JP2002248643A - 模様入りゴムシートの製造方法 - Google Patents
模様入りゴムシートの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ゴムシートに着色加硫ゴム粒子が埋め込まれた
模様入りゴムシートの製造方法であって、着色加硫ゴム
粒子の周辺にボイドが形成されない様に改良された模様
入りゴムシートの製造方法を提供する。 【解決手段】加硫剤が配合された生ゴムシートの表面に
着色加硫ゴム粒子を散布し、次いで、加熱加圧処理によ
って生ゴムシートの加硫と共に着色加硫ゴム粒子の埋め
込みを行う模様入りゴムシートの製造方法において、粒
径が加熱加圧処理前の生ゴムシートの厚さの５〜７０％
に相当する大きさの着色加硫ゴム粒子を使用する。
模様入りゴムシートの製造方法であって、着色加硫ゴム
粒子の周辺にボイドが形成されない様に改良された模様
入りゴムシートの製造方法を提供する。 【解決手段】加硫剤が配合された生ゴムシートの表面に
着色加硫ゴム粒子を散布し、次いで、加熱加圧処理によ
って生ゴムシートの加硫と共に着色加硫ゴム粒子の埋め
込みを行う模様入りゴムシートの製造方法において、粒
径が加熱加圧処理前の生ゴムシートの厚さの５〜７０％
に相当する大きさの着色加硫ゴム粒子を使用する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、模様入りゴムシー
トの製造方法に関し、詳しくは、例えば、スケート場の
リンク周辺、スパイク付シューズを使用する競技場の控
え部分などに床敷物として使用される模様入りゴムシー
トの製造方法に関する。
トの製造方法に関し、詳しくは、例えば、スケート場の
リンク周辺、スパイク付シューズを使用する競技場の控
え部分などに床敷物として使用される模様入りゴムシー
トの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、模様入りゴムシートとして、
タイル状のもの（大きさは通常１０００ｍｍ角以下）が
知られている。斯かるタイル状の模様入りゴムシート
は、加硫剤が配合され且つ所定長さに切断された生ゴム
シートの表面に着色加硫ゴム粒子を散布し、次いで、プ
レス等の型内で加熱加圧処理し、生ゴムシートの加硫と
共に着色加硫ゴム粒子の埋め込みを行う方法によって製
造される。
タイル状のもの（大きさは通常１０００ｍｍ角以下）が
知られている。斯かるタイル状の模様入りゴムシート
は、加硫剤が配合され且つ所定長さに切断された生ゴム
シートの表面に着色加硫ゴム粒子を散布し、次いで、プ
レス等の型内で加熱加圧処理し、生ゴムシートの加硫と
共に着色加硫ゴム粒子の埋め込みを行う方法によって製
造される。
【０００３】ところで、従来の模様入りゴムシートにお
いては、ゴムシートに埋設された着色加硫ゴム粒子の周
辺に部分的にボイドが形成され、これにより、商品価値
が損なわれ且つ色加硫ゴム粒子が脱落し易いという問題
がある。
いては、ゴムシートに埋設された着色加硫ゴム粒子の周
辺に部分的にボイドが形成され、これにより、商品価値
が損なわれ且つ色加硫ゴム粒子が脱落し易いという問題
がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記実情に
鑑みなされたものであり、その目的は、ゴムシートに着
色加硫ゴム粒子が埋め込まれた模様入りゴムシートの製
造方法であって、着色加硫ゴム粒子の周辺にボイドが形
成されない様に改良された模様入りゴムシートの製造方
法を提供することにある。
鑑みなされたものであり、その目的は、ゴムシートに着
色加硫ゴム粒子が埋め込まれた模様入りゴムシートの製
造方法であって、着色加硫ゴム粒子の周辺にボイドが形
成されない様に改良された模様入りゴムシートの製造方
法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記実情に鑑
み鋭意検討を重ねた結果、使用する着色加硫ゴム粒子の
性状とゴムシートの加硫条件を適切に選択することによ
り、上記の目的を容易に達成し得るとの知見を得、本発
