JP2001129926A - 車両用吸音材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 吸音性能が優れ、高温部位にも十分使用でき
る耐燃焼性を有し、成形加工が容易で環境を汚染するこ
とがなく、リサイクルも容易な車両用吸音材及びその効
率的な製造方法を提供。 【解決手段】 少なくともロックウール及び繊維状バイ
ンダーを含有し、これらを混合状態で不規則に配向し、
かつ繊維状バインダーで繊維間を結合したマット状吸音
材と、ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダー
を含有し、これらを混合状態でニードリングしたシート
状表皮材とを一体的に被覆・成形してなる車両用吸音
材。また、上記マット状吸音材を所定形状に裁断し、そ
の片面又は両面に上記シート状表皮材を重ねた後、繊維
状バインダーの融点以上の温度で熱圧成形する車両用吸
音材の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンやトラン
スミッション回りなどに用いられる車両用吸音材及びそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車等の車両による車外加速騒
音やアイドル車外音などで社会問題化し、規制の動きが
ある。この対応として、エンジンやトランスミッション
回りを吸音材のついた遮蔽カバ−で覆う仕様が設定され
つつある。ここで使用される吸音材は、使用環境が車両
の室内と異なり、１００℃以上の高温や、水やガソリ
ン、軽油、エンジンオイル、ギヤオイル等の油に晒さ
れ、厳しい環境にあるため、使用部位によって吸音材の
種類を変えている。

【０００３】このような吸音材としては、ガラスウー
ル、ロックウール、フェルト、ウレタンフォーム、メラ
ミンフォーム、ポリエステル繊維など種々の材料が検討
され、使用されている。吸音材の中で、ガラスウール
は、耐熱性、耐燃焼性、吸音特性に優れるので多くの部
位に使用されている。また、ロックウールも欧州の大型
トラックにガラスウールと同様な特性として多く使用さ
れている。さらに、リサイクル性の面から有機繊維であ
るポリエステル（ＰＥＴ）繊維が使われつつある。

【０００４】しかしながら、従来の吸音材に使用される
ガラスウール、ロックウール及びポリエステル繊維は次
のような技術課題がある。ガラスウールは、その成形工
程で材料中にフェノール樹脂液を含浸させ加熱加圧成形
で硬化させるので、成形時にホルムアルデヒドなどが発
生して作業環境が悪化し、また使用済み成形品をリサイ
クルできない。さらに、これは手や肌に触れるとチクチ
クし、作業性に支障がある。また、ロックウールは、上
記ガラスウールと同様な問題がある他、成形用素材繊維
が層状綿であるので成形時の金型への材料投入に支障が
ある。一方、有機繊維のポリエステル繊維は、熱により
融解し排気管等の高温部位に接触すると燃える可能性が
あり、耐熱性が低いために専ら低温部位に使用が限定さ
れる。

【０００５】一方、特開平２−５７３３３号公報には、
無機繊維が熱可塑性樹脂で相互に接着されて略板状に形
成された空隙率の高いマット状物に、特定の孔径と開口
率を有するホットメルト接着剤を介して、通気性を有す
る表皮材を接着した吸音材が提案されている。この吸音
材は、低周波領域での吸音率が改善されるが、自動車用
天井材、建築用内装材などの低温部位での使用に限ら
れ、高温部位での使用、耐水性、耐油性には問題があ
る。

