JP2002283486A - 無機繊維シートとその製造方法 - Google Patents
無機繊維シートとその製造方法Info
- Publication number
- JP2002283486A JP2002283486A JP2001089766A JP2001089766A JP2002283486A JP 2002283486 A JP2002283486 A JP 2002283486A JP 2001089766 A JP2001089766 A JP 2001089766A JP 2001089766 A JP2001089766 A JP 2001089766A JP 2002283486 A JP2002283486 A JP 2002283486A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- inorganic fiber
- fibers
- weight
- fibrous binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ロックウールを主材とし、熱硬化性樹脂バイ
ンダーを使用せず、引張り強度が高く、繊維のほつれが
生じにくい無機繊維シートと製造方法を提供。 【解決手段】 少なくともロックウール、ガラス繊維及
び繊維状バインダーが混合状態で不規則に配向され、且
つ繊維の絡みと繊維状バインダーで繊維間が結合された
無機繊維芯材の表面に、繊維の絡みと繊維状バインダー
で積層された柔軟繊維製表皮材を有する無機繊維シー
ト。また、少なくともロックウール、ガラス繊維及び繊
維状バインダーが混合状態で不規則に配向された無機繊
維マットの表面に、柔軟繊維製表皮材をニードリングに
より張り合わせた後、繊維状バインダーの融点以上の温
度で熱圧成形する無機繊維シートの製造方法。
ンダーを使用せず、引張り強度が高く、繊維のほつれが
生じにくい無機繊維シートと製造方法を提供。 【解決手段】 少なくともロックウール、ガラス繊維及
び繊維状バインダーが混合状態で不規則に配向され、且
つ繊維の絡みと繊維状バインダーで繊維間が結合された
無機繊維芯材の表面に、繊維の絡みと繊維状バインダー
で積層された柔軟繊維製表皮材を有する無機繊維シー
ト。また、少なくともロックウール、ガラス繊維及び繊
維状バインダーが混合状態で不規則に配向された無機繊
維マットの表面に、柔軟繊維製表皮材をニードリングに
より張り合わせた後、繊維状バインダーの融点以上の温
度で熱圧成形する無機繊維シートの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄道車両、自動
車、航空機、建築物等の断熱材、吸音材や、それらの表
面材として使用するための無機繊維シートとその製造方
法に関する。
車、航空機、建築物等の断熱材、吸音材や、それらの表
面材として使用するための無機繊維シートとその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、無機繊維シートには、ガラス
繊維を単独又は有機繊維とともに解繊、混合したものを
所定の厚みのマット状に形成し、ニードルパンチ方式に
より繊維を絡ませ、フェルト状に成型されたものがあ
る。また、ガラス繊維、ロックウール等の無機繊維に熱
硬化性樹脂をバインダーとして添加後、熱硬化炉や熱プ
レスで加熱成型してマット又はボード状に成型されたも
のがある。
繊維を単独又は有機繊維とともに解繊、混合したものを
所定の厚みのマット状に形成し、ニードルパンチ方式に
より繊維を絡ませ、フェルト状に成型されたものがあ
る。また、ガラス繊維、ロックウール等の無機繊維に熱
硬化性樹脂をバインダーとして添加後、熱硬化炉や熱プ
レスで加熱成型してマット又はボード状に成型されたも
のがある。
【０００３】しかしながら、前者のガラス繊維を原料と
したシートは、結合材を使用しないで繊維の絡みのみで
結合されているため、引張り強度が低く伸びやすいうえ
に、ほつれが生じてガラス繊維が飛散し、皮膚に付着す
るとチクチクするといった欠点がある。また、熱硬化性
樹脂を使用した後者は、柔軟性に乏しく屈曲部に使用し
難く、切断加工が困難といった欠点がある。そして、両
者とも撥水、撥油性を付与するには、予め撥水、撥油処
理された不織布やフェルトを接着剤により貼り合わせる
必要があったが、その接着剤層のために製品の吸音特性
低下する欠点があった。
したシートは、結合材を使用しないで繊維の絡みのみで
結合されているため、引張り強度が低く伸びやすいうえ
に、ほつれが生じてガラス繊維が飛散し、皮膚に付着す
るとチクチクするといった欠点がある。また、熱硬化性
樹脂を使用した後者は、柔軟性に乏しく屈曲部に使用し
難く、切断加工が困難といった欠点がある。そして、両
者とも撥水、撥油性を付与するには、予め撥水、撥油処
理された不織布やフェルトを接着剤により貼り合わせる
必要があったが、その接着剤層のために製品の吸音特性
低下する欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
目的は、繊維が短くショットを含むためニードルパンチ
による成形が困難とされていたロックウールを主材とし
て使用し、熱硬化性樹脂バインダーを使用することな
く、引張り強度が高く、繊維のほつれが生じにくい無機
繊維シートとその製造方法を提供することにある。
目的は、繊維が短くショットを含むためニードルパンチ
による成形が困難とされていたロックウールを主材とし
て使用し、熱硬化性樹脂バインダーを使用することな
く、引張り強度が高く、繊維のほつれが生じにくい無機