明の完成に至った。
み鋭意検討を重ねた結果、使用する着色加硫ゴム粒子の
性状とゴムシートの加硫条件を適切に選択することによ
り、上記の目的を容易に達成し得るとの知見を得、本発
明の完成に至った。
【０００６】すなわち、本発明の要旨は、加硫剤が配合
された生ゴムシートの表面に着色加硫ゴム粒子を散布
し、次いで、加熱加圧処理によって生ゴムシートの加硫
と共に着色加硫ゴム粒子の埋め込みを行う模様入りゴム
シートの製造方法において、粒径が加熱加圧処理前の生
ゴムシートの厚さの５〜７０％に相当する大きさの着色
加硫ゴム粒子を使用することを特徴とする模様入りゴム
シートの製造方法に存する。
された生ゴムシートの表面に着色加硫ゴム粒子を散布
し、次いで、加熱加圧処理によって生ゴムシートの加硫
と共に着色加硫ゴム粒子の埋め込みを行う模様入りゴム
シートの製造方法において、粒径が加熱加圧処理前の生
ゴムシートの厚さの５〜７０％に相当する大きさの着色
加硫ゴム粒子を使用することを特徴とする模様入りゴム
シートの製造方法に存する。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で使用するゴムは、特に制限されず、例えば、天
然ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリル
ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレン
ゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、ウレタンゴ
ム、多硫化ゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エピク
ロルヒドリンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレ
ン−アクリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレ
ン−プロピレン−ジエンゴム、アクリルニトリル−ブタ
ジエンゴム、ニトリルゴム−塩化ビニル樹脂ブレンド、
ニトリルゴム／ＥＰＤＭブレンド等が挙げられる。
本発明で使用するゴムは、特に制限されず、例えば、天
然ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリル
ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレン
ゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、ウレタンゴ
ム、多硫化ゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エピク
ロルヒドリンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレ
ン−アクリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレ
ン−プロピレン−ジエンゴム、アクリルニトリル−ブタ
ジエンゴム、ニトリルゴム−塩化ビニル樹脂ブレンド、
ニトリルゴム／ＥＰＤＭブレンド等が挙げられる。
【０００８】加硫剤が配合された生ゴムシートは、概略
的に言えば、素練り、混錬、成形などの工程より成る公
知の方法で得られる。加硫剤としては、特に制限されな
いが、コストの点から硫黄が好適に使用される。生ゴム
シートは、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、リトポ
ン等の白色顔料やその他の有色顔料の配合により、グレ
ー、ライトブルー等に着色することも出来る。上記の白
色顔料の中では隠蔽力に優れる二酸化チタンが好適に使
用される。更に、生ゴムシートには、上記の他、加硫促
進剤、加硫促進助剤、補強材、充填剤、難燃剤、老化防
止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、粘着付与剤、可塑
剤、滑剤、発泡剤、帯電防止剤、カップリング剤、防腐
