JP2002256413A - 切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆
超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 表面被覆超硬合金製切削工具が、炭化タ
ングステン基超硬合金基体または炭窒化チタン系サーメ
ット基体の表面に、組成式：［Ｔｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａ
YＶZ］Ｎ（ただし、いずれも原子比で、Ｘは０．２５〜
０．７、Ｙは０．０１〜０．３、Ｚは０．０５〜０．３
を示す）を満足するＴｉとＡｌとＴａとＶの複合窒化物
からなる硬質被覆層を、１〜１５μｍの平均層厚で物理
蒸着してなる。
超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 表面被覆超硬合金製切削工具が、炭化タ
ングステン基超硬合金基体または炭窒化チタン系サーメ
ット基体の表面に、組成式：［Ｔｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａ
YＶZ］Ｎ（ただし、いずれも原子比で、Ｘは０．２５〜
０．７、Ｙは０．０１〜０．３、Ｚは０．０５〜０．３
を示す）を満足するＴｉとＡｌとＴａとＶの複合窒化物
からなる硬質被覆層を、１〜１５μｍの平均層厚で物理
蒸着してなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、切粉に対する表
面潤滑性にすぐれ、したがって特にステンレス鋼や軟鋼
などのきわめて粘性が高く、かつ切粉が切刃部表面に溶
着し易い難削材の高速切削加工に用いた場合にも、切刃
部に欠けやチッピング（微小欠け）などの発生なく、す
ぐれた切削性能を長期に亘って発揮する表面被覆超硬合
金製切削工具（以下、被覆超硬工具という）に関するも
のである。
面潤滑性にすぐれ、したがって特にステンレス鋼や軟鋼
などのきわめて粘性が高く、かつ切粉が切刃部表面に溶
着し易い難削材の高速切削加工に用いた場合にも、切刃
部に欠けやチッピング（微小欠け）などの発生なく、す
ぐれた切削性能を長期に亘って発揮する表面被覆超硬合
金製切削工具（以下、被覆超硬工具という）に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、切削工具には、各種の鋼や鋳鉄
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。
【０００３】また、一般に、例えば図１に概略説明図で
示される物理蒸着装置の１種であるアークイオンプレー
ティング装置を用い、ヒータで装置内を、例えば雰囲気
を５×１０-2Ｐａの真空として、５００℃の温度に加熱
した状態で、アノード電極と、所定組成を有するＴｉ−
Ａｌ−Ｔａ合金がセットされたカソード電極（蒸発源）
との間に、例えば電圧：３５Ｖ、電流：９０Ａの条件で
アーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして
窒素ガスを導入して、例えば雰囲気圧力を３Ｐａとし、
一方炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）基超硬合金
または炭窒化チタン（以下、ＴｉＣＮで示す）基サーメ
ットからなる基体（以下、これらを総称して超硬基体と
いう）には、例えばー２００Ｖのバイアス電圧を印加し
た条件で、前記超硬合金基体の表面に、例えば特開平５
−２７２７４５号公報に記載されるように、ＴｉとＡｌ
とＴａの複合窒化物［以下、（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎで
示す］からなる硬質被覆層を、１〜１５μｍの平均層厚
で物理蒸着してなる被覆超硬工具が知られている。
示される物理蒸着装置の１種であるアークイオンプレー
ティング装置を用い、ヒータで装置内を、例えば雰囲気
を５×１０-2Ｐａの真空として、５００℃の温度に加熱
した状態で、アノード電極と、所定組成を有するＴｉ−
Ａｌ−Ｔａ合金がセットされたカソード電極（蒸発源）
との間に、例えば電圧：３５Ｖ、電流：９０Ａの条件で
アーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして
窒素ガスを導入して、例えば雰囲気圧力を３Ｐａとし、
一方炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）基超硬合金
または炭窒化チタン（以下、ＴｉＣＮで示す）基サーメ
ットからなる基体（以下、これらを総称して超硬基体と
いう）には、例えばー２００Ｖのバイアス電圧を印加し
た条件で、前記超硬合金基体の表面に、例えば特開平５
−２７２７４５号公報に記載されるように、ＴｉとＡｌ
とＴａの複合窒化物［以下、（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎで
示す］からなる硬質被覆層を、１〜１５μｍの平均層厚
で物理蒸着してなる被覆超硬工具が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】近年の切削加工装置の
ＦＡ化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化お
よび省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに
伴い、切削工具には１種類の工具できるだけ多くの材種
の被削材を切削加工できる汎用性が求められると共に、
切削加工も高速化の傾向にあるが、上記の従来被覆超硬
工具においては、これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での
切削加工に用いた場合には問題はないが、これをきわめ
て粘性の高いステンレス鋼や軟鋼などの被削材の高速切
削に用いた場合には、これら被削材の切粉は、硬質被覆
層を構成する（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ層に対する親和性
が高いために、切刃部表面に溶着し易く、この溶着現象
は切削加工が高速化すればするほど顕著に現れるように
なり、この溶着現象が原因で切刃部に欠けやチッピング
が発生し、この結果比較的短時間で使用寿命に至るのが
現状である。
ＦＡ化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化お
よび省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに
伴い、切削工具には１種類の工具できるだけ多くの材種
の被削材を切削加工できる汎用性が求められると共に、
切削加工も高速化の傾向にあるが、上記の従来被覆超硬
工具においては、これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での
切削加工に用いた場合には問題はないが、これをきわめ
て粘性の高いステンレス鋼や軟鋼などの被削材の高速切
