JP2002275300A

JP2002275300A - ポリオレフィン系樹脂発泡成形品

Info

Publication number: JP2002275300A
Application number: JP2001076651A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Yasuzawa; 人志安澤; Toshio Wakabayashi; 俊雄若林; Shiro Imai; 史朗今井
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2001-03-16
Filing date: 2001-03-16
Publication date: 2002-09-25

Abstract

(57)【要約】【課題】真空成形法での加熱時の垂れ下がり性を改善
し、シワや破れが発生することの起こり難いポリオレフ
ィン系樹脂発泡成形品を提供する。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂１００重量部と、繊
維状に分散されたポリテトラフルオロエチレン０．０１
〜２０重量部とを含む組成物で構成された架橋ポリオレ
フィン系樹脂発泡体を用いてなるポリオレフィン系樹脂
発泡成形品である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
樹脂発泡成形品に関し、詳しくは従来の架橋ポリオレフ
ィン系樹脂を用いた発泡成形品の欠点を解決し、成形品
表面が平滑で荒れやシワ等の欠点の発生がなく、また、
厚みの部分的なヘタリも生じ難いポリオレフィン系架橋
発泡体からなるポリオレフィン系樹脂発泡成形品に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、ダッシュボードやドアパ
ネル等の自動車内装成形品には、ポリオレフィン系樹脂
発泡体の一方の表面に軟質塩化ビニルシートなどの表皮
材を接着剤法や押出機などによりラミネートされた複合
材と基材とが一体に成形、或いは個々に成形された後、
一体化された成形品が車輌用内装材として用いられてい
た。

【０００３】かかる車輌内装材の成形方法としては、真
空成形法、プレス成形法、一体成形法や、スタンピング
モールド法などの成形方法が一般的に用いられていた。

【０００４】上記成形方法については、ここで改めて詳
述するまでもないが、例えば、真空成形法の場合、特開
昭５４−１０３６７号公報に示されるように、予め所望
形状に成形された基材を金型にセットし、該基材表面に
接着剤を塗布し、しかる後、ポリオレフィン系樹脂発泡
体に表皮材をラミネートした高温加熱状態の複合材を載
置し、金型を閉じると共に真空吸引して成形し、次いで
金型を圧縮空気等で加圧圧縮せしめ、所望形状の成形品
を得る方法である。

【０００５】しかしながら、かかる真空成形法において
は、上記複合材、特にポリオレフィン系樹脂発泡体側が
高温に加熱される方法が採用されているが、かかる高温
下に加熱されることにより、該複合材が金型周辺に配設
された保持金具より垂れ下がるいわゆるドローダウンを
生じ、これがために成形時にシワが入ったり、場合によ
っては破れが発生したりする問題があった。かかる問題
はプレス成形においても同様に有する問題であった。

【０００６】また、注入・一体成形法と称される成形法
においては、該複合材を所望する成形品の型に合うよう
に予め成形した後、金型内にセットし、しかる後、溶融
状態のポリプロピレン樹脂などの基材用熱可塑性樹脂が
注入され所望形状の成形品を得る方法であるが、上記複
合材は、より高温・高圧で成形されるため、時に発泡体
の厚みが減少するのみならず、特に、部分的に厚みが減
少した、いわゆるヘタリを起こすことがある。また、一
体成形法やスタンピングモールド法の場合、ポリオレフ
ィン系樹脂発泡体が高温の基材樹脂と接することになる
ため、発泡体の気泡が破壊されたり、樹脂の流れにより
剪断を受け部分的に削られる問題が生じ易く、その結
果、ポリオレフィン系樹脂発泡体の成形後の厚み回復性
が部分的に異なったり、場合によっては、全く該発泡体
が部分的に欠損した状態が発生し、ポリオレフィン系樹
脂発泡体は、いわゆる凹凸の荒れが生じる問題となり、
車輌内装材としては商品価値のないものになってしまう
という問題があった。

【０００７】かかる問題点を解決する手段として、該ポ
リオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を下げ低発泡倍率
の発泡体を用いる方法が考えられるが、低発泡倍率の発
泡体を用いると、衝撃性及び柔軟性が充分でないため、
これも商品価値を低下させる問題点を含んでいた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の第１の目的
は、上記真空成形法での加熱時の垂れ下がり性を改善
し、シワや破れが発生することの起こり難いポリオレフ
ィン系樹脂発泡成形品を提供することにある。

