JP2002294417A - 疲労特性に優れた無方向性電磁鋼板 - Google Patents
疲労特性に優れた無方向性電磁鋼板Info
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Abstract
に優れた電磁鋼板を提供する。 【解決手段】 mass%で、C:0.005%以下、
Si:1 〜4%、Mn:1.5 %以下、Al:0.1
〜2 %以下、 S:0.02%以下、N:0.005%
以下、P:0.1%以下、Cr:0.2〜5 %、M
o:0.05〜1.5%を含有し、残部は実質的にFe
からなる無方向性電磁鋼板。
Description
た無方向性電磁鋼板に関する。
等の電気機器の鉄心材料として用いられる。近年、電気
機器の小型化、高効率化が要望されるに従い、電気機器
で使用されるモーターの鉄心材料は高周波にて使用され
ることが多くなって来ている。その結果、従来より高い
周波数(200Hz〜1KHz程度)での低鉄損化が重視
されてきている。
には、鉄損軽減の観点からユーザーにて歪取り焼鈍が施
されることがあり、歪取り焼鈍後の鉄損特性が優れてい
ることが要望される。また、モーターはインバータにて
可変速運転が行われることから、ローターに加わる遠心
力も大きく変化し、この為優れた疲労特性も要求され
る。
特開平11−229095号公報では、珪素鋼板にCr
を0.5〜5.5%添加することにより高周波鉄損を低
減する技術が開示されている。
は、Crを1〜8%添加しかつフェライト粒径を100
〜200μmに規定することにより高周波鉄損を低減す
る技術が開示されている。
は、高強度を得るためには、Nb、Zr、Ti、V添加
による炭窒化物による析出硬化、フェライト粒の細粒化
により張力を高める技術が開示されている。
11−229095号公報、特開平12−119822
号公報に開示される技術は、客先での歪取り焼鈍を考慮
しておらず製造元での品質を保つのは困難であり、疲労
特性に対する配慮もされていないため疲労特性も十分で
はない。
る技術は、炭窒化物による析出強化を利用するので、結
晶粒成長が阻害され磁気特性は十分ではない。
ので、歪取り焼鈍後の高周波鉄損が低く、疲労特性に優
れた電磁鋼板を提供することを目的とする。
解決に関し鋭意検討したところ、所定量のCr、Moを
添加し、かつCを所定の範囲に管理することにより、歪
取り焼鈍時の炭化物を抑制して高周波鉄損を低減できか
つ疲労特性も高まることを見出した。本発明はかかる知
見に基づきなされたもので、以下のような構成を有す
る。
%以下、Si:1 〜4%、Mn:1.5 %以下、A
l:0.1〜2 %以下、 S:0.02%以下、N:
0.005%以下、P:0.1%以下、Cr:0.2〜
5 %、Mo:0.05〜1.5%を含有し、残部は実
質的にFeからなる歪取り焼鈍後の疲労特性に優れた無
方向性電磁鋼板である。
Fe」とは、本発明の作用効果を無くさない限り、不可
避不純物をはじめ、他の微量元素を含有するものが本発
明の範囲に含まれ得ることを意味する。また、本明細書
において、鋼の成分を示す%およびppmはすべてma
ss%、mass ppmである。
由とともに説明する。
て検討するため、固有抵抗を増加させる効果が大きい上
に製造プロセスにおいて熱間加工性をあまり劣化させな
いCrに着目し、歪取り焼鈍後の磁気特性の改善方法に
ついて調査を行った。
磁気特性を調査した。C:0.0040%、Si:2.
5%、Mn:0.18 %、Al:1.0%、 S:0.