削に用いた場合には、これら被削材の切粉は、硬質被覆
層を構成する（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ層に対する親和性
が高いために、切刃部表面に溶着し易く、この溶着現象
は切削加工が高速化すればするほど顕著に現れるように
なり、この溶着現象が原因で切刃部に欠けやチッピング
が発生し、この結果比較的短時間で使用寿命に至るのが
現状である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、特にステンレス鋼や軟鋼などの
高速切削加工に用いた場合にも、切刃部表面に切粉の溶
着し難い被覆超硬工具を開発すべく、特に上記の硬質被
覆層が（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ層で構成された従来被覆
超硬工具に着目し、研究を行った結果、上記の従来被覆
超硬工具の硬質被覆を構成する（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ
層の組成を、組成式：［Ｔｉ1-(X+Y)ＡｌXＴａY］Ｎ
（ただし、いずれも原子比で、Ｘは０．２５〜０．７、
Ｙは０．０１〜０．３を示す）を満足する組成に特定し
た上で、これにＶ成分を、ＴｉとＡｌとＴａの合量に占
める割合（原子比）で、０．０５〜０．３の割合で固溶
含有させてなるＴｉとＡｌとＴａとＶの複合窒化物［以
下、（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎで示す］で硬質被覆層
を構成すると、この結果の被覆超硬工具においては、一
般に切削時の摩擦熱で切刃部が加熱され、特にきわめて
粘性の高いステンレス鋼や軟鋼などの難削材の高速切削
では、一段の高熱発生を伴ない、切刃部の温度が約７０
０℃以上に達するが、前記（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎ
層では、これを構成するＶ成分が前記高温加熱で選択酸
化（優先酸化）されて、酸化バナジウム（以下、Ｖ2Ｏ5
で示す）が生成されるようになり、このＶ2Ｏ5は融点が
６６８℃と低く、このため溶融して切刃部の表面を潤滑
化するようになることから、切刃部表面への切粉の溶着
現象がなくなり、切刃部に欠けやチッピングの発生がな
くなって、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮するよ
うになる、という研究結果を得たのである。
上述のような観点から、特にステンレス鋼や軟鋼などの
高速切削加工に用いた場合にも、切刃部表面に切粉の溶
着し難い被覆超硬工具を開発すべく、特に上記の硬質被
覆層が（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ層で構成された従来被覆
超硬工具に着目し、研究を行った結果、上記の従来被覆
超硬工具の硬質被覆を構成する（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ
層の組成を、組成式：［Ｔｉ1-(X+Y)ＡｌXＴａY］Ｎ
（ただし、いずれも原子比で、Ｘは０．２５〜０．７、
Ｙは０．０１〜０．３を示す）を満足する組成に特定し
た上で、これにＶ成分を、ＴｉとＡｌとＴａの合量に占
める割合（原子比）で、０．０５〜０．３の割合で固溶
含有させてなるＴｉとＡｌとＴａとＶの複合窒化物［以
下、（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎで示す］で硬質被覆層
を構成すると、この結果の被覆超硬工具においては、一
般に切削時の摩擦熱で切刃部が加熱され、特にきわめて
粘性の高いステンレス鋼や軟鋼などの難削材の高速切削
では、一段の高熱発生を伴ない、切刃部の温度が約７０
０℃以上に達するが、前記（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎ
層では、これを構成するＶ成分が前記高温加熱で選択酸
化（優先酸化）されて、酸化バナジウム（以下、Ｖ2Ｏ5
で示す）が生成されるようになり、このＶ2Ｏ5は融点が
６６８℃と低く、このため溶融して切刃部の表面を潤滑
化するようになることから、切刃部表面への切粉の溶着
現象がなくなり、切刃部に欠けやチッピングの発生がな
くなって、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮するよ
うになる、という研究結果を得たのである。
【０００６】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、組成式：［Ｔ
ｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａYＶZ］Ｎ（ただし、いずれも原子
比で、Ｘは０．２５〜０．７、Ｙは０．０１〜０．３、
Ｚは０．０５〜０．３を示す）を満足する（Ｔｉ，Ａ
ｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎからなる硬質被覆層を、１〜１５μｍ
の平均層厚で物理蒸着してなる、切粉に対する表面潤滑
性にすぐれた被覆超硬工具に特徴を有するものである。
されたものであって、超硬基体の表面に、組成式：［Ｔ
ｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａYＶZ］Ｎ（ただし、いずれも原子
比で、Ｘは０．２５〜０．７、Ｙは０．０１〜０．３、
Ｚは０．０５〜０．３を示す）を満足する（Ｔｉ，Ａ
ｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎからなる硬質被覆層を、１〜１５μｍ
の平均層厚で物理蒸着してなる、切粉に対する表面潤滑
性にすぐれた被覆超硬工具に特徴を有するものである。
【０００７】なお、この発明の被覆超硬工具において、
硬質被覆層の（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎ層におけるＡ
ｌは、きわめて軟質のＴｉＮに対して高温硬さおよび耐
熱性を向上させるために固溶するものであり、したがっ
て組成式：［Ｔｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａYＶZ］ＮのＸ値が
原子比で０．２５未満では所望の高温硬さおよび耐熱性
向上効果が得られず、一方そのＸ値が同０．７を越える
と、ＴｉＮによってもたらされるすぐれた靭性が急激に
低下するようになり、チッピング発生の原因ともなると
いう理由で、Ｘ値を原子比で０．２５〜０．７、望まし
くは０．４〜０．６と定めた。また、同じくＴａには、
硬質被覆層の高温強度を向上させ、もって上記Ａｌとの
共存において耐摩耗性向上に寄与する作用があるが、上
記組成式のＹ値が原子比で０．０１未満では所望の高温
強度向上効果が得られず、一方そのＹ値が同０．３を越
えると、硬質被覆層が軟質化し、摩耗進行が急激に促進
されるようになることから、Ｙ値を原子比で０．０１〜
０．３、望ましくは０．０２〜０．２５と定めた。さら
