KR20150140705A - 장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥 덮개를 제조하는 방법 및 장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥 덮개 - Google Patents

장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥 덮개를 제조하는 방법 및 장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥 덮개 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 엘라스토머 바닥(elastomeric flooring) 제조 방법에 관한 것으로서, 상기 방법은, 제 1 고무 혼합물(2)을 제공하는 단계; 소정의 영역들에 제 2 고무 혼합물을 포함하는 장식 층(7)이 제공되는 장식용 지지 재료(6)를 제공하는 단계; 제 1 고무 혼합물(2)을 고무 웨브(5)로 변환함으로써 제 1 고무 혼합물을 형성하는 단계; 상기 고무 웨브(5) 상으로 고무 웨브(5)와 접하게 되는 장식 층(7)이 제공되는 장식용 지지 재료(6)를 도포하는 단계; 상기 고무 웨브(5) 및 상기 고무 웨브에 도포되며 고무 웨브(5)와 접합하는 장식 층(7)을 가황처리하는 단계; 및 상기 장식용 지지 재료(6)를 제거하는 단계를 포함한다. 본 발명은 또한 이렇게 하여 제조된 엘라스토머 바닥에 관한 것이다.

Description

장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥 덮개를 제조하는 방법 및 장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥 덮개 {METHOD FOR PRODUCING AN ELASTOMER FLOOR COVERING HAVING A DECORATIVE LAYER AND AN ELASTOMER FLOOR COVERING WITH A DECORATIVE LAYER}
본 발명은 장식 층(decor layer)을 갖는 엘라스토머 바닥(elastomeric floor)을 제조하는 방법에 관한 것이다.
엘라스토머 바닥들은 주지되어 있다. 이 바닥들은 빌딩에서 고품질 바닥들로서 사용된다. 엘라스토머 바닥들의 이로운 특징들로 인해, 엘라스토머 바닥들은 오브젝트 에어리어(object area)에서 특히 인정을 받는다. 이들은, 또한 매우 다양한 색, 설계 및 표면 변화들을 제공한다.
DE 199 15 729 A1는 그의 상부측이 장식 표면을 형성하는 엘라스토머 바닥을 설명한다. 이 경우에, 장식 요소들이 위에서부터 보여질 수 있는 그러한 방식으로 장식 요소들이 바닥의 고무 시트에 매립된다. DE 195 07 113 C1는 2 개 또는 3 개의 기본 색들을 갖는 무작위 패턴의 엘라스토머 바닥을 설명한다. EP 1 475 490 A1는 구조화된 표면을 갖는 엘라스토머 바닥을 설명한다. DE 10 2010 036 122 A1는 매트릭스가 열가소성 재료의 입자들을 포함하는 엘라스토머 바닥을 설명한다.
본 발명은 향상된 설계 가능성들을 제공하는 바닥 제조 방법을 제공하는 목적을 갖는다. 게다가, 본 발명의 목적은 장식 층을 갖는 바닥을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은, 엘라스토머 바닥 제조 방법으로서,
- 제 1 고무 혼합물을 제공하는 단계;
- 제 2 고무 혼합물을 포함하는 장식 층을 갖는 영역들을 포함하는 장식 캐리어 재료를 제공하는 단계;
- 제 1 고무 혼합물을 고무 웨브(rubber web)로 변환함으로써 제 1 고무 혼합물을 성형하는 단계;
- 고무 웨브와 접하게 되는 장식 층을 포함하는 장식 캐리어(decor carrier) 재료를 고무 웨브 상에 도포하는 단계;
- 상기 고무 웨브 및 상기 고무 웨브에 도포되며 고무 웨브와 접합하는 장식 층을 가황처리하는 단계; 및
- 상기 장식 캐리어 재료를 제거하는 단계를 포함하는,
장식 층을 갖는 엘라스토머 바닥을 제조하는 방법에 의해 성취된다.
이렇게 하여, 엘라스토머 바닥의 표면이 특히 매력적인 방식(attractive way)으로 설계될 수 있다. 거의 무제한적으로 다양한 그래픽 설계들이 장식 층의 설계 및 색 양자 모두에서 가능하다. 장식 층을 갖는 장식 캐리어(carrier) 재료는, 미리 제조(prefabricated)될 수 있으며 어떠한 문제점들 없이 계속해서 이용 가능할 수 있다. 장식 캐리어 재료 및 장식 층의 제조는, 또한 고무 웨브의 연속적인 제조 시간 및 제조 공간의 양자 모두와 관계없이 발생할 수 있다. 이렇게 하여, 바닥의 제조가 단순해지고 제조 비용들은 낮아진다. 엘라스토머 바닥의 이로운 특성들은 완전히 유지될 수 있다. 품질에 관한 문제점들이 회피될 수 있다.