剤、防カビ剤などが含まれていてもよい。
的に言えば、素練り、混錬、成形などの工程より成る公
知の方法で得られる。加硫剤としては、特に制限されな
いが、コストの点から硫黄が好適に使用される。生ゴム
シートは、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、リトポ
ン等の白色顔料やその他の有色顔料の配合により、グレ
ー、ライトブルー等に着色することも出来る。上記の白
色顔料の中では隠蔽力に優れる二酸化チタンが好適に使
用される。更に、生ゴムシートには、上記の他、加硫促
進剤、加硫促進助剤、補強材、充填剤、難燃剤、老化防
止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、粘着付与剤、可塑
剤、滑剤、発泡剤、帯電防止剤、カップリング剤、防腐
剤、防カビ剤などが含まれていてもよい。
【０００９】一方、着色加硫ゴム粒子（以下、単にゴム
粒子という）は、基本的には上記と同様の工程の後に、
加硫、冷却、粉砕、篩分などの工程が付加された公知の
方法で得られる。この際に使用される着色剤としては、
無機顔料、有機顔料などが挙げられるが、通常は無機顔
料が使用される。無機顔料の具体例としては、酸化鉄
（茶・褐色）、クロム酸鉛、紺青、カーボンブラク等が
挙げられる。上記の様な製造工程において、加硫剤の使
用量などにより硬度が異なるゴム粒子が得られ、粉砕お
よび篩分の条件により粒径が異なるゴム粒子が得られ
る。
粒子という）は、基本的には上記と同様の工程の後に、
加硫、冷却、粉砕、篩分などの工程が付加された公知の
方法で得られる。この際に使用される着色剤としては、
無機顔料、有機顔料などが挙げられるが、通常は無機顔
料が使用される。無機顔料の具体例としては、酸化鉄
（茶・褐色）、クロム酸鉛、紺青、カーボンブラク等が
挙げられる。上記の様な製造工程において、加硫剤の使
用量などにより硬度が異なるゴム粒子が得られ、粉砕お
よび篩分の条件により粒径が異なるゴム粒子が得られ
る。
【００１０】本発明においては、加硫剤が配合された生
ゴムシートの表面にゴム粒子を散布し、次いで、加熱加
圧処理によって生ゴムシートの加硫と共にゴム粒子の埋
め込みを行う。この際、生ゴムシートは、例えば、表面
層と下地層に分けた複層構造としてもよく、層間に布な
どの他の材料のシート（フイルム）を挟み込んでもよ
い。通常、上記の様な複層構造においては、表面層のみ
に白色顔料などが配合されて意匠性が付与される。ま
た、ゴム粒子が埋め込まれて形成される意匠面の反対面
（複層構造の場合は下地層の外表面）は、接着施工の便
宜性を考慮して布目などの凹凸を設けるのが好ましい。
ゴムシートの表面にゴム粒子を散布し、次いで、加熱加
圧処理によって生ゴムシートの加硫と共にゴム粒子の埋
め込みを行う。この際、生ゴムシートは、例えば、表面
層と下地層に分けた複層構造としてもよく、層間に布な
どの他の材料のシート（フイルム）を挟み込んでもよ
い。通常、上記の様な複層構造においては、表面層のみ
に白色顔料などが配合されて意匠性が付与される。ま
た、ゴム粒子が埋め込まれて形成される意匠面の反対面
（複層構造の場合は下地層の外表面）は、接着施工の便
宜性を考慮して布目などの凹凸を設けるのが好ましい。
【００１１】加熱加圧処理による生ゴムシートの加硫お
よびゴム粒子の埋め込みは次の様に行われると考えられ
る。すなわち、先ず、加圧により生ゴムシートは圧縮さ
れて薄く変形され且つゴム粒子が存在する部分は当該ゴ
ム粒子を通して掛かる圧力により陥没した様に変形す
る。通常、生ゴムシートに掛かる圧力は約５〜１０Ｋｇ
／ｃｍ2であり、加圧状態の生ゴムシートの厚さは元の
厚さの約７０〜９０％となる。次いで、加熱により生ゴ
ムシートが軟化して陥没変形していた生ゴムシートの中
にゴム粒子が埋め込まれる。同時に加硫開始温度に漸次
近づくに従って加硫が行われて生ゴムシートが加硫ゴム
シートに変化する。そして、最終的には加硫ゴムシート
の中にゴム粒子が面一致の深さまで埋め込まれて模様入
りゴムシートとなる。
よびゴム粒子の埋め込みは次の様に行われると考えられ