0005%、N:0.0020%、P:0.01%と
し、さらにCr:tr.の鋼(鋼A)とCr:1.0 %
を添加した鋼(鋼B)を溶解し、熱間圧延後、酸洗を行っ
た。引き続きこの熱間圧延板に100%H2雰囲気にて
860℃×3hrの熱延板焼鈍を行い、板厚0.35m
mまで圧延した。次いで、10%H2−90%N2雰囲気
で1000℃×1minの仕上げ焼鈍を行った。更に、
100%N2雰囲気にて750℃×2hrの歪取り焼鈍
を行った。このようにして得られた供試材を用い、仕上
げ焼鈍後及び歪取り焼鈍後の磁気特性を測定した。ここ
で、磁気特性の測定は、外径45mm、内径33mmの
リングサンプルで、1次100ターン、2次100ター
ンの巻線をしたものを用いた。表1に鋼A、鋼Bの仕上
げ焼鈍後と歪取り焼鈍後の400Hzでの鉄損W10/
400(W/Kg)を示す。
り焼鈍後の鉄損が劣化していることがわかる。この原因
を調査するために鋼A、鋼Bそれぞれの仕上げ焼鈍後、
歪取り焼鈍後の組織観察を行った。その結果、歪取り焼
鈍後の鋼Bでのみ粒界に炭化物が多く観察された。この
ことから、Cr添加鋼(鋼B)では歪取り焼鈍時に炭化
物が析出し、磁壁の移動が妨げられたために鉄損が劣化
したものと考えられる。
波鉄損を低減する方法は数多く提案されてきたが、全て
が仕上げ焼鈍後の磁気特性にのみ着目したものであった
ため、歪取り焼鈍による炭化物析出が鉄損を劣化させる
ことは知られておらず、上記知見は本発明により得られ
た新たな知見である。
Cr添加鋼の歪取り焼鈍後の磁気特性を向上させるべく
歪取り焼鈍による炭化物析出を抑制することが重要であ
ると考え、適切なC範囲について鋭意検討を重ねた。S
i:2.5%、Mn:0.18 %、Al:1.0%、
S:0.0005%、N:0.0020%、P:0.0
1%、Cr:1.0 %、Mo:trとし、Cを0.0
003〜0.007%の範囲で変化させた鋼を溶解し、
その後、先に述べた鋼A、鋼Bと同様の条件にて供試材
を作成した。得られた供試材について歪取り焼鈍後の磁
気特性を測定した。得られた結果を図1に示す。なお、
図1において、磁気測定方法は先に述べた鋼A、鋼Bと
同様である。
するとC量を15ppm以下に抑えた供試材では鉄損が
17.5W/Kg以下と良好であるが、C量を15pp
mより多くした供試材では鉄損が18.5W/Kg以上
と劣っていることがわかる。この原因を調査するために
歪取り焼鈍の前後で組織観察を行ったところ、歪取り焼
鈍後の鉄損が良好であったC量が15ppm以下の供試
材では歪取り焼鈍の前後で炭化物の析出は観察できなか
ったが、歪取り焼鈍後に鉄損が劣ったC量が15ppm
を超えた供試材では歪取り焼鈍前には観察されなかった
炭化物が歪取り焼鈍後に粒界部で多く観察された。以上
から、歪取り焼鈍後に低鉄損の鋼板を得る為には、Cを
15ppm以下に管理し歪取り焼鈍による炭化物の析出
を抑制することが必要なことがわかった。
るための実機試作を実施したところ、実機製造面では問
題を有していることがわかった。すなわち、製鋼の真空
脱ガス処理にて低減できるC量は0.0010〜0.0
015%であるので、製鋼プロセスでCを0.0015
%以下に低減することは長時間を要しコスト的にまた歩
留まり的に厳しいものとなってしまう。
減する方法も検討したが、脱炭焼鈍はバッチ処理による
為に、コイルのバッチ炉内での配置やコイルの板の間隔
等によって幅方向でCの含有量はtr.〜0.0018
%の範囲で変動し易い。
らず製造安定性に優れ、Cを15ppm以下までに限定
することなく、疲労特性にも優れた鋼板を得る方法につ
いて検討を行った。その結果、Cの含有量を所定量に調
節しつつなおかつMoを添加することで、歪取り焼鈍の
磁気特性が格段に向上すると共に、疲労特性も向上でき
