JP2002192552A - 成形品およびその射出成形方法、その射出成形装置 - Google Patents
成形品およびその射出成形方法、その射出成形装置Info
- Publication number
- JP2002192552A JP2002192552A JP2000392385A JP2000392385A JP2002192552A JP 2002192552 A JP2002192552 A JP 2002192552A JP 2000392385 A JP2000392385 A JP 2000392385A JP 2000392385 A JP2000392385 A JP 2000392385A JP 2002192552 A JP2002192552 A JP 2002192552A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- injection
- layer resin
- resin
- skin
- core
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2929—Bicomponent, conjugate, composite or collateral fibers or filaments [i.e., coextruded sheath-core or side-by-side type]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガス供給や発泡剤を添加することなく体積減
少分の樹脂の補充を正確に行う。 【解決手段】 スキン用射出ユニット１３およびコア用
射出ユニット１２から金型８．９に対してスキン層樹脂
およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりスキン
層とコア層からなる成形品を得るものである。コア用射
出ユニット１２の射出容量がスキン用射出ユニット１３
の射出容量よりも同等以下の容量に設定されている。コ
ア用射出ユニット１２によるコア層樹脂の射出圧力が、
スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補うようにス
キン用射出ユニット１３によるスキン層樹脂の射出圧力
よりも高圧に設定されている。
少分の樹脂の補充を正確に行う。 【解決手段】 スキン用射出ユニット１３およびコア用
射出ユニット１２から金型８．９に対してスキン層樹脂
およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりスキン
層とコア層からなる成形品を得るものである。コア用射
出ユニット１２の射出容量がスキン用射出ユニット１３
の射出容量よりも同等以下の容量に設定されている。コ
ア用射出ユニット１２によるコア層樹脂の射出圧力が、
スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補うようにス
キン用射出ユニット１３によるスキン層樹脂の射出圧力
よりも高圧に設定されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の射出ユニッ
トから樹脂を射出することにより成形品を製造する射出
成形方法に関するものである。
トから樹脂を射出することにより成形品を製造する射出
成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常、射出成形により得られる成形品
は、溶融状態の樹脂をキャビティに圧入して冷却固化す
ることにより製造されるが、固化時における樹脂の体積
減少により成形品の内部が負圧状態になると、この内部
に表皮部分が引き込まれて窪みであるヒケが発生する。
従って、従来から、これらの不具合の発生を防止するた
め、固化時に成形品の内部を負圧にさせないようにする
ための各種の射出成形方法が実用化されている。
は、溶融状態の樹脂をキャビティに圧入して冷却固化す
ることにより製造されるが、固化時における樹脂の体積
減少により成形品の内部が負圧状態になると、この内部
に表皮部分が引き込まれて窪みであるヒケが発生する。
従って、従来から、これらの不具合の発生を防止するた
め、固化時に成形品の内部を負圧にさせないようにする
ための各種の射出成形方法が実用化されている。
【０００３】具体的には、（1 ）射出ユニットからキャ
ビティに所定量の樹脂を射出した後、この射出ユニット
からさらに樹脂を追加して射出することによって、固化
時の体積減少分を補充する方法、(2) 射出ユニットから
キャビティに樹脂を射出した後、ヒケの発生し易い部分
に空気や窒素等のガスを注入する方法、（3 ）樹脂に発
泡剤を添加しておき、固化時の体積減少分を発泡剤の膨
張で補う方法等が実用化されている。
ビティに所定量の樹脂を射出した後、この射出ユニット
からさらに樹脂を追加して射出することによって、固化
時の体積減少分を補充する方法、(2) 射出ユニットから
キャビティに樹脂を射出した後、ヒケの発生し易い部分
に空気や窒素等のガスを注入する方法、（3 ）樹脂に発
泡剤を添加しておき、固化時の体積減少分を発泡剤の膨
張で補う方法等が実用化されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のように、樹脂を補充する第1 の方法では、キャビテ