る。すなわち、先ず、加圧により生ゴムシートは圧縮さ
れて薄く変形され且つゴム粒子が存在する部分は当該ゴ
ム粒子を通して掛かる圧力により陥没した様に変形す
る。通常、生ゴムシートに掛かる圧力は約５〜１０Ｋｇ
／ｃｍ2であり、加圧状態の生ゴムシートの厚さは元の
厚さの約７０〜９０％となる。次いで、加熱により生ゴ
ムシートが軟化して陥没変形していた生ゴムシートの中
にゴム粒子が埋め込まれる。同時に加硫開始温度に漸次
近づくに従って加硫が行われて生ゴムシートが加硫ゴム
シートに変化する。そして、最終的には加硫ゴムシート
の中にゴム粒子が面一致の深さまで埋め込まれて模様入
りゴムシートとなる。
【００１２】そして、本発明者の知見によれば、上記の
様な加熱加圧処理において、ゴム粒子の周辺にボイドが
形成されない様にするためには、粒径が加熱加圧処理前
の生ゴムシートの厚さの５〜７０％に相当する大きさの
着色加硫ゴム粒子を使用することが重要である。
様な加熱加圧処理において、ゴム粒子の周辺にボイドが
形成されない様にするためには、粒径が加熱加圧処理前
の生ゴムシートの厚さの５〜７０％に相当する大きさの
着色加硫ゴム粒子を使用することが重要である。
【００１３】すなわち、ゴム粒子の粒径（大きさ）は、
当然ながら、加熱加圧処理前の生ゴムシートの厚さ未満
とされるが、ゴム粒子の粒径が大きすぎる場合は、ゴム
粒子の埋め込みの完了前に生ゴムシートの加硫が早く完
了してゴム粒子の埋め込みが困難となり、その結果、ゴ
ムシートに埋設されたゴム粒子の周辺に部分的にボイド
が形成される。そこで、本発明においては、前記の様な
粒径の着色加硫ゴム粒子を使用する。
当然ながら、加熱加圧処理前の生ゴムシートの厚さ未満
とされるが、ゴム粒子の粒径が大きすぎる場合は、ゴム
粒子の埋め込みの完了前に生ゴムシートの加硫が早く完
了してゴム粒子の埋め込みが困難となり、その結果、ゴ
ムシートに埋設されたゴム粒子の周辺に部分的にボイド
が形成される。そこで、本発明においては、前記の様な
粒径の着色加硫ゴム粒子を使用する。
【００１４】加熱処理温度（加硫温度）は、使用する加
硫剤の種類および量ならびに加熱処理時間によって適宜
選択される。例えば、加硫剤として生ゴムシートに対し
て９．１〜５重量％の硫黄を使用し、そして、後述する
連続法に従って短い加熱処理時間が採用される場合、通
常１８５〜２００℃の温度が採用される。しかしなが
ら、本発明においては、上記の温度より約２０〜３０℃
低い温度、すなわち、１５０〜１８０℃の温度が推奨さ
れる。すなわち、加熱処理温度（加硫温度）が１８５〜
２００℃と高い場合は、ゴム粒子の存在しない生ゴムシ
ートの領域（ゴム粒子の周囲）の方の加硫が著しく早く
完了してゴム粒子の埋め込みの完了が困難となり、上記
と同様に、ゴムシートに埋設されたゴム粒子の周辺に部
分的にボイドが形成される易い傾向がある。
硫剤の種類および量ならびに加熱処理時間によって適宜
選択される。例えば、加硫剤として生ゴムシートに対し
て９．１〜５重量％の硫黄を使用し、そして、後述する
連続法に従って短い加熱処理時間が採用される場合、通
常１８５〜２００℃の温度が採用される。しかしなが
ら、本発明においては、上記の温度より約２０〜３０℃
低い温度、すなわち、１５０〜１８０℃の温度が推奨さ
れる。すなわち、加熱処理温度（加硫温度）が１８５〜
２００℃と高い場合は、ゴム粒子の存在しない生ゴムシ
ートの領域（ゴム粒子の周囲）の方の加硫が著しく早く
完了してゴム粒子の埋め込みの完了が困難となり、上記
と同様に、ゴムシートに埋設されたゴム粒子の周辺に部
分的にボイドが形成される易い傾向がある。
【００１５】上記の加熱加圧処理は、従来公知の方法と
同様に所定長さに切断された生ゴムシートを使用する非
連続法で行うことも出来るが、長尺の生ゴムシートをそ
のまま使用する連続法が好ましい。すなわち、非連続法
で得られるタイル状製品は、製造設備のサイズによって
製品サイズが限定されるために施行に手間が掛かり、ま
た、継目の個所が多くなるに意匠性に欠ける。これに対
し、長尺の生ゴムシートをそのまま使用する連続法の場
合は、上記の様な問題が回避される。