ることが判明した。以下、その結果について述べる。
材と同様の成分、同様の製造条件にて供試材を作成し
た。得られた供試材について、歪取り焼鈍後の磁気特
性、疲労特性を調査した。疲労特性については、上述し
たMo:trの供試材についても調査した。図1にC含
有量と磁気特性との関係を上述したMo:trの供試材
と併せて示す。また、図2にC含有量と疲労特性(疲労
限)との関係を上述したMo:trの供試材と併せて示
す。なお、図1において、磁気測定方法は先に述べた鋼
A、鋼Bと同様である。また、疲労特性の測定は、歪取
り焼鈍材より平行部の幅5mm、長さ150mmのサン
プルを圧延方向と平行に切り出し、平行部を800番の
エメリー紙で研磨した後、応力比0.1、周波数20H
zの部分片振り(引っ張り−引っ張り)を行い、繰り返し
数107回において破壊が生じない応力振幅を疲労限と
した。
0.005%以下の領域で良好な磁気特性の得られるこ
とがわかる。一方、Mo:tr.の供試材では良好な磁
気特性が得られているのはCが0.0013%以下まで
の領域である。
0.007%以下の領域で良好な疲労特性が得られる
が、Mo:tr供試材では良好な疲労特性が得られるの
はCが0.0013%以下の領域までである。
より、良好な磁気特性、疲労特性が得られるCの領域が
大幅に拡大しており、Mo:0.10%供試材において
は、Cの含有量を0.005%以下とすれば十分良好な
磁気特性、疲労特性が得られる事がわかる。よって、本
発明においては、Cの含有量は0.005%以下とす
る。
範囲を調査した。供試材としては、C:0.005%と
し、Moを0.001〜2%の範囲で変化させ以外は図
1と同様の供試材を使用した。得られた供試材について
磁気特性、疲労特性を調査した。得られた結果を図3、
図4に示す。なお、磁気特性、疲労特性方法は図1、図
2と同様である。
気特性は良好であること、図4からMoが0.05〜
1.5%の範囲で疲労特性は良好であることがわかる。
ここで、組織観察を実施したところ、磁気特性、疲労特
性の良好な供試材では粒界に炭化物が観察されず、炭化
物が疲労特性にも関係していることが明らかとなった。
これは、粒界に析出した炭化物が疲労亀裂の起点となり
易いために、炭化物を減らすことが疲労特性の改善にも
なったと考えられる。以上の理由から、Mo含有量は
0.05〜1.5%とする。
有量の関係を調査した。供試材としてはC含有量を0.
0024%、Mo含有量を0.1%とし、Cr含有量を
tr.〜5%と変化させた以外は図1と同様の供試材を
使用した。図5に、Cr含有量と歪取り焼鈍後の磁気特
性との関係を示す。ここで、磁気特性の測定方法は図1
と同様である。図5より、Crの含有量が0.2%〜5
%の範囲にある時に歪取り焼鈍後の磁気特性が良好で高
周波特性が向上することがわかる。また、Crの含有量
が0.4〜1.4%の範囲にある時にさらに良好な特性
が得られることがわかる。以上の理由より、Crの含有
量は0.2〜5%とし、好ましくは0.4〜1.4%と
する。
元素である。1%未満では高周波特性の向上効果は小さ
い。また、4%を超えると含有量が増えるに従い磁束密
度が低下すると共に、加工性が悪くなる。以上よりSi
は1〜4%とする。
防止する目的で添加する。しかし、1.5%を超えての
添加はいたずらにコストアップを招くうえに、打ち抜き
性や圧延性が劣化する。以上より、Mnは1.5%以下
とする。
のに有効な元素である。しかし、2%を超えての添加は
いたずらにコストアップを招く上に、磁気特性の改善効
果は小さい。また、0.1%未満の場合はAlNが微細
化し粒成長性が低下する。以上より、Alは0.1〜2
%とする。
性が劣化する。以上より、Sは0.02%以下とする。
また、鋼板の粒成長性を向上させる観点から、Sは0.