繊維シートとその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、少
なくともロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダ
ーが混合状態で不規則に配向され、且つ繊維の絡みと繊
維状バインダーで繊維間が結合された無機繊維芯材の表
面に、繊維の絡みと繊維状バインダーで積層された柔軟
繊維製表皮材を有することを特徴とする無機繊維シート
である。
なくともロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダ
ーが混合状態で不規則に配向され、且つ繊維の絡みと繊
維状バインダーで繊維間が結合された無機繊維芯材の表
面に、繊維の絡みと繊維状バインダーで積層された柔軟
繊維製表皮材を有することを特徴とする無機繊維シート
である。
【０００６】前記無機繊維シートにおいて、無機繊維芯
材は、脱ショットされたロックウール１００重量部、ガ
ラス繊維５〜５０重量部及び繊維状バインダー５〜８０
重量部を含有し、且つこれらの合計が無機繊維マットの
８０重量％以上であり、繊維状バインダーは、芯鞘型ポ
リエステル繊維であり、柔軟繊維製表皮材は、予め撥水
・撥油処理された目付１５〜１５０g/m2の有機繊維不織
布であることがよい。
材は、脱ショットされたロックウール１００重量部、ガ
ラス繊維５〜５０重量部及び繊維状バインダー５〜８０
重量部を含有し、且つこれらの合計が無機繊維マットの
８０重量％以上であり、繊維状バインダーは、芯鞘型ポ
リエステル繊維であり、柔軟繊維製表皮材は、予め撥水
・撥油処理された目付１５〜１５０g/m2の有機繊維不織
布であることがよい。
【０００７】また、本発明は、少なくともロックウー
ル、ガラス繊維及び繊維状バインダーが混合状態で不規
則に配向された無機繊維マットの表面に、柔軟繊維製表
皮材をニードリングにより張り合わせた後、繊維状バイ
ンダーの融点以上の温度で熱圧成形することを特徴とす
る無機繊維シートの製造方法である。
ル、ガラス繊維及び繊維状バインダーが混合状態で不規
則に配向された無機繊維マットの表面に、柔軟繊維製表
皮材をニードリングにより張り合わせた後、繊維状バイ
ンダーの融点以上の温度で熱圧成形することを特徴とす
る無機繊維シートの製造方法である。
【０００８】更に、本発明は、ロックウール（ショット
含有）１００重量部、ガラス繊維４〜３５重量部及び芯
鞘型ポリエステル繊維４〜６０重量部を混合し、これを
解繊混合すると共に脱ショットして無機繊維マットを製
造し、この無機繊維マットの表面に、予め撥水・撥油処
理された目付１５〜１５０g/m2の有機繊維不織布をニー
ドリングにより張り合わせた後、芯鞘型ポリエステル繊
維の鞘の融点以上の温度で熱圧成形することを特徴とす
る無機繊維シートの製造方法である。
含有）１００重量部、ガラス繊維４〜３５重量部及び芯
鞘型ポリエステル繊維４〜６０重量部を混合し、これを
解繊混合すると共に脱ショットして無機繊維マットを製
造し、この無機繊維マットの表面に、予め撥水・撥油処
理された目付１５〜１５０g/m2の有機繊維不織布をニー
ドリングにより張り合わせた後、芯鞘型ポリエステル繊
維の鞘の融点以上の温度で熱圧成形することを特徴とす
る無機繊維シートの製造方法である。
【０００９】以下、本発明の無機繊維シートについて、
その製造方法とあわせて詳細に説明する。本発明の無機
繊維シートは、無機繊維芯材（詳細は後述）と柔軟繊維
製表皮材（詳細は後述）を積層してなり、それらは繊維
の絡みと繊維状バインダーとで強固に結合されたもので
ある。
その製造方法とあわせて詳細に説明する。本発明の無機
繊維シートは、無機繊維芯材（詳細は後述）と柔軟繊維
製表皮材（詳細は後述）を積層してなり、それらは繊維
の絡みと繊維状バインダーとで強固に結合されたもので
ある。
【００１０】まず、無機繊維芯材としては、必須繊維と
して脱ショットされたロックウール、ガラス繊維及び繊
維状バインダーを含有し、且つこれらが混合状態で不規
則に配向された無機繊維マットを用いる。この無機繊維
マットは、前記の組成と形態を有するものであればよ
く、例えば、ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バイ
ンダーを所定割合に混合し、この混合物を解繊混合する
と共にロックウールを脱ショットすることによって製造
することができる。
して脱ショットされたロックウール、ガラス繊維及び繊
維状バインダーを含有し、且つこれらが混合状態で不規
則に配向された無機繊維マットを用いる。この無機繊維
マットは、前記の組成と形態を有するものであればよ
く、例えば、ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バイ
ンダーを所定割合に混合し、この混合物を解繊混合する
と共にロックウールを脱ショットすることによって製造
することができる。
【００１１】必須繊維であるロックウールは、高炉スラ
グ、電気炉スラグ等の各種冶金スラグや、玄武岩、輝緑
岩等の天然岩石や、あるいはこれらの混合物を電気炉や
キュポラなどで溶融し、これを遠心力及び／又は加圧気
体で製綿して得られる。ロックウールには、ショットと
称される未繊維化の粒状物が多量に含まれ、このショッ
トが加工時に脱落して周辺を汚染するうえ、製品の軽量
性、断熱性、吸音性、触感などを損なう。本発明で用い
るロックウールは、可能な限りショットを除去し、ショ
ット含有率２０％以下とすることがよい。したがって、
原料ロックウールとして予め脱ショットされたロックウ
ールを用いるか、あるいは通常のロックウールを使用し