【０００９】また、第２の目的は、一体成形やスタンピ
ングモールド法下での成形加工時に起こる少なくとも部
分的なヘタリや表面荒れが改善され、しかも充分な衝撃
性及び柔軟性を備えたポリオレフィン系樹脂発泡成形品
を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討した結果、ポリオレフィン樹
脂１００重量部と、繊維状に分散されたポリテトラフル
オロエチレン０．０１〜２０重量部とを含む組成物で構
成された架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いること
により、真空成形法やプレス成形法においては、加熱時
の垂れ下がり性を改善し、シワや破れが発生することの
起こり難い発泡成形品を、また、一体成形法や、スタン
ピングモールド法においては、成形加工時に起こる少な
くとも部分的なヘタリや表面荒れが改善され、表面平滑
でシワ等もなく、商品価値に優れた発泡成形品が得られ
ることを見出し、本発明に到達した。

【００１１】すなわち、本発明の要旨は、ポリオレフィ
ン系樹脂１００重量部と、繊維状に分散されたポリテト
ラフルオロエチレン０．０１〜２０重量部とを含む組成
物で構成された架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用い
てなるポリオレフィン系樹脂発泡成形品にある。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態を説明する。

【００１３】まず、本発明に用いられるポリオレフィン
系樹脂としては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、高密
度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、高圧法低密度ポリエチレ
ン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰ
Ｅ）、ポリ−１−ブテン、ポリイソブチレン、プロピレ
ンとエチレン及び／または１−ブテンとのあらゆる比率
でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレ
ンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が
５０重量％以下であるエチレン−プロピレン−ジエン３
元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエン
とエチレン及び／またはプロピレンとの共重合体などの
環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンと５０
重量％以下の例えば酢酸ビニル、メタクリル酸アルキル
エステル、アクリル酸エステル、芳香族アルキルエステ
ル、芳香族ビニル等のビニル化合物などとのランダム共
重合体、ブロック共重合体またはグラフト共重合体など
が挙げられ、これらを単独で、または２種以上混合して
用いることができる。

【００１４】以上の中でも、ＰＰ、ＨＤＰＥ、ＬＤＰ
Ｅ、ＬＬＤＰＥ、エチレン−プロピレンランダムまたは
ブロック共重合体から選ばれた少なくとも１種が、汎用
性が高く、安価であるという点で好ましい。

【００１５】かかる樹脂がポリエチレン系樹脂の場合、
深絞り成形が可能な点から、高圧法低密度ポリエチレン
にエチレンとα−オレフィンの共重合からなる低密度線
状ポリエチレンが１５重量％以上含有されてなる樹脂組
成物が特に好ましい。

【００１６】ポリプロピレン系樹脂としては、ポリエチ
レン系樹脂からなる発泡体より、高い耐熱性が得られる
ことから好ましいが、更に耐熱性と柔軟性の両特性が得
られる利点から、エチレンが０．５〜１５重量％共重合
されたエチレン−プロピレンランダム共重合からなるポ
リプロピレン系樹脂を用いることは更に好ましい方法で
ある。特に、密度０．８７〜０．９４５ｇ／ｃｍ³ の
ポリエチレン樹脂やエチレンとα−オレフィンの共重合
からなる低密度線状ポリエチレンと、エチレン−プロピ
レン共重合からなるポリプロピレン系樹脂とのブレンド
組成物から構成された樹脂組成物は特に好ましい。

【００１７】本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂
のＭＦＲは０．１〜３０ｇ／１０分であることが好まし
く、さらには０．３〜２０ｇ／１０分であることが、ポ
リテトラフルオロエチレン含有混合体を添加して発泡性
シートを作成する際の押出性と、その発泡性シートを架
橋した後の発泡加工時の樹脂の溶融粘度とがバランスよ
く保持され、結果として、発泡体の気泡が微細で均一に
近く、製品外観及び厚み均一性に優れたオレフィン系架
橋発泡体を得る上において好ましい。なお、かかるＭＦ
Ｒはポリプロピレン系樹脂はＪＩＳ−Ｋ−６７５８，ポ
リエチレン系樹脂はＪＩＳ−Ｋ−６７６０に準じて測定
した。ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲが０．１ｇ／１０
分未満では流動性が充分でなく、発泡性シートの加工が
困難であり、また、ＭＦＲが３０ｇ／１０分を超えると
樹脂の溶融強度が低下して、該シートに架橋を施したと
しても、発泡過程における安定性が不充分であるととも
に発泡体の気泡径が大きくなり、表面での破泡やガス抜
けが起こり、良好な発泡体を得ることは困難である。

【００１８】本発明の発泡体における架橋度は、５〜７
０％であることが好ましく、さらには２０〜６０％であ
ることが、架橋を施した後の発泡過程での安定性と得ら
る発泡体の気泡が細かく、均一に近く、製品外観及び厚
み均一性に優れたオレフィン系架橋発泡体を得る上にお
いて好ましい。なお、かかる架橋度は、発泡体を細断し
０．２ｇ精秤（このものの重量をＷ₀）したものを溶媒
としてキシレンを用い、１２０℃下のソックスレイ抽出
器で２４時間抽出後、不溶分を取り出し、８０℃に加熱
した真空乾燥機で４時間加熱し、揮発分を除去後、室温
で自然冷却する。このものの重量（Ｗ₁ｇ）を測定し、
次式にて架橋度を求める。