먼저, 고무 혼합물이 예컨대 혼합기(mixer)에서 만들어지고, 이후 사용을 위해 이용가능해진다. 제 1 고무 혼합물을 연속 고무 웨브로 변환함으로써 제 1 고무 혼합물에 형상을 부여하는 단계는, 바람직하게는 롤(roll)들, 예컨대, 캘린더(calender) 롤들에 의해 실행될 수 있다. 이렇게 하여, 예컨대 고무 웨브가 고무 시트(sheet)로서 형성될 수 있다. 고무 시트는, 추가로 처리될 수 있거나 제한된 길이의 섹션들로 분할될 수 있고, 이 섹션들은 가황처리 후에 엘라스토머 바닥 패널들 또는 엘라스토머 바닥 타일들을 형성한다. 고무 웨브의 가황처리(vulcanization)는, 고무 시트의 경우에는, 연속 가황처리 장치, 예컨대 AUMA(automatic vulcanization machine)에서 이루어질 수 있다. 제한된 길이의 섹션들의 경우에, 가황처리는 프레스(press)에서 이루어질 수 있다.
본 발명의 유리한 실시예들은, 종속항들에 부여된다.
본 발명의 특히 유리한 실시예들에 따르면, 제 1 고무 혼합물 및 제 2 고무 혼합물은 하나 이상의 공통의 고무 폴리머(polymer)를 포함한다. 이는, 그중에서도 특히, 가공성(workability)을 개선한다. 가황처리된 고무 웨브 상에서 장식 층의 특별한 고정 및 내구성 있는 유지가 가황처리 후에 성취될 수 있다. 제 1 고무 혼합물 및 제 2 고무 혼합물이 동일한 고무 폴리머들을 포함할 때 추가의 개선이 성취된다.
본 발명의 특히 유리한 실시예는, 장식 층이 장식 캐리어 재료 상에 미리 인쇄되는 것을 제공한다. 스크린 인쇄가 특히 유리한 것으로 증명된다. 장식 층의 상이한 그래픽 설계들이 인쇄에 의해 특히 쉽고 비용 효율적으로 실현될 수 있다.
이는, 제공된 장식 캐리어 재료가 다음 단계에 의해 장식 층과 함께 제조될 때 또한 유리하다:
- 장식 캐리어 재료를, 특히 시트 형태로 제공하는 단계;
- 상기 장식 층을 위해 제 2 고무 혼합물을 제공하는 단계;
- 윤곽을 갖는 절취부(contoured cutout)들을 갖는 하나 이상의 제 1 템플릿(templet)을 제공하는 단계로서, 상기 템플릿은 제한된 길이를 갖는, 단계;
- 장식 층의 제 1 섹션을 형성하도록 장식 캐리어 재료 상에 제 1 템플릿을 배치하고 제 1 템플릿의 절취부들을 통해 장식 캐리어 재료에 제 2 고무 혼합물을 추가하는 단계;
- 상기 캐리어 재료를 전진시키는 단계;
- 장식 캐리어 재료 상에, 제한된 길이를 가지고 윤곽을 갖는 절취부들을 포함하는 제 1 템플릿을 다시 배치하거나 제 2 템플릿을 배치하고 그리고 제 1 템플릿 또는 제 2 템플릿의 절취부들을 통해 장식 캐리어 재료 상에, 제공되었던 제 2 고무 혼합물 또는 추가의 제 3 고무 혼합물을 추가하여 장식 층의 제 2 섹션을 형성하는 단계.
이러한 조치들은 고품질 및 비용 효율적인 제조를 가능케 한다. 장식 층은 제 1 템플릿을 사용하여 특히 양호하게 제조될 수 있다. 장식 캐리어 재료 상에 템플릿을 배치하고, 장식 캐리어 재료 상에 템플릿의 절취부들을 통해 제 2 고무 혼합물을 도포하는 것이 충분하다. 이는, 예컨대 스크린인쇄(screenprinting) 또는 세리그래피(serigraphy)에 의해 이루어질 수 있다. 템플릿이 제한된 길이를 가지는 경우일지라도, 시트 형태 장식 캐리어 재료로의 장식 층의 도포는, 템플릿의 길이가 템플릿의 길이에 걸쳐 몇 배 초과할 때 가능하다. 여기서, 제 1 템플릿은 장식 캐리어 재료의 전진 이후에 다시 도포될 수 있으며, 예컨대, 장식 캐리어 재료는, 차례로 제 2 고무 혼합물(또는 추가 고무 혼합물)이 장식 캐리어 재료에 도포되기 이전에 템플릿이 배치되는 위치에 대해 전환되어 있다. 대안으로 또는 추가로, 윤곽을 갖는 절취부들을 갖는 제 2 템플릿이 입혀질(put on) 수 있다. 이렇게 하여, 시트 형태 장식 캐리어 재료가 그의 전체 길이에 걸쳐 장식 층으로 점차적으로 코팅될 수 있다.
제 2 고무 혼합물은 혼합함으로써 만들어질 수 있고 이후 제공될 수 있다. 필요하다면, 제 2 고무 혼합물과 색이 상이할 수 있는 추가 고무 혼합물에 동일하게 도포한다. 여기서, 고무 혼합물의 점성도(viscosity)는, 제 2 고무 혼합물(또는 추가의 고무 혼합물)이 장식 캐리어 재료 상으로 템플릿에서 절취부들을 통해 도포될 수 있고 그리고 발라질(spread) 수 있도록 맞춰진다. 시트 형태의 캐리어 재료는, 예컨대, 종이 또는 필름일 수 있으며, 여기서 재료들은 이 재료들이 제조 중, 특히 가황처리 중 로드들을 견딜 수 있도록 선택 및/또는 셋업된다.