【０００６】また、特開平５−３１８６３９号公報に
は、繊維径７μm 以下の無機繊維と繊維状バインダー樹
脂とを解繊、混合と同時に脱粒子して得た繊維層の上下
面にガラスクロス又はガラス不織布を積層した後、加熱
して一体化した断熱吸音材が提案されている。しかし、
この断熱吸音材は、繊維層の腰が弱いため加工時にハン
ドリングが難しく、また弾力性の低い製品しか得らな
い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
目的は、吸音性能が優れ、高温部位にも十分使用できる
耐燃焼性を有し、成形加工が容易で環境を汚染すること
がなく、さらにリサイクルも容易な車両用吸音材及びそ
の効率的な製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、少
なくともロックウール及び繊維状バインダーを含有し、
これらを混合状態で不規則に配向し、かつ繊維状バイン
ダーで繊維間を結合したマット状吸音材と、ロックウー
ル、ガラス繊維及び繊維状バインダーを含有し、これら
を混合状態でニードリングしたシート状表皮材とを一体
的に被覆・成形したことを特徴とする車両用吸音材であ
る。本発明の車両用吸音材において、繊維状バインダー
は、融点１１０〜２００℃の熱可塑性樹脂繊維、好まし
くは芯鞘型ポリエステル繊維である。マット状吸音材
は、ロックウール１００重量部に対し、繊維状バインダ
ー５〜１５０重量部を含有することがよく、さらに５〜
５０重量部のガラス繊維を含有することが好ましい。シ
ート状表皮材は、ロックウール１００重量部に対し、ガ
ラス繊維５〜５０重量部及び繊維状バインダー５〜１０
０重量部を含有することがよく、さらに撥水・撥油処理
されたものが好ましい。また、マット状吸音材とシート
状表皮材とが接着剤層を介して一体的に被覆・成形され
た車両用吸音材が好ましい。

【０００９】また、本発明は、少なくともロックウール
又はこれとガラス繊維及び繊維状バインダーを含有し、
これらを混合状態で不規則に配向し、かつ繊維状バイン
ダーで繊維間を結合したマット状吸音材を所定形状に裁
断し、その片面又は両面に、ロックウール、ガラス繊維
及び繊維状バインダーを含有し、これらの繊維を混合状
態でニードリングしたシート状表皮材を重ねた後、繊維
状バインダーの融点以上の温度で熱圧成形することを特
徴とする車両用吸音材の製造方法である。上記の車両用
吸音材の製造方法において、マット状吸音材の片面又は
両面に接着用不織布を介してシート状表皮材を重ねた
後、繊維状バインダー又は接着用不織布の高い方の融点
以上の温度で熱圧成形してもよい。

【００１０】

【発明の実施の態様】図１は、本発明の車両用吸音材の
一例を示す断面図である。本発明の車両用吸音材は、マ
ット状吸音材１の表面をシート状表皮材２で被覆し、所
定形状に成形したものである。図１に示すように、マッ
ト状吸音材１の両面をシート状表皮材２、２’で被覆す
ることが好ましいが、片面のみを被覆してもよく、この
場合エンジン室などの騒音発生側の面を表皮材で被覆す
ることがよい。

【００１１】図２は、本発明の車両用吸音材の別例を示
す断面図である。図２において、マット状吸音材１の両
面を接着層３、３’を介してシート状表皮材２、２’で
被覆し、所定形状に成形したものである。

【００１２】本発明の車両用吸音材に用いるマット状吸
音材１は、少なくともロックウールと繊維状バインダー
を含有し、これらを混合状態で不規則に配向し、かつ繊
維状バインダーで繊維間を結合したものである。必要に
応じて、マット状吸音材にはガラス繊維や有機繊維（繊
維状バインダーを除く）を配合してもよい。

【００１３】マット状吸音材に用いるロックウールは、
高炉スラグ、電気炉スラグ等の各種冶金スラグや、玄武
岩、輝緑岩等の天然岩石や、あるいはこれらの混合物を
電気炉やキュポラなどで溶融し、これを遠心力及び／又
は加圧気体で製綿して得られ、断熱性、耐熱性が良好で
断熱材や吸音材として用いられる。このロックウールに
は、ロックウール繊維の他にショットと称される未繊維
化の粒状物が多量に含まれるので、ショットをできるだ
け除去したものがよい。ショットは、成形品の軽量性を
損なうだけでなく、吸音性を低下させ、加工時に粉状物
として脱落して周辺を汚染する。したがって、原料ロッ
クウールとして予め脱ショットされたロックウールを用
いるか、あるいは通常のロックウールを使用してマット
状吸音材の製造工程で脱ショットする必要があるが、好
ましくは後者である。脱ショットされたロックウールの
ショット含有率は、２０重量％程度以下、好ましくは１
０重量％程度以下、より好ましくは５重量％程度以下で
ある。

