放口に係止し
て、外れ難くなり、金属板を筒状に保持する力が強くな
る。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る一実施形態を
図１〜図６に基づいて説明する。図１に示したシールド
コネクタのハウジングには、本発明を適用して製造した
シールドシェル４０が挿入組み付けされている。そのハ
ウジングは、アウターハウジング１０と、その内側に組
み込まれるインナーハウジング１１とからなる。アウタ
ーハウジング１０は、図２に示すように、円筒体１２の
一端に矩形フランジ１３を備え、その矩形フランジ１３
の四隅に形成したボルト孔１４には、円筒状のブッシュ
１５が嵌め込まれている。
図１〜図６に基づいて説明する。図１に示したシールド
コネクタのハウジングには、本発明を適用して製造した
シールドシェル４０が挿入組み付けされている。そのハ
ウジングは、アウターハウジング１０と、その内側に組
み込まれるインナーハウジング１１とからなる。アウタ
ーハウジング１０は、図２に示すように、円筒体１２の
一端に矩形フランジ１３を備え、その矩形フランジ１３
の四隅に形成したボルト孔１４には、円筒状のブッシュ
１５が嵌め込まれている。
【００１２】インナーハウジング１１は、図３に示すよ
うに、一端有底の円筒壁１７の底部に端子挿入口１６を
形成して備え、その端子挿入口１６に端子金具３０の先
端部が挿入されている。端子金具３０は、帯状の金属を
クランク状に屈曲させてなり、先端部に形成した係止孔
３１に、インナーハウジング１１に備えた図示しないラ
ンスが係止して抜け止めされる。
うに、一端有底の円筒壁１７の底部に端子挿入口１６を
形成して備え、その端子挿入口１６に端子金具３０の先
端部が挿入されている。端子金具３０は、帯状の金属を
クランク状に屈曲させてなり、先端部に形成した係止孔
３１に、インナーハウジング１１に備えた図示しないラ
ンスが係止して抜け止めされる。
【００１３】また、円筒壁１７は、軸方向に延びた一対
の縦溝にて２分割された構造をなすと共に、内壁１７Ａ
の外側に外壁１７Ｂを重ねた二重構造をなす。また、そ
れら内外壁１７Ａ，１７Ｂは、円筒壁１７の先端側で繋
がっており、基端側で開放している。そして、その開放
口から内外壁１７Ａ，１７Ｂの間の隙間に、シールドシ
ェル４０が挿入組み付けされる。なお、円筒壁１７の基
端寄り位置には、シールドシェル４０を抜け止めするた
めの一対のランス１８，１８が設けられている。
の縦溝にて２分割された構造をなすと共に、内壁１７Ａ
の外側に外壁１７Ｂを重ねた二重構造をなす。また、そ
れら内外壁１７Ａ，１７Ｂは、円筒壁１７の先端側で繋
がっており、基端側で開放している。そして、その開放
口から内外壁１７Ａ，１７Ｂの間の隙間に、シールドシ
ェル４０が挿入組み付けされる。なお、円筒壁１７の基
端寄り位置には、シールドシェル４０を抜け止めするた
めの一対のランス１８，１８が設けられている。
【００１４】シールドシェル４０は、後に詳説するよう
に金属板４１を屈曲、接合等して製造され、全体として
円筒状をなす。シールドシェル４０の一端には、１８０
度間隔を開けた２カ所に、端縁から軸方向の途中位置ま
で係止溝４２，４２が形成されており、ここに前記ラン
ス１８，１８が係止する。また、金属板４１の複数位置
にスリットを形成することで、金属板４１の一部を切り
離して、片持ち梁状の接触片４３、弾性片４４及び係止
片４５が形成されている。接触片４３は、シールドシェ
ル４０の内側に湾曲しており、例えば、円筒壁１７に形
成した孔を介して、相手側コネクタ３５（図４参照）の
シールドシェル（図示せず）に接触する。また、弾性片
４４は、例えば、円筒壁１７に周面に押し当てられ、こ
れにより、がたつき防止が図られる。さらに、係止片４
５は、円筒壁１７に係止し、これにより、シールドシェ
ル４０が抜け止めされる。なお、図４には、このシール
ドコネクタに、相手側コネクタ３５を嵌合した状態が示
されている。
に金属板４１を屈曲、接合等して製造され、全体として
円筒状をなす。シールドシェル４０の一端には、１８０
度間隔を開けた２カ所に、端縁から軸方向の途中位置ま
で係止溝４２，４２が形成されており、ここに前記ラン
ス１８，１８が係止する。また、金属板４１の複数位置
にスリットを形成することで、金属板４１の一部を切り
離して、片持ち梁状の接触片４３、弾性片４４及び係止
片４５が形成されている。接触片４３は、シールドシェ