て繊維マット製造工程で脱ショットする必要があるが、
好ましくは後者である。
グ、電気炉スラグ等の各種冶金スラグや、玄武岩、輝緑
岩等の天然岩石や、あるいはこれらの混合物を電気炉や
キュポラなどで溶融し、これを遠心力及び／又は加圧気
体で製綿して得られる。ロックウールには、ショットと
称される未繊維化の粒状物が多量に含まれ、このショッ
トが加工時に脱落して周辺を汚染するうえ、製品の軽量
性、断熱性、吸音性、触感などを損なう。本発明で用い
るロックウールは、可能な限りショットを除去し、ショ
ット含有率２０％以下とすることがよい。したがって、
原料ロックウールとして予め脱ショットされたロックウ
ールを用いるか、あるいは通常のロックウールを使用し
て繊維マット製造工程で脱ショットする必要があるが、
好ましくは後者である。
【００１２】また、必須繊維としてロックウールに混合
するガラス繊維としては、例えばグラスファイバー、ガ
ラスウールなどが挙げられ、その繊維長は５〜１５０mm
程度、好ましくは１０〜１００mm程度がよい。また、繊
維径１０μm以上の通常のガラス繊維を用いると、手で
触れた際にチクチクするが、繊維径３〜９μm程度の細
径ガラス繊維を用いると、チクチクがなくなり、加工作
業者や施工作業者にとって好ましい。このガラス繊維
は、吸音性や断熱性を高めると共に弾力性を与え、腰の
ある無機繊維シートが得られる。脱ショットされたロッ
クウール１００重量部に対するガラス繊維の割合は、５
〜５０重量部程度、好ましくは１０〜４０重量部程度が
よい。
するガラス繊維としては、例えばグラスファイバー、ガ
ラスウールなどが挙げられ、その繊維長は５〜１５０mm
程度、好ましくは１０〜１００mm程度がよい。また、繊
維径１０μm以上の通常のガラス繊維を用いると、手で
触れた際にチクチクするが、繊維径３〜９μm程度の細
径ガラス繊維を用いると、チクチクがなくなり、加工作
業者や施工作業者にとって好ましい。このガラス繊維
は、吸音性や断熱性を高めると共に弾力性を与え、腰の
ある無機繊維シートが得られる。脱ショットされたロッ
クウール１００重量部に対するガラス繊維の割合は、５
〜５０重量部程度、好ましくは１０〜４０重量部程度が
よい。
【００１３】さらに、無機繊維マットには、繊維状バイ
ンダーを含有させることが必要である。繊維状バインダ
ーは、常温では弾性を有し塑性を示さないが、加熱する
と塑性を示し、その融点以上では融解して繊維間を融着
し、冷却すると弾性のある繊維にもどり繊維間を結合す
る。繊維状バインダーの融点は、原料繊維の融点又は耐
熱温度より低い温度、１１０〜２００℃程度であること
がよい。このような繊維状バインダーとしては、例えば
低融点ポリエステル繊維、低融点ポリアミド繊維、ポリ
エチレン繊維、ポリプロピレン繊維等の熱可塑性樹脂繊
維の１種又は２種以上が挙げられ、好ましくは、軟化点
の異なる複数の熱可塑性樹脂で構成された芯鞘型のポリ
エステル繊維である。脱ショットされたロックウール１
００重量部に対する繊維状バインダーの割合は、５〜８
０重量部程度、好ましくは１０〜４０重量部程度がよ
い。繊維状バインダーが５重量部より少ないと結合強度
の点で充分な性能が得られず、８０重量部を超えると可
燃性が増す。
ンダーを含有させることが必要である。繊維状バインダ
ーは、常温では弾性を有し塑性を示さないが、加熱する
と塑性を示し、その融点以上では融解して繊維間を融着
し、冷却すると弾性のある繊維にもどり繊維間を結合す
る。繊維状バインダーの融点は、原料繊維の融点又は耐
熱温度より低い温度、１１０〜２００℃程度であること
がよい。このような繊維状バインダーとしては、例えば
低融点ポリエステル繊維、低融点ポリアミド繊維、ポリ
エチレン繊維、ポリプロピレン繊維等の熱可塑性樹脂繊
維の１種又は２種以上が挙げられ、好ましくは、軟化点
の異なる複数の熱可塑性樹脂で構成された芯鞘型のポリ
エステル繊維である。脱ショットされたロックウール１
００重量部に対する繊維状バインダーの割合は、５〜８
０重量部程度、好ましくは１０〜４０重量部程度がよ
い。繊維状バインダーが５重量部より少ないと結合強度
の点で充分な性能が得られず、８０重量部を超えると可
燃性が増す。
【００１４】なお、必要に応じて、前記必須繊維に繊維
状バインダー以外の有機繊維を混合してもよい。このよ
うな有機繊維としては、例えばポリエステル繊維（ＰＥ
Ｔ）、ポリアミド繊維（ナイロン）、ポリアクリロニト
リル繊維（ＰＡＮ）、ＰＶＡ繊維（ビニロン）等の合成
繊維や、レーヨン等の化学繊維や、木綿、麻、ジュー
ト、羊毛等の天然繊維、あるいはこれらの反毛などの１
種又は２種以上が挙げられる。これらのうち、耐熱性が
良好なポリエステル繊維（ＰＥＴ）が好ましい。有機繊
維を混合すると、成形品の強度を高め、使用済み成形品
のリサイクルが容易になる。有機繊維を混合する場合、
その割合は全繊維の２０重量％以下がよい。
状バインダー以外の有機繊維を混合してもよい。このよ
うな有機繊維としては、例えばポリエステル繊維（ＰＥ
Ｔ）、ポリアミド繊維（ナイロン）、ポリアクリロニト
リル繊維（ＰＡＮ）、ＰＶＡ繊維（ビニロン）等の合成
繊維や、レーヨン等の化学繊維や、木綿、麻、ジュー
ト、羊毛等の天然繊維、あるいはこれらの反毛などの１
種又は２種以上が挙げられる。これらのうち、耐熱性が
良好なポリエステル繊維（ＰＥＴ）が好ましい。有機繊
維を混合すると、成形品の強度を高め、使用済み成形品
のリサイクルが容易になる。有機繊維を混合する場合、
その割合は全繊維の２０重量％以下がよい。
【００１５】本発明で用いる無機繊維マットは、ロック
ウール（ショット含有）１００重量部、ガラス繊維４〜