002%以下とすることが好ましい。Nは含有量が多い
とAlNの析出量が多くなり鉄損を増大させる。以上よ
り、0.005%以下とする。
くなる。以上より、Pは0.1%以下とする。また、加
工性の観点から、Pは0.01%以下とすることが好ま
しい。上記以外の元素として、粒成長性を向上させる目
的でCaやREMを0.001〜0.004%含有させ
てもよい。また、表層の窒化、酸化を防止する目的、あ
るいは集合組織を改善する目的でSnやSbを0.00
2〜0.05%添加してもよい。
する。
吹練した溶鋼を脱ガス処理し所定の成分に調整し、引き
続き鋳造、熱間圧延を行う。熱間圧延時の仕上焼鈍温
度、巻取り温度は特に規定する必要はなく、通常でかま
わない。また、熱延後の熱延板焼鈍は行っても良いが必
須ではない。次いで一回の冷間圧延、もしくは中間焼鈍
をはさんだ2回以上の冷間圧延により所定の板厚とした
後に、最終焼鈍を行う。
成分に鋳造後、1140℃×1hrのスラブ加熱を行っ
た後、板厚2.0mmまで熱間圧延を行った。熱間圧延
仕上げ温度は800℃、巻取り温度は610℃とした。
巻取り後、酸洗し、100%H2雰囲気で860℃×3
hrの熱延板焼鈍を施した。その後、板厚0.35mm
まで冷間圧延を行い、10%H2-90%N2雰囲気で1
000℃×1minの仕上げ焼鈍を行い、100%N2
雰囲気にて750℃×2hrの歪取り焼鈍を行った。
気特性測定、疲労試験を行った。磁気特性の測定は、外
形45mm、内径33mmのリングサンプルで、一次1
00ターン、二次100ターン巻線したものを用いた。
疲労試験は歪取り焼鈍材より平行部の幅5mm、長さ1
50mmのサンプルを圧延方向と平行に切り出し、平行
部を800番のエメリー紙で研磨した後、応力比0.
1、周波数20Hzの部分片振り(引っ張り−引っ張り)
を行い、疲労限は繰り返し数107回において破壊が生
じない応力振幅とした。表2に、各鋼の成分と磁気特性
(W10/400、B50)、疲労特性を併せて示す。
損、疲労特性に優れた鋼板が得られていることがわか
る。
特性の少なくとも一つ以上が劣っている。
周波鉄損が低く疲労特性に優れた無方向性電磁鋼板を得
ることができる。また、本発明により得られる鋼板は、
高周波鉄損が低く疲労特性に優れるので、電気自動車な
ど高周波域にて可変速運転されるモータのコア材として
好適である。さらに、需要家にて歪取り焼鈍を行うこと
を前提とし、高周波で用いられる電気機器の鉄心材料用
途としても最適である。
との関係を示すグラフ。
との関係を示すグラフ。
0との関係を示すグラフ。
すグラフ。
0との関係を示すグラフ。
Claims (1)
- 【請求項1】 mass%で、C:0.005%以下、
Si:1 〜4%、Mn:1.5 %以下、Al:0.1
〜2 %以下、 S:0.02%以下、N:0.005%
以下、P:0.1%以下、Cr:0.2〜5 %、M
o:0.05〜1.5%を含有し、残部は実質的にFe
からなる歪取り焼鈍後の疲労特性に優れた無方向性電磁
鋼板。
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---|---|---|---|
JP2001103112A JP4613436B2 (ja) | 2001-04-02 | 2001-04-02 | 無方向性電磁鋼板 |
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