【００１９】架橋度＝（Ｗ₁／Ｗ₀）ｘ１００（％）本発明に用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合体
は、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン
粒子と有機重合体とからなり、混合体中のポリテトラフ
ルオロエチレンが１０μｍ以上の凝集体となっていない
ことが好ましい。このようなポリテトラフルオロエチレ
ン含有混合体としては、粒子径０．０５〜１μｍのポリ
テトラフルオロエチレン粒子の水性分散液と有機重合体
粒子の水性分散液とを混合し、凝固またはスプレードラ
イにより粉体化して得られるもの、あるいは粒子径０．
０５〜１μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子の水性
分散液と有機重合体粒子の水性分散液とを混合した分散
液中で、エチレン性不飽和結合を有する単量体を乳化重
合した後、凝固またはスプレードライにより粉体化して
得られたもの、もしくはこれらの粉体を前述のポリオレ
フィン系樹脂によってマスターバッチ化したものが好ま
しい。ポリテトラフルオロエチレン粒子分散液の原料と
しては、旭ＩＣＩフロロポリマー社製のフルオンＡＤ−
１、ＡＤ−９３６やダイキン工業社製のポリフロンＤ−
１、Ｄ−２、三井デュポンフロロケミカル社製のテフロ
ン３０Ｊなどを代表例として挙げることができる。ポリ
テトラフルオロエチレン含有混合粉体を構成する有機重
合体としては、特に制限されるものではないが、ポリオ
レフィン系樹脂に配合する際の分散性の観点からオレフ
ィン系樹脂との相溶性が高いものであることが好まし
い。

【００２０】有機重合体を生成するための単量体の具体
例としては、スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチ
ルスチレン、ｐ−クロルスチレン、ｏ−クロルスチレ
ン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、α
−メチルスチレンなどのスチレン系単量体：アクリル酸
メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタ
クリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチ
ル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸−
２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、メタクリル
酸ドデシル、アクリル酸トリデシル、メタクリル酸トリ
デシル、アクリル酸オクタデシル、メタクリル酸オクタ
デシル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シク
ロヘキシルなどの（メタ）アクリル酸エステル系単量
体、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシア
ン化ビニル系単量体：ビニルメチルエーテル、ビニルエ
チルエーテルなどのビニルエーテル系単量体：酢酸ビニ
ル、酪酸ビニルなどのカルボン酸ビニル系単量体：エチ
レン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン系単
量体：ブタジエン、イソプレンなどのジエン系単量体な
どを挙げることができる。これらの単量体は、単独であ
るいは２種以上混合して用いることができる。これらの
単量体のうちでは、ポリオレフィン系樹脂との相溶性の
点から好ましいものとして、スチレン系単量体、（メ
タ）アクリル酸エステル系単量体、オレフィン系単量体
を挙げることができる。好ましいものとしては、炭素数
６以上の長鎖アルキル（メタ）アクリル酸エステル系単
量体、スチレン、オレフィン系単量体からなる群より選
ばれる１種以上の単量体を２０重量％以上含有する単量
体を挙げることができる。特に、炭素数１２〜２４の長
鎖アルキル（メタ）アクリル酸エステル系単量体が好ま
しい。本発明に用いるポリテトラフルオロエチレン含有
混合体中に占めるポリテトラフルオロエチレンの含有割
合は０．１〜９０重量％であることが好ましい。

【００２１】本発明に用いるポリテトラフロロエチレン
含有混合体は、ポリテトラフロロエチレン含有物の水性
分散液を、塩化カルシウム、硫酸マグネシウムなどの金
属塩を溶解した熱水中に投入し、ついで塩析し、凝固し
た後に乾燥するか、スプレードライによって粉体化され
たもの、もしくはその粉体をポリオレフィン系樹脂を用
いてマスターバッチ化することによって得られる。

【００２２】本発明で用いるポリテトラフルオロエチレ
ン含有混合体は、ポリテトラフルオロエチレンが単独で
粒子径１０μｍを越えるドメインを形成していないため
に、ポリオレフィン系樹脂に対する分散性が極めて優れ
ている。この結果、本発明の樹脂組成物はポリテトラ
フルオロエチレンがポリオレフィン系樹脂中で効率よく
繊維化しており、その結果として、発泡性シートの発泡
過程での工程安定性ばかりでなく、該発泡体に表皮材等
を複合せしめ、各種成形方法によって、所望する形状に
成形して得られる成型品において、表面が平滑で荒れや
シワ等の欠点の発生がなく、また、厚みの部分的なヘタ
リも生じ難い発泡成形品が得られる。