【００１４】ロックウールにガラス繊維を混合すると、
マット状吸音材に弾力性を与え、腰のある成形品が得ら
れ、吸音率も向上する。ガラス繊維としては、例えばグ
ラスファイバー、ガラスウールなどが挙げら、その繊維
長は５〜１５０mm程度、好ましくは１０〜１００mm程度
がよい。繊維径が１０μm 以上の通常のガラス繊維を用
いたロックウールマットは手で触れた際にチクチクする
が、繊維径３〜９μm程度の細径ガラス繊維を用いると
チクチクがなくなり、加工作業者や施工作業者にとって
好ましい。ロックウールに対するガラス繊維の割合は、
脱ショットされたロックウール１００重量部に対し５〜
５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部程度がよい。

【００１５】また、必要に応じて、ロックウールに有機
繊維（繊維状バインダーを除く）を混合すると、成形品
の強度を高めることができる。有機繊維としては、２０
０℃以上の耐熱性を有するものがよく、例えばポリエス
テル繊維（ＰＥＴ）、ポリアミド繊維（ナイロン）、ポ
リアクリロニトリル繊維（ＰＡＮ）、ＰＶＡ繊維（ビニ
ロン）等の合成繊維や、レーヨン等の化学繊維や、木
綿、麻、ジュート、羊毛等の天然繊維、あるいはこれら
の反毛などの１種又は２種以上が挙げられる。これらの
うち、耐熱性が良好なＰＥＴが好ましい。ロックウール
に対する有機繊維の割合は、ロックウール１００重量部
に対し２５０重量部程度以下、好ましくは１０〜２００
重量部程度がよい。

【００１６】マット状吸音材には、ロックウール及び必
要に応じて混合される他の繊維を結合するため繊維状バ
インダーを含有させることが必要である。繊維状バイン
ダーは、常温では弾性を有し塑性を示さないが、加熱す
ると塑性を示し、その融点以上では融解して繊維同士を
融着し、冷却すると弾性のある繊維にもどり繊維間を結
合する。繊維状バインダーの融点は、原料繊維の融点又
は耐熱温度より低い温度、１１０〜２００℃程度である
ことがよい。

【００１７】このような繊維状バインダーとしては、例
えば低融点ポリエステル繊維、低融点ポリアミド繊維、
ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等の１種又は２
種以上が挙げられる。好ましくは、繊維状バインダーと
して高融点ポリエステルの芯と低融点ポリエステルの鞘
からなる芯鞘型ポリエステル繊維を用いると、加熱時に
鞘部分は融解するが芯は残り圧縮復元性の高いマット状
吸音材が得られる。

【００１８】また、繊維状バインダーとして、融点の異
なる２種以上の繊維状バインダーを用いることができ
る。例えば、融点１１０〜１３０℃程度の繊維状バイン
ダーと融点１５０〜２００℃程度の繊維状バインダーを
混合使用し、マット状吸音材の製造工程で１４０℃程度
に加熱すると低融点繊維状バインダーのみが融解し、軽
量で腰のあるマット状吸音材が得られる。次いで、この
マット状吸音材に表皮材を被覆・成形する工程で、高融
点繊維状バインダーの融点以上の温度に加熱すると、高
融点繊維状バインダーも融解し、任意の形状に成形でき
るとともに表皮材を接着し、強度の高い車両用吸音材が
得られる。

【００１９】ロックウールに対する繊維状バインダーの
割合は、ロックウール１００重量部に対し５〜１５０重
量部程度、好ましくは１０〜１２０重量部程度がよい。
繊維状バインダーが５重量部より少ないと繊維間結合が
不十分となり、強度の低いマット状吸音材しか得られ
ず、ハンドリングが困難になり、１５０重量部を超える
と耐燃焼性が低下する。