同様に所定長さに切断された生ゴムシートを使用する非
連続法で行うことも出来るが、長尺の生ゴムシートをそ
のまま使用する連続法が好ましい。すなわち、非連続法
で得られるタイル状製品は、製造設備のサイズによって
製品サイズが限定されるために施行に手間が掛かり、ま
た、継目の個所が多くなるに意匠性に欠ける。これに対
し、長尺の生ゴムシートをそのまま使用する連続法の場
合は、上記の様な問題が回避される。
【００１６】本発明において、上記の様な連続法として
は、生ゴムシートにプレスで使用される雄型の様な加熱
加圧装置を押し当てる方法、具体的には、生ゴムシート
の走行と停止とを繰り返して停止時に加熱加圧装置を降
下させて生ゴムシートに押し当てる方法、加熱加圧装置
を生ゴムシートの走行速度と同一速度で走行させつつ降
下させて生ゴムシートに押し当てる方法などを採用する
ことも出来るが、加熱加熱ロールと耐熱性エンドレスベ
ルとから成る加圧処理装置を使用する方法、すなわち、
ゴム粒子が散布された生ゴムシートを加熱加圧処理装置
の加熱ロールと耐熱性エンドレスベルとの間に連続的に
供給して加熱加圧処理を行う方法が推奨される。
は、生ゴムシートにプレスで使用される雄型の様な加熱
加圧装置を押し当てる方法、具体的には、生ゴムシート
の走行と停止とを繰り返して停止時に加熱加圧装置を降
下させて生ゴムシートに押し当てる方法、加熱加圧装置
を生ゴムシートの走行速度と同一速度で走行させつつ降
下させて生ゴムシートに押し当てる方法などを採用する
ことも出来るが、加熱加熱ロールと耐熱性エンドレスベ
ルとから成る加圧処理装置を使用する方法、すなわち、
ゴム粒子が散布された生ゴムシートを加熱加圧処理装置
の加熱ロールと耐熱性エンドレスベルとの間に連続的に
供給して加熱加圧処理を行う方法が推奨される。
【００１７】図１は本発明の好ましい態様の一例の説明
図であり、上記の加圧処理装置を使用する方法である。
図１に例示した加熱加圧処理装置は、基本的には、上下
に配置されたテンションロール（６１）及び（６２）、
その後方の中間高さに配置された加熱ロール（７）、更
にその後方の同一高さに配置されたテンションロール
（６３）、これらの各ロールに巻回された耐熱性エンド
レスベルト（例えばスチール製エンドレスベルト）
（５）から成る。
図であり、上記の加圧処理装置を使用する方法である。
図１に例示した加熱加圧処理装置は、基本的には、上下
に配置されたテンションロール（６１）及び（６２）、
その後方の中間高さに配置された加熱ロール（７）、更
にその後方の同一高さに配置されたテンションロール
（６３）、これらの各ロールに巻回された耐熱性エンド
レスベルト（例えばスチール製エンドレスベルト）
（５）から成る。
【００１８】更に、図１に例示した加熱加圧処理装置に
おいては、好ましい態様として、加熱ロールと耐熱性エ
ンドレスベルの間に供給される生ゴムシートのゴム粒子
散布面側に粗面シート（４）を介在させるため、粗面シ
ート供給ロール（４Ａ）及び粗面シート引取ロール（４
Ｂ）と耐熱性エンドレスベルト（５）に接して配置され
たタッチロール（８２）を備えている。
おいては、好ましい態様として、加熱ロールと耐熱性エ
ンドレスベルの間に供給される生ゴムシートのゴム粒子
散布面側に粗面シート（４）を介在させるため、粗面シ
ート供給ロール（４Ａ）及び粗面シート引取ロール（４
Ｂ）と耐熱性エンドレスベルト（５）に接して配置され
たタッチロール（８２）を備えている。
【００１９】図１に示す方法は次の様に行われる。先
ず、表面層用および下地層用として、各生ゴムシートロ
ール（１Ａ）及び（１Ｂ）から引き出された各生ゴムシ
ート（１ａ）及び（１ｂ）は案内ロール（８１）で一体
化される。そして、上記の一体化された生ゴムシート
（１）の表面にホッパー（８）からゴム粒子（２）を散
布する。この散布は、適宜の手段により、生ゴムシート
（１）幅方向に一定量のゴム粒子（２）が散布される様
に行う。
ず、表面層用および下地層用として、各生ゴムシートロ
ール（１Ａ）及び（１Ｂ）から引き出された各生ゴムシ
ート（１ａ）及び（１ｂ）は案内ロール（８１）で一体