ィに大量に樹脂を射出するように設定された射出ユニッ
トを用いて少量の樹脂を補充することになるため、補充
量が過剰になり易い。そして、補充量が過剰になると、
成形品が必要以上に重くなると共に、樹脂の使用量が増
えて材料コストが高騰するという問題が発生する。さら
に、樹脂圧力が全体的に高くなることによって、金型が
開いて成形不良やバリが発生したり、金型が短期間で使
用できなくなるという問題も発生する。
来のように、樹脂を補充する第1 の方法では、キャビテ
ィに大量に樹脂を射出するように設定された射出ユニッ
トを用いて少量の樹脂を補充することになるため、補充
量が過剰になり易い。そして、補充量が過剰になると、
成形品が必要以上に重くなると共に、樹脂の使用量が増
えて材料コストが高騰するという問題が発生する。さら
に、樹脂圧力が全体的に高くなることによって、金型が
開いて成形不良やバリが発生したり、金型が短期間で使
用できなくなるという問題も発生する。
【０００５】また、キャビティ内の所定部位にガスを注
入する第2 の方法では、ガスを所定部位に導くためのガ
ス注入路が必要となって金型装置が高騰したり、成形品
の形状によってはガス注入路を金型装置に設けることが
できない場合があるという問題がある。さらに、このよ
うな方法では、成形品の内部にガスによる空洞が生じて
成形品の強度が低下し易く、ポリプロピレン樹脂等の軟
質樹脂においてはガスが不必要な部分にまで注入される
ため、成形品の形状や使用可能な樹脂に制限があるとい
う問題もある。
入する第2 の方法では、ガスを所定部位に導くためのガ
ス注入路が必要となって金型装置が高騰したり、成形品
の形状によってはガス注入路を金型装置に設けることが
できない場合があるという問題がある。さらに、このよ
うな方法では、成形品の内部にガスによる空洞が生じて
成形品の強度が低下し易く、ポリプロピレン樹脂等の軟
質樹脂においてはガスが不必要な部分にまで注入される
ため、成形品の形状や使用可能な樹脂に制限があるとい
う問題もある。
【０００６】また、樹脂に発泡剤を添加する第3 の方法
では、発泡剤により材料コストが上昇すると共に、成形
品内部の発泡剤による空洞により強度が低下し、さら
に、成形品表面の発泡剤によりガス跡（スマールマー
ク）が発生するという問題がある。
では、発泡剤により材料コストが上昇すると共に、成形
品内部の発泡剤による空洞により強度が低下し、さら
に、成形品表面の発泡剤によりガス跡（スマールマー
ク）が発生するという問題がある。
【０００７】従って、本発明は、上述の各種の問題の原
因となるガス供給や発泡剤を添加することなく体積減少
分の樹脂の補充を正確に行うことができる射出成形方法
および射出成形装置を提供するものである。
因となるガス供給や発泡剤を添加することなく体積減少
分の樹脂の補充を正確に行うことができる射出成形方法
および射出成形装置を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１の発明は、スキン用射出ユニットおよびコ
ア用射出ユニットから金型に対してスキン層樹脂および
コア層樹脂をそれぞれ射出することによりスキン層とコ
ア層からなる成形品を得る射出成形方法であって、前記
コア用射出ユニットの射出容量が前記スキン用射出ユニ
ットの射出容量よりも同等以下の容量に設定され、前記
コア用射出ユニットによるコア層樹脂の樹脂圧力が、前
記スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補うように
前記スキン用射出ユニットによるスキン層樹脂の樹脂圧
力よりも高圧に設定されることを特徴としている。
に、請求項１の発明は、スキン用射出ユニットおよびコ
ア用射出ユニットから金型に対してスキン層樹脂および
コア層樹脂をそれぞれ射出することによりスキン層とコ
ア層からなる成形品を得る射出成形方法であって、前記
コア用射出ユニットの射出容量が前記スキン用射出ユニ
ットの射出容量よりも同等以下の容量に設定され、前記
コア用射出ユニットによるコア層樹脂の樹脂圧力が、前
記スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補うように
前記スキン用射出ユニットによるスキン層樹脂の樹脂圧
力よりも高圧に設定されることを特徴としている。
【０００９】上記の構成によれば、スキン層となるスキ
ン層樹脂が表面側から内側にかけて冷却固化して体積減
少を生じたときに、この内側に位置するコア層に射出さ
れたコア層樹脂が体積減少分を補うようにスキン層樹脂
よりも高圧で存在するため、スキン層樹脂の体積減少に
より引き起こされる内圧の低下が防止される。これによ
り、スキン層樹脂およびコア層樹脂が冷却固化して成形
品となったときに、成形品の表面にヒケが発生したり、
内部に空洞が発生することはない。
ン層樹脂が表面側から内側にかけて冷却固化して体積減
少を生じたときに、この内側に位置するコア層に射出さ
れたコア層樹脂が体積減少分を補うようにスキン層樹脂
よりも高圧で存在するため、スキン層樹脂の体積減少に
より引き起こされる内圧の低下が防止される。これによ
り、スキン層樹脂およびコア層樹脂が冷却固化して成形
品となったときに、成形品の表面にヒケが発生したり、
内部に空洞が発生することはない。
【００１０】また、コア層樹脂を射出するコア用射出ユ