【００２０】このマット状吸音材は、これらの繊維が混
合状態で不規則に配向されていることが必要であり、繊
維が層状に配置されただけのものでは、ハンドリングが
困難であり、加熱しても繊維間を結合することができ
ず、軽量で加工性の優れたマット状吸音材にはならな
い。本発明で用いるマット状吸音材は、厚さが３０〜１
００mm程度、面密度が５００〜１０００g/m²程度のもの
がよい。

【００２１】マット状吸音材は、原料繊維を所定割合で
混合し、この混合物を解繊し、解繊された繊維混合物を
マット状に集積し、このマットを繊維状バインダーの融
点以上の温度に加熱したのち冷却することにより製造す
ることができる。

【００２２】次に、マット状吸音材の表面を被覆する表
皮材には、音波を透過するが、高温部位に使用しても変
形したり、燃焼することのない耐燃焼性の優れたもので
あることが要求される。また、マット状吸音材が吸水・
吸油して吸音性能を損なうことがない耐水性及び耐油性
を有するものが好ましい。

【００２３】本発明の車両用吸音材には、表皮材として
ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダーを含有
し、これらを混合状態でニードリングしてなるシート状
表皮材を用いる。このシート状表皮材は、柔軟性があっ
て加工が容易であり、高強度でかつ高温で使用しても亀
裂が発生しない。これに対し、原料繊維が混合されず単
に積層されたものをニードリングしてもこのような優れ
た特性はない。

【００２４】シート状表皮材に用いるロックウール、ガ
ラス繊維及び繊維状バインダーは、前記のロックウール
マットの原料として用いられるものと同じものでよい。
そのロックウールに対するガラス繊維の含有割合は、脱
ショットされたロックウール１００重量部に対し５〜５
０重量部、好ましくは１０〜３０重量部である。ガラス
繊維が５重量部より少ないと耐熱性が低下し、５０重量
部を超えるとコストが増えて経済性が損なわれる。ま
た、ロックウールに対する繊維状バインダーの含有割合
は、脱ショットされたロックウール１００重量部に対し
５〜１００重量部、好ましくは５〜５０重量部である。
繊維状バインダーが５重量部より少ないとシートの作業
強度が低下し、ハンドリングや加工が困難になり、１０
０重量部を超えると耐燃焼性が低下する。

【００２５】シート状表皮材は、原料繊維を所定割合で
混合し、この混合物を解繊し、解繊された繊維混合物を
マット状に集積し、このマット状集積物を所定厚さに押
さえながらニードリング加工することによって、製造す
ることができる。

【００２６】このシート状表皮材は、厚さが１〜１０mm
程度、好ましくは２〜５mm程度、面密度が３０〜５００
g/m²程度、好ましくは５０〜３００g/m²程度のものがよ
い。薄すぎると表皮材の役割を果たさず、厚すぎると加
工や施工時に折り曲げなどの加工がしにくくなる。

【００２７】本発明で用いるシート状表皮材は、そのま
までも優れた耐燃焼性を有するが、耐水性や耐油性を改
善することが好ましく、このためシート状表皮材に従来
より公知の撥水剤、撥油剤を塗布することがよい。

【００２８】本発明の車両用吸音材は、マット状吸音材
の片面又は両面に、シート状表皮材を一体的に被覆・成
形することによって製造できる。マット状吸音材及びシ
ート状表皮材は、いずれも繊維状バインダーを含有する
ので、繊維状バインダーの融点以上の温度で熱圧成形す
ればよい。熱圧成形時の加熱によってマット状吸音材の
表面近傍及びシート状表皮材に存在する繊維状バインダ
ーが融解して両者を接着し、一方、内部の繊維状バイン
ダーが融解してマット状吸音材が塑性を示し、金型形状
に成形することができる。