化される。そして、上記の一体化された生ゴムシート
（１）の表面にホッパー（８）からゴム粒子（２）を散
布する。この散布は、適宜の手段により、生ゴムシート
（１）幅方向に一定量のゴム粒子（２）が散布される様
に行う。
【００２０】次いで、ゴム粒子（２）が散布された生ゴ
ムシート（１）を加熱加圧処理装置の加熱ロール（７）
と耐熱性エンドレスベルト（５）の間に連続的に供給
し、生ゴムシート（１）のゴム粒子散布面側に粗面シー
ト（４）を介在させる。加熱加圧処理で得られた模様入
りゴムシート（３）は、粗面シート（４）の剥離の後、
製品ロール（３Ａ）としてロール状に巻き取られる。
ムシート（１）を加熱加圧処理装置の加熱ロール（７）
と耐熱性エンドレスベルト（５）の間に連続的に供給
し、生ゴムシート（１）のゴム粒子散布面側に粗面シー
ト（４）を介在させる。加熱加圧処理で得られた模様入
りゴムシート（３）は、粗面シート（４）の剥離の後、
製品ロール（３Ａ）としてロール状に巻き取られる。
【００２１】粗面シート（４）としては、表面に凹凸を
備え且つ可撓性と寸法安定性（耐熱性）が良好であれば
如何なる材料のシートであってもよく、具体的には、
布、不織布、凹凸加工された紙または樹脂シート等が挙
げられる。凹凸の程度は表面粗度Ｒａとして、通常１０
〜２００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍとされる。生
ゴムシート（１）のゴム粒子散布面側に粗面シート
（４）を介在させて加熱加圧処理することにより、生ゴ
ムシート（１）の中にゴム粒子（２）が埋め込まれる際
にゴム粒子（２）に同伴されて一緒に埋没されんとする
空気を除去することが出来る。その結果、ゴム粒子の周
辺へのボイド形成が一層防止され、しかも、空気の巻き
込みによるクレータ（巻き込まれた空気によって凸状に
なったゴム粒子）の形成が防止される。粗面シート
（４）の厚さは、通常０．０１〜５ｍｍ、好ましくは
０．１〜１ｍｍである。また、粗面シート（４）は、加
熱加圧処理後において加硫ゴムシートからの剥離を容易
にするため、離型剤処理して使用される。
備え且つ可撓性と寸法安定性（耐熱性）が良好であれば
如何なる材料のシートであってもよく、具体的には、
布、不織布、凹凸加工された紙または樹脂シート等が挙
げられる。凹凸の程度は表面粗度Ｒａとして、通常１０
〜２００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍとされる。生
ゴムシート（１）のゴム粒子散布面側に粗面シート
（４）を介在させて加熱加圧処理することにより、生ゴ
ムシート（１）の中にゴム粒子（２）が埋め込まれる際
にゴム粒子（２）に同伴されて一緒に埋没されんとする
空気を除去することが出来る。その結果、ゴム粒子の周
辺へのボイド形成が一層防止され、しかも、空気の巻き
込みによるクレータ（巻き込まれた空気によって凸状に
なったゴム粒子）の形成が防止される。粗面シート
（４）の厚さは、通常０．０１〜５ｍｍ、好ましくは
０．１〜１ｍｍである。また、粗面シート（４）は、加
熱加圧処理後において加硫ゴムシートからの剥離を容易
にするため、離型剤処理して使用される。
【００２２】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実
施例に限定されるものではない。
するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実
施例に限定されるものではない。
【００２３】実施例１ 図１に示す方法（但し、粗面シート供給ロール（４
Ａ）、粗面シート引取ロール（４Ｂ）タッチロール（８
２）は省略）に従い、以下の表１〜３に記載の原料を使
用して模様入りゴムシートを製造した。
Ａ）、粗面シート引取ロール（４Ｂ）タッチロール（８
２）は省略）に従い、以下の表１〜３に記載の原料を使
用して模様入りゴムシートを製造した。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【表３】
【００２７】
【表４】
【００２８】上記の各生ゴムシート（１ａ）及び（１