ル４０の内側に湾曲しており、例えば、円筒壁１７に形
成した孔を介して、相手側コネクタ３５（図４参照）の
シールドシェル（図示せず）に接触する。また、弾性片
４４は、例えば、円筒壁１７に周面に押し当てられ、こ
れにより、がたつき防止が図られる。さらに、係止片４
５は、円筒壁１７に係止し、これにより、シールドシェ
ル４０が抜け止めされる。なお、図４には、このシール
ドコネクタに、相手側コネクタ３５を嵌合した状態が示
されている。
【００１５】さて、前記シールドシェル４０は、プレス
機にて、打ち抜き、屈曲、接合等を順次に行ういわゆる
順送プレス工程で製造される。打ち抜き工程では、シー
ルドシェル４０を構成する金属板４１が、平板状態にし
て打ち抜かれる。このとき、金属板４１の一端部には、
一対の突片４６，４６が形成され、他端部には、一対の
凹所４７，４７が形成される。これら突片４６は、図６
に示すように、基端側から先端側に向かうに連れて徐々
に幅広になったいわゆる鳩尾形状をなし、これに対応し
て、凹所４７は、開放口側より奥側が徐々に幅広になっ
た形状をなしている。また、前記接触片４３，弾性片４
４，係止片４５を形成するためのスリットも、プレスで
打ち抜いて形成される。
機にて、打ち抜き、屈曲、接合等を順次に行ういわゆる
順送プレス工程で製造される。打ち抜き工程では、シー
ルドシェル４０を構成する金属板４１が、平板状態にし
て打ち抜かれる。このとき、金属板４１の一端部には、
一対の突片４６，４６が形成され、他端部には、一対の
凹所４７，４７が形成される。これら突片４６は、図６
に示すように、基端側から先端側に向かうに連れて徐々
に幅広になったいわゆる鳩尾形状をなし、これに対応し
て、凹所４７は、開放口側より奥側が徐々に幅広になっ
た形状をなしている。また、前記接触片４３，弾性片４
４，係止片４５を形成するためのスリットも、プレスで
打ち抜いて形成される。
【００１６】屈曲工程では、前記接触片４３、弾性片４
４、係止片４５が、所定の方向に屈曲されると共に、金
属板４１全体が円筒状に屈曲される。金属板４１全体を
円筒状にするためには、例えば、円柱状の金型５０（図
５参照）の周面に、平板状の金属板４１を押し付けて屈
曲させる。そして、金属板４１の一端部の各凹所４７，
４７に、他端部の突片４６，４６が嵌め込まれる。
４、係止片４５が、所定の方向に屈曲されると共に、金
属板４１全体が円筒状に屈曲される。金属板４１全体を
円筒状にするためには、例えば、円柱状の金型５０（図
５参照）の周面に、平板状の金属板４１を押し付けて屈
曲させる。そして、金属板４１の一端部の各凹所４７，
４７に、他端部の突片４６，４６が嵌め込まれる。
【００１７】さて、接合工程では、図６に示すように、
凹所４７に突片４６が嵌め込まれた状態に保持したま
ま、突片４６と凹所４７との境界部分４６Ｓを、金型に
設けたピン状の凸部５１でプレスする。なお、本実施形
態では、同図に示すように、１つの突片４６につき、そ
の両側部分の２カ所をプレスする。ここで、金型の凸部
５１は、例えば、円筒状の形鋼で構成されている。従っ
て、凸部５１の周壁にて圧延された金属板４１が、凸部
５１の空洞部分５１Ａ側に向かって、全方向から押され
る。これにより、空洞部分５１Ａで、突片４６と凹所４
７との接合が深まり、従来より高い接合力でもって金属
板４１を筒状に保持することができる。そして、その筒
状に保持された金属板４１から金型５０を抜いて、シー
ルドシェル４０が完成する。
凹所４７に突片４６が嵌め込まれた状態に保持したま
ま、突片４６と凹所４７との境界部分４６Ｓを、金型に
設けたピン状の凸部５１でプレスする。なお、本実施形
態では、同図に示すように、１つの突片４６につき、そ
の両側部分の２カ所をプレスする。ここで、金型の凸部
５１は、例えば、円筒状の形鋼で構成されている。従っ
て、凸部５１の周壁にて圧延された金属板４１が、凸部
５１の空洞部分５１Ａ側に向かって、全方向から押され
る。これにより、空洞部分５１Ａで、突片４６と凹所４
７との接合が深まり、従来より高い接合力でもって金属
板４１を筒状に保持することができる。そして、その筒
状に保持された金属板４１から金型５０を抜いて、シー
ルドシェル４０が完成する。
【００１８】このように本実施形態のシールドの製造方
法によれば、凸部５１に空洞部分５１Ａを設け、そこで
突片４６と凹所４７との接合が深まるから、従来の製造
方法より、シールドシェル４０の形状を安定させること