ニットは、スキン用射出ユニットの射出容量よりも同等
以下の容量に設定されているため、スキン用射出ユニッ
トのような大容量の射出ユニットで射出する場合より
も、射出量を微調整することが可能になっている。これ
により、成形品のヒケや空洞を生じさせない必要最小限
の射出量でコア層樹脂を正確に射出することができるた
め、スキン層樹脂に加えてコア層樹脂を射出することに
よる成形品の重量増加およびコア層樹脂によるコストア
ップを抑制することができる。
ニットは、スキン用射出ユニットの射出容量よりも同等
以下の容量に設定されているため、スキン用射出ユニッ
トのような大容量の射出ユニットで射出する場合より
も、射出量を微調整することが可能になっている。これ
により、成形品のヒケや空洞を生じさせない必要最小限
の射出量でコア層樹脂を正確に射出することができるた
め、スキン層樹脂に加えてコア層樹脂を射出することに
よる成形品の重量増加およびコア層樹脂によるコストア
ップを抑制することができる。
【００１１】請求項２の発明は、請求項１に記載の射出
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が前記スキ
ン層樹脂の保圧力よりも高圧に設定されることを特徴と
している。上記の構成によれば、保圧時においても、コ
ア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧に維持させることに
よって、成形品のヒケや空洞を一層確実に防止すること
ができる。
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が前記スキ
ン層樹脂の保圧力よりも高圧に設定されることを特徴と
している。上記の構成によれば、保圧時においても、コ
ア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧に維持させることに
よって、成形品のヒケや空洞を一層確実に防止すること
ができる。
【００１２】請求項３の発明は、請求項２に記載の射出
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が、該コア
層樹脂の射出圧力により生成されることを特徴としてい
る。上記の構成によれば、金型を操作する等の複雑な処
理を行わなくても、コア用射出ユニットにおけるコア層
樹脂の射出圧力により生成された保圧力で保圧すること
ができる。
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が、該コア
層樹脂の射出圧力により生成されることを特徴としてい
る。上記の構成によれば、金型を操作する等の複雑な処
理を行わなくても、コア用射出ユニットにおけるコア層
樹脂の射出圧力により生成された保圧力で保圧すること
ができる。
【００１３】請求項４の発明は、請求項１ないし３の何
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂の射出量が前記スキン層樹脂の射出量よりも少量に設
定されることを特徴としている。上記の構成によれば、
重量増加およびコストアップを引き起こすコア層樹脂の
使用を十分に抑制することができる。
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂の射出量が前記スキン層樹脂の射出量よりも少量に設
定されることを特徴としている。上記の構成によれば、
重量増加およびコストアップを引き起こすコア層樹脂の
使用を十分に抑制することができる。
【００１４】請求項５の発明は、請求項１ないし４の何
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂および前記スキン層樹脂は、同種であるか、或いは異
種で且つ相溶性を有することを特徴としている。上記の
構成によれば、コア層樹脂とスキン層樹脂とが十分に接
着することによって、成形品の強度を高めることができ
る。
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂および前記スキン層樹脂は、同種であるか、或いは異
種で且つ相溶性を有することを特徴としている。上記の
構成によれば、コア層樹脂とスキン層樹脂とが十分に接
着することによって、成形品の強度を高めることができ
る。
【００１５】請求項６の発明は、請求項１ないし５の何
れか１項に記載の射出成形方法により成形された成形品
であることを特徴としている。上記の構成によれば、自
動車部品に好適なものになる他、ポリカーボネートやア
クリル樹脂等の透明性を有した部品や、コンパクトディ
スク（ＣＤ）等の高度の平面性が要求される部品に好適
なものとなる。
れか１項に記載の射出成形方法により成形された成形品
であることを特徴としている。上記の構成によれば、自
動車部品に好適なものになる他、ポリカーボネートやア
クリル樹脂等の透明性を有した部品や、コンパクトディ
スク（ＣＤ）等の高度の平面性が要求される部品に好適
なものとなる。
【００１６】請求項７の発明は、金型に対してスキン層
樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりス
キン層とコア層からなる成形品を得る射出成形装置であ
って、前記スキン層樹脂を射出するスキン用射出ユニッ