ｂ）が一体化された生ゴムシート（１）の表面にゴム粒
子（２）を散布し、加熱ロール（７）と耐熱性エンドレ
スベルト（５）の間に連続的に供給して加圧加熱処理を
行った。得られた模様入りゴムシート（３）を製品ロー
ル（３Ａ）としてロール状に巻き取った。この際、一体
化された生ゴムシート（１）の厚さは１２．４ｍｍであ
り、加熱圧縮により１０．３ｍｍに変形された。ゴム粒
子（２）の散布量は７０ｇ／ｍ2とし、加熱ロール
（７）の表面温度（加硫温度）は１７５℃とした。得ら
れた模様入りゴムシート（３）の厚さは１０．３ｍｍで
あった。
ｂ）が一体化された生ゴムシート（１）の表面にゴム粒
子（２）を散布し、加熱ロール（７）と耐熱性エンドレ
スベルト（５）の間に連続的に供給して加圧加熱処理を
行った。得られた模様入りゴムシート（３）を製品ロー
ル（３Ａ）としてロール状に巻き取った。この際、一体
化された生ゴムシート（１）の厚さは１２．４ｍｍであ
り、加熱圧縮により１０．３ｍｍに変形された。ゴム粒
子（２）の散布量は７０ｇ／ｍ2とし、加熱ロール
（７）の表面温度（加硫温度）は１７５℃とした。得ら
れた模様入りゴムシート（３）の厚さは１０．３ｍｍで
あった。
【００２９】上記の模様入りゴムシート（３）につい
て、表面の目視観察により、ゴムシートに埋設されたゴ
ム粒子の周辺のボイドの有無を調査した。調査は、１５
０×１５０ｍｍの表面について、埋設されたゴム粒子の
全数と周辺にボイドが形成されたゴム粒子の数とを計測
することによって行った。その結果、埋設されたゴム粒
子の全数は２７３個、周辺にボイドが形成されたゴム粒
子の数は０個であった。
て、表面の目視観察により、ゴムシートに埋設されたゴ
ム粒子の周辺のボイドの有無を調査した。調査は、１５
０×１５０ｍｍの表面について、埋設されたゴム粒子の
全数と周辺にボイドが形成されたゴム粒子の数とを計測
することによって行った。その結果、埋設されたゴム粒
子の全数は２７３個、周辺にボイドが形成されたゴム粒
子の数は０個であった。
【００３０】
【発明の効果】以上説明した本発明によれば、着色加硫
ゴム粒子の周辺にボイドが形成されない様に改良された
模様入りゴムシートの製造方法が提供され、本発明の工
業的価値は大きい。
ゴム粒子の周辺にボイドが形成されない様に改良された
模様入りゴムシートの製造方法が提供され、本発明の工
業的価値は大きい。
【図１】本発明の好ましい態様の一例の説明図
１Ａ：生ゴムシートロール １Ｂ：生ゴムシートロール １ａ：生ゴムシート １ｂ：生ゴムシート １：生ゴムシート ２：着色加硫ゴム粒子 ３：模様入りゴムシート ４Ａ：粗面シート供給ロール ４Ｂ：粗面シート引取ロール ４：粗面シート ５：耐熱性エンドレスベルト ６１：テンションロール ６２：テンションロール ６３：テンションロール ７：加熱ロール ８：ホッパー ８１：案内ロール ８２：タッチロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 (72)発明者 小倉 英之 神奈川県高座郡寒川町一之宮６−１−３ 日東化工株式会社内 (72)発明者 山上 嘉大 神奈川県高座郡寒川町一之宮６−１−３ 日東化工株式会社 Ｆターム(参考） 4F071 AA11 AA12 AA13 AA14 AA77 AB04 AE02 AH08 BA01 BB04 BC01 BC09 4F204 AA45 AB03 AC03 AF10 AG01 FA06 FA11 FB02 FB28 FF06 FN11 FQ26 4J002 AC011 AC031 AC061 AC071 AC091 AC121 BB071 BB081 BB151 BB181 BB201 BB241 BC051 BC061 BG041 CP031 DA046 FD090 FD146 GF00 GL00 GL01
Claims (4)
- 【請求項１】 加硫剤が配合された生ゴムシートの表面
に着色加硫ゴム粒子を散布し、次いで、加熱加圧処理に
よって生ゴムシートの加硫と共に着色加硫ゴム粒子の埋
め込みを行う模様入りゴムシートの製造方法において、