【００２９】さらに、接着強度を上げて耐久性の優れた
車両用吸音材を製造するには、マット状吸音材とシート
状表皮材との間に、シート状表皮材とマット状吸音材と
の接着性を確保し、吸音率を低下させない接着用不織布
を介在させ、この接着用不織布の融点以上の温度に加熱
して接着剤層を形成することもできる。このような接着
用不織布としては、例えば接着用ポリアミド不織布、接
着用ポリエステル不織布などが挙げられる。接着用不織
布を用いる場合の加熱温度は、接着用不織布又は繊維状
バインダーの高い方の融点以上の温度である。

【００３０】以下、本発明の製造方法について、図面に
基づき説明する。図３において、所定形状に裁断したマ
ット状吸音材１の両面にシート状表皮材２、２’を重ね
て金型の下型４の上に設置する。次いで、上型５を閉
め、金型温度を繊維状バインダーの融点以上の温度と
し、所定時間熱圧成形する。この熱圧成形は、公知のホ
ットプレスなどを用いることでよい。成形品を金型より
取り出した後、外周面を打ち抜き加工すると、図１に示
す車両用吸音材が得られる。なお、マット状吸音材１の
両面に、接着用不織布（図示せず）を介してシート状表
皮材２、２’を重ね、金型温度を繊維状バインダー又は
接着用不織布の高い方の融点以上の温度として同様に成
形すると、図２に示す車両用吸音材が得られる。

【００３１】次に、本発明の製造方法の別例を説明す
る。図４において、裁断したマット状吸音材１の両面
に、接着用不織布６、６’を介してシート状表皮材２、
２’を重ね、これを遠赤外線ランプ７等の加熱手段によ
り繊維状バインダー又は接着用不織布の高い方の融点の
温度に加熱する。次いで、これを繊維状バインダー又は
接着用不織布の低い方の融点以下の温度、例えば５０〜
８０℃程度に保持された金型（図示せず）を用いて、所
定時間加圧成形する。成形品を金型より取り出した後、
外周面を打ち抜き加工すると、図２に示す車両用吸音材
が得られる。

【００３２】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれらに制限されるものではない。

【００３３】実施例１ [ロックウールマットの製造]ロックウール粒状綿１００
重量部に対し、ガラス繊維２０重量部及び繊維状バイン
ダー（芯鞘型ポリエステルファイバーバインダー ユニ
チカ株式会社製 メルティ４０８０ 融点１１０℃、２
デニール、繊維長３８mm）３５重量部の割合でカード式
解繊機に連続的に供給し、混合解繊するとともにロック
ウールを脱ショットし、解繊物をネットコンベアに集積
して層状のロックウールマットを形成し、これを加熱炉
で１３０℃に加熱して繊維状バインダーを融解させ、マ
ット状吸音材を製造した。このマット状吸音材は、脱シ
ョットロックウール１００重量部に対しガラス繊維が約
２８重量部、繊維状バインダーが約５０重量部であり、
面密度が８００g/m²、幅が１０００mm、厚さが５０mmで
あった。

【００３４】[シート状表皮材の製造]ロックウール粒状
綿１００重量部に対し、ガラス繊維１０重量部及び繊維
状バインダー（芯鞘型ポリエステルファイバーバインダ
ー ユニチカ株式会社製 メルティ４０８０ 融点１１
０℃、４デニール、繊維長５１mm）１０重量部の割合で
カード式開繊機に連続的に供給し、混合開繊するととも
にロックウールを脱ショットし、開繊物をネットコンベ
アに集積して層状のロックウールマットを形成し、これ
をニードリングマシンでニードリングしてシート状表皮
材を製造した。このシート状表皮材は、脱ショットされ
たロックウール１００重量部に対しガラス繊維が約１５
重量部、繊維状バインダーが約１５重量部であり、厚さ
が２mm、面密度９０g/m²、引っ張り強度が長さ方向で
１．０kgf/５cm、幅方向で０．９kgf/５cmであった。