ができる。しかも、金属板４１を屈曲させるためのプレ
ス工程と同じプレス工程で、金属板４１の接合作業を行
うことができるから、従来のスポット工程が別途必要に
なるものに比べて低コストで、シールドシェル４０を製
造することができる。
法によれば、凸部５１に空洞部分５１Ａを設け、そこで
突片４６と凹所４７との接合が深まるから、従来の製造
方法より、シールドシェル４０の形状を安定させること
ができる。しかも、金属板４１を屈曲させるためのプレ
ス工程と同じプレス工程で、金属板４１の接合作業を行
うことができるから、従来のスポット工程が別途必要に
なるものに比べて低コストで、シールドシェル４０を製
造することができる。
【００１９】＜他の実施形態＞本発明は、前記実施形態
に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するよ
うな実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、
下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実
施することができる。
に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するよ
うな実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、
下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実
施することができる。
【００２０】（１）前記実施形態では、１つの突片４６
につきその両側部分の２カ所をプレスしていたが（図６
参照）、図７に示すように、１つの突片４６につきその
突片４６の先端部分の１カ所をプレスしてもよい。
につきその両側部分の２カ所をプレスしていたが（図６
参照）、図７に示すように、１つの突片４６につきその
突片４６の先端部分の１カ所をプレスしてもよい。
【００２１】（２）前記実施形態の凸部５１は、円筒状
をなしていたが、例えば、図８に示すように、Ｕ字状の
押圧面を有した構造にしてもよい。このような構成にし
ても、境界部分４６Ｓのうち、凸部５２に備えた一対の
対向壁５２Ｔ，５２Ｔにてプレスされた部位が圧延され
て、両対向壁５２Ｔ，５２Ｔの間の空洞部５２Ａ側に押
され、そこで突片４６と凹所４７との接合が深まり、従
来の製造方法より高い接合力で得ることができる。
をなしていたが、例えば、図８に示すように、Ｕ字状の
押圧面を有した構造にしてもよい。このような構成にし
ても、境界部分４６Ｓのうち、凸部５２に備えた一対の
対向壁５２Ｔ，５２Ｔにてプレスされた部位が圧延され
て、両対向壁５２Ｔ，５２Ｔの間の空洞部５２Ａ側に押
され、そこで突片４６と凹所４７との接合が深まり、従
来の製造方法より高い接合力で得ることができる。
【００２２】（３）また、前記したＵ字状以外に、例え
ば図９に示すように、凸部の先端部に、空洞部５３Ａを
挟んで対峙する一対の対向壁５３，５３を備えた構造と
し、それら両対向壁５３，５３を、前記境界部分４６Ｓ
に押し当てるようにしてもよい。
ば図９に示すように、凸部の先端部に、空洞部５３Ａを
挟んで対峙する一対の対向壁５３，５３を備えた構造と
し、それら両対向壁５３，５３を、前記境界部分４６Ｓ
に押し当てるようにしてもよい。
【００２３】（４）前記実施形態では、突片４６は、基
端側より先端側が幅広に形成されていたが、図１０に示
すように、突片６０の基端側と先端側とを同じ幅にする
と共に、これに対応して凹所６１の開放側と奥側とを同
じ幅にしてもよい。ただし、前記実施形態のように、突
片４６が、その先端側に向かうに連れて幅広になる構造
にすると、突片４６の先端側が、凹所４７の開放口に係
止して、外れ難くなり、金属板４１を筒状にする保持力
が高まる。
端側より先端側が幅広に形成されていたが、図１０に示
すように、突片６０の基端側と先端側とを同じ幅にする
と共に、これに対応して凹所６１の開放側と奥側とを同
じ幅にしてもよい。ただし、前記実施形態のように、突
片４６が、その先端側に向かうに連れて幅広になる構造
にすると、突片４６の先端側が、凹所４７の開放口に係
止して、外れ難くなり、金属板４１を筒状にする保持力
が高まる。
【図１】本発明の実施形態に係るシールコネクタの斜視
図
図
【図２】シールドコネクタの分解斜視図
【図３】シールドコネクタの分解斜視図