본 발명에 따르면, 제공된 장식 캐리어 재료가, 장식 층과 함께 제조되며, 제 1 템플릿을 다시 배치하거나 제 2 템플릿을 배치하는 단계가 장식 층의 제 2 섹션이 장식 층의 제 1 섹션을 갖는 중첩 영역을 갖는 방식으로 제 1 배치에 대해 오프셋될 때 특히 바람직하다. 이는 대응하는 방식으로 장식 캐리어 재료를 전진함으로써 성취될 수 있다. 이렇게 하여, 특히 균일한 설계가 성취된다. 스크린 인쇄에 사용되는 것과 같은, 윤곽을 갖는 템플릿들은, 예컨대 임의의 갭들이 없는 인쇄를 정상적으로 허용하지 않는다. 장식의 갭이 없는 설계가 본 발명과 관련된 방법을 사용하여 성취될 수 있다. 이는, 특히 시트 형태 바닥들을 제조할 때 중요한 이점이다. 장식 층의 제 1 섹션 및 제 2 섹션은, 이러한 중복 영역에서 정렬된다. 제 2 섹션은 제 1 섹션 상에(on) 또는 위에(above) 배열될 수 있다. 그러나, 제 2 섹션은 또한 제 1 섹션 옆에 배열될 수 있다.
장식 층이 적어도 2 개의 경로(pass)들로 장식 캐리어 재료에 추가되는 추가의 바람직한 실시예를 제공한다. 이러한 경로들은 예컨대, 제 1 경로에서, 이미 언급된 바와 같이, 제 1 템플릿이 장식 캐리어 재료 상에 배치되며, 제 2 고무 혼합물이 제 1 템플릿을 사용하여 장식 캐리어 재료에 도포되는 것과 별개로 실행될 수 있다. 이후, 장식 층의 이러한 부분의 건조가 실행될 수 있다. 건조는, 후속 경로에서, 이전에 도포된 장식 층의 부분들이 더 이상 얼룩지지(semared) 않을 수 있다는 이점을 갖는다. 제 2 경로에서, 장식 층의 추가 하위 영역이 제 1 템플릿(또는 제 2 또는 추가 템플릿)을 사용하여 장식 캐리어 재료에 도포된다. 제 2 고무 혼합물 또는 추가의 고무 혼합물이 이를 위해 사용된다. 이렇게 하여, 아주 매끄러운(seamless) 연속적인 장식 층이 매우 효과적으로 만들어질 수 있다. 제 1 경로에서, 장식 층의 두 개의 연속적으로 도포된 섹션들 사이 중간 영역이 기술적 이유들로 장식 층을 포함하지 않는 경우일 지라도, 이러한 영역은 제 2 경로에서 인쇄될 수 있다.
상기 장식 층을 갖는 장식 캐리어 재료는 제공된 제 2 고무 혼합물을 사용함으로써 제조되며, 이에 의해 제 2 고무 혼합물이 장식 캐리어 재료에 도포되기 이전에 용매(solvent)가 제 2 고무 혼합물에 추가되며, 상기 제 2 고무 혼합물은 장식 캐리어 재료에 도포된 이후에 건조되는, 특히 바람직한 실시예가 제공된다. 이렇게 하여, 특히 낮은 점성도가 제 2 고무 혼합물을 위해 성취될 수 있으며, 이는 템플릿을 사용하여 도포를 용이하게 하며 특히 장식 층의 균일한 품질 및 두께를 허용한다. 바람직하게는, 열의 적용에 의해 건조가 이루어질 수 있다.
유리한 방식으로, 장식 층이 보강 충전제(filler), 예컨대 규산(silicic acid)을 포함하는 것이 제공된다. 이렇게 하여, 장식 층의 내구성이 개선될 뿐만 아니라 엘라스토머 웨브에 의한 확실한 접합의 형성이 용이해진다. 보강 충전제가 실란화된다면 추가의 개선이 여기서 성취된다. 실란화(silanization)는, 제 2 고무 혼합물의 혼합 프로세스 동안 습식 프로세스, 건식 프로세스 또는 현장(in-situ) 프로세스에 따라 이루어질 수 있다.
본 발명의 특히 바람직한 실시예에 따르면, 장식 캐리어 재료 상에 제공된 장식 층은 교차 결합 시스템을 포함하지 않는 것이 제공된다. 이는, 제조를 더 쉽게 만든다. 장식 층을 갖는 장식 캐리어 재료는, 이후 훨씬 더 긴 주기 동안 보관될 수 있다. 이는, 또한, 제품 품질을 감소시키지 않으면서 더 긴 주기 동안 장식 캐리어 재료가 보관되는 것을 가능케 한다.
상기 제 1 고무 혼합물은 교차 결합 시스템을 포함하며, 상기 제 1 고무 혼합물의 교차 결합 시스템은 상기 고무 웨브 상으로 장식 층을 갖는 장식 캐리어 재료의 도포 이후에 장식 층 내로 고무 웨브로부터 확산하는 추가의 개선을 제공한다. 이렇게 하여, 장식 층이 또한 고무 웨브의 가황처리 중 임의의 문제 없이 가황처리된다. 가황처리 이전 또는 가황처리 중 향상된 온도들이 확산을 가속한다.
본 발명에 따르면, 제 2 고무 혼합물이 하나 이상의 안료를 포함하는 것이 또한 바람직하다. 제 1 고무 혼합물은 또한 안료를 포함할 수 있다. 제 1 및 제 2 고무 혼합물들은, 바람직하게는 상이한 안료들 및/또는 동일한 안료의 상이한 품질들을 포함한다.
본 발명의 유리한 실시예에 따르면, 장식 층의 두께는 0.01 mm 내지 0.5 mm이며, 바람직하게는 0.015 mm 내지 0.05 mm이다. 이는, 제조시 성공적이며, 바닥의 양호한 내구성에 기여한다,
본 발명에 따르면, ISO 4649에 따라 측정된, 상기 가황처리 이후 장식 층의 마모는, 250 ㎣ 미만, 바람직하게는 180 ㎣ 미만인 것이 추가로 예상된다. 마모 또는 내마모(abrasion resistance)는 여기서 5 N의 로딩에 의해 ISO 4649의 절차 A를 사용하여 판정된다.
본 발명은 또한 상기 설명된 방법을 사용함으로써 얻어질 수 있는 바닥에 관한 것이다. 이러한 바닥은, 특히 빌딩들에서 사용하기에 적합하다.