３５重量部及び繊維状バインダー４〜６０重量部を混合
し、これを解繊混合すると共に脱ショットし、これをマ
ット状に集積すると、必須繊維が前記割合の無機繊維マ
ットが得られる。無機繊維マットは、必須繊維が混合状
態で不規則に配向されていることが必要であり、繊維が
層状に配置されただけのものでは、ハンドリングでき
ず、最終工程で熱圧成形しても繊維間を強固に結合する
ことができない。本発明で用いる無機繊維マットは、必
須繊維の含有量が８０重量％以上、厚さが０．８〜１０
mm程度、面密度が５０〜２００g/m2程度のものがよい。
ウール（ショット含有）１００重量部、ガラス繊維４〜
３５重量部及び繊維状バインダー４〜６０重量部を混合
し、これを解繊混合すると共に脱ショットし、これをマ
ット状に集積すると、必須繊維が前記割合の無機繊維マ
ットが得られる。無機繊維マットは、必須繊維が混合状
態で不規則に配向されていることが必要であり、繊維が
層状に配置されただけのものでは、ハンドリングでき
ず、最終工程で熱圧成形しても繊維間を強固に結合する
ことができない。本発明で用いる無機繊維マットは、必
須繊維の含有量が８０重量％以上、厚さが０．８〜１０
mm程度、面密度が５０〜２００g/m2程度のものがよい。
【００１６】次に、前記無機繊維マットの表面に、柔軟
繊維製表皮材をニードリング及び熱圧成形によって積層
し、本発明の無機繊維シートを製造する。柔軟繊維製表
皮材は、無機繊維繊維マットの表面となる側に積層すれ
ばよいが、必要に応じて、両面に積層することもでき
る。
繊維製表皮材をニードリング及び熱圧成形によって積層
し、本発明の無機繊維シートを製造する。柔軟繊維製表
皮材は、無機繊維繊維マットの表面となる側に積層すれ
ばよいが、必要に応じて、両面に積層することもでき
る。
【００１７】本発明で用いる柔軟繊維製表皮材は、少な
くとも無機繊維マット原料のロックウールやガラス繊維
より柔軟性が優れ、且つ熱圧成形温度では完全には溶融
しないものである。そして、ニードリング可能な有機又
は無機繊維製の不織布や織布などであればいずれも使用
可能である。好ましくは、合成繊維、再生繊維、天然繊
維等の有機繊維やガラス繊維等の無機繊維を用いてフリ
ースを形成し、このフリースを熱、バインダー、ニード
ルパンチ、水流などによって結合させた不織布である。
好ましい有機繊維としては、例えばポリエステル系繊
維、ナイロン系繊維、ポリオレフィン系繊維ビニロン系
繊維、アクリル系繊維、レーヨン系繊維などの１種又は
２種以上が挙げられる。
くとも無機繊維マット原料のロックウールやガラス繊維
より柔軟性が優れ、且つ熱圧成形温度では完全には溶融
しないものである。そして、ニードリング可能な有機又
は無機繊維製の不織布や織布などであればいずれも使用
可能である。好ましくは、合成繊維、再生繊維、天然繊
維等の有機繊維やガラス繊維等の無機繊維を用いてフリ
ースを形成し、このフリースを熱、バインダー、ニード
ルパンチ、水流などによって結合させた不織布である。
好ましい有機繊維としては、例えばポリエステル系繊
維、ナイロン系繊維、ポリオレフィン系繊維ビニロン系
繊維、アクリル系繊維、レーヨン系繊維などの１種又は
２種以上が挙げられる。
【００１８】有機繊維不織布を用いる場合、その目付は
製品の引張り強度、撥液性能、燃焼性の観点から、１５
〜１５０g/m2、好ましくは３０〜１００g/m2である。ま
た、有機繊維不織布は、そのままでも使用できるが、耐
水性と耐油性を改善することが好ましく、このため、柔
軟繊維製表皮材に公知の撥水剤や撥油剤を塗布すること
がよい。このような性能を付与する薬剤としては、フッ
素系やシリコン系のものが挙げられる。
製品の引張り強度、撥液性能、燃焼性の観点から、１５
〜１５０g/m2、好ましくは３０〜１００g/m2である。ま
た、有機繊維不織布は、そのままでも使用できるが、耐
水性と耐油性を改善することが好ましく、このため、柔
軟繊維製表皮材に公知の撥水剤や撥油剤を塗布すること
がよい。このような性能を付与する薬剤としては、フッ
素系やシリコン系のものが挙げられる。
【００１９】次に、無機繊維マットと表皮材との積層
は、ニードリングと熱圧成形の両方で行う。まず、両者
を重ね合わせ、これをニードリングして張り合わせる。
ニードリングにより表皮材繊維がマット繊維にループ状
に絡み、層間剥離強度が改善された積層物が得られる。
このニードリングした積層物は、振動や永年使用により
剥がれやすくなり、耐久性に乏しい。
は、ニードリングと熱圧成形の両方で行う。まず、両者
を重ね合わせ、これをニードリングして張り合わせる。
ニードリングにより表皮材繊維がマット繊維にループ状
に絡み、層間剥離強度が改善された積層物が得られる。
このニードリングした積層物は、振動や永年使用により
剥がれやすくなり、耐久性に乏しい。
【００２０】本発明は、ニードリングにより得られた積
層物を、それに含有される繊維状バインダーの融点以上
の温度で熱圧成形する。このような温度に加熱すると、
マット表面近傍に存在する繊維状バインダーが融解して
両者を接着し、またマット内部の繊維状バインダーが融
解してマット自体が塑性を示し、金型形状に成形するこ
とができる。繊維状バインダーとして芯鞘型ポリエステ
ル繊維を用いる場合、加熱温度は鞘のポリエステルの融
点以上の温度とすることがよい。
層物を、それに含有される繊維状バインダーの融点以上
の温度で熱圧成形する。このような温度に加熱すると、
マット表面近傍に存在する繊維状バインダーが融解して
両者を接着し、またマット内部の繊維状バインダーが融
解してマット自体が塑性を示し、金型形状に成形するこ