トと、前記スキン用射出ユニットに対し同等以下の射出
容量を有し、前記コア層樹脂を射出するコア用射出ユニ
ットと、前記コア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧の射
出圧力で射出して前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積
減少分を補うように、前記スキン用射出ユニットおよび
コア用射出ユニットを制御する制御装置とを有すること
を特徴としている。上記の構成によれば、成形品にヒケ
や空洞を発生させることなく安価に成形品を製造するこ
とが可能になっている。
樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりス
キン層とコア層からなる成形品を得る射出成形装置であ
って、前記スキン層樹脂を射出するスキン用射出ユニッ
トと、前記スキン用射出ユニットに対し同等以下の射出
容量を有し、前記コア層樹脂を射出するコア用射出ユニ
ットと、前記コア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧の射
出圧力で射出して前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積
減少分を補うように、前記スキン用射出ユニットおよび
コア用射出ユニットを制御する制御装置とを有すること
を特徴としている。上記の構成によれば、成形品にヒケ
や空洞を発生させることなく安価に成形品を製造するこ
とが可能になっている。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１ないし
図６に基づいて以下に説明する。本実施の形態に係る射
出成形装置は、図２に示すように、複数層射出成形機か
らなっている。複数層射出成形機は、型締ベース１と射
出ユニット載置台２とを有している。型締ベース１の両
端部には、支持部材３ａ・３ｂが縦設されており、支持
部材３ａ・３ｂ間には、棒状のガイド部材４…が各コー
ナー部に横設されている。また、図中右側に位置する一
方の支持部材３ａには、金型開閉シリンダ５がシリンダ
ロッド５ａを他方側の支持部材３ｂに対向させるように
設けられており、シリンダロッド５ａの先端部には、ガ
イド係合部材６が設けられている。そして、ガイド係合
部材６の各コーナー部には、上述のガイド部材４…が摺
動自在に貫挿されており、このガイド係合部材６は、ガ
イド部材４…に沿って移動することによって、金型開閉
シリンダ５のシリンダロッド５ａによる進退方向を規制
するようになっている。
図６に基づいて以下に説明する。本実施の形態に係る射
出成形装置は、図２に示すように、複数層射出成形機か
らなっている。複数層射出成形機は、型締ベース１と射
出ユニット載置台２とを有している。型締ベース１の両
端部には、支持部材３ａ・３ｂが縦設されており、支持
部材３ａ・３ｂ間には、棒状のガイド部材４…が各コー
ナー部に横設されている。また、図中右側に位置する一
方の支持部材３ａには、金型開閉シリンダ５がシリンダ
ロッド５ａを他方側の支持部材３ｂに対向させるように
設けられており、シリンダロッド５ａの先端部には、ガ
イド係合部材６が設けられている。そして、ガイド係合
部材６の各コーナー部には、上述のガイド部材４…が摺
動自在に貫挿されており、このガイド係合部材６は、ガ
イド部材４…に沿って移動することによって、金型開閉
シリンダ５のシリンダロッド５ａによる進退方向を規制
するようになっている。
【００１８】上記のガイド係合部材６には、型盤７を介
して移動金型８が設けられている。移動金型８には、射
出ユニット連結装置１０の背面に接合された固定金型９
が対向されている。射出ユニット連結装置１０は、前面
の外周部が他方側の支持部材３ｂに固設されている。こ
れにより、固定金型９は、射出ユニット連結装置１０を
介して他方側の支持部材３ｂに固設された状態となって
おり、移動金型８と固定金型９とは、移動金型８が金型
開閉シリンダ５により固定金型９に当接して型締めされ
ることによりキャビティ部１１を内部に形成するように
なっている。
して移動金型８が設けられている。移動金型８には、射
出ユニット連結装置１０の背面に接合された固定金型９
が対向されている。射出ユニット連結装置１０は、前面
の外周部が他方側の支持部材３ｂに固設されている。こ
れにより、固定金型９は、射出ユニット連結装置１０を
介して他方側の支持部材３ｂに固設された状態となって
おり、移動金型８と固定金型９とは、移動金型８が金型
開閉シリンダ５により固定金型９に当接して型締めされ
ることによりキャビティ部１１を内部に形成するように
なっている。
【００１９】上記のキャビティ部１１には、成形品の内
部である内層を構成するコア層と、このコア層を被覆す
る外層を構成するスキン層とからなる２種類の樹脂が射
出ユニット連結装置１０を介して同時に圧入されるよう
になっている。
部である内層を構成するコア層と、このコア層を被覆す
る外層を構成するスキン層とからなる２種類の樹脂が射
出ユニット連結装置１０を介して同時に圧入されるよう
になっている。
【００２０】尚、コア層の樹脂には、スキン層と同一に
着色された同一の樹脂が用いられても良いし、スキン層
とは異なる色に着色された同一の樹脂や、スキン層とは
異なる樹脂が用いられていても良い。さらに、コア層の