【００２３】上述したように、本発明に用いられる樹脂
組成物は、ＭＦＲが０．１〜３０ｇ／１０分の範囲にあ
るポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記ポ
リテトラフルオロエチレン含有混合体がポリテトラフル
オロエチレン成分の量が０．０１〜２０重量部になるよ
うに配合されたものである。ポリテトラフルオロエチレ
ン成分の量が０．０１重量部未満では、各種成形方法に
おける高温状態下で充分なドローダウン性改善の効果が
得られず、また、２０重量部を越える場合には、かかる
ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する際、流動性が不
充分となって発泡性シートの成形が困難となって、良好
な発泡体が得られない。更に好ましくは、ポリテトラフ
ルオロエチレン成分の量が０．１〜１０重量部の範囲で
ある。

【００２４】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体を得
る際の発泡剤としては、無機発泡剤、揮発性発泡剤、分
解型発泡剤などが用いられるが、分解型発泡剤が好まし
い。分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジ
ニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチ
ロニトリル、重炭酸ナトリウムなどを用いることができ
るが、中でも分解温度が１８０〜２４０℃の範囲で分解
するアゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、
ジニトロソペンタメチレンテトラミン等を好ましく例示
できる。なお、これらの発泡剤は適宜混合して用いるこ
とができる。また、発泡剤の添加量は発泡剤の種類、目
的とする発泡倍率などによって異なるが、添加量はポリ
オレフィン系樹脂１００重量部に対して、分解型発泡剤
を０．１〜４０重量部の範囲で使用できる。また、本発
明において、発泡剤を含有する樹脂組成物中に、さらに
気泡調整剤を添加しても良い。気泡調整剤としてはタル
ク、シリカなどの無機粉末や多価カルボン酸の酸性塩、
多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重炭酸ナトリ
ウムとの反応混合物などが挙げられる。気泡調整剤は樹
脂１００重量部に対して１５重量部以下の範囲で添加す
るのが好ましい（但し、無機充填剤を樹脂に多量に添加
する場合は除く）。

【００２５】本発明において、樹脂組成物中には、目的
に応じて安定剤，滑剤、無機充填剤などを添加し、所望
の形状を有する製品品位に優れた発泡成形品とすること
ができる。

【００２６】安定剤としては、ペンタエリスリチルーテ
トラキス［３−（３，５−ジーｔ−ブチルー４−ヒドロ
キシフェニル）プロピオネート］、トリエチレングリコ
ールービス［３−（３−ｔ−ブチルー５−メチルー４−
ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などのフェノー
ル系安定剤、トリス（モノノニルフェニル）フォスファ
イト、トリス（２，４−ジーｔ−ブチルフェニル）フォ
スファイトなどの燐系安定剤、ジラウロイルジプロピオ
ネートなどの硫黄系安定剤などが挙げられ、これらは単
独で、または２種以上を混合いて用いることができる。
かかる安定剤の配合量はポリオレフィン系樹脂１００重
量部に対して５重量部以下が好ましい。前記滑剤の代表
例としては、例えばラウリン酸、パルミチン酸、オレイ
ン酸、ステアリン酸などの飽和または不飽和脂肪酸のナ
トリウム、カルシウム、マグネシウム塩などが挙げら
れ、これらは単独で、または２種以上を混合して用いる
ことができる。かかる滑剤の配合量はポリオレフィン系
樹脂１００重量部に対して通常０．１〜２重量部である
ことが好ましい。前記無機充填剤の代表例としては、例
えば炭酸カルシウム、タルク、ガラス繊維、炭酸マグネ
シウム、マイカ、カオリン、硫酸カルシウム、水酸化ア
ルミニウム、水酸化マグネシウム、シリカ、クレー、ゼ
オライトなどが挙げられ、これらは単独で、または２種
以上を混合して用いることができる。かかる無機充填剤
の配合量は前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対
して１〜５０重量部が好ましい。さらに本発明におい
て、上記樹脂組成物中に目的に応じて難燃剤、顔料など
を添加し、所望の形状を有する製品品位に優れた発泡成
形品とすることができる。