とができる。繊維状バインダーとして芯鞘型ポリエステ
ル繊維を用いる場合、加熱温度は鞘のポリエステルの融
点以上の温度とすることがよい。
【００２１】ニードリングに加え更に熱圧成形すること
によって、表皮材と無機繊維マットとは強固に結合し、
軽量で引張り強度が高く、耐久性のある無機繊維シート
を製造することができる。なお、必要に応じて、繊維マ
ットの裏側に他の吸音材を積層することも可能である。
によって、表皮材と無機繊維マットとは強固に結合し、
軽量で引張り強度が高く、耐久性のある無機繊維シート
を製造することができる。なお、必要に応じて、繊維マ
ットの裏側に他の吸音材を積層することも可能である。
【００２２】前記方法により製造された無機繊維シート
は、必須繊維としてロックウール、ガラス繊維及び繊維
状バインダーを含有し、これらが混合状態で不規則に配
向され、且つ繊維の絡みと繊維状バインダーで繊維間が
結合された無機繊維芯材と、柔軟繊維製表皮材とが、該
芯材及び該表皮材の繊維同士の絡みと繊維状バインダー
で一体的に結合されているので、従来の吸音材や断熱材
に較べて、薄くて軽量のものから厚手で面密度が中庸程
度のものなど、その使用目的に応じた厚さや面密度の異
なるもの、例えば、厚さが０.８〜５mm、面密度が５０
〜３００g/m2のものを製造することができる。
は、必須繊維としてロックウール、ガラス繊維及び繊維
状バインダーを含有し、これらが混合状態で不規則に配
向され、且つ繊維の絡みと繊維状バインダーで繊維間が
結合された無機繊維芯材と、柔軟繊維製表皮材とが、該
芯材及び該表皮材の繊維同士の絡みと繊維状バインダー
で一体的に結合されているので、従来の吸音材や断熱材
に較べて、薄くて軽量のものから厚手で面密度が中庸程
度のものなど、その使用目的に応じた厚さや面密度の異
なるもの、例えば、厚さが０.８〜５mm、面密度が５０
〜３００g/m2のものを製造することができる。
【００２３】
【実施例】実施例１ ロックウール粒状綿１００重量部に対し、ガラス繊維１
０重量部及び繊維状バインダー（芯鞘型ポリエステルフ
ァイバーバインダー ユニチカ株式会社製 メルティ４
０８０ 融点１１０℃、４デニール、繊維長５１mm）１
０重量部の割合で解繊機に連続的に供給し、混合解繊す
ると共にロックウールを脱ショットし、解繊物をネット
コンベアに集積して層状の無機繊維マットを形成した。
次に、無機繊維マットにポリエステル不織布（東洋紡株
式会社製 目付け４０g/m2 撥水・撥油処理済）を重ね
合わせ、ニードリングマシンでこれらをニードリングし
た。最後に、ニードリング物を金型温度１８０℃、成形
時間１分間で熱圧成形して無機繊維シートを製造した。
得られた無機繊維シートは、脱ショットされたロックウ
ール１００重量部に対しガラス繊維が約１５重量部、繊
維状バインダーが約１５重量部であり、厚さが１.５m
m、面密度が１５０g/m2であった。 [引張り強度試験]無機繊維シート、及び比較のため撥水
・撥油・難燃処理されたポリエステル繊維不織布（ＰＥ
Ｔ不織布 目付１００g/m2について、チャック間２００
mm、幅５０mm、引張り速度１００mm/minで引張り強度を
評価した結果を表１に示す。 [剥離強度試験]無機繊維シート、及び比較のため上記ポ
リエステル繊維不織布について、４０mm角の鋼製ブロッ
クを両側に接着し、引張り速度１０mm/minで剥離強度を
評価した結果を同じく表１に示す。 [耐燃焼性試験]無機繊維シート、及び比較のため上記ポ
リエステル繊維不織布について、ＪＩＳ Ｄ１２０１
「自動車室内用有機資材の燃焼性試験方法」に基づき耐
燃焼性を評価した結果を表２に示す。なお、ＪＩＳ Ｄ
１２０１の評価基準は次のとおりである。 ＳＥ ：試験片に着火するが時間測定線（端末より３８
mm）に達しないで消火ＳＥ／ＢＲ：試験片に着火し時間
測定線を越えるが時間測定線より５１mm以内でかつ６０
秒以内に消火しないもの、又は５１mm以上燃焼するが２
５４mmに達しないで消火 以上のＳＥを自消性と判定
０重量部及び繊維状バインダー（芯鞘型ポリエステルフ
ァイバーバインダー ユニチカ株式会社製 メルティ４
０８０ 融点１１０℃、４デニール、繊維長５１mm）１
０重量部の割合で解繊機に連続的に供給し、混合解繊す
ると共にロックウールを脱ショットし、解繊物をネット
コンベアに集積して層状の無機繊維マットを形成した。
次に、無機繊維マットにポリエステル不織布（東洋紡株
式会社製 目付け４０g/m2 撥水・撥油処理済）を重ね
合わせ、ニードリングマシンでこれらをニードリングし
た。最後に、ニードリング物を金型温度１８０℃、成形
時間１分間で熱圧成形して無機繊維シートを製造した。
得られた無機繊維シートは、脱ショットされたロックウ
ール１００重量部に対しガラス繊維が約１５重量部、繊
維状バインダーが約１５重量部であり、厚さが１.５m
m、面密度が１５０g/m2であった。 [引張り強度試験]無機繊維シート、及び比較のため撥水
・撥油・難燃処理されたポリエステル繊維不織布（ＰＥ
Ｔ不織布 目付１００g/m2について、チャック間２００
mm、幅５０mm、引張り速度１００mm/minで引張り強度を
評価した結果を表１に示す。 [剥離強度試験]無機繊維シート、及び比較のため上記ポ
リエステル繊維不織布について、４０mm角の鋼製ブロッ
クを両側に接着し、引張り速度１０mm/minで剥離強度を
評価した結果を同じく表１に示す。 [耐燃焼性試験]無機繊維シート、及び比較のため上記ポ
リエステル繊維不織布について、ＪＩＳ Ｄ１２０１
「自動車室内用有機資材の燃焼性試験方法」に基づき耐
燃焼性を評価した結果を表２に示す。なお、ＪＩＳ Ｄ