본 발명의 맥락 내에서, 다음이 바람직하다:
제 1 고무 혼합물, 제 2 고무 혼합물 및/또는 추가의 고무 혼합물은, 이하, 천연 고무(natural rubber; NR), 폴리부타디엔(polybutadiene; BR), 폴리이소프프렌(polyisoprene; IR), 스티렌 부타디엔 고무(styrene-butadiene rubber; SBR), 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(acrylonitrile-butadiene rubber; NBR), 에틸렌 프로필렌 고무(ethylene-propylene rubber; EPM), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무(ethylene-propylene-diene rubber; EPDM), 부틸 고무 (butyl rubber; IIR), 클로로프렌 고무(chloroprene rubber; CR), 폴리이소프렌(polyisoprene; IR)의 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 고무를 포함할 수 있다. SBR, NBR, NR, EPDM 및 이들의 혼합물들이 특히 바람직하다.
제 1 고무 혼합물, 제 2 고무 혼합물 및/또는 추가의 고무 혼합물은, 규산(silicic acid), 백악(chalk), 고령토(kaolin), 실리카(silica), 규산 마그네슘(magnesium silicate), 알루미나 수화물(alumina hydrate), 규산 알루미늄(aluminum silicate), 탄산 칼슘(calcium carbonate), 탄산 마그네슘(magnesium carbonate), 규산 칼슘(calcium silicate), 황산 바륨(barium sulfate), 탄산 아연(zinc carbonate), 하소 고령토(calcined kaolin), 산화 칼슘(calcium oxide), 산화 마그네슘(magnesium oxide), 이산화 티타늄(titanium dioxide), 산화 알루미늄(aluminum oxide), 실란화된 고령토(silanized kaolin), 실란화된 규산염(silanized silicate)의 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 충전제를 포함할 수 있다. 이들이 채색을 위해 더 적합하기 때문에, 밝은색(light-colored) 충전제들이 특히 바람직하다. 밝은색 충전제는 특별히 카본 블랙(carbon black)을 제외한다. 그러나, 이는, 각각의 고무 혼합물이 또한 밝은색 충전제에 추가로 소정량의 카본 블랙을 포함하지 않음을 의미하지는 않는다. 특별히, 바람직한 충전제들은 규산, 실리카 및/또는 고령토이다. 이러한 충전제들은 안료들과 조합하여 사용하기에 특히 적합하다.
제 1 고무 혼합물은 하나 이상의 교차 결합 시스템을 가질 수 있다. 황과의 교차 결합이 특히 적합하다. 황 또는 황 공여체(sulfur donor)가 여기에 사용될 수 있다. 과산화물이 또한 교차 결합 매개체로서 적합하다. 또한 교차 결합 시스템은 가교 결합 촉진제(cross-linking accelerator)를 가질 수 있다. 당업자는 사용되는 고무에 따라 적절한 공지된 교차 결합 시스템들 중 하나를 선택할 것이다. 교차 결합 시스템은 폴리머의 충전제(들)로의 접합을 보장하는 교차 결합 첨가제를 가질 수 있다. 이러한 교차 결합 첨가제는 바람직하게는 실란(silane)을 포함할 수 있다.
고무 웨브의 가황처리는, 열 및 압력 하에 발생할 수 있다. 고무 웨브가 시트 형태이면, 가황처리는, 예컨대 자동 가황처리 머신(AUMA)에서 발생할 수 있다.
본 발명의 추가의 목적들, 특징들, 이점들 및 적용들은, 도면을 참조하여 구현들의 하기 설명에서 부여된다. 자체로, 또는 임의의 합리적인 조합에 의해 설명 및/또는 예시된 모든 특징들은, 개별 청구항들 또는 이들의 인용들로 심지어 요약에 관계없이 본 발명의 요지를 형성한다.
도 1은 엘라스토머 바닥(elastomeric flooring)의 제조 프로세스의 개략도이다.
도 2는 장식 캐리어 재료의 제 1 실시예의 개략도이다.
도 3은 템플릿을 사용한 도 2의 장식 캐리어 재료의 코팅의 개략도이다.
도 4는 장식 캐리어 재료의 제 2 실시예의 개략도이다.
도 5는 템플릿을 사용한 도 4의 장식 캐리어 재료의 코팅의 개략도이다.
도 6a 및 6b는 수개의 경로들의 장식 캐리어 재료의 코팅의 개략도이다.
도 1은 엘라스토머 바닥의 제조 프로세스의 개략도를 도시한다. 제 1 고무 혼합물(2)이 용기(vessel)(1)에 준비된다. 혼합물은 혼합기(mixer)에서 그의 성분들을 혼합함으로써 만들어진다. 고무 혼합물(2)은, 예컨대, 다음 배합표인 표 1에 따라 만들어진다:
성분
중량 비율