【００３５】[耐燃焼性試験]上記のシート状表皮材、及
び比較のため撥水・撥油・難燃処理されたポリエステル
繊維不織布（ＰＥＴ不織布 面密度１００g/m²）につい
て、ＪＩＳ Ｄ１２０１「自動車室内用有機資材の燃焼
性試験方法」に基づき耐燃焼性を評価した結果を表１に
示す。なお、ＪＩＳ Ｄ１２０１の評価基準は次のとお
りである。 ＤＮＩ：試験片に１５秒間接火しても着火しない ＳＥ ：試験片に着火するが時間測定線（端末より３８
mm）に達しないで消火 ＳＥ／ＮＢＲ：試験片に着火し時間測定線を越えるが時
間測定線より５１mm以内でかつ６０秒以内に消火 ＳＥ／ＢＲ：ＳＥ／ＮＢＲに適合しないもの、又は５１
mm以上燃焼するが２５４mmに達しないで消火 ＢＲ ：試験片の全長にわたり燃焼するもの 以上のＤＮＩ、ＳＥ、ＳＥ／ＮＢＲを自消性と判定

【００３６】

【表１】

【００３７】[吸音材の製造]上記のロックウールマット
及びシート状表皮材、接着用不織布としてポリアミド不
織布（ダイヤボンド工業株式会社製、ＰＡ−１５０、面
密度２５g/m²、融解温度１２０℃）を用い、図３に示す
方法により、これらの材料を金型温度２００℃、成形時
間６０秒で熱圧成形して図２に示す車両用吸音材を製造
した。得られた車両用吸音材は、金型と同じ形状を保持
しており、また端末部に剥れが見られず、マット状吸音
材とシート状表皮材がガッチリ接着していることが認め
られた。

【００３８】[吸音率の測定]次に、この吸音材をＪＩＳ
Ａ１４０５「管内法による建築材料の垂直入射吸音率
測定方法」に基づき周数８００〜５０００Hzで垂直入射
吸音率を測定した。結果を図５に示す。

【００３９】実施例２ 実施例１のロックウールマットの代わりに、脱ショット
ロックウール１００重量部に対しガラス繊維約３０重量
部、繊維状バインダー約１００重量部のロックウールマ
ットを用いた以外は、実施例１と同様にして車両用吸音
材を製造した。この車両用吸音材は実施例１のものとほ
ぼ同様な性能を示した。

【００４０】比較例１ 表皮材として、実施例１のシート状吸音材の代わりに、
撥水・撥油・難燃処理されたポリエステル繊維不織布
（面密度５０g/m²）を用いた以外は、実施例１と同様に
して車両用吸音材を製造した。この車両用吸音材につい
て、実施例１と同様に垂直入射吸音率を測定した。結果
を図５に示す。

【００４１】参考例１〜５ 実施例１のシート状表皮材の製造において、ロックウー
ル粒状綿１００重量部に対しガラス繊維２０重量部と
し、繊維状バインダーの配合割合を１５重量部、３０重
量部、９０重量部、２５０重量部と変えた以外は実施例
１と同様にして、繊維状バインダーの含有率がそれぞれ
１５重量％、２５重量％、５０重量％、７５重量％のシ
ート状表皮材を製造した。次いで、これらのシート状表
皮材について、ＪＩＳ Ｄ１２０１「自動車室内用有機
資材の燃焼性試験方法」に基づき耐燃焼性を評価した結
果を表２に示す。表２において、含有率は繊維状バイン
ダーの含有率（重量％）を表し、燃焼速度はmm/sec、参
考例５は実施例１と同じＰＥＴ不織布である。