【図４】シールドコネクタの嵌合状態を示した斜視図
【図５】シールドシェルの製造方法を示した斜視図
【図６】シールドシェルの接合部分の拡大平面図
【図７】変形例１に係るシールドシェルの接合部分の拡
大平面図
大平面図
【図８】変形例２に係るシールドシェルの接合部分の拡
大平面図
大平面図
【図９】変形例３に係るシールドシェルの接合部分の拡
大平面図
大平面図
【図１０】変形例４に係るシールドシェルの接合部分の
拡大平面図
拡大平面図
【図１１】従来の製造方法を示すシールドシェルの部分
拡大平面図
拡大平面図
４０…シールドシェル ４１…金属板 ４６，６０…突片 ４６Ｓ…境界部分 ４７…凹所 ５１，５２…凸部 ５１Ａ…空洞部分 ５２Ａ，５３Ａ…空洞部 ５２Ｔ，５３…対向壁 ６０…突片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮崎 正 愛知県名古屋市南区菊住一丁目７番10号 株式会社オートネットワーク技術研究所内 Ｆターム(参考） 5E021 FA08 FB11 FC21 FC32 LA09 LA15
Claims (3)
- 【請求項１】 金属板を筒状に屈曲して端部同士を突き
合わせ、一方の端部に形成した突片を、他方の端部に形
成した凹所に嵌め、 前記突片と前記凹所との境界部分を、金型の凸部でプレ
スして前記端部同士の接合を図ったシールドシェルの製
造方法において、 前記凸部の少なくとも先端部分を、筒形構造にしたこと
を特徴とするシールドシェルの製造方法。 - 【請求項２】 金属板を筒状に屈曲して端部同士を突き
合わせ、一方の端部に形成した突片を、他方の端部に形
成した凹所に嵌め、 前記突片と前記凹所との境界部分を、金型の凸部でプレ
スして前記端部同士の接合を図ったシールドシェルの製
造方法において、 前記凸部の先端には、空洞部を挟んで対峙する一対の対
向壁が備えられ、それら両対向壁を前記境界部分に押し
当てたことを特徴とするシールドシェルの製造方法。 - 【請求項３】 前記突片は、基端側より先端側が幅広に
形成され、 前記凹所は、前記突片に対応して、開放口側より奥側が
幅広に形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項
２に記載のシールドシェルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001093856A JP2002299001A (ja) | 2001-03-28 | 2001-03-28 | シールドシェルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001093856A JP2002299001A (ja) | 2001-03-28 | 2001-03-28 | シールドシェルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002299001A true JP2002299001A (ja) | 2002-10-11 |
Family
ID=18948139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001093856A Pending JP2002299001A (ja) | 2001-03-28 | 2001-03-28 | シールドシェルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002299001A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010232061A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Sumitomo Wiring Syst Ltd | シールドコネクタ |
-
2001
- 2001-03-28 JP JP2001093856A patent/JP2002299001A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010232061A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Sumitomo Wiring Syst Ltd | シールドコネクタ |
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