１２０１の評価基準は次のとおりである。 ＳＥ ：試験片に着火するが時間測定線（端末より３８
mm）に達しないで消火ＳＥ／ＢＲ：試験片に着火し時間
測定線を越えるが時間測定線より５１mm以内でかつ６０
秒以内に消火しないもの、又は５１mm以上燃焼するが２
５４mmに達しないで消火 以上のＳＥを自消性と判定
【００２４】比較例１ ニードリング物を金型温度１８０℃、成形時間１分間で
熱圧成形しない他は、実施例１と同様にして無機繊維シ
ート（ニードリング物）を得た。この無機繊維シート
は、厚さが１.７mm、面密度１４５g/m2であった。この
無機繊維シートの引張り強度試験及び剥離強度試験結果
を表１、耐燃焼性試験結果を表２に示す。
熱圧成形しない他は、実施例１と同様にして無機繊維シ
ート（ニードリング物）を得た。この無機繊維シート
は、厚さが１.７mm、面密度１４５g/m2であった。この
無機繊維シートの引張り強度試験及び剥離強度試験結果
を表１、耐燃焼性試験結果を表２に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】
【発明の効果】本発明は、少なくとも脱ショットされた
ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダーが混合
状態で不規則に配向された無機繊維芯材の表面に、繊維
製表皮材をニードリング及び熱圧成形により一体的に積
層してなるものであり、薄くて軽いものから厚手で面密
度が中庸程度のものまで、引張り強度が高く、繊維のほ
つれが生じにくく、また撥水、撥油性に優れた無機繊維
シートを得ることができた。
ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダーが混合
状態で不規則に配向された無機繊維芯材の表面に、繊維
製表皮材をニードリング及び熱圧成形により一体的に積
層してなるものであり、薄くて軽いものから厚手で面密
度が中庸程度のものまで、引張り強度が高く、繊維のほ
つれが生じにくく、また撥水、撥油性に優れた無機繊維
シートを得ることができた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｄ０４Ｈ 1/54 Ｄ０４Ｈ 1/54 Ａ Ｈ Ｑ (72)発明者 福島 康典 千葉県木更津市新港15−１ 新日化ロック ウール株式会社内 (72)発明者 山本 尚孝 神奈川県藤沢市土棚８番地 いすゞ自動車 株式会社内 (72)発明者 八木 信雄 神奈川県藤沢市土棚８番地 いすゞ自動車 株式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AC10A AG00A AK41A AK41B BA02 DG03A DG03B DG06A DG06B DG18A DG20A DG20B EC032 EC092 EJ422 GB08 GB33 JA13B JB06B JH01 JJ02 JK01 JK13B JL03 JL04 JL12A JL12B YY00A YY00B 4L047 AA05 AA06 AA21 BA01 BA03 BA09 BB06 BB09 BD01 CA02 CA05 CA19 CB01 CB03 CB06 CB10 CC09 CC10
Claims (6)
- 【請求項１】 少なくともロックウール、ガラス繊維及
び繊維状バインダーが混合状態で不規則に配向され、且
つ繊維の絡みと繊維状バインダーで繊維間が結合された
無機繊維芯材の表面に、繊維の絡みと繊維状バインダー
で積層された柔軟繊維製表皮材を有することを特徴とす
る無機繊維シート。 - 【請求項２】 無機繊維芯材が、脱ショットされたロッ
クウール１００重量部、ガラス繊維５〜５０重量部及び
繊維状バインダー５〜８０重量部を含有し、且つこれら
の合計が無機繊維マットの８０重量％以上である請求項
１記載の無機繊維シート。 - 【請求項３】 繊維状バインダーが、芯鞘型ポリエステ
ル繊維である請求項１又は２記載の無機繊維シート。 - 【請求項４】 柔軟繊維製表皮材が、予め撥水・撥油処
理された目付１５〜１５０g/m2の有機繊維不織布である
請求項１〜３いずれかに記載の無機繊維を主体とする不
織布。 - 【請求項５】 少なくともロックウール、ガラス繊維及
び繊維状バインダーが混合状態で不規則に配向された無
機繊維マットの表面に、柔軟繊維製表皮材をニードリン
グにより張り合わせた後、繊維状バインダーの融点以上
の温度で熱圧成形することを特徴とする無機繊維シート
の製造方法。 - 【請求項６】 ロックウール（ショット含有）１００重
量部、ガラス繊維４〜３５重量部及び芯鞘型ポリエステ
ル繊維４〜６０重量部を混合し、これを解繊混合すると
共に脱ショットして無機繊維マットを製造し、この無機
繊維マットの表面に、予め撥水・撥油処理された目付１
５〜１５０g/m2の有機繊維不織布をニードリングにより
張り合わせた後、芯鞘型ポリエステル繊維の鞘の融点以
上の温度で熱圧成形することを特徴とする無機繊維シー
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001089766A JP4830166B2 (ja) | 2001-03-27 | 2001-03-27 | 無機繊維シートとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001089766A JP4830166B2 (ja) | 2001-03-27 | 2001-03-27 | 無機繊維シートとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002283486A true JP2002283486A (ja) | 2002-10-03 |