석출된 규산
30.000

실리카
160.000

23 % 스티렌을 갖는 SBR
75.000

70 % 스티렌을 갖는 SBR
10.000

산화 아연
3.740

폴리에틸렌 글리콜
1.000

스테아르산
1.000

파라핀
1.000

황
2.500

시클로헥실 벤조티아질 설펜아미드
2.000

테트라메틸 디우람 디설파이드
1.300

비스(트리에톡시실릴프로필) 테트라설파이드
1.000
안료(또는 안료 혼합물)이 또한 고무 혼합물에 소망하는 색을 부여하기 위해서 제 1 고무 혼합물에 첨가될 수 있다.
혼합물 성분들은, 균일한 고무 혼합물이 얻어질 때까지 적절한 혼합 장비에 의해 처리될 수 있다.
제 1 고무 혼합물은 롤(3, 4)들을 사용하여 캘린더링(calendering)함으로써 성형될 수 있다. 고무 혼합물(2)은 롤(3)들 사이에 삽입된다. 이는 고무 웨브(5)를 만든다. 고무 웨브(5)는 시트 형태로 만들어질 수 있다. 이렇게 하여, 특히 연속 고무 시트가 만들어질 수 있다. 고무 시트는 추가 롤(4)들을 사용하여 소망하는 두께로 운반된다. 도 1의 롤(3, 4)들의 묘사는 개략적이며, 단지 제조 원리를 예시하도록 작용한다.
게다가, 장식 층(7)을 갖는 영역들을 포함하는 장식 캐리어 재료(6)가 (또한, 도 2 및 도 3 참조) 또한 제공된다. 장식 층(7)은 제 2 고무 혼합물을 포함한다.
예시적 실시예의 개략적 묘사에서, 장식 층(7)을 갖는 장식 캐리어 재료(6)는 롤(8) 상에 제공된다. 이 롤은, 선회 장착되며; 이에 따라 장식 캐리어 재료(6)는 롤로부터 풀려질 수 있다.
구역(9)에서, 부착된 장식 층(7)을 갖는 장식 캐리어 재료(6)가 고무 웨브(5)에 도포된다. 여기서, 장식 층(7)은 고무 웨브(5)에 마주하는(facing) 장식 캐리어 재료(6)의 측면 상에 배열된다. 이에 따라, 장식 층(7)은 접촉 표면 상에서 고무 웨브(5)와 접촉하게 된다.
도시된 예시적 실시예에서, 이에 도포된 장식 캐리어 재료(6)를 갖는 고무 웨브(5)는 자동 가황처리 장치(10) 내로 연속적으로 도입된다. 장식 캐리어 재료(6)는 가황처리 장치(10)의 롤(20)에 의해 고무 웨브(5)에 맞닿아 가압된다. 이후, 상부에 장식 층(7)을 갖는 고무 웨브(5)가 가황처리 장치(10)에서 가황처리된다. 열 및 기계적 압력을 적용하면서 가황처리를 실행하며, 이는 장식 캐리어 재료(6) 및 특히 그 위에 배열된 장식 층(7)이 고무 웨브(5)에 맞닿아 확실하게 가압되는 것을 유발한다. 이를 위해서, 가황처리 장치(10)는 금속 벨트(18)를 갖는다. 가황처리중, 고무 웨브(5)가 화학적 교차 결합(cross-linking)에 의해 장식 층(7)에 접합한다. 이제, 결과로 발생하는 엘라스토머 바닥(16)에는 장식 층(7)이 영구적으로 덮여져 롤(21) 상에서 감겨질 수 있다.
가황처리 후, 장식 캐리어 재료(6)는 고무 웨브(5)로부터 제거되며 롤(17) 상에 감겨진다. 장식 층(7)은 더 이상 장식 캐리어 재료(6) 상에 존재하지 않지만, 가황처리된 엘라스토머 바닥(16)으로 고무 웨브(5)에 함께 접합된다.
본 발명에 따르면, 장식 층(7)을 포함하는 장식 캐리어 재료(6)가 다음과 같이 제조될 수 있다. 특히 시트 형태의 장식 캐리어 재료가 제공된다. 특히, 이러한 재료는 막, 종이 또는 부직 재료일 수 있다. 각각의 장식 캐리어 재료는 재료가 어떠한 문제도 없이 가황처리 후에 바닥(16)으로부터 제거될 수 있도록 코팅될 수 있다. 예컨대, 시트 형태의 장식 캐리어 재료(6)가 롤 상에 제공될 수 있다.
제 2 고무 혼합물이 또한 제공된다. 제 2 고무 혼합물은 장식 층(7) 및 고무 웨브(5) 사이의 양호한 접합이 가황처리 후에 얻어지도록 제 1 고무 혼합물에 맞춰진다(adpated). 이를 위해, 제 2 고무 혼합물은 또한 제 1 고무 혼합물에 함유되는 하나 이상의 고무 중합체(polymer)를 함유할 수 있다. 제 1 및 제 2 고무 혼합물은 동일한 폴리머들을 갖는 것이 바람직하다. 장식 층(7)과 고무 웨브(5) 사이의 양호한 접합은, 제 1 고무 혼합물과 제 2 고무 혼합물이 동일한 배합표를 사용하여 준비될 때, 특별하게 성취된다. 제 2 고무 혼합물은 고무 혼합물을 채색하기(color) 위해서 안료 또는 안료 혼합물을 함유할 수 있다. 상이한 색을 안료 또는 상이한 안료 혼합물이 제 1 고무 혼합물용이라기 보다 제 2 고무 혼합물을 위해서 사용된다면, 장식 층과 고무 웨브 사이의 색의 대비(color contrast)가 얻어진다. 게다가, 제 1 고무 혼합물 및 제 2 고무 혼합물은 동일한 안료 또는 동일한 안료 혼합물을 상이한 농도들로 함유할 수 있게 제공될 수 있다.
제 2 고무 혼합물이 교차 결합 시스템을 함유하지 않는다면, 프로세싱이 용이해진다. 이에 따라, 황과 같은 교차 결합 물질들 및 시클로헥실 벤조티아질 설펜아미드(cyclohexyl benzothiazyl sulfenamide) 및 테트라메틸 디우람 디설파이드(tetramethyl diuram disulfide)와 같은 교차 결합 촉진제(accelerator)들은 제 2 고무 혼합물에 사용되지 않는다. 이에 따라, 제 2 고무 혼합물 및 이로부터 만들어진 장식 층(7)은 보관될 때 안정적으로 유지된다.
필요하다면, 추가의 고무 혼합물이 본 발명에 사용될 수 있다. 바람직하게는, 이러한 혼합물은 제 2 고무 혼합물과 동일한 성분들을 함유한다. 그러나, 제 2 고무 혼합물 및 제 3 고무 혼합물은, 장식 층에서의 상이한 색들이 얻어질 수 있도록 상이한 안료들 또는 안료 혼합물들을 가질 수 있다.
제 2 또는 제 3 고무 혼합물의 연속적인 도포를 용이하게 하기 위해서, 고무 용액(solution)이 제 2 고무 혼합물로부터 그리고 적용가능하다면, 제 3 고무 혼합물로부터 제각기 상당히 낮은 점성도로 용매(solvent)를 추가함으로써 형성될 수 있다. 고무 혼합물이 다성분(multi-component) 혼합물이기 때문에, 충전제들이 미세 분산을 존재하면서, 단지 관련 있는 폴리머가 용해된다.
게다가, 하나 이상의 제 1 템플릿(11)이 제공된다. 이는, 윤곽을 갖는 절취부(12)들을 갖는다. 준비된 템플릿은 제한된 길이를 가질 수 있다.
도 2는 시트 형태의 장식 캐리어 재료(6)의 일 섹션을 도시한다. 장식 캐리어 재료는 장식 층(7)의 영역들을 포함한다. 예시적 실시예에서, 장식 층(7)은 나란히(next to each other) 배열되는 다수의 필드(19)들을 구성한다.
도 3은 제 1 템플릿(11)에 의한 도 2에 도시된 장식 캐리어 재료(6)의 제조의 개략도를 도시한다. 템플릿(11)은 윤곽을 갖는 절취부(12)들을 갖는다. 이들의 형태는 장식 층(7)의 필드(19)들에 해당한다. 템플릿(11)이 장식 캐리어 재료(6) 상에 배치되었다면, 제 2 고무 혼합물은 템플릿(11)의 절취부(12)들을 통해 장식 캐리어 재료(6)에, 예컨대 스크래퍼(scraper)를 사용하여 템플릿 상에 제 2 고무 혼합물을 펼침(spreading)으로써 추가될 수 있다. 이렇게 하여, 장식 층(7)의 제 1 섹션(13)이 형성된다.
이후, 제 1 템플릿(11)은 장식 캐리어 재료(6) 상에 다시 배치될 수 있지만, 그의 제 1 위치로부터 오프셋될 수 있다. 템플릿(11)의 이러한 위치는 도 3에서 파선들에 의해 도시된다. 대안과 같이, 또한 윤곽을 갖는 절취부들을 갖춘 제 2 템플릿(도시 생략)을 사용하는 것이 가능하다. 이러한 경우에, 소망하는 장식에 따라, 제 1 템플릿(11) 및 제 2 템플릿에는 동일하거나 상이한 절취부(12)들이 제공된다. 제 1 템플릿(11)의 갱신된(renewed) 배치(또는 제 2 템플릿의 배치) 이후에, 장식 캐리어 재료(6) 상으로 제 2 고무 혼합물 또는 추가의 고무 혼합물이 제 1 템플릿(11)의 절취부(12)들을 통해서(또는 제 2 템플릿의 절취부들을 통해서) 장식 캐리어 재료(6)에 도포된다. 이렇게 하여, 장식 층(7)의 제 2 섹션(14)이 얻어진다.
제 1 템플릿(11)의 갱신된 배치(또는 제 2 템플릿의 배치)는 또한 제 1 템플릿(11)의 제 1 배치에 대한 오프셋을 발생시킨다. 이러한 프로세스를 반복함으로써, 시트형 장식 캐리어 재료(6)에 그의 전체 길이에 걸쳐 단계적으로(step-by-step) 장식 층(7)이 덮여질 수 있다. 게다가, 장식 층(7)의 제 2 섹션(14)은 제 1 섹션(13)을 갖는 중첩(overlap) 영역(15)을 갖는다. 이는 도 3에 도시된다. 이렇게 하여, 템플릿(11)이 절취부(12)들이 제공되지 않는 원주 영역(circumferential peripheral area)을 갖지만 연속적인 장식 층(7)이 성취될 수 있다. 본 발명은, 단지 제 2 및 제 3 고무 혼합물만의 사용으로 제한되지 않는다. 오히려, 필요하다면 템플릿을 다시 연속 배치할 때 추가 고무 혼합물들이 또한 사용될 수 있다. 추가의 템플릿들의 사용은 동등하게 가능하다.
제 2 고무 혼합물 또는 제 3 고무 혼합물이 도포된다면, 용매를 없애기 위해서 건조(drying)가 이루어진다. 건조 후에, 장식 층(7)은 유지되며, 이 층은 장식 캐리어 재료(6)가 장식 층(7)과 함께 이송 및 보관되기에 충분히 안정적이다. 장식 캐리어 재료(6)는 바람직하게는 이러한 상태에서 말아올려진다(rolled up).
장식 층(7)에 함유된 보강 충전제는 내구성뿐만 아니라 장식 층(7) 및 고무 웨브(5)의 추후 접합(later bonding)을 개선한다. 이러한 충전제는 바람직하게는, 실란처리(silanized)될 수 있다.