粒径が加熱加圧処理前の生ゴムシートの厚さの５〜７０
％に相当する大きさの着色加硫ゴム粒子を使用すること
を特徴とする模様入りゴムシートの製造方法。 - 【請求項２】 加硫剤が硫黄である請求項１に記載の製
造方法。 - 【請求項３】 着色加硫ゴム粒子が散布された生ゴムシ
ートを加熱加圧処理装置の加熱ロールと耐熱性エンドレ
スベルとの間に連続的に供給する請求項１又は２に記載
の製造方法。 - 【請求項４】 加熱ロールと耐熱性エンドレスベルの間
に供給される生ゴムシートのゴム粒子散布面側に粗面シ
ートを介在させる請求項１〜３の何れかに記載の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001048682A JP2002248643A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 模様入りゴムシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001048682A JP2002248643A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 模様入りゴムシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002248643A true JP2002248643A (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=18909910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001048682A Pending JP2002248643A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 模様入りゴムシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002248643A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002248632A (ja) * | 2001-02-23 | 2002-09-03 | Nitto Kako Kk | 模様入りゴムシートの製造方法 |
| CN102615758A (zh) * | 2012-04-05 | 2012-08-01 | 北京化工大学 | 一种组合式多层橡胶片材层叠复合压延生产线及复合方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS57123037A (en) * | 1981-01-23 | 1982-07-31 | Taigaasu Polymer Kk | Rotary drum type continuous curing apparatus |
| JPS6280024A (ja) * | 1985-10-03 | 1987-04-13 | Achilles Corp | 表面にシボ肌を有するゴムシート又はゴム引布の連続製造方法 |
| JPH06190916A (ja) * | 1992-12-25 | 1994-07-12 | Achilles Corp | シボつき極薄ゴムシートの製造方法 |
| JPH07279062A (ja) * | 1994-02-22 | 1995-10-24 | Carl Freudenberg:Fa | 多色模様の床被覆材とその製法 |
| JP2000320122A (ja) * | 1999-04-08 | 2000-11-21 | Carl Freudenberg:Fa | シート状床敷及びその製造法 |
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-
2001
- 2001-02-23 JP JP2001048682A patent/JP2002248643A/ja active Pending
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