【００４２】

【表２】

【００４３】

【発明の効果】本発明は、ロックウール及び繊維状バイ
ンダーを含有し、これらを混合状態で不規則に配向し、
かつ繊維状バインダーで繊維間を結合したマット状吸音
材と、ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダー
を含有し、これらを混合状態でニードリングしたシート
状表皮材とを一体的に被覆・成形することにより、吸音
性能が優れ、高温部位にも十分使用できる耐燃焼性を有
し、成形加工が容易で環境を汚染することがなく、また
リサイクルも容易な車両用吸音材が効率よく製造でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】車両用吸音材の一例を示す断面図である。

【図２】車両用吸音材の別例を示す断面図である。

【図３】車両用吸音材の製造方法の一例を示す図面であ
る。

【図４】車両用吸音材の製造方法の別例を示す図面であ
る。

【図５】本発明と比較例の吸音率比較グラフである。

【符号の説明】

１ ： マット状吸音材 ２、２’： シート状表皮材 ３、３’： 接着剤層 ４ ： 下型 ５ ： 上型 ６、６’： 接着用不織布 ７ ： 遠赤外線ランプ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 八木 信雄 神奈川県藤沢市土棚８番地 いすゞ自動車 株式会社藤沢工場内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BA02 BA03 BB21 BB29 BC01 BD21 BE04 BE06 BE31 4F100 AC10A AC10B AG00A AG00B AK01A AK01B AK41A AK41B AS00A AS00B BA02 BA04 BA07 BA10B BA10D CB00 DG01A DG01B DG15C DG15D DG20A DG20B EC09B EC091 EC182 EJ202 EJ422 EJ64B GB31 JA04A JA04B JB16A JB16B JH01 JJ07 JL00 JL01 YY00A YY00B

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともロックウール及び繊維状バイ
   ンダーを含有し、これらを混合状態で不規則に配向し、
   かつ繊維状バインダーで繊維間を結合したマット状吸音
   材と、ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バインダー
   を含有し、これらを混合状態でニードリングしたシート
   状表皮材とを一体的に被覆・成形したことを特徴とする
   車両用吸音材。
2. 【請求項２】 繊維状バインダーが、融点１１０〜２０
   ０℃の熱可塑性樹脂繊維である請求項１記載の車両用吸
   音材。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂繊維が、芯鞘型ポリエステ
   ル繊維である請求項２記載の車両用吸音材。
4. 【請求項４】 マット状吸音材が、ロックウール１００
   重量部に対し、繊維状バインダー５〜１５０重量部を含
   有する請求項１〜３のいずれかに記載の車両用吸音材。
5. 【請求項５】 マット状吸音材が、ロックウール１００
   重量部に対し、さらに５〜１００重量部のガラス繊維を
   含有する請求項４記載の車両用吸音材。
6. 【請求項６】 シート状表皮材が、ロックウール１００
   重量部に対し、ガラス繊維５〜５０重量部及び繊維状バ
   インダー５〜１００重量部を含有する請求項１〜５のい
   ずれかに記載の車両用吸音材。
7. 【請求項７】 シート状表皮材が、撥水・撥油処理され
   ている請求項６記載の車両用吸音材。
8. 【請求項８】 マット状吸音材とシート状表皮材とが、
   接着剤層を介して一体的に被覆・成形されている請求項
   １〜７のいずれかに記載の車両用吸音材。
9. 【請求項９】 少なくともロックウール又はこれとガラ
   ス繊維及び繊維状バインダーを含有し、これらを混合状
   態で不規則に配向し、かつ繊維状バインダーで繊維間を
   結合したマット状吸音材を所定形状に裁断し、その片面
   又は両面に、ロックウール、ガラス繊維及び繊維状バイ
   ンダーを含有し、これらの繊維を混合状態でニードリン
   グしたシート状表皮材を重ねた後、繊維状バインダーの
   融点以上の温度で熱圧成形することを特徴とする車両用
   吸音材の製造方法。
10. 【請求項１０】 マット状吸音材の片面又は両面に接着
    用不織布を介してシート状表皮材を重ねた後、繊維状バ
    インダー又は接着用不織布の高い方の融点以上の温度で
    熱圧成形する請求項９記載の車両用吸音材の製造方法。