제 2 고무 혼합물, 및 적용가능하다면, 추가 고무 혼합물은 교차 결합 시스템을 함유하지 않는다. 그 결과, 장식 층(7) 또한 교차 결합 시스템을 함유하지 않는다. 이렇게 하여, 보관 중 안정적이며, 실제 바닥 제작 이전에 길게 미리 제조(prefabricated long)될 수 있다. 이에 반해, 제 1 고무 혼합물은 교차 결합 시스템을 함유한다. 장식 층(7)을 갖춘 장식 캐리어 재료(6)가 고무 웨브(5)에 도포된 후에, 교차 결합 시스템은 고무 웨브(5)로부터 장식 층(7) 내로 확산한다. 장식 층(7)이 단지 작은 두께를 갖기 때문에, 장식 층(7)은 고무 웨브(5)와 함께 가황처리될 수 있다. 여기서, 장식 층(7)은 교차 결합으로 인해 고무 웨브(5)에 영구적으로 접합한다. 이렇게 하여, 가황처리 후의 장식 층(7)의 분리(detachment)가 안전하게 방지된다.
장식 층은 0.01 mm 내지 0.5 mm 사이 두께, 바람직하게는 0.015 mm 내지 0.05 mm 두께로 도포된다.
ISO 4649에 따라 측정되는 장식 층의 마모(abrasion)는 가황처리 후 250 ㎣ 미만, 바람직하게는 180 ㎣ 미만이다.
도 4는 본 발명에 따른 장식 캐리어 재료(6)의 추가의 실시예를 도시한다. 장식 캐리어 재료(6)에 도포된 장식 층(7)은 다시 용이하게 식별가능하다. 장식 층은 다수의 필드(19)들을 갖는다. 필드(19)들은 상호 오프셋되지만, 각각의 필드(19)가 2 개의 이웃한 필드(19)들 내로 병합하도록 배열된다.
도 5는 템플릿(11')에 의한 장식 층(7)의 제조를 예시한다. 템플릿(11')은 필드(19)들에 해당하는 절취부(12')들을 갖는다. 예시를 더 단순화하기 위해서, 필드(19)들의 개별 위치가 도시된다. 사실, 2 개의 필드(19)들이 서로 합쳐지는 곳에서, 절취부(12')는 연속적이다. 먼저, 제 2 고무 혼합물이 제 1 영역(13)에서 템플릿(11')에 의해 장식 캐리어 재료(6)에 도포된다. 이후, 템플릿(11')이 장식 캐리어 재료에 다시 도포되지만 오프셋된다. 이러한 위치는 도 5에서 파선들에 의해 도시된다. 이제, 제 2 고무 혼합물(또는 추가의 고무 혼합물)이 절취부(12')들을 통해 제 2 영역(14)에 도포될 수 있다. 도시된 바와 같이, 제 1 영역(13) 및 제 2 영역(14)은 차례로 중복 영역(15)을 갖는다. 이러한 예시적 실시예에서, 절취부(12')는, 이전 경로에서 만들어진 필드(19) 위에 적어도 부분적으로 배치되는 방식으로 배열된다. 이 영역에서, 이에 따라 장식 층(7)이 제 2 (또는 적용가능하다면, 제 3) 고무 혼합물의 2 개의 중첩(superimposed) 층들에 의해 형성된다.
도 6a 및 도 6b는 수개의 경로들의 장식 층(7)에 의한 장식 캐리어 재료(6)의 코팅의 개략도를 도시한다. 먼저, 장식 층(7)의 제 1 하위 영역(subarea)(X, X')들이 제 1 경로에서 만들어진다. 이는 도 6a에 도시된다. 여기서, 상기 설명된 바와 같이, 제 1 템플릿(여기에 도시되지 않음)이 장식 캐리어 재료(6) 상으로 제 1 템플릿에서 절취부들을 통해 제 1 고무 혼합물을 도포하기 위해 사용된다. 이의 결과들이 하위 영역(X)에서의 필드(19)들이다. 이후, 장식 캐리어 재료가 전진된다. 제 1 템플릿은, 제 1 고무 혼합물이 이 영역에서 필드(19)들을 형성하도록 하위 영역(X')에 도포되도록 장식 캐리어 재료 상에 다시 배치된다. 유사하게, 템플릿의 추가 전진 및 배치에 의해, 장식 캐리어 재료(6)가 그의 전체 길이에 걸쳐 단계적으로 코팅될 수 있다. 각각의 경우에 그리고 기술적 이유들로, 중간 영역(Y)이 하위 영역(X)과 하위 영역(X') 사이에 유지될 수 있으며, 여기서 장식 층이 존재하지 않는다. 이후, 지금까지 제조된 장식 층(7)이 건조된다.
이후, 제 2 경로가 후속한다. 제 2 경로에서, 장식 층(7)의 제 2 하위 영역(Y)이 만들어진다. 이를 위해, 제 2 템플릿(도시 생략)이 장식 캐리어 재료 상에 배치되고, 제 2 고무 혼합물(또는 추가의 고무 혼합물)이 중간 영역(Y)(도 6b 참조)에서 필드(19')들을 만들기 위해서 장식 캐리어 재료(6) 상에 템플릿에서 절취부들을 통해 도포된다. 필드(19')들은 필드(19)들과 유사한 형상이다. 보다 명확한 표시를 위해서, 제 2 경로 동안 만들어진 필드(19')들이 도 6b에서 해칭선으로 표시된다. 장식 캐리어 재료(6)를 전진시키고, 제 2 템플릿을 다시 적용함으로써, 2 개의 하위 영역(X, X')들 사이에 제각기 놓이는 하위 영역(Y)들은 단계적으로 만들어질 수 있다. 이후, 제 2 경로에서 만들어진 필드(19')들이 건조된다.
이렇게 하여, 기술적 이유들로, 하위 영역(Y)이 제 1 경로에서 장식 층(7)에 의해 덮여지지 않는다면, 하위 영역(Y)에서 제 2 경로에 장식 층을 보완하는 것이 또한 가능하다. 이는, 심지어 설명된 조건들 하에서조차 연속 장식 층을 위해 허용한다. 도시된 패턴은, 단지 예시적 목적들을 위한 예로서 의미한다. 다수의 상이한 패턴들이 이렇게 하여 실제로 만들어질 수 있다.
도 6a 및 도 6b의 예시적 실시예에 도시된 바와 같이, 제 2 경로에서 만들어진 하위 영역(Y)이 중간 영역인 것이 가능하다. 제 2 경로에서 만들어진 하위 영역(Y)이 제 1 부분에서 만들어진 하위 영역(X 또는 X')에 완전히 또는 부분적으로 중복하는 것이 제공될 수 있다.