| JP4830166B2 JP4830166B2 (ja) | 2011-12-07 |
Family
ID=18944647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001089766A Expired - Fee Related JP4830166B2 (ja) | 2001-03-27 | 2001-03-27 | 無機繊維シートとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4830166B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009249877A (ja) * | 2008-04-03 | 2009-10-29 | Nakagawa Sangyo Kk | 折板用断熱マット及びその製造方法並びにそれを用いた断熱折板 |
| JP2010013773A (ja) * | 2008-07-04 | 2010-01-21 | Nichias Corp | 無機繊維ペーパー及びこれを用いたハニカム構造体並びにフィルタ− |
| JP2011110783A (ja) * | 2009-11-26 | 2011-06-09 | Osaka Gas Chem Kk | 断熱材及びその製造方法 |
| JP2011518262A (ja) * | 2008-04-03 | 2011-06-23 | ユーエスジー・インテリアズ・インコーポレイテッド | 不織材料および当該材料の製造方法 |
| JP2020104315A (ja) * | 2018-12-26 | 2020-07-09 | 旭ファイバーグラス株式会社 | ガラス繊維断熱材 |
| WO2022210020A1 (ja) * | 2021-03-29 | 2022-10-06 | 株式会社巴川製紙所 | 無機繊維シート |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103015038A (zh) * | 2013-01-07 | 2013-04-03 | 辽阳艺蒙织毯有限公司 | 一种隔音隔热材料及其生产方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5926252A (ja) * | 1982-08-04 | 1984-02-10 | 日東紡績株式会社 | 合成繊維製シ−トと無機質繊維製フエルトとの積層体 |
| JPH01207458A (ja) * | 1988-02-09 | 1989-08-21 | Sekisui Chem Co Ltd | 熱成形用繊維成形体及びその製造方法 |
| JPH0257333A (ja) * | 1988-08-22 | 1990-02-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 吸音材 |
| JPH05318639A (ja) * | 1992-05-25 | 1993-12-03 | Nippon Steel Chem Co Ltd | 断熱吸音材 |
| JPH0623889A (ja) * | 1992-02-20 | 1994-02-01 | Nichias Corp | 断熱材とその製造法および金属折版屋根板 |
| JPH09258740A (ja) * | 1996-03-26 | 1997-10-03 | Nissan Motor Co Ltd | エンジンカバー用吸音材 |
| JPH11172561A (ja) * | 1997-12-03 | 1999-06-29 | Nippon Steel Chem Co Ltd | ロックウールシート及びその製造方法 |
-
2001
- 2001-03-27 JP JP2001089766A patent/JP4830166B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5926252A (ja) * | 1982-08-04 | 1984-02-10 | 日東紡績株式会社 | 合成繊維製シ−トと無機質繊維製フエルトとの積層体 |
| JPH01207458A (ja) * | 1988-02-09 | 1989-08-21 | Sekisui Chem Co Ltd | 熱成形用繊維成形体及びその製造方法 |
| JPH0257333A (ja) * | 1988-08-22 | 1990-02-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 吸音材 |
| JPH0623889A (ja) * | 1992-02-20 | 1994-02-01 | Nichias Corp | 断熱材とその製造法および金属折版屋根板 |
| JPH05318639A (ja) * | 1992-05-25 | 1993-12-03 | Nippon Steel Chem Co Ltd | 断熱吸音材 |
| JPH09258740A (ja) * | 1996-03-26 | 1997-10-03 | Nissan Motor Co Ltd | エンジンカバー用吸音材 |
| JPH11172561A (ja) * | 1997-12-03 | 1999-06-29 | Nippon Steel Chem Co Ltd | ロックウールシート及びその製造方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009249877A (ja) * | 2008-04-03 | 2009-10-29 | Nakagawa Sangyo Kk | 折板用断熱マット及びその製造方法並びにそれを用いた断熱折板 |