樹脂には、コストダウンや製品のリサイクル性を考慮し
て廃棄された熱硬化性樹脂や生産過程で発生した熱硬化
性樹脂製品の不良品を粉砕した粉砕物と、熱可塑性樹脂
とを混練して所定粒径にペレット化したものが用いられ
ていても良い。廃棄された熱硬化性樹脂としては、繊維
強化熱硬化性樹脂や、不飽和ポリエステルとガラス繊維
と充填材（炭酸カルシウムやタルク等）とを含んだＦＲ
Ｐ(Fiber Reinforced Plastic)樹脂、熱硬化性ウレタン
樹脂等を挙げることができる。
着色された同一の樹脂が用いられても良いし、スキン層
とは異なる色に着色された同一の樹脂や、スキン層とは
異なる樹脂が用いられていても良い。さらに、コア層の
樹脂には、コストダウンや製品のリサイクル性を考慮し
て廃棄された熱硬化性樹脂や生産過程で発生した熱硬化
性樹脂製品の不良品を粉砕した粉砕物と、熱可塑性樹脂
とを混練して所定粒径にペレット化したものが用いられ
ていても良い。廃棄された熱硬化性樹脂としては、繊維
強化熱硬化性樹脂や、不飽和ポリエステルとガラス繊維
と充填材（炭酸カルシウムやタルク等）とを含んだＦＲ
Ｐ(Fiber Reinforced Plastic)樹脂、熱硬化性ウレタン
樹脂等を挙げることができる。
【００２１】上記のコア層の樹脂（コア層樹脂）および
スキン層の樹脂（スキン層樹脂）は、コア用射出 ユニ
ット１２およびスキン用射出ユニット１３からそれぞれ
供給されるようになっている。コア用射出ユニット１２
は、スキン用射出ユニット１３の射出容量に対して３０
％等の小さな射出容量に設定されている。そして、これ
らの射出ユニット１２・１３は、図示しない制御装置に
より射出動作（射出タイミングや射出圧力等）が制御さ
れている。即ち、各射出ユニット１２・１３は、図１に
示すように、スキン層樹脂を射出した所定時間の経過後
に、スキン層樹脂の射出圧力よりも高い射出圧力でもっ
てコア層樹脂を射出し、スキン層樹脂よりも高い圧力で
コア層樹脂を保圧するように制御装置により制御されて
いる。
スキン層の樹脂（スキン層樹脂）は、コア用射出 ユニ
ット１２およびスキン用射出ユニット１３からそれぞれ
供給されるようになっている。コア用射出ユニット１２
は、スキン用射出ユニット１３の射出容量に対して３０
％等の小さな射出容量に設定されている。そして、これ
らの射出ユニット１２・１３は、図示しない制御装置に
より射出動作（射出タイミングや射出圧力等）が制御さ
れている。即ち、各射出ユニット１２・１３は、図１に
示すように、スキン層樹脂を射出した所定時間の経過後
に、スキン層樹脂の射出圧力よりも高い射出圧力でもっ
てコア層樹脂を射出し、スキン層樹脂よりも高い圧力で
コア層樹脂を保圧するように制御装置により制御されて
いる。
【００２２】上記のコア用射出ユニット１２は、支持部
材３ｂの上面に固設されたスライド機構１４に設けられ
ている。尚、コア用射出ユニット１２は、本実施形態の
ようにフロア面に対して垂直配置されていても良いし、
フロア面に対して水平配置されていても良い。スライド
機構１４は、コア用射出ユニット１２のノズル部１２ａ
の軸心が型締め方向に対して直交するようにコア用射出
ユニット１２を昇降可能に支持しており、キャビティ部
１１への樹脂の供給時にコア用射出ユニット１２のノズ
ル部１２ａを射出ユニット連結装置１０の側面に当接さ
せるようになっている。一方、スキン用射出ユニット１
３は、ノズル部１３ａの軸心が型締め方向に対して平行
となるように射出ユニット載置台２上に進退移動可能に
設けられており、キャビティ部１１への樹脂の供給時に
ノズル部１３ａが射出ユニット連結装置１０の前面に当
接されるようになっている。
材３ｂの上面に固設されたスライド機構１４に設けられ
ている。尚、コア用射出ユニット１２は、本実施形態の
ようにフロア面に対して垂直配置されていても良いし、
フロア面に対して水平配置されていても良い。スライド
機構１４は、コア用射出ユニット１２のノズル部１２ａ
の軸心が型締め方向に対して直交するようにコア用射出
ユニット１２を昇降可能に支持しており、キャビティ部
１１への樹脂の供給時にコア用射出ユニット１２のノズ
ル部１２ａを射出ユニット連結装置１０の側面に当接さ
せるようになっている。一方、スキン用射出ユニット１
３は、ノズル部１３ａの軸心が型締め方向に対して平行
となるように射出ユニット載置台２上に進退移動可能に
設けられており、キャビティ部１１への樹脂の供給時に
ノズル部１３ａが射出ユニット連結装置１０の前面に当
接されるようになっている。
【００２３】上記のノズル部１２ａ・１３ａが当接され
る射出ユニット連結装置１０は、図４に示すように、固
定金型９に接合される金型接合盤１５と、支持部材３ｂ
に固設される固定盤１６とを有している。金型接合盤１
５と固定盤１６とは、図３にも示すように、所定間隔を
離隔して対向するように複数のボルト１７…を介して締
結されている。そして、図４に示すように、これらの金
型接合盤１５および固定盤１６の間には、コア層樹脂の
周囲をスキン層樹脂で覆うように両樹脂を集合しながら
キャビティ部１１に供給する樹脂層形成機構１８が設け
られている。
る射出ユニット連結装置１０は、図４に示すように、固
定金型９に接合される金型接合盤１５と、支持部材３ｂ
に固設される固定盤１６とを有している。金型接合盤１
５と固定盤１６とは、図３にも示すように、所定間隔を
離隔して対向するように複数のボルト１７…を介して締
結されている。そして、図４に示すように、これらの金
型接合盤１５および固定盤１６の間には、コア層樹脂の
周囲をスキン層樹脂で覆うように両樹脂を集合しながら
キャビティ部１１に供給する樹脂層形成機構１８が設け
られている。
【００２４】上記の樹脂層形成機構１８は、図５にも示
すように、雄側積層部材１９と雌側積層部材２０と樹脂
導入部材２１と流路開閉部材２２とを有している。雄側
積層部材１９は、固定盤１６の中心部において貫設され
ており、先端部がスキン用射出ユニット１３のノズル部
１３ａに当接するように設定されている。雄側積層部材
１９の先端部には、ノズル部１３ａの先端部に面状に当
接するように凹湾曲部１９ａが形成されており、凹湾曲
部１９ａの中心部（底部）には、ノズル部１３ａからの
樹脂を導通させるスキン層用流路１９ｂの一端が開口さ
れている。そして、このスキン層用流路１９ｂは、雄側
積層部材１９の軸心方向に形成された後、軸心を中心と
して複数方向（例えば４方向）に分岐され、他方側の壁
面の複数箇所において開口するように形成されている。
すように、雄側積層部材１９と雌側積層部材２０と樹脂
導入部材２１と流路開閉部材２２とを有している。雄側
積層部材１９は、固定盤１６の中心部において貫設され
ており、先端部がスキン用射出ユニット１３のノズル部
１３ａに当接するように設定されている。雄側積層部材
１９の先端部には、ノズル部１３ａの先端部に面状に当
接するように凹湾曲部１９ａが形成されており、凹湾曲
部１９ａの中心部（底部）には、ノズル部１３ａからの
樹脂を導通させるスキン層用流路１９ｂの一端が開口さ
れている。そして、このスキン層用流路１９ｂは、雄側
積層部材１９の軸心方向に形成された後、軸心を中心と
して複数方向（例えば４方向）に分岐され、他方側の壁
面の複数箇所において開口するように形成されている。
【００２５】上記のスキン層用流路１９ｂが複数箇所に
開口される雄側積層部材１９の他方側には、円錐形状に
形成された傾斜凸部１９ｃが形成されている。そして、
この傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面には、上述のコア層用流
路１９ｄが開口されている。また、傾斜凸部１９ｃの頂
部には、コア層用流路１９ｄの一端が開口されており、
コア層用流路１９ｄは、雄側積層部材１９（傾斜凸部１
９ｃ）の軸心方向に形成された後、金型接合盤１５およ
び固定盤１６の中心位置において直角方向に曲折され、
スキン層用流路１９ｂの分岐路の間を通過して側壁面に
開口するように形成されている。また、このコア層用流
路１９ｄの曲折部には、閉鎖路１９ｅが連通されてお
り、閉鎖路１９ｅは、コア層用流路１９ｄの曲折方向と
は反対方向の側壁面に開口するように形成されている。
開口される雄側積層部材１９の他方側には、円錐形状に
形成された傾斜凸部１９ｃが形成されている。そして、
この傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面には、上述のコア層用流
路１９ｄが開口されている。また、傾斜凸部１９ｃの頂
部には、コア層用流路１９ｄの一端が開口されており、
コア層用流路１９ｄは、雄側積層部材１９（傾斜凸部１
９ｃ）の軸心方向に形成された後、金型接合盤１５およ
び固定盤１６の中心位置において直角方向に曲折され、
スキン層用流路１９ｂの分岐路の間を通過して側壁面に
開口するように形成されている。また、このコア層用流
路１９ｄの曲折部には、閉鎖路１９ｅが連通されてお
り、閉鎖路１９ｅは、コア層用流路１９ｄの曲折方向と
は反対方向の側壁面に開口するように形成されている。
【００２６】上記の構成を有した雄側積層部材１９は、
雌側積層部材２０に嵌合されている。雌側積層部材２０
は、金型接合盤１５の中心部において貫設されており、
この雌側積層部材２０の固定金型９側の先端部には、集
合路２０ａの一端が開口されている。集合路２０ａは、
上述の傾斜凸部１９ｃ方向に形成された後、傾斜凸部１
９ｃの傾斜壁面に対して一定の間隔を維持するように口
径を拡大しながら雄側積層部材１９の端面で閉塞される
ように形成されている。また、雌側積層部材２０の側面
壁には、コア層用流路２０ａおよび閉鎖路２０ｂの一端
が開口されており、これらのコア層用流路２０ａおよび
閉鎖路２０ｂの他端は、上述の雄側積層部材１９のコア
層用流路１９ｄおよび閉鎖路１９ｅに連通されている。
そして、このようにしてコア層用流路２０ａと曲折後の
コア層用流路１９ｄと閉鎖路１９ｅと閉鎖路２０ｂとが
連通されることによって、直線状の貫通孔が雄側積層部
材１９および雌側積層部材２０にかけて型締め方向とは
直角方向に形成されるようになっている。
雌側積層部材２０に嵌合されている。雌側積層部材２０
は、金型接合盤１５の中心部において貫設されており、
この雌側積層部材２０の固定金型９側の先端部には、集
合路２０ａの一端が開口されている。集合路２０ａは、
上述の傾斜凸部１９ｃ方向に形成された後、傾斜凸部１
９ｃの傾斜壁面に対して一定の間隔を維持するように口
径を拡大しながら雄側積層部材１９の端面で閉塞される
ように形成されている。また、雌側積層部材２０の側面
壁には、コア層用流路２０ａおよび閉鎖路２０ｂの一端
が開口されており、これらのコア層用流路２０ａおよび
閉鎖路２０ｂの他端は、上述の雄側積層部材１９のコア
層用流路１９ｄおよび閉鎖路１９ｅに連通されている。
そして、このようにしてコア層用流路２０ａと曲折後の
コア層用流路１９ｄと閉鎖路１９ｅと閉鎖路２０ｂとが
連通されることによって、直線状の貫通孔が雄側積層部
材１９および雌側積層部材２０にかけて型締め方向とは
直角方向に形成されるようになっている。
【００２７】上記の雌側積層部材２０の一方側の側壁面
には、管形状の樹脂導入部材２１がコア層用流路２０ａ
に連通するように固設されている。樹脂導入部材２１
は、図４に示すように、金型接合盤１５および固定盤１
６間において雌側積層部材２０側の中心部から外周部に
到達するように形成されており、外周部側の端部には、
アダプター部材２３が設けられている。そして、このア
ダプター部材２３には、上述のコア用射出ユニット１２
のノズル部１２ａが当接されるようになっている。
には、管形状の樹脂導入部材２１がコア層用流路２０ａ
に連通するように固設されている。樹脂導入部材２１
は、図４に示すように、金型接合盤１５および固定盤１
６間において雌側積層部材２０側の中心部から外周部に
到達するように形成されており、外周部側の端部には、
アダプター部材２３が設けられている。そして、このア
ダプター部材２３には、上述のコア用射出ユニット１２
のノズル部１２ａが当接されるようになっている。
【００２８】一方、雌側積層部材２０の他方側の側壁面
には、例えば油圧シリンダからなる流路開閉部材２２が
設けられている。流路開閉部材２２は、図５に示すよう
に、進退移動可能な閉栓部材２２ａを有しており、閉栓
部材２２ａは、閉鎖路２０ｂ・１９ｅに液密状態に挿通
されている。そして、流路開閉部材２２は、閉栓部材２
２ａを進出させることによりコア層用流路１９ｄを曲折
部において閉栓状態にするようになっている一方、閉栓
部材２２ａを後退させることによ りコア層用流路１９
ｄを開栓状態にするようになっている。また、閉栓部材
２２ａの先端部は、コア層用流路１９ｄの曲折半径に対
応した湾曲面とされており、コア層用流路１９ｄを開栓
状態としたときに、曲折部における樹脂の流動抵抗を低
減させるようになっている。
には、例えば油圧シリンダからなる流路開閉部材２２が
設けられている。流路開閉部材２２は、図５に示すよう
に、進退移動可能な閉栓部材２２ａを有しており、閉栓
部材２２ａは、閉鎖路２０ｂ・１９ｅに液密状態に挿通
されている。そして、流路開閉部材２２は、閉栓部材２
２ａを進出させることによりコア層用流路１９ｄを曲折
部において閉栓状態にするようになっている一方、閉栓
部材２２ａを後退させることによ りコア層用流路１９
ｄを開栓状態にするようになっている。また、閉栓部材
２２ａの先端部は、コア層用流路１９ｄの曲折半径に対
応した湾曲面とされており、コア層用流路１９ｄを開栓
状態としたときに、曲折部における樹脂の流動抵抗を低
減させるようになっている。
【００２９】上記の構成において、複数層射出成形機の
動作を通じて本実施形態の射出成形方法について説明す
る。
動作を通じて本実施形態の射出成形方法について説明す
る。
【００３０】先ず、図２に示すように、熱可塑性樹脂か
らなるコア層樹脂およびスキン層樹脂がコア用射出ユニ
ット１２およびスキン用射出ユニット１３の図示しない
ホッパにそれぞれ投入される。尚、コア層樹脂およびス
キン層樹脂は、相溶性を有するように材質が選択されて
いることが望ましい。具体的には、表１に示すように、
同一の材質であることが好ましいが、“○”の組み合わ
せであっても良い。
らなるコア層樹脂およびスキン層樹脂がコア用射出ユニ
ット１２およびスキン用射出ユニット１３の図示しない
ホッパにそれぞれ投入される。尚、コア層樹脂およびス
キン層樹脂は、相溶性を有するように材質が選択されて
いることが望ましい。具体的には、表１に示すように、
同一の材質であることが好ましいが、“○”の組み合わ
せであっても良い。
【００３１】
【表１】
【００３２】この後、図３に示すように、コア用射出ユ
ニット１２およびスキン用射出ユニット１３のノズル部
１２ａ・１３ａがアダプター部材２３および雄側積層部
材１９にそれぞれ当接されることによって、射出成形の
準備が完了する。そして、成形開始ボタン等の押圧によ
り射出成形の開始が指示されると、図示しない制御装置
により制御された各射出ユニット１２・１３が図１の射
出動作でスキン層樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出
して所定形状の成形品とする。尚、図１において、スキ
ン用射出ユニット１３の射出動作が破線で示され、コア
用射出ユニット１２の射出動作が実線で示されている。
ニット１２およびスキン用射出ユニット１３のノズル部
１２ａ・１３ａがアダプター部材２３および雄側積層部
材１９にそれぞれ当接されることによって、射出成形の
準備が完了する。そして、成形開始ボタン等の押圧によ
り射出成形の開始が指示されると、図示しない制御装置
により制御された各射出ユニット１２・１３が図１の射
出動作でスキン層樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出
して所定形状の成形品とする。尚、図１において、スキ
ン用射出ユニット１３の射出動作が破線で示され、コア
用射出ユニット１２の射出動作が実線で示されている。
【００３３】具体的には、図２に示すように、金型開閉
シリンダ５により移動金型８を固定金型９方向に移動さ
せ、固定金型９に対して所定の押圧力で移動金型８を押
し付けて型締めを行う。そして、型締めにより金型８・
９内にキャビティ部１１が形成されると、このキャビテ
ィ部１１に即座に樹脂を充填可能な大きな射出容量のス
キン用射出ユニット１３に対してスキン層樹脂を装填し
て加熱し、溶融状態となったスキン層樹脂をコア層樹脂
に先立って射出させる。
シリンダ５により移動金型８を固定金型９方向に移動さ
せ、固定金型９に対して所定の押圧力で移動金型８を押
し付けて型締めを行う。そして、型締めにより金型８・
９内にキャビティ部１１が形成されると、このキャビテ
ィ部１１に即座に樹脂を充填可能な大きな射出容量のス
キン用射出ユニット１３に対してスキン層樹脂を装填し
て加熱し、溶融状態となったスキン層樹脂をコア層樹脂
に先立って射出させる。
【００３４】上記のスキン層樹脂は、図５に示すよう
に、ノズル部１３ａを介して射出ユニット連結装置１０
における雄側積層部材１９のスキン層用流路１９ｂに流
入し、スキン層用流路１９ｂにおいて複数方向に分岐さ
れながら進行する。そして、スキン層樹脂がスキン層用
流路１９ｂをさらに進行することによって、雄側積層部
材１９の傾斜凸部１９ｃと雌側積層部材２０のコア層用
流路２０ａとの隙間に流出し、傾斜凸部１９ｃの傾斜壁
面を完全に覆いながら固定金型９方向に流動した後、金
型８・９内のキャビティ部１１に流入する。
に、ノズル部１３ａを介して射出ユニット連結装置１０
における雄側積層部材１９のスキン層用流路１９ｂに流
入し、スキン層用流路１９ｂにおいて複数方向に分岐さ
れながら進行する。そして、スキン層樹脂がスキン層用
流路１９ｂをさらに進行することによって、雄側積層部
材１９の傾斜凸部１９ｃと雌側積層部材２０のコア層用
流路２０ａとの隙間に流出し、傾斜凸部１９ｃの傾斜壁
面を完全に覆いながら固定金型９方向に流動した後、金
型８・９内のキャビティ部１１に流入する。
【００３５】次に、スキン層樹脂が射出されてから所定
の待ち時間ｔ１が経過すると、流路開閉部材２２の閉栓
部材２２ａを後退させることによって、コア層用流路１
９ｄを開栓状態にする。そして、コア用射出ユニット１
２に熱硬化性樹脂を含んだコア層樹脂を装填して加熱
し、スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補うよう
に、溶融状態となったコア層樹脂をスキン層樹脂の射出
圧よりも高い圧力で射出させる。尚、コア層樹脂は、成
形品の重量増加および材料コストの上昇を抑制するた
め、スキン層樹脂の射出量よりも少ない必要最小限の射
出量で正確に使用されることが望ましい。
の待ち時間ｔ１が経過すると、流路開閉部材２２の閉栓
部材２２ａを後退させることによって、コア層用流路１
９ｄを開栓状態にする。そして、コア用射出ユニット１
２に熱硬化性樹脂を含んだコア層樹脂を装填して加熱
し、スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補うよう
に、溶融状態となったコア層樹脂をスキン層樹脂の射出
圧よりも高い圧力で射出させる。尚、コア層樹脂は、成
形品の重量増加および材料コストの上昇を抑制するた
め、スキン層樹脂の射出量よりも少ない必要最小限の射
出量で正確に使用されることが望ましい。
【００３６】コア層樹脂は、樹脂導入部材２１を介して
雌側積層部材２０および雄側積層部材１９のコア層用流
路２０ａ・１９ｄに流入し、閉栓部材２２ａにより進行
方向が曲折された後、傾斜凸部１９ｃの先端部から流出
する。この際、傾斜凸部１９ｃの先端部には、先立って
射出されたスキン層樹脂が傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面に
沿って集合している。従って、傾斜凸部１９ｃの先端部
から流出したコア層樹脂は、周囲をスキン層樹脂に完全
に被覆されながら、スキン層樹脂と共にコア層用流路２
０ａを通過してキャビティ部１１に圧入されることにな
る。
雌側積層部材２０および雄側積層部材１９のコア層用流
路２０ａ・１９ｄに流入し、閉栓部材２２ａにより進行
方向が曲折された後、傾斜凸部１９ｃの先端部から流出
する。この際、傾斜凸部１９ｃの先端部には、先立って
射出されたスキン層樹脂が傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面に
沿って集合している。従って、傾斜凸部１９ｃの先端部
から流出したコア層樹脂は、周囲をスキン層樹脂に完全
に被覆されながら、スキン層樹脂と共にコア層用流路２
０ａを通過してキャビティ部１１に圧入されることにな
る。
【００３７】この後、図１に示すように、スキン用射出
ユニット１３においては、スキン層樹脂の射出圧力を段
階的に低下させた後、この射出圧力を高めてキャビティ
部１１内を第１スキン用保圧力に上昇させ、所定の冷却
時間ｔ２が経過したときに第２スキン用保圧力に段階的
に低下させて射出を終了する。一方、コア用射出ユニッ
ト１２においては、スキン層樹脂が第１スキン用保圧力
に切り替わってから一定時間ｔ３が経過するまで射出初
期の高い射出圧力を維持し、上述の冷却時間ｔ２が経過
する前に射出圧力を段階的に低下させることによって、
第１スキン用保圧力よりも高圧の第１コア用保圧力と第
２スキン用保圧力よりも高圧の第２コア用保圧力とに段
階的に低下