Claims (15)

  1. 엘라스토머 바닥(elastomeric flooring) 제조 방법에 있어서, 이하
    제 1 고무 혼합물(2)을 제공하는 단계;
    제 2 고무 혼합물을 포함하는 장식 층(7)을 갖는 영역들을 포함하는 장식 캐리어(docor carrier) 재료(6)를 제공하는 단계;
    제 1 고무 혼합물(2)을 고무 웨브(rubber web)(5)로 변환함으로써 제 1 고무 혼합물을 성형하는 단계;
    고무 웨브(5)와 접하게 되는 장식 층(7)을 상기 고무 웨브(5) 상에 포함하는 장식 캐리어 재료(6)를 도포하는 단계;
    상기 고무 웨브(5) 및 상기 고무 웨브에 도포되며 고무 웨브(5)와 접합하는 장식 층(7)을 가황처리하는(vulcaniziing) 단계; 및
    상기 장식 캐리어 재료(6)를 제거하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 고무 혼합물(2) 및 제 2 고무 혼합물은 하나 이상의 공통 고무 폴리머(polymer)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 고무 혼합물(2) 및 제 2 고무 혼합물은 동일한 고무 폴리머들을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 층(7)은 상기 장식 캐리어 재료(6) 상에서 미리 인쇄되며, 상기 인쇄는 특히 스크린 인쇄(sereen printing)에 의해 실행되었던 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 층(7)을 갖는 장식 캐리어 재료(6)는,
    - 장식 캐리어 재료(6)를, 특히 시트(sheet) 형태로 제공하는 단계;
    - 상기 장식 층(7)을 위해 제 2 고무 혼합물을 제공하는 단계;
    - 윤곽을 갖는 절취부(contoured cutout)들을 갖춘 하나 이상의 제 1 템플릿(template)(11, 11')을 제공하는 단계로서, 이에 의해 상기 템플릿(11, 11')이 제한된 길이를 갖는, 단계;
    - 장식 캐리어 재료(6) 상에 제 1 템플릿(11, 11')을 배치하고 제 1 템플릿(11, 11')의 절취부(12, 12')들을 통해 장식 캐리어 재료(6)에 제 2 고무 혼합물을 추가하여 장식 층(7)의 제 1 섹션(section)(13)을 형성하는 단계;
    - 상기 캐리어 재료를 전진시키는 단계;
    - 장식 캐리어 재료(6) 상에, 제한된 길이를 가지고 윤곽을 갖는 절취부들을 포함하는 제 1 템플릿(11, 11')을 다시 배치하거나 제 2 템플릿을 배치하고 제 1 템플릿(11, 11') 또는 제 2 템플릿의 절취부(12, 12')들을 통해 장식 캐리어 재료(6) 상에, 제공되었던 제 2 고무 혼합물 또는 추가의 제 3 고무 혼합물을 추가하여 장식 층(7)의 제 2 섹션(14)을 형성하는 단계;
    에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제공된 장식 캐리어 재료(6)는, 장식 층(7)과 함께 제조되며, 상기 제 1 템플릿(11, 11')을 다시 배치하거나 제 2 템플릿을 배치하는 단계는 장식 층(7)의 제 2 섹션(14)이 장식 층(7)의 제 1 섹션(13)과의 중첩 영역을 갖는 방식으로 제 1 배치에 대해 오프셋(offset)되는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 장식 층(7)은 적어도 2 개의 경로(pass)들로 장식 캐리어 재료(6)에 추가된 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 층(7)을 갖는 장식 캐리어 재료(6)는 제공된 제 2 고무 혼합물을 사용함으로써 제조되며, 이에 의해 제 2 고무 혼합물이 장식 캐리어 재료(6)에 도포되기 이전에 용매(solvent)가 제 2 고무 혼합물에 추가되며, 상기 제 2 고무 혼합물은 장식 캐리어 재료(6)에 도포된 이후에 건조되는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 층(7)은 보강 충전제(reinforcing filler)를 포함하며, 상기 보강 충전제는 바람직하게는 실란화되는(silanized) 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 캐리어 재료(6) 상에 제공된 장식 층(7)은 교차 결합(cross-linking) 시스템을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 고무 혼합물(2)은 교차 결합 시스템을 포함하며, 상기 제 1 고무 혼합물(2)의 교차 결합 시스템은 상기 고무 웨브(5) 상에, 장식 층(7)을 갖는 장식 캐리어 재료(6)의 도포 이후에 고무 웨브(5)로부터 장식 층(7) 내로 확산하는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 고무 혼합물은 하나 이상의 안료(pigment)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 층(7)의 두께는 0.01 mm 내지 0.5 mm이며, 바람직하게는 0.015 mm 내지 0.05 mm인 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    ISO 4649에 따라 측정된 상기 가황처리 이후 장식 층(7)의 마모는 250 ㎣ 미만, 바람직하게는 180 ㎣ 미만인 것을 특징으로 하는,
    엘라스토머 바닥 제조 방법.
  15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 따른 방법을 사용함으로써 얻어질 수 있는 바닥.
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