【００２７】上記のごとき必須成分および任意成分の各
成分を所定量配合し、ロール、バンバリーミキサー、押
出機などの通常の混練機を用いて樹脂組成物を調整し、
発泡性シートにするのが好ましい。また、ポリテトラフ
ルオロエチレン含有混合体を高濃度で含むマスターペレ
ット（マスターバッチ）をポリオレフィン系樹脂で希釈
して樹脂組成物としてもよい。この際、ポリオレフィン
系樹脂の総量１００重量部に対して、ポリテトラフルオ
ロエチレンの量が０．０１〜２０重量部になるように配
合されるのが好ましい。また、希釈するポリオレフィン
樹脂と残りのポリオレフィン樹脂は同じものでなくても
よい。

【００２８】本発明の発泡体を得る方法としては、樹脂
組成物と発泡剤を溶融押出し、シート状に成形した後、
このシートに架橋を施し発泡用架橋ポリオレフィン系樹
脂シートを得る。架橋方法としては電離性放射線や紫外
線等による方法や、メチルエチルケトンパーオキサイド
（分解温度１８２℃）、ｔ−ブチルパーオキシイソプロ
ピルカーボネート（同１５３℃）、ジクミルパーオキサ
イド（同１７１℃）などに代表される有機過酸化物によ
る化学的架橋方法を用いることもできるが、特に電子線
架橋方法は架橋度を予め制御し易い点から好ましい。該
電子線架橋方法による照射エネルギーとしては、０．２
〜１５Ｍｒａｄが好ましく、さらには０．５〜１０Ｍｒ
ａｄが好ましい。この照射エネルギーによって生じる架
橋度は５〜７０％が好ましく、架橋度が５％未満では発
泡時に表面から発泡剤のガスが散逸し、破泡しやすくな
り、所望の発泡倍率（密度）の発泡体が得られにくくな
る。一方、７０％を越えると過度の架橋となり、特に高
発泡倍率の発泡体を得ようとした際、高温下でも樹脂の
展延性が低下し、工程が不安定となり高発泡倍率の発泡
体が得られ難くなる。、架橋を施した後、或いは発泡に
先立ち架橋を施しめる発泡性シートの発泡は縦（横）型
熱風発泡法や薬液浴上発泡法などに例示される方法にて
発泡される。

【００２９】上述の如く加工を施して得られたシート状
或いは板状の発泡体は、真空成形法、プレス成形法、一
体成形法や、スタンピングモールド法などの一般的に用
いられている成形方法によって、所望する種々の形状の
発泡成形品とすることができる。

【００３０】本発明の発泡成形品において、例えば自動
車内装材として用いられる場合、用いられる基材には、
エチレンやプロピレンを主成分とするポリオレフィン系
樹脂を用いるのが望ましい。更に、該ポリオレフィン系
樹脂はＭＦＲが１〜１００ｇ／１０分程度のものが望ま
しい。また、該ポリオレフィン系樹脂には、他の樹脂、
例えば石油樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチ
レン（ＡＢＳ）樹脂等が添加されていてもよい。これら
の樹脂は、ポリオレフィン系樹脂の流れ性を阻害しない
範囲で添加してもよい。またポリオレフィン系樹脂に
は、安定剤、増粘剤、滑剤、着色剤等の添加剤が添加さ
れてもよい。なお、本発明に用いられる基材としては、
硬質ウレタン発泡体が用いられてもよい。この場合、硬
質ウレタン発泡体の発泡倍率は、２〜１０倍が望まし
い。発泡倍率が大きくなると基材としての形態保持性が
悪化する場合がある。その他、本発明に用いられる基材
として、例えばＡＢＳ樹脂シート、ＡＢＳ樹脂成形品、
木質繊維ボード、段ボール等を挙げることができる。

【００３１】本発明の発泡体の表面には、表皮材を好ま
しく付設して用いられるが、該表皮材としては、軟質の
ポリ塩化ビニル樹脂シート、ポリ塩化ビニル／ＡＢＳ混
合シート、熱可塑性樹脂エラストマー、織物・編み物・
不織布などの天然及び／または化学繊維からなる布帛状
物等を例示することができる。

【００３２】次に本発明の発泡成形品の製造方法につい
て記述するが、ここでは、スタンピングモールド法によ
る製造方法について述べる。

【００３３】先ず、発泡体に表皮材を貼り合わせた複合
材を製造する。発泡体と表皮材との貼り合わせには一般
的に接着剤が用いられるが、表皮材が熱可塑性樹脂エラ
ストマーの場合などは、直接発泡体に樹脂を押出機を用
い口金から吐出し貼り合わせる、いわゆるエクストルー
ジョンラミネーション法（ＥＬ法）によっても構わな
い。かかる接着剤としては、例えば、ポリエステル系や
ポリウレタン系の溶剤型接着剤、或いは変成ポリオレフ
ィン系樹脂やポリウレタン系樹脂等の水溶性接着剤を用
いることができる。なかでも環境に優しい水溶性接着剤
が好ましい。なお、接着剤の塗布方法としては、グラビ
アロール法、ドクターナイフ法、リバースロール法など
の周知の方法が用いられる。

【００３４】次に、上型と下型とを備えた成形型の下型
に、溶融状態の基材樹脂を配置するか、押出機から樹脂
を吐出する方法で基材となる樹脂は金型内に供給され
る。

【００３５】一般的には表皮材がある場合、表皮材が上
型と対面し、発泡体が下型に対峙するよう上記複合材は
配設される。そして、成形型を型閉め／加圧することに
より、複合材の発泡体側に基材樹脂を熱融着させるのと
同時に、複合材及び基材は一体となり、かつ、所望の形
状に成形される。

【００３６】なお、本発明の成形方法としては、スタン
ピングモールド法以外に、真空成形法やプレス成形法或
いは一体成形法等の周知の方法が用いられてもよい。

【００３７】かかる方法にて得られた本発明の発泡成形
品は、ダッシュボード、ドアパネル、シートバックパネ
ル、リアクオータ、センターピラーパッド、成形天井な
どの自動車内装材に好ましく用いることができる。

【００３８】なお、これらのポリオレフィン系樹脂発泡
成形品は自動車内装材はもとより、パッキン部材を内蔵
せしめた各種カップ類などで、カップとパッキン部材と
を一体成形する場合等の成形品としても好ましく用いる
ことができるものである。

【００３９】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれらの実施例によって限定されるものではな
い。なお、実施例中の「部」は重量部を示し、「％」は
重量％を示し、諸物性の測定は下記の方法で行った。

【００４０】（１）固形分濃度；粒子分散液を１７０℃
で３０分間乾燥して求めた。

【００４１】（２）粒子径分布、重量平均粒子径；粒子
分散液を水で希釈したものを試料液として、動的光散乱
法（大塚電子（株）製ＥＬＳ８００，温度２５℃、散乱
角９０度）により測定した。

【００４２】（３）架橋度；発泡体を細断し０．２ｇ精
秤したもの（かかる重量：Ｗ₀）を溶媒としてキシレン
を用い、１２０℃下のソックスレイ抽出器で２４時間抽
出後、不溶分を取り出し、８０℃に加熱した真空乾燥機
で４時間加熱、揮発分を除去後、室温で自然冷却する。
このものの重量（Ｗ₁ｇ）を測定し、次式にて架橋度を
求めた。

【００４３】架橋度＝（Ｗ₁／Ｗ₀）ｘ１００（％）（４）発泡セル状態；発泡体シートの断面を次の判断基
準で肉眼観察した。

【００４４】○：シートの表面近傍と中心部のセルの大
きさが２倍を越えないもの。

【００４５】×：シートの表面近傍と中心部のセルの大
きさの比が２倍以上のもの。

【００４６】（５）成形品の外観；発泡体シートの外観
を次の判断基準で肉眼判定した。

【００４７】○：シート表面での破泡がなく、平滑であ
る。

【００４８】×：シート表面に破泡がみられ、平滑でな
い。

【００４９】（６）気泡破壊状態；発泡体シートの気泡
破壊状態を次の判断基準で肉眼観察した。

【００５０】 ○：破壊なし △：一部破壊 ×：発泡体の全体に破壊が見られる。

【００５１】（７）表皮材面の凹凸状態；発泡体シート
の表皮材面の凹凸状態を次の判断基準で肉眼観察した。

【００５２】 ○：凹凸なし △：部分的に軽度な凹凸あり破壊 ×：全面に凹凸が見られる実施例１〜３，比較例１〜３〈ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体の製造〉ま
ず、ドデシルメタクリレート７５部とメチルメタクリレ
ート２５部の混合液にアゾビスジメチルバレロニトリル
０．１部を溶解させた。これにドデシルベンゼンスルホ
ン酸ナトリウム２．０部と蒸留水３００部の混合液を添
加し、ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで４分間撹拌
した後、ホモジナイザーに３００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で
２回通し、安定なドデシルメタクリレート／チルメタク
リレート予備分散液を得た。これを攪拌機、コンデンサ
ー、熱伝対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに
仕込み、窒素気流下で内温を８０℃にて３時間撹拌して
ラジカル重合させ、ドデシルメタクリレート／メチルメ
タクリレート共重合体粒子分散液（以下、Ｐ−１と称す
る。）を得た。Ｐ−１の固形分濃度は２５．１％で、粒
子径分布は単一のピークを示し、重量平均粒子径は１９
８ｎｍであった。

【００５３】一方、ポリテトラフルオロエチレン系粒子
分散液として旭ＩＣＩフロロポリマー社製フルオンＡＤ
３９６を用いた。ＡＤ３９６の固形分濃度は６３．０％
であり、ポリテトラフルオロエチレン１００部に対して
５部のポリオキシエチレンアルキリフェニルエーテルを
含むものである。ＡＤ３９６の粒子径分布は単一のピー
クを示し、重量平均粒子径は２９０ｎｍであった。８３
３部のＡＤ３９６に蒸留水１１６７部を添加し、固形分
濃度２６．２％のポリテトラフルオロエチレン粒子分散
液Ｆ−１を得た。Ｆ−１は２５％のポリテトラフルオロ
エチレン粒子と１．２％のポリオキシエチレンノニルフ
ェニルエーテルを含むものである。

【００５４】上記Ｆ−１を１６０部（ポリテトラフルオ
ロエチレン４０部）と１５９．４部のＰ−１（ドデシル
メタクリレート／メチルメタクリレート共重合体４０
部）とを攪拌機、コンデンサー、熱伝対、窒素導入口を
備えたセパラブルフラスコに仕込み、窒素気流下に室温
で１時間撹拌した。その後、系内を８０℃に昇温し、硫
酸鉄０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウ
ム０．００３部、ロンガリット塩０．２４部、蒸留水１
０部の混合液を加えた後、メチルメタクリレート２０部
とｔ−ブチルパーオキサイド０．１部の混合液を３０分
かけて滴下し、滴下終了後、内温を８０℃で１時間保持
してラジカル重合を完了させた。一連の操作を通じて固
形分の分離はみられず、均一な粒子分散液を得た。粒子
分散液の固形分濃度は２８．５％で、粒子径分布は比較
的ブロードで重量平均粒子径は２４８ｍであった。この
粒子分散液３４９．７部を塩化カルシウム５部を含む７
５℃の熱水６００部に投入し、固形分を分離させ、濾
過、乾燥してポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体
９７部を得た。この乾燥したポリテトラフルオロエチレ
ン含有混合粉体を２２０℃でプレス成形機により短冊状
に賦形した後、ミクロトームで超薄切片としたものを無
染色のまま透過型電子顕微鏡で観察した。ポリテトラフ
ルオロエチレンは暗部として観測されるが、１０μｍを
越える凝集体は観察されなかった。

【００５５】〈ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉
体のマスターバッチ（Ｍ−１）の製造〉高圧法低密度ポ
リエチレン（日本ポリオレフィン社製；ＭＦＲ６．５ｇ
／１０分）７５部に対して、上記のようにして得たテト
ラフルオロエチレン含有混合粉体を２５部配合してハン
ドブレンドした後、二軸押出機（Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌ
ｅｉｄｅｒｅｒ社製ＺＳＫ３０）を用いて、バレル温度
２００℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍにて溶融混練
し、ペレット状に賦形し、ポリテトラフルオロエチレン
含有混合粉体のマスターバッチ（以下、Ｍ−１と称す
る。）を得た。

【００５６】ポリテトラフルオロエチレン含有混合体と
しては、上記Ｍ−１を用い、発泡に供するシートはポリ
オレフィン系樹脂と発泡剤を、それぞれの成分と配合比
を変えて３種類のものを作成し、これらを実施例１〜３
とした。また、実施例１〜３に対し、上記Ｍ−１のみ用
いないものを比較例１〜３とした。これらを纏めたのが
次の表１である。

【００５７】

【表１】

【００５８】表１に示す樹脂組成物成分を発泡剤の分解
しない温度、具体的にはポリエチレン系樹脂の場合は１
２０〜１６０℃に、ポリプロピレン系樹脂の場合は１４
０〜１８０℃に加熱したベント付きの押出機に導入し、
ダイから押出し、さらに実施例１では架橋度が５０％、
実施例２では３５％、実施例３では３０％、また比較例
１は５０％、比較例２では３５％となるように電子線を
照射し架橋させたシートを作成した。しかる後、２３０
℃の塩浴上でシート状の発泡体を作成した。

【００５９】次に、上記シート状の発泡体の片面にポリ
エステル系の接着剤を用いて、厚さ０．４ｍｍの軟質ポ
リ塩化ビニルシートを張り合わせ、複合材を作成した。

【００６０】しかる後、実施例１及び比較例１で得られ
た表皮材付き発泡複合材を２５０ｍｍ角に切断し、該発
泡複合材と、基材樹脂として２３０℃の溶融状態のポリ
プロピレン樹脂３０ｇ（ＭＦＲ：３０ｇ／１０分）とを
圧縮成形機を用いてスタンピングモールド法により一体
成形加工を施した。なお、成形加工時には圧縮成形機内
の金型は５０℃に温度調節し、成形圧力は７０ｋｇ／ｃ
ｍ² とした。

【００６１】このようにして得られた発泡成形品につい
て、発泡体の気泡破壊状態、表皮材面の凹凸状態、及び
発泡体のヘタリ具合を調べた。なお、これらの評価はい
ずれも目視評価である。ヘタリ具合については、部分的
なヘタリの有無及び成形前後での発泡体の厚み比率で評
価し、他の実施例、比較例についても同様である。

【００６２】一方、実施例２と比較例２の発泡体を用
い、上記と同様に発泡体の片面に厚さ０．４ｍｍの軟質
ポリ塩化ビニルシートを張り合わせ、複合材を作成し
た。

【００６３】しかる後、予め自動車ドアパネルの形状に
成形されたＡＢＳ樹脂からなる基材を金型にセットし、
該基材表面に接着剤をスプレーにて塗布し、実施例２及
び比較例２の複合材を２方向クランプし、表皮材側１４
５℃、発泡体面側２００℃にラジエーションヒーターで
加熱した後、該複合材を上下金型中に載置せしめ、金型
を閉じると共に真空吸引して成形、しかる後、金型を圧
縮空気で加圧圧縮せしめ、ドアパネルの形状の成形品を
得た。実施例２の成形品は、成形時にシワが入ることも
なく、得られた成形品は品位のすこぶる良好なものであ
った。これに対し、比較例２の成形品はラジエーション
ヒーター加熱時に、ドローダウンが大きく、複合材は、
把持しているクランプの位置より、中央部が大きく垂れ
下がり、下側の金型に１部くっついた状態となったた
め、出来上がった成形品にはシワが入り、商品価値のな
いものにしか仕上がらなかった。

【００６４】また、実施例３で得られた発泡体を径５０
ｍｍφ、幅５ｍｍのリング状にトムソン刃を用いて打ち
抜き、パッキン形状のものを得た。しかる後、該パッキ
ンが内装されるような形状をしたキャップ状の金型の下
金型に装着した後、金型を閉じ、低密度ポリエチレンか
らなる樹脂を吐出せしめ、パッキン内蔵のキャップを作
成した。得られたキャップに内蔵されたパッキン部材と
なる本発明の発泡体は形状破壊もむろんのこと、気泡破
壊もなく、充分な性能を有するものであった。上述した
ように比較例３として、Ｍ−１を添加しない以外は全く
実施例３と同様の方法によりパッキン内蔵ポリエチレン
製キャップを作成したところ、リング状発泡体の１部が
キャップ成形のための樹脂圧等で破壊してしまい、パッ
キン部材として用をなさぬものであった。以上の発泡体
特性及び成形後の気泡破壊状況、表皮材面の凹凸状態な
どを纏めたのが表２である。

【００６５】

【表２】

【００６６】

【発明の効果】本発明にかかるポリオレフィン系樹脂発
泡成形品によれば、ポリオレフィン樹脂１００重量部
と、繊維状に分散されたポリテトラフルオロエチレン
０．０１〜２０重量部とを含む組成物で構成された架橋
ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いることにより、真空
成形法やプレス成形法においては、加熱時の垂れ下がり
性が改善され、シワや破れが発生することの起こり難い
発泡成形品がえられる。また、一体成形法やスタンピン
グモールド法においては、成形加工時に起こる少なくと
も部分的なヘタリや表面荒れが改善され、表面平滑でシ
ワ等もなく商品価値に優れた発泡成形品を得ることがで
きる。

【００６７】これらポリオレフィン系樹脂発泡成形品の
用途としては、自動車内装材はもとより、パッキン部材
を内蔵せしめた各種カップ類等で、カップとパッキン部
材とを一体成形する場合等の成形品としても好ましく用
いることができるものである。

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Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリオレフィン系樹脂１００重量部と、繊
維状に分散されたポリテトラフルオロエチレン０．０１
〜２０重量部とを含む組成物で構成された架橋ポリオレ
フィン系樹脂発泡体を用いてなるポリオレフィン系樹脂
発泡成形品。
【請求項２】ポリオレフィン系樹脂が主としてポリエチ
レン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載のポリ
オレフィン系樹脂発泡成形品。
【請求項３】ポリオレフィン系樹脂として、密度０．８
７〜０．９４５ｇ／ｃｍ ³の範囲内の線状低密度ポリエ
チレンが少なくとも１５重量％含まれていることを特徴
とする請求項１または請求項２記載のポリオレフィン系
樹脂成形品。
【請求項４】ポリオレフィン系樹脂が主としてポリプロ
ピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載のポ
リオレフィン系樹脂成形品。
【請求項５】ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン系
樹脂１５〜８５重量％とポリプロピレン系樹脂８５〜１
５重量％とのブレンド物からなる請求項１または請求項
４記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形品。