に、同じくＶには、上記の通り切削時の発熱で硬質被覆
層の構成成分であるＴｉ、Ａｌ、およびＴａに優先して
酸化し、Ｖ2Ｏ5を形成して、溶融し、これが切刃部の表
面に存在して、潤滑材として作用し、親和性の高いステ
ンレス鋼や軟鋼などの切粉の切刃部表面への溶着を防止
する作用があるが、上記組成式のＺ値が原子比で０．０
５未満では前記作用に所望向上効果が得られず、一方そ
のＺ値が同０．３を越えると、硬質被覆層の酸化が急激
に進行し、摩耗が促進されるようになることから、Ｚ値
を原子比で０．０５〜０．３、望ましくは０．１〜０．
２５と定めた。また、硬質被覆層の平均層厚を１〜１５
μｍとしたのは、その層厚が１μｍ未満では所望のすぐ
れた耐摩耗性を確保することができず、一方その層厚が
１５μｍを越えると、切刃部に欠けやチッピングが発生
し易くなるという理由によるものである。
硬質被覆層の（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎ層におけるＡ
ｌは、きわめて軟質のＴｉＮに対して高温硬さおよび耐
熱性を向上させるために固溶するものであり、したがっ
て組成式：［Ｔｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａYＶZ］ＮのＸ値が
原子比で０．２５未満では所望の高温硬さおよび耐熱性
向上効果が得られず、一方そのＸ値が同０．７を越える
と、ＴｉＮによってもたらされるすぐれた靭性が急激に
低下するようになり、チッピング発生の原因ともなると
いう理由で、Ｘ値を原子比で０．２５〜０．７、望まし
くは０．４〜０．６と定めた。また、同じくＴａには、
硬質被覆層の高温強度を向上させ、もって上記Ａｌとの
共存において耐摩耗性向上に寄与する作用があるが、上
記組成式のＹ値が原子比で０．０１未満では所望の高温
強度向上効果が得られず、一方そのＹ値が同０．３を越
えると、硬質被覆層が軟質化し、摩耗進行が急激に促進
されるようになることから、Ｙ値を原子比で０．０１〜
０．３、望ましくは０．０２〜０．２５と定めた。さら
に、同じくＶには、上記の通り切削時の発熱で硬質被覆
層の構成成分であるＴｉ、Ａｌ、およびＴａに優先して
酸化し、Ｖ2Ｏ5を形成して、溶融し、これが切刃部の表
面に存在して、潤滑材として作用し、親和性の高いステ
ンレス鋼や軟鋼などの切粉の切刃部表面への溶着を防止
する作用があるが、上記組成式のＺ値が原子比で０．０
５未満では前記作用に所望向上効果が得られず、一方そ
のＺ値が同０．３を越えると、硬質被覆層の酸化が急激
に進行し、摩耗が促進されるようになることから、Ｚ値
を原子比で０．０５〜０．３、望ましくは０．１〜０．
２５と定めた。また、硬質被覆層の平均層厚を１〜１５
μｍとしたのは、その層厚が１μｍ未満では所望のすぐ
れた耐摩耗性を確保することができず、一方その層厚が
１５μｍを越えると、切刃部に欠けやチッピングが発生
し易くなるという理由によるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平
均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、Ｖ
Ｃ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、Ｔ
ｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これ
ら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボー
ルミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰ
ａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐ
ａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼
結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０５のホーニング加
工を施してＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８の形状を
もったＷＣ基超硬合金製のチップ超硬基体Ａ１〜Ａ１０
を形成した。
を実施例により具体的に説明する。 （実施例１）原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平
均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、Ｖ
Ｃ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、Ｔ
ｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これ
ら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボー
ルミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰ
ａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐ
ａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼
結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０５のホーニング加
工を施してＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８の形状を
もったＷＣ基超硬合金製のチップ超硬基体Ａ１〜Ａ１０
を形成した。
【０００９】また、原料粉末として、いずれも０．５〜
２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（重量比でＴｉＣ／
ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉
末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、お
よびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合
し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：
１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にＲ：０．０３のホーニング加工を施してＩＳＯ規
格・ＣＮＭＧ１２０４０８の形状をもったＴｉＣＮ系サ
ーメット製のチップ超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。
２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（重量比でＴｉＣ／
ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉
末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、お
よびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合
し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：
１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にＲ：０．０３のホーニング加工を施してＩＳＯ規
格・ＣＮＭＧ１２０４０８の形状をもったＴｉＣＮ系サ
ーメット製のチップ超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。
【００１０】ついで、これらチップ超硬基体Ａ１〜Ａ１
０およびＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、それぞれ図１に例示される通常のアーク
イオンプレーティング装置に装入し、一方カソード電極
（蒸発源）として種々の成分組成をもったＴｉ−Ａｌ−
Ｔａ−Ｖ合金またはＴｉ−Ａｌ−Ｔａ合金を装着し、装
置内を排気して０．５Ｐａの真空に保持しながら、ヒー
ターで装置内を５００℃に加熱した後、Ａｒガスを装置
内に導入して１０ＰａのＡｒ雰囲気とし、この状態で超
硬基体に−８００ｖのバイアス電圧を印加して超硬基体
表面をＡｒガスボンバート洗浄し、ついで装置内に反応
ガスとして窒素ガスを導入して６Ｐａの反応雰囲気とす
ると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−２
００ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極との
間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ１〜
Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれの表面に、表３、４
に示される目標組成および目標層厚の硬質被覆層を蒸着
することにより、図２（ａ）に概略斜視図で、同（ｂ）
に概略縦断面図で示される形状を有する本発明被覆超硬
工具としての本発明表面被覆超硬合金製スローアウエイ
チップ（以下、本発明被覆超硬チップと云う）１〜１
６、および従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬
合金製スローアウエイチップ（以下、従来被覆超硬チッ
プと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。
０およびＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、それぞれ図１に例示される通常のアーク
イオンプレーティング装置に装入し、一方カソード電極
（蒸発源）として種々の成分組成をもったＴｉ−Ａｌ−
Ｔａ−Ｖ合金またはＴｉ−Ａｌ−Ｔａ合金を装着し、装
置内を排気して０．５Ｐａの真空に保持しながら、ヒー
ターで装置内を５００℃に加熱した後、Ａｒガスを装置
内に導入して１０ＰａのＡｒ雰囲気とし、この状態で超
硬基体に−８００ｖのバイアス電圧を印加して超硬基体
表面をＡｒガスボンバート洗浄し、ついで装置内に反応
ガスとして窒素ガスを導入して６Ｐａの反応雰囲気とす
ると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−２
００ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極との
間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ１〜
Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれの表面に、表３、４
に示される目標組成および目標層厚の硬質被覆層を蒸着
することにより、図２（ａ）に概略斜視図で、同（ｂ）
に概略縦断面図で示される形状を有する本発明被覆超硬
工具としての本発明表面被覆超硬合金製スローアウエイ
チップ（以下、本発明被覆超硬チップと云う）１〜１
６、および従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬
合金製スローアウエイチップ（以下、従来被覆超硬チッ
プと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。
【００１１】なお、この結果得られた本発明被覆超硬チ
ップ１〜１６および従来被覆超硬チップ１〜１６の硬質
被覆層について、その構成層のそれぞれの厚さ断面中央
部の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定すると共
に、その厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定し
たところ、いずれも表３、４に示される目標組成および
目標層厚と実質的に同じ値を示した。
ップ１〜１６および従来被覆超硬チップ１〜１６の硬質
被覆層について、その構成層のそれぞれの厚さ断面中央
部の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定すると共
に、その厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定し
たところ、いずれも表３、４に示される目標組成および
目標層厚と実質的に同じ値を示した。
【００１２】つぎに、上記本発明被覆超硬チップ１〜１
６および従来被覆超硬チップ１〜１６について、これを
工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状
態で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の丸棒、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：２０分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：１２０ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．０ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１５分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速断続旋削加工試験、
さらに、 被削材：ＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの長さ方向等間隔４本縦溝入
り丸棒、 切削速度：２５０ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：２．０ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：２０分、 の条件での軟鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、い
ずれの旋削加工試験でも切刃部の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表５に示した。
６および従来被覆超硬チップ１〜１６について、これを
工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状
態で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の丸棒、 切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．５ｍｍ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：２０分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：１２０ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：１．０ｍｍ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：１５分、 の条件でのステンレス鋼の乾式高速断続旋削加工試験、
さらに、 被削材：ＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの長さ方向等間隔４本縦溝入
り丸棒、 切削速度：２５０ｍ／ｍｉｎ．、 切り込み：２．０ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切削時間：２０分、 の条件での軟鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、い
ずれの旋削加工試験でも切刃部の逃げ面摩耗幅を測定し
た。この測定結果を表５に示した。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】
【表３】
【００１６】
【表４】
【００１７】
【表５】
【００１８】（実施例２）原料粉末として、平均粒径：
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、同１．８μｍのＣｏ粉末、
および同１．２μｍの炭素（Ｃ）粉末を用意し、これら
原料粉末をそれぞれ表６に示される配合組成に配合し、
さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミ
ル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定
形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体
を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３
７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この
温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が８
ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの３種の超硬基体形成
用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の３種の丸棒焼結体
から、研削加工にて、表６に示される組合せで、切刃部
の直径×刃長がそれぞれ６ｍｍ×１３ｍｍ、１０ｍｍ×
２２ｍｍ、および２０ｍｍ×３８ｍｍの寸法をもったエ
ンドミル超硬基体ａ〜ｈをそれぞれ製造した。
５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微
粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍ
のＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μ
ｍのＣｒ3Ｃ2粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０
μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ粉末、同１．８μｍのＣｏ粉末、
および同１．２μｍの炭素（Ｃ）粉末を用意し、これら
原料粉末をそれぞれ表６に示される配合組成に配合し、
さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミ
ル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定
形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体
を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３
７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この
温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が８
ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの３種の超硬基体形成
用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の３種の丸棒焼結体
から、研削加工にて、表６に示される組合せで、切刃部
の直径×刃長がそれぞれ６ｍｍ×１３ｍｍ、１０ｍｍ×
２２ｍｍ、および２０ｍｍ×３８ｍｍの寸法をもったエ
ンドミル超硬基体ａ〜ｈをそれぞれ製造した。
【００１９】ついで、これらのエンドミル超硬基体ａ〜
ｈを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同
じく図１に例示される通常のアークイオンプレーティン
グ装置に装入し、その表面に上記実施例１と同一の条件
で、表７、８に示される目標組成および目標層厚をもっ
た硬質被覆層を蒸着することにより、図３（ａ）に概略
正面図で、同（ｂ）に切刃部の概略横断面図で示される
形状を有する従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンドミルと
云う）１〜１６をそれぞれ製造した。
ｈを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同
じく図１に例示される通常のアークイオンプレーティン
グ装置に装入し、その表面に上記実施例１と同一の条件
で、表７、８に示される目標組成および目標層厚をもっ
た硬質被覆層を蒸着することにより、図３（ａ）に概略
正面図で、同（ｂ）に切刃部の概略横断面図で示される
形状を有する従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製エンドミル（以下、従来被覆超硬エンドミルと
云う）１〜１６をそれぞれ製造した。
【００２０】また、この結果得られた本発明被覆超硬エ
ンドミル１〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜１
６の硬質被覆層について、その構成層のそれぞれの厚さ
断面中央部の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定
すると共に、その厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断
面測定したところ、いずれも表７、８に示される目標組
成および目標層厚と実質的に同じ値を示した。
ンドミル１〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜１
６の硬質被覆層について、その構成層のそれぞれの厚さ
断面中央部の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定
すると共に、その厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断
面測定したところ、いずれも表７、８に示される目標組
成および目標層厚と実質的に同じ値を示した。
【００２１】つぎに、上記本発明被覆超硬エンドミル１
〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜１６のうち、
本発明被覆超硬エンドミル１〜６および従来被覆超硬エ
ンドミル１〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：４０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：２ｍｍ、 テーブル送り：１３０ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、本発明被覆超硬エンドミル７〜１２
および従来被覆超硬エンドミル７〜１２については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５Ｃ板材、 切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：４ｍｍ、 テーブル送り：３００ｍｍ／分、 の条件での軟鋼の乾式高速溝切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル１３〜１６および従来被覆超硬エンドミ
ル１３〜１６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：３０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：７ｍｍ、 テーブル送り：６０ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、をそれぞれ行い、いずれの溝切削加
工試験でも外周刃の逃げ面摩耗量が使用寿命の目安とさ
れる０．１ｍｍに至るまでの切削溝長を測定した。この
測定結果を表７、８にそれぞれ示した。
〜１６および従来被覆超硬エンドミル１〜１６のうち、
本発明被覆超硬エンドミル１〜６および従来被覆超硬エ
ンドミル１〜６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：４０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：２ｍｍ、 テーブル送り：１３０ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、本発明被覆超硬エンドミル７〜１２
および従来被覆超硬エンドミル７〜１２については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５Ｃ板材、 切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：４ｍｍ、 テーブル送り：３００ｍｍ／分、 の条件での軟鋼の乾式高速溝切削加工試験、本発明被覆
超硬エンドミル１３〜１６および従来被覆超硬エンドミ
ル１３〜１６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：３０ｍ／ｍｉｎ．、 溝深さ（切り込み）：７ｍｍ、 テーブル送り：６０ｍｍ／分、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験（水
溶性切削油使用）、をそれぞれ行い、いずれの溝切削加
工試験でも外周刃の逃げ面摩耗量が使用寿命の目安とさ
れる０．１ｍｍに至るまでの切削溝長を測定した。この
測定結果を表７、８にそれぞれ示した。
【００２２】
【表６】
【００２３】
【表７】
【００２４】
【表８】
【００２５】（実施例３）上記の実施例２で製造した直
径が８ｍｍ（エンドミル超硬基体ａ〜ｃ形成用）、１３
ｍｍ（エンドミル超硬基体ｄ〜ｆ形成用）、および２６
ｍｍ（エンドミル超硬基体ｇ、ｈ形成用）の３種の丸棒
焼結体を用い、この３種の丸棒焼結体から、研削加工に
て、溝形成部の直径×溝長がそれぞれ４ｍｍ×２１ｍｍ
（ドリル超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍｍ×３５ｍｍ（ド
リル超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および１６ｍｍ×５５ｍｍ
（ドリル超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもったドリル超
硬基体ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
径が８ｍｍ（エンドミル超硬基体ａ〜ｃ形成用）、１３
ｍｍ（エンドミル超硬基体ｄ〜ｆ形成用）、および２６
ｍｍ（エンドミル超硬基体ｇ、ｈ形成用）の３種の丸棒
焼結体を用い、この３種の丸棒焼結体から、研削加工に
て、溝形成部の直径×溝長がそれぞれ４ｍｍ×２１ｍｍ
（ドリル超硬基体ａ‘〜ｃ’）、８ｍｍ×３５ｍｍ（ド
リル超硬基体ｄ‘〜ｆ’）、および１６ｍｍ×５５ｍｍ
（ドリル超硬基体ｇ‘、ｈ’）の寸法をもったドリル超
硬基体ａ‘〜ｈ’をそれぞれ製造した。
【００２６】ついで、これらのドリル超硬基体ａ‘〜
ｈ’を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、
同じく図１に例示される通常のアークイオンプレーティ
ング装置に装入し、それぞれの表面に、上記実施例１と
同一の条件で、表９、１０に示される目標組成および目
標層厚をもった硬質被覆層を蒸着することにより、図４
（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に溝形成部の概略横断
面図で示される形状を有する本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製ドリル（以下、本発明被覆
超硬ドリルと云う）１〜１６、および従来被覆超硬工具
としての従来表面被覆超硬合金製ドリル（以下、従来被
覆超硬ドリルと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。
ｈ’を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、
同じく図１に例示される通常のアークイオンプレーティ
ング装置に装入し、それぞれの表面に、上記実施例１と
同一の条件で、表９、１０に示される目標組成および目
標層厚をもった硬質被覆層を蒸着することにより、図４
（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に溝形成部の概略横断
面図で示される形状を有する本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製ドリル（以下、本発明被覆
超硬ドリルと云う）１〜１６、および従来被覆超硬工具
としての従来表面被覆超硬合金製ドリル（以下、従来被
覆超硬ドリルと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。
【００２７】同じく、この結果得られた本発明被覆超硬
ドリル１〜１６および従来被覆超硬ドリル１〜１６の硬
質被覆層について、その構成層のそれぞれの厚さ断面中
央部の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定すると
共に、その厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定
したところ、いずれも表９、１０に示される目標組成お
よび目標層厚と実質的に同じ値を示した。
ドリル１〜１６および従来被覆超硬ドリル１〜１６の硬
質被覆層について、その構成層のそれぞれの厚さ断面中
央部の組成をオージェ分光分析装置を用いて測定すると
共に、その厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて断面測定
したところ、いずれも表９、１０に示される目標組成お
よび目標層厚と実質的に同じ値を示した。
【００２８】つぎに、上記本発明被覆超硬ドリル１〜１
６および従来被覆超硬ドリル１〜１６のうち、本発明被
覆超硬ドリル１〜６および従来被覆超硬ドリル１〜６に
ついては、板材、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：２０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＵＳ３０４板材、 切削速度：５０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１０ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ（穴深さ：１
０ｍｍのメクラ穴）切削加工試験、本発明被覆超硬ドリ
ル７〜１２および従来被覆超硬ドリル７〜１２について
は、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：２
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ（貫通穴）切
削加工試験、本発明被覆超硬ドリル１３〜１６および従
来被覆超硬ドリル１３〜１６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの板材、 切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での軟鋼の湿式高速穴あけ（貫通穴）切削加工試
験、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工
試験（水溶性切削油使用）でも先端切刃面の逃げ面摩耗
幅が０．３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。
この測定結果を表９、１０にそれぞれ示した。
６および従来被覆超硬ドリル１〜１６のうち、本発明被
覆超硬ドリル１〜６および従来被覆超硬ドリル１〜６に
ついては、板材、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０厚さ：２０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＵＳ３０４板材、 切削速度：５０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１０ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ（穴深さ：１
０ｍｍのメクラ穴）切削加工試験、本発明被覆超硬ドリ
ル７〜１２および従来被覆超硬ドリル７〜１２について
は、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：２
０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、 切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ（貫通穴）切
削加工試験、本発明被覆超硬ドリル１３〜１６および従
来被覆超硬ドリル１３〜１６については、 被削材：平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５
０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１５Ｃの板材、 切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ．、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での軟鋼の湿式高速穴あけ（貫通穴）切削加工試
験、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工
試験（水溶性切削油使用）でも先端切刃面の逃げ面摩耗
幅が０．３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。
この測定結果を表９、１０にそれぞれ示した。
【００２９】
【表９】
【００３０】
【表１０】
【００３１】
【発明の効果】表３〜１０に示される結果から、本発明
被覆超硬工具は、いずれもステンレス鋼や軟鋼の切削加
工を高い発熱を伴う高速で行っても、硬質被覆層を構成
するＴｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎ層のうちのＶ成分が選択
酸化（優先酸化）して、Ｖ2Ｏ5を生成し、このＶ2Ｏ5が
潤滑材として作用し、すぐれた表面潤滑性が維持される
ことから、切刃部表面への切粉の溶着が著しく抑制さ
れ、この結果切刃部におけるチッピングの発生がなくな
り、すぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、硬質被覆
層が（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ層からなる従来被覆超硬工
具においては、切粉が硬質被覆層に溶着し易く、これが
原因で硬質被覆層が局部的に剥がし取られることから、
切刃部にチッピングが発生し、比較的短時間で使用寿命
に至ることが明らかである。上述のように、この発明の
被覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの通常の条件での
切削加工は勿論のこと、特に粘性が高く、切粉が切刃表
面に溶着し易いステンレス鋼や軟鋼などの高速切削加工
でも切粉に対してすぐれた表面潤滑性を発揮し、汎用性
のある切削性能を示すものであるから、切削加工装置の
ＦＡ化並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに
低コスト化に十分満足に対応できるものである。
被覆超硬工具は、いずれもステンレス鋼や軟鋼の切削加
工を高い発熱を伴う高速で行っても、硬質被覆層を構成
するＴｉ，Ａｌ，Ｔａ，Ｖ）Ｎ層のうちのＶ成分が選択
酸化（優先酸化）して、Ｖ2Ｏ5を生成し、このＶ2Ｏ5が
潤滑材として作用し、すぐれた表面潤滑性が維持される
ことから、切刃部表面への切粉の溶着が著しく抑制さ
れ、この結果切刃部におけるチッピングの発生がなくな
り、すぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、硬質被覆
層が（Ｔｉ，Ａｌ，Ｔａ）Ｎ層からなる従来被覆超硬工
具においては、切粉が硬質被覆層に溶着し易く、これが
原因で硬質被覆層が局部的に剥がし取られることから、
切刃部にチッピングが発生し、比較的短時間で使用寿命
に至ることが明らかである。上述のように、この発明の
被覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄などの通常の条件での
切削加工は勿論のこと、特に粘性が高く、切粉が切刃表
面に溶着し易いステンレス鋼や軟鋼などの高速切削加工
でも切粉に対してすぐれた表面潤滑性を発揮し、汎用性
のある切削性能を示すものであるから、切削加工装置の
ＦＡ化並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに
低コスト化に十分満足に対応できるものである。
【図１】アークイオンプレーティング装置の概略説明図
である。
である。
【図２】（ａ）は被覆超硬チップの概略斜視図、（ｂ）
は被覆超硬チップの概略縦断面図である。
は被覆超硬チップの概略縦断面図である。
【図３】（ａ）は被覆超硬エンドミルの概略正面図、
（ｂ）は同切刃部の概略横断面図である。
（ｂ）は同切刃部の概略横断面図である。
【図４】（ａ）は被覆超硬ドリルの概略正面図、（ｂ）
は同溝形成部の概略横断面図である。
は同溝形成部の概略横断面図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２３Ｃ 5/16 Ｂ２３Ｃ 5/16 (72)発明者 前田 浩一 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179番地 １ エムエムシーコベルコツ−ル株式会社 内 Ｆターム(参考） 3C037 CC01 CC04 CC09 CC11 3C046 FF03 FF04 FF10 FF19 FF25 4K018 AD03 AD04 AD06 BA11 DA11 FA24 KA15 4K029 AA02 AA04 BA58 BD05 CA04 DD06 EA01 FA04
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体または
炭窒化チタン系サーメット基体の表面に、 組成式：［Ｔｉ1-(X+Y+Z)ＡｌXＴａYＶZ］Ｎ（ただし、
いずれも原子比で、Ｘは０．２５〜０．７、Ｙは０．０
１〜０．３、Ｚは０．０５〜０．３を示す）を満足する
ＴｉとＡｌとＴａとＶの複合窒化物からなる硬質被覆層
を、１〜１５μｍの平均層厚で物理蒸着してなる、切粉
に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削
工具。
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|---|---|---|---|
| JP2001053847A JP3690292B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 切粉に対する表面潤滑性にすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具 |
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| JP2010111952A (ja) * | 2010-02-05 | 2010-05-20 | Kobe Steel Ltd | 硬質皮膜およびその形成方法 |
| CN103924190A (zh) * | 2014-04-02 | 2014-07-16 | 江苏科技大学 | TaVCN硬质纳米结构薄膜及制备方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN109468589A (zh) * | 2018-12-17 | 2019-03-15 | 艾瑞森表面技术（苏州）股份有限公司 | 一种适用于硬质合金刀片的复合涂层及其制备方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2000334607A (ja) * | 1999-03-19 | 2000-12-05 | Hitachi Tool Engineering Ltd | 硬質皮膜被覆工具 |
-
2001
- 2001-02-28 JP JP2001053847A patent/JP3690292B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2000334606A (ja) * | 1999-03-19 | 2000-12-05 | Hitachi Tool Engineering Ltd | 硬質皮膜被覆工具 |
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| KR101278385B1 (ko) * | 2005-04-29 | 2013-06-24 | 세라티지트 오스트리아 게젤샤프트 엠.베.하 | 피복 공구 |
| JP2010111952A (ja) * | 2010-02-05 | 2010-05-20 | Kobe Steel Ltd | 硬質皮膜およびその形成方法 |
| CN103924190A (zh) * | 2014-04-02 | 2014-07-16 | 江苏科技大学 | TaVCN硬质纳米结构薄膜及制备方法 |
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|---|---|
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