| JP2011518262A (ja) * | 2008-04-03 | 2011-06-23 | ユーエスジー・インテリアズ・インコーポレイテッド | 不織材料および当該材料の製造方法 |
| JP2010013773A (ja) * | 2008-07-04 | 2010-01-21 | Nichias Corp | 無機繊維ペーパー及びこれを用いたハニカム構造体並びにフィルタ− |
| JP2011110783A (ja) * | 2009-11-26 | 2011-06-09 | Osaka Gas Chem Kk | 断熱材及びその製造方法 |
| JP2020104315A (ja) * | 2018-12-26 | 2020-07-09 | 旭ファイバーグラス株式会社 | ガラス繊維断熱材 |
| WO2022210020A1 (ja) * | 2021-03-29 | 2022-10-06 | 株式会社巴川製紙所 | 無機繊維シート |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4830166B2 (ja) | 2011-12-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0187824B1 (en) | Integral textile composite fabric | |
| EP2122029B1 (en) | Abrasion resistant fire blocking fabric | |
| JP2008525664A (ja) | 改良された音吸収能力を有する熱可塑性複合物 | |
| JP6145341B2 (ja) | 耐着氷・防音緩衝材及びその製造方法並びにそれを用いた車両用外装材 | |
| JP2002287767A (ja) | 車両用吸音材及びその製造方法 | |
| JP2002283486A (ja) | 無機繊維シートとその製造方法 | |
| JP4626969B2 (ja) | 吸音性能に優れた車両用内装材 | |
| USRE33023E (en) | Integral textile composite fabric | |
| JP6235773B2 (ja) | 吸音材用複合不織布 | |
| JP2011183236A (ja) | 嵩高性を有する耐熱フィルター用濾材の製造方法および該濾材を使用したフィルター | |
| JP2006281108A (ja) | 換気扇用フィルター及びその製造方法 | |
| US20220227100A1 (en) | Nonwoven fibrous web | |
| JP2001098449A (ja) | 車両用吸音材及びその製造方法 | |
| JP2001129926A (ja) | 車両用吸音材及びその製造方法 | |
| JP2010243831A (ja) | 吸音性シート材料及び吸音性内装材料 | |
| JPH05318639A (ja) | 断熱吸音材 | |
| JP3725721B2 (ja) | 補強用複合不織布 | |
| US20220242089A1 (en) | Flame-resistant foam and nonwoven fiberous web thereof | |
| JP2833635B2 (ja) | 断熱性無機繊維マット | |
| JPS60110439A (ja) | 無機・有機複合断熱材 | |
| JP4043984B2 (ja) | 吸音材及びその製造方法 | |
| JPH11172561A (ja) | ロックウールシート及びその製造方法 | |
| EP3110995A1 (en) | Nonwoven panel formed of end-of-life ingredients and method of construction thereof | |
| JPH05331776A (ja) | 積層シート | |
| JP2004346654A (ja) | 防水性吸音材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080317 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100728 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100803 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100930 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110816 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20110902 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110902 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20110902 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140930 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |