JP2002254570A - 機能性表面を有するプラスチック成形体及びその製造方法 - Google Patents
機能性表面を有するプラスチック成形体及びその製造方法Info
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Landscapes
- Sink And Installation For Waste Water (AREA)
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】作業効率の向上及び作業環境の改善が可能で、
基材の劣化が少ないプラスチック成形体及びその製造方
法を提供する。 【解決手段】プラスチック成形体の表面側から、機能性
塗料層１、繊維含有樹脂層２、模様層３、基材層４の順
に有するように加熱圧縮成形により形成する。
基材の劣化が少ないプラスチック成形体及びその製造方
法を提供する。 【解決手段】プラスチック成形体の表面側から、機能性
塗料層１、繊維含有樹脂層２、模様層３、基材層４の順
に有するように加熱圧縮成形により形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、浴室ユニ
ット等の床パン、壁パネル、天井パネル等の成形品表面
に機能性表面を有するプラスチック成形体及びその製造
方法に関する。
ット等の床パン、壁パネル、天井パネル等の成形品表面
に機能性表面を有するプラスチック成形体及びその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＦＲＰ成形品表面への模様による意匠性
付与の方法として、成形体の成形時に模様付きシートを
一体成形して表面に模様付けを行う方法は、例えば、特
開平６−１３４７８４号公報などにより知られている。
一方、プラスチック成形品表面に、親水性、易洗浄性、
易排水性、防曇性などの機能性を付与するために、プラ
スチック成形体を形成した後、後塗装により表面に機能
性塗膜の形成を行い、プラスチック成形体とともに機能
性塗料形成面の硬化（常温又は高温による硬化）を行う
方法が知られている（特開２０００−３０１０５４号参
照）。
付与の方法として、成形体の成形時に模様付きシートを
一体成形して表面に模様付けを行う方法は、例えば、特
開平６−１３４７８４号公報などにより知られている。
一方、プラスチック成形品表面に、親水性、易洗浄性、
易排水性、防曇性などの機能性を付与するために、プラ
スチック成形体を形成した後、後塗装により表面に機能
性塗膜の形成を行い、プラスチック成形体とともに機能
性塗料形成面の硬化（常温又は高温による硬化）を行う
方法が知られている（特開２０００−３０１０５４号参
照）。
【０００３】しかし、従来の技術で述べた成形品表面へ
の機能性付与方法は、成形体の形成後、再度成形体の表
面に形成した機能性塗料の硬化を行う必要があるため、
工程が長くなって生産性が悪く、作業効率の低下、作業
環境の悪化、さらには成形体の形成温度及び機能性塗料
層の硬化温度が高温である場合には、成形体は長時間に
わたり高温環境にさらされるため基材が劣化する虞があ
る。
の機能性付与方法は、成形体の形成後、再度成形体の表
面に形成した機能性塗料の硬化を行う必要があるため、
工程が長くなって生産性が悪く、作業効率の低下、作業
環境の悪化、さらには成形体の形成温度及び機能性塗料
層の硬化温度が高温である場合には、成形体は長時間に
わたり高温環境にさらされるため基材が劣化する虞があ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、作業効率の
向上及び作業環境の改善が可能で、基材の劣化も少ない
プラスチック成形体及びその製造方法を提供することに
ある。
向上及び作業環境の改善が可能で、基材の劣化も少ない
プラスチック成形体及びその製造方法を提供することに
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、次のものに関
する。 （１）表面側から、機能性塗料層、繊維含有樹脂層、模
様層、基材層の順に形成してなる機能性表面を有するプ
ラスチック成形体。 （２）繊維含有樹脂層及び模様層を一体成形した模様付
きシートの繊維含有樹脂層表面に機能性塗料層を形成
し、この機能性塗料付きシートの模様層側に成形材料を
載置してこれを上下一対の型の間に成形材料を上にして
挟み、圧縮成形法を用い加圧加熱して一体成形すること
により成形と同時に機能性塗料層の硬化を行う機能性表
面を有するプラスチック成形体の製造方法。
する。 （１）表面側から、機能性塗料層、繊維含有樹脂層、模
様層、基材層の順に形成してなる機能性表面を有するプ
ラスチック成形体。 （２）繊維含有樹脂層及び模様層を一体成形した模様付
きシートの繊維含有樹脂層表面に機能性塗料層を形成
し、この機能性塗料付きシートの模様層側に成形材料を
載置してこれを上下一対の型の間に成形材料を上にして
挟み、圧縮成形法を用い加圧加熱して一体成形すること
により成形と同時に機能性塗料層の硬化を行う機能性表
面を有するプラスチック成形体の製造方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明におけるプラスチック成形
体の表面側の機能性塗料層に用いる塗料としては、不飽
和ポリエステル、エポキシ等の熱硬化性樹脂、アクリル
ウレタン、ラッカー、ウレタン、酢酸ビニル等の熱可塑
性樹脂、有機溶媒への無機成分分散品、アルミナ、シリ
カゾル等の無機質系塗料などがある。
体の表面側の機能性塗料層に用いる塗料としては、不飽
和ポリエステル、エポキシ等の熱硬化性樹脂、アクリル
ウレタン、ラッカー、ウレタン、酢酸ビニル等の熱可塑
性樹脂、有機溶媒への無機成分分散品、アルミナ、シリ
カゾル等の無機質系塗料などがある。
【０００７】機能性塗料層による機能性には、抗菌機
能、撥水機能、親水機能、滑り止め機能などの他、光沢
向上機能、質感向上機能、プラスチック成形体が使用さ
れる室内の雰囲気向上機能も含まれる。機能性塗料層に
より形成される模様としては、花柄模様、無機物の粉砕
物入り等の他、無模様又は単色模様でもよい。塗料色と
して特に制限はないが、中でも透明色や半透明色が好ま
しく、また、不透明色であってもよい。
能、撥水機能、親水機能、滑り止め機能などの他、光沢
向上機能、質感向上機能、プラスチック成形体が使用さ
れる室内の雰囲気向上機能も含まれる。機能性塗料層に
より形成される模様としては、花柄模様、無機物の粉砕
物入り等の他、無模様又は単色模様でもよい。塗料色と
して特に制限はないが、中でも透明色や半透明色が好ま
しく、また、不透明色であってもよい。
【０００８】機能性塗料層の塗膜形成方法としては、ス
プレーガンによる吹き付け、刷毛塗り、フィルムコー
ト、ロールコーター、カーテンコーター等が用いられ
る。なお、フィルムコートに使用するフィルム表面の塗
料層の構成は、表面側からカップリング剤層、機能性塗
料層、離型剤層、フィルム層が形成され、場合によって
はカップリング剤層、又は／及び離型剤層を省くことも
可能である。
プレーガンによる吹き付け、刷毛塗り、フィルムコー
ト、ロールコーター、カーテンコーター等が用いられ
る。なお、フィルムコートに使用するフィルム表面の塗
料層の構成は、表面側からカップリング剤層、機能性塗
料層、離型剤層、フィルム層が形成され、場合によって
はカップリング剤層、又は／及び離型剤層を省くことも
可能である。
【０００９】本発明におけるプラスチック成形体の繊維
含有樹脂層に使用する樹脂に特に制限はないが、例え
ば、アクリル系樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬
化性樹脂組成物等が使用される。
含有樹脂層に使用する樹脂に特に制限はないが、例え
ば、アクリル系樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬
化性樹脂組成物等が使用される。
【００１０】繊維含有樹脂層に用いる繊維としては、ガ
ラス繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維等の無機質繊維、
あるいはポリエステル繊維、ナイロン繊維等の有機繊維
からなる織布又は不織布が用いられるが、好ましくはガ
ラス繊維の不織布が用いられる。上記織布の目付量とし
ては２０〜５０ｇ／平方メートル、好ましくは３０〜４
０ｇ／平方メートル程度である。
ラス繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維等の無機質繊維、
あるいはポリエステル繊維、ナイロン繊維等の有機繊維
からなる織布又は不織布が用いられるが、好ましくはガ
ラス繊維の不織布が用いられる。上記織布の目付量とし
ては２０〜５０ｇ／平方メートル、好ましくは３０〜４
０ｇ／平方メートル程度である。
【００１１】基材層として使用される強化樹脂層とし
て、代表的には繊維強化樹脂（ＦＲＰ）があり、繊維強
化樹脂の繊維としてはガラス繊維、アルミナ繊維、カー
ボン繊維、シリカ繊維などの無機質繊維、あるいはポリ
エステル繊維、ナイロン繊維などの有機繊維が用いら
れ、これらは織布であっても不織布でもよく、また、繊
維を使用しなくてもよい。強化樹脂層に使用される樹脂
としては、不飽和ポリエステル樹脂やジシクロペンタジ
エン樹脂などの熱硬化性樹脂がある。さらには、シート
モールディングコンパウンド（ＳＭＣ）やバルクモール
ディングコンパウンド（ＢＭＣ）などの熱硬化性繊維強
化材料を用いて強化樹脂層を形成することもできる。
て、代表的には繊維強化樹脂（ＦＲＰ）があり、繊維強
化樹脂の繊維としてはガラス繊維、アルミナ繊維、カー
ボン繊維、シリカ繊維などの無機質繊維、あるいはポリ
エステル繊維、ナイロン繊維などの有機繊維が用いら
れ、これらは織布であっても不織布でもよく、また、繊
維を使用しなくてもよい。強化樹脂層に使用される樹脂
としては、不飽和ポリエステル樹脂やジシクロペンタジ
エン樹脂などの熱硬化性樹脂がある。さらには、シート
モールディングコンパウンド（ＳＭＣ）やバルクモール
ディングコンパウンド（ＢＭＣ）などの熱硬化性繊維強
化材料を用いて強化樹脂層を形成することもできる。
【００１２】模様層に用いられる模様としては、インキ
が好ましく、繊維含有樹脂層に使用する樹脂に相溶性の
あるものから選ばれる。そのようなインキとしては、顔
料又は塗料を、不飽和ポリエステル系樹脂、アクリル系
樹脂、硝化綿（ニトロセルロース）系樹脂などに混合し
たものがある。インキの他にも雲母（マイカ）等の天然
鉱物の粉砕物、金属等の無機物の粉砕物を模様として用
いることもできる。なお、模様層の模様は、花柄模様、
幾何学的模様等の種々の模様は勿論、無模様又は単色模
様であってもよい。
が好ましく、繊維含有樹脂層に使用する樹脂に相溶性の
あるものから選ばれる。そのようなインキとしては、顔
料又は塗料を、不飽和ポリエステル系樹脂、アクリル系
樹脂、硝化綿（ニトロセルロース）系樹脂などに混合し
たものがある。インキの他にも雲母（マイカ）等の天然
鉱物の粉砕物、金属等の無機物の粉砕物を模様として用
いることもできる。なお、模様層の模様は、花柄模様、
幾何学的模様等の種々の模様は勿論、無模様又は単色模
様であってもよい。
【００１３】機能性塗料層を形成するプラスチック成形
体の表面は、平坦又は凹凸形状のいずれでもよい。ま
た、プラスチック成形体としては、浴室ユニット回りに
使用する洗い場パン（床パン）、壁パネル、カウンタ
ー、天井パネル、洗面カウンター、浴槽用エプロン、浴
槽等の成形体に使用される。
体の表面は、平坦又は凹凸形状のいずれでもよい。ま
た、プラスチック成形体としては、浴室ユニット回りに
使用する洗い場パン（床パン）、壁パネル、カウンタ
ー、天井パネル、洗面カウンター、浴槽用エプロン、浴
槽等の成形体に使用される。
【００１４】本発明におけるプラスチック成形体は次に
示す方法で製造される。片面に模様を形成したフィルム
を用意し、その模様面の上に繊維（ガラス繊維不織布
等）を重ね、この上に樹脂を載置し、さらにその表面を
フィルムで覆った後、フィルム上より荷重をかけて樹脂
を均一の厚さに延伸し、これを硬化炉内において重合が
約８０％進行するまで保持する。重合が約８０％進行し
た段階でこれを適宜大きさに切断する。次に、上記シー
トの表面を覆ったフィルムを剥がした後、繊維含有樹脂
層側に機能性塗料層を形成し、機能性塗料層の塗料面が
任意の硬化度に達するまで放置する。なお、この任意の
硬化度とは、機能性塗料付きシートを傾けた場合に機能
性塗料の流動がなく、ハンドリング性も良好で、機能性
塗料表面の糸を引くようなべとつきもない状態をいう。
さらに、片面に模様を形成したフィルムを剥離し、機能
性塗料付きシートの模様面を上にして表面用型の上に載
置し、この上にシートモールディングコンパウンド（Ｓ
ＭＣ）等の成形材料を重ねて、裏面用型を締めて加圧加
熱し成形する。冷却後脱型すると、機能性表面を有する
プラスチック成形体が得られる。
示す方法で製造される。片面に模様を形成したフィルム
を用意し、その模様面の上に繊維（ガラス繊維不織布
等）を重ね、この上に樹脂を載置し、さらにその表面を
フィルムで覆った後、フィルム上より荷重をかけて樹脂
を均一の厚さに延伸し、これを硬化炉内において重合が
約８０％進行するまで保持する。重合が約８０％進行し
た段階でこれを適宜大きさに切断する。次に、上記シー
トの表面を覆ったフィルムを剥がした後、繊維含有樹脂
層側に機能性塗料層を形成し、機能性塗料層の塗料面が
任意の硬化度に達するまで放置する。なお、この任意の
硬化度とは、機能性塗料付きシートを傾けた場合に機能
性塗料の流動がなく、ハンドリング性も良好で、機能性
塗料表面の糸を引くようなべとつきもない状態をいう。
さらに、片面に模様を形成したフィルムを剥離し、機能
性塗料付きシートの模様面を上にして表面用型の上に載
置し、この上にシートモールディングコンパウンド（Ｓ
ＭＣ）等の成形材料を重ねて、裏面用型を締めて加圧加
熱し成形する。冷却後脱型すると、機能性表面を有する
プラスチック成形体が得られる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１乃至図４を参照
して具体的に説明する。図１は本発明の実施例による機
能性表面を有するプラスチック成形体の断面図であり、
プラスチック成形体は、表面側から、機能性塗料層１、
繊維含有樹脂層２、模様層３、基材層４の順序の層構成
に形成される。
して具体的に説明する。図１は本発明の実施例による機
能性表面を有するプラスチック成形体の断面図であり、
プラスチック成形体は、表面側から、機能性塗料層１、
繊維含有樹脂層２、模様層３、基材層４の順序の層構成
に形成される。
【００１６】（実施例１） 製造工程１ 図２（ａ）に示すように、図１に示す繊維含有樹脂層２
に使用する樹脂に相溶性のあるインキで片面を模様付け
した模様層３を形成した厚さ５０μｍのポリエステル製
のフィルム７を用意し、このフィルム７の模様付け面
に、強化繊維として目付量３５ｇ／ｍ2のガラス繊維不
織布５（図１参照）を重ね、この表面上に透明な未硬化
のイソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工
業（株）製）と硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油
脂（株）製、商品名）を１００：１の重量比にて混合し
た樹脂８を１００重量部載置した。さらに、表面に厚さ
５０μｍのフィルム９を載置して、その上からローラー
により荷重をかけて樹脂８を膜厚０．３ｍｍに均一に延
伸脱泡した。
に使用する樹脂に相溶性のあるインキで片面を模様付け
した模様層３を形成した厚さ５０μｍのポリエステル製
のフィルム７を用意し、このフィルム７の模様付け面
に、強化繊維として目付量３５ｇ／ｍ2のガラス繊維不
織布５（図１参照）を重ね、この表面上に透明な未硬化
のイソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工
業（株）製）と硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油
脂（株）製、商品名）を１００：１の重量比にて混合し
た樹脂８を１００重量部載置した。さらに、表面に厚さ
５０μｍのフィルム９を載置して、その上からローラー
により荷重をかけて樹脂８を膜厚０．３ｍｍに均一に延
伸脱泡した。
【００１７】製造工程２ 次に、延伸させた繊維含有樹脂層２を、４０℃に保持し
た硬化炉内にて３０分間樹脂の重合を進めた約８０％の
状態で停止させた。上記シートを適宜大きさに切断の
後、フィルム９を剥がし、スプレーコートにより繊維含
有樹脂層側表面へ、有機溶媒中に無機系親水化成分を分
散させた親水性塗料である機能性塗料１の塗装を行い、
機能性塗料１が任意の硬度に達するのを待った。その
後、フィルム７を剥がすと繊維含有樹脂層２の片面に模
様層３が転写された機能性塗料付きシート１０が形成さ
れる。この機能性塗料付きシート１０を図３（ａ）に示
すように模様層３を上にして表面用型１２の上に載置
し、続いて半硬化にした状態の成形材料１３を上に重
ね、図３（ｂ）に示すように裏面用型１４を締めて加圧
（１００ｋｇ／ｃｍ2）・加熱（表面用型：１４５℃、
裏面用型：１５０℃）して成形した。なお、成形材料１
３としてはシートモールディングコンパウンドを使用
し、機能性塗料付きシート１０は、成形型内で成形材料
１３が流動し、硬化するのに伴い完全硬化して成形材料
１３と一体化し、硬化が完了した。成形品を型から取り
出し、床表面が機能性塗料層からなる塗料付きシート
と、強化樹脂層からなり、且つ機能性塗料付きシートは
繊維含有樹脂層を含む成形体表面に模様層を有する図４
に示すＦＲＰ成形体１５を得た。
た硬化炉内にて３０分間樹脂の重合を進めた約８０％の
状態で停止させた。上記シートを適宜大きさに切断の
後、フィルム９を剥がし、スプレーコートにより繊維含
有樹脂層側表面へ、有機溶媒中に無機系親水化成分を分
散させた親水性塗料である機能性塗料１の塗装を行い、
機能性塗料１が任意の硬度に達するのを待った。その
後、フィルム７を剥がすと繊維含有樹脂層２の片面に模
様層３が転写された機能性塗料付きシート１０が形成さ
れる。この機能性塗料付きシート１０を図３（ａ）に示
すように模様層３を上にして表面用型１２の上に載置
し、続いて半硬化にした状態の成形材料１３を上に重
ね、図３（ｂ）に示すように裏面用型１４を締めて加圧
（１００ｋｇ／ｃｍ2）・加熱（表面用型：１４５℃、
裏面用型：１５０℃）して成形した。なお、成形材料１
３としてはシートモールディングコンパウンドを使用
し、機能性塗料付きシート１０は、成形型内で成形材料
１３が流動し、硬化するのに伴い完全硬化して成形材料
１３と一体化し、硬化が完了した。成形品を型から取り
出し、床表面が機能性塗料層からなる塗料付きシート
と、強化樹脂層からなり、且つ機能性塗料付きシートは
繊維含有樹脂層を含む成形体表面に模様層を有する図４
に示すＦＲＰ成形体１５を得た。
【００１８】（実施例２） 製造工程１ 図２（ｂ）に示すように、繊維含有樹脂層２（図１参
照）に使用される樹脂に相溶性のあるインキで片面を模
様付けした模様層３を形成した厚さ５０μｍのポリエス
テル製のフィルム７を用意し、フィルム７の模様付き面
に、強化繊維として目付量３５ｇ／ｍ2のガラス繊維不
織布を重ね、この表面上に透明な未硬化のイソフタル酸
系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製）と
硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製、商
品名）を１００：１の重量比にて混合した樹脂８を１０
０重量部載置した。他方、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフ
タレート）フィルムを用意し、その片面にグラビア印刷
機を用いて離型剤層を形成・乾燥させ、次に、親水性を
示す機能性塗料層として、アルミナゾル−５２０（日産
化学（株）製、商品名）とシリカ液ＡＳＲ（住友大阪セ
メント（株）製、商品名）を１：１の重量比にて混合し
たものを０．５μｍ程度に塗布・乾燥させた。さらに、
前記シート表面にカップリング剤層としてイソプロピル
アルコールとエチルセロソルブ及びシュウ酸を５００：
５００：１の重量比にて配合した溶液に、アクリル樹脂
ＢＣ２−ＭＵ１（日立化成工業（株）製、商品名）を１
０％混合・攪拌したものを上記と同様に塗料層形成表面
へ０．５μｍ程度に塗布・乾燥させて塗料層の形成を行
い、前記の塗料層を形成したフィルム９の塗料層形成面
を樹脂側に向けて載置し、その上からローラーにより荷
重をかけて、樹脂８を膜厚約０．３ｍｍに均一に延伸脱
泡した。なお、ここで、前記模様層３を形成したフィル
ム７と塗料層を形成したフィルム９の位置を入れ替える
ことも可能である。また、機能性塗料層を形成している
フィルム表面の塗料層中、場合によってはカップリング
剤層、又は／及び離型剤層を省くこともある。
照）に使用される樹脂に相溶性のあるインキで片面を模
様付けした模様層３を形成した厚さ５０μｍのポリエス
テル製のフィルム７を用意し、フィルム７の模様付き面
に、強化繊維として目付量３５ｇ／ｍ2のガラス繊維不
織布を重ね、この表面上に透明な未硬化のイソフタル酸
系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製）と
硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製、商
品名）を１００：１の重量比にて混合した樹脂８を１０
０重量部載置した。他方、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフ
タレート）フィルムを用意し、その片面にグラビア印刷
機を用いて離型剤層を形成・乾燥させ、次に、親水性を
示す機能性塗料層として、アルミナゾル−５２０（日産
化学（株）製、商品名）とシリカ液ＡＳＲ（住友大阪セ
メント（株）製、商品名）を１：１の重量比にて混合し
たものを０．５μｍ程度に塗布・乾燥させた。さらに、
前記シート表面にカップリング剤層としてイソプロピル
アルコールとエチルセロソルブ及びシュウ酸を５００：
５００：１の重量比にて配合した溶液に、アクリル樹脂
ＢＣ２−ＭＵ１（日立化成工業（株）製、商品名）を１
０％混合・攪拌したものを上記と同様に塗料層形成表面
へ０．５μｍ程度に塗布・乾燥させて塗料層の形成を行
い、前記の塗料層を形成したフィルム９の塗料層形成面
を樹脂側に向けて載置し、その上からローラーにより荷
重をかけて、樹脂８を膜厚約０．３ｍｍに均一に延伸脱
泡した。なお、ここで、前記模様層３を形成したフィル
ム７と塗料層を形成したフィルム９の位置を入れ替える
ことも可能である。また、機能性塗料層を形成している
フィルム表面の塗料層中、場合によってはカップリング
剤層、又は／及び離型剤層を省くこともある。
【００１９】製造工程２ 次に、延伸させた繊維含有樹脂層２を４０℃に保持した
硬化炉内にて３０分間樹脂の重合を進めた約８０％の状
態で停止させた。上記シートを適宜大きさに切断の後、
フィルム７及びフィルム９を剥がすと、繊維含有樹脂層
２の片面に模様層３が転写された機能性塗料付きシート
１０が形成される。上記の機能性塗料付きシートを図３
（ａ）に示すように模様層３を上にして表面用型１２の
上に載置し、続いて半硬化にした状態の成形材料１３を
上に重ね、図３（ｂ）に示すように裏面用型１４を締め
て加圧（１００ｋｇ／ｃｍ 2）・加熱（表面用型：１４
５℃、裏面用型：１５０℃）して成形した。成形材料１
３としてはシートモールディングコンパウンドを使用
し、機能性塗料付きシート１０は、成形型内で成形材料
１３が流動し、硬化するのに伴い完全硬化して成形材料
１３と一体化し、硬化が完了した。成形品を型を型から
取り出して、床表面が機能性塗料層からなる機能性塗料
付きシートと強化樹脂層からなり、且つ機能性塗料付き
シートは繊維含有樹脂層を含む成形体表面に模様層を有
する図に示すようなＦＲＰ成形体１５を得た。
硬化炉内にて３０分間樹脂の重合を進めた約８０％の状
態で停止させた。上記シートを適宜大きさに切断の後、
フィルム７及びフィルム９を剥がすと、繊維含有樹脂層
２の片面に模様層３が転写された機能性塗料付きシート
１０が形成される。上記の機能性塗料付きシートを図３
（ａ）に示すように模様層３を上にして表面用型１２の
上に載置し、続いて半硬化にした状態の成形材料１３を
上に重ね、図３（ｂ）に示すように裏面用型１４を締め
て加圧（１００ｋｇ／ｃｍ 2）・加熱（表面用型：１４
５℃、裏面用型：１５０℃）して成形した。成形材料１
３としてはシートモールディングコンパウンドを使用
し、機能性塗料付きシート１０は、成形型内で成形材料
１３が流動し、硬化するのに伴い完全硬化して成形材料
１３と一体化し、硬化が完了した。成形品を型を型から
取り出して、床表面が機能性塗料層からなる機能性塗料
付きシートと強化樹脂層からなり、且つ機能性塗料付き
シートは繊維含有樹脂層を含む成形体表面に模様層を有
する図に示すようなＦＲＰ成形体１５を得た。
【００２０】（実施例３） 製造工程１ 図２（ａ）に示すように、繊維含有樹脂層２（図１参
照）に使用される樹脂に相溶性のあるインキで片面を模
様付けした模様層３を形成した厚さ５０μｍのポリエス
テル製のフィルム７を用意し、フィルム７の模様付き面
に、強化繊維として目付量３５ｇ／ｍ2のガラス繊維不
織布を重ね、この表面上に透明な未硬化のイソフタル酸
系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製）と
硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製、商
品名）を１００：１の重量比にて混合した樹脂８を１０
０重量部載置した。さらに、表面にフィルム９を載置
し、その上からローラーにより荷重をかけて樹脂８を膜
厚約０．３ｍｍに均一に延伸脱泡した。
照）に使用される樹脂に相溶性のあるインキで片面を模
様付けした模様層３を形成した厚さ５０μｍのポリエス
テル製のフィルム７を用意し、フィルム７の模様付き面
に、強化繊維として目付量３５ｇ／ｍ2のガラス繊維不
織布を重ね、この表面上に透明な未硬化のイソフタル酸
系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製）と
硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製、商
品名）を１００：１の重量比にて混合した樹脂８を１０
０重量部載置した。さらに、表面にフィルム９を載置
し、その上からローラーにより荷重をかけて樹脂８を膜
厚約０．３ｍｍに均一に延伸脱泡した。
【００２１】製造工程２ 次に、延伸させた繊維含有樹脂層２を４０℃に保持した
硬化炉内にて３０分間樹脂の重合を進めた約８０％の状
態で停止させた。上記シートのフィルム９を剥がし、図
２（ｃ）に示すように、セラミック系防汚染塗料ベルク
リーンＮｏ．５０００（上塗り用）（日本油脂（株）
製、商品名）と、ベルクリーン用硬化剤（日本油脂
（株）製）を４：１の割合にて混合・攪拌した機能性塗
料を載置した。さらにその表面にフィルム１１を載置
し、上からローラーにより荷重をかけて、機能性塗料１
を膜厚約２０μｍに均一に延伸脱泡した。常温硬化によ
り機能性塗料の指触硬化が完了した時点でフィルム１１
を剥がすと、繊維含有樹脂層２の片面に機能性塗料層１
が形成されたシートが形成される。このシートを適宜大
きさに切断した後、フィルム７を剥がし、機能性塗料付
きシート１０を図３（ａ）に示すように模様層２を上に
して表面用型１２の上に載置し、続いて半硬化にした状
態の成形材料１３を上に重ね、図３（ｂ）に示すように
裏面用型１４を締めて加圧（１００ｋｇ／ｃｍ2）・加
熱（表面用型：１４５℃、裏面用型：１５０℃）して成
形した。成形材料１３としてシートモールディングコン
パウンドを使用し、機能性塗料付きシート１０は、成形
型内で成形材料１３が流動し、硬化するのに伴い完全硬
化して成形材料１３と一体化し硬化が完了する。成形品
を型から取り出し、床表面が機能性塗料層からなる機能
性塗料付きシートと強化樹脂層からなり、且つ機能性塗
料付きシートは繊維含有樹脂層を含む成形体表面に模様
層を有してなる図４に示すＦＲＰ成形体１５を得た。
硬化炉内にて３０分間樹脂の重合を進めた約８０％の状
態で停止させた。上記シートのフィルム９を剥がし、図
２（ｃ）に示すように、セラミック系防汚染塗料ベルク
リーンＮｏ．５０００（上塗り用）（日本油脂（株）
製、商品名）と、ベルクリーン用硬化剤（日本油脂
（株）製）を４：１の割合にて混合・攪拌した機能性塗
料を載置した。さらにその表面にフィルム１１を載置
し、上からローラーにより荷重をかけて、機能性塗料１
を膜厚約２０μｍに均一に延伸脱泡した。常温硬化によ
り機能性塗料の指触硬化が完了した時点でフィルム１１
を剥がすと、繊維含有樹脂層２の片面に機能性塗料層１
が形成されたシートが形成される。このシートを適宜大
きさに切断した後、フィルム７を剥がし、機能性塗料付
きシート１０を図３（ａ）に示すように模様層２を上に
して表面用型１２の上に載置し、続いて半硬化にした状
態の成形材料１３を上に重ね、図３（ｂ）に示すように
裏面用型１４を締めて加圧（１００ｋｇ／ｃｍ2）・加
熱（表面用型：１４５℃、裏面用型：１５０℃）して成
形した。成形材料１３としてシートモールディングコン
パウンドを使用し、機能性塗料付きシート１０は、成形
型内で成形材料１３が流動し、硬化するのに伴い完全硬
化して成形材料１３と一体化し硬化が完了する。成形品
を型から取り出し、床表面が機能性塗料層からなる機能
性塗料付きシートと強化樹脂層からなり、且つ機能性塗
料付きシートは繊維含有樹脂層を含む成形体表面に模様
層を有してなる図４に示すＦＲＰ成形体１５を得た。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の機能性表
面を有するプラスチック成形体の製造方法によれば、成
形体の成形と同時に成形体表面側の機能性塗料層の硬化
を行うため、機能性塗料層の再硬化工程を省くことがで
きるようになり、作業効率の向上、作業環境の改善が図
れるとともに、加熱時間の短縮による基材の劣化を少な
くすることができる。
面を有するプラスチック成形体の製造方法によれば、成
形体の成形と同時に成形体表面側の機能性塗料層の硬化
を行うため、機能性塗料層の再硬化工程を省くことがで
きるようになり、作業効率の向上、作業環境の改善が図
れるとともに、加熱時間の短縮による基材の劣化を少な
くすることができる。
【図１】本発明に係るプラスチック成形体の実施例によ
る断面図である。
る断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）はそれぞれ本発明の
実施例によるプラスチック成形体の製造方法を示す説明
断面図である。
実施例によるプラスチック成形体の製造方法を示す説明
断面図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施例によるプラ
スチック成形体の圧縮成形法による成形を示す概略断面
図である。
スチック成形体の圧縮成形法による成形を示す概略断面
図である。
【図４】本発明の実施例によるプラスチック成形体の斜
視図である。
視図である。
１ 機能性塗料層 ２ 繊維含有
樹脂層 ３ 模様層 ４ 基材層
（強化樹脂層） ５ 繊維 ６ 模様付き
シート ７ フィルム ８ 樹脂 ９ フィルム １０ 塗料付き
シート １１ フィルム １２ 表面用
型 １３ 成形材料 １４ 裏面用
型 １５ ＦＲＰ成形体
樹脂層 ３ 模様層 ４ 基材層
（強化樹脂層） ５ 繊維 ６ 模様付き
シート ７ フィルム ８ 樹脂 ９ フィルム １０ 塗料付き
シート １１ フィルム １２ 表面用
型 １３ 成形材料 １４ 裏面用
型 １５ ＦＲＰ成形体
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０１ Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０１Ｚ Ｂ３２Ｂ 7/02 １０１ Ｂ３２Ｂ 7/02 １０１ １０３ １０３ Ｅ０３Ｃ 1/20 Ｅ０３Ｃ 1/20 Ａ (72)発明者 高田 賢治 富山県富山市一本木1010番地 日立化成ユ ニット株式会社内 (72)発明者 岩井 満 東京都板橋区板橋三丁目９番７号 日立化 成工業株式会社内 (72)発明者 唯岡 英介 茨城県下館市大字下江連1250番地 日立化 成工業株式会社結城事業所内 Ｆターム(参考） 2D032 GA00 2D061 CA02 CC05 CC11 4D075 BB05Z BB32Z CA15 CA36 CA37 CA38 CA39 CA45 CA50 CB04 CB11 DA04 DB31 DC02 DC50 EA05 EA17 EA19 EB01 EB19 EB22 EB33 EB35 EB38 4F100 AG00 AG00H AK01B AK44 AT00D BA04 BA07 CC10A DG01B DG15 DG15H EH61 EH613 EJ17 EJ172 EJ173 EJ42 EJ422 EJ423 GB08 HB00 HB00C JL02 JL10C JM02A
Claims (2)
- 【請求項１】表面側から、機能性塗料層、繊維含有樹脂
層、模様層、基材層の順に形成してなる機能性表面を有
するプラスチック成形体。 - 【請求項２】繊維含有樹脂層及び模様層を一体成形した
模様付きシートの繊維含有樹脂層表面に機能性塗料層を
形成し、この機能性塗料付きシートの模様層側に成形材
料を載置してこれを上下一対の型の間に成形材料を上に
して挟み、圧縮成形法を用い加圧加熱して一体成形する
ことにより成形と同時に機能性塗料層の硬化を行う機能
性表面を有するプラスチック成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001053924A JP4026321B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 機能性表面を有するプラスチック成形体の製造方法、及び、これに用いる塗料付きシートとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001053924A JP4026321B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 機能性表面を有するプラスチック成形体の製造方法、及び、これに用いる塗料付きシートとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002254570A true JP2002254570A (ja) | 2002-09-11 |
| JP4026321B2 JP4026321B2 (ja) | 2007-12-26 |
Family
ID=18914335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001053924A Expired - Fee Related JP4026321B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 機能性表面を有するプラスチック成形体の製造方法、及び、これに用いる塗料付きシートとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4026321B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007196532A (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-09 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | 柄付け成形品の成形方法。 |
-
2001
- 2001-02-28 JP JP2001053924A patent/JP4026321B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007196532A (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-09 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | 柄付け成形品の成形方法。 |
| JP4736824B2 (ja) * | 2006-01-26 | 2011-07-27 | パナソニック電工株式会社 | 柄付け成形品の成形方法 |
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|---|---|
| JP4026321B2 (ja) | 2007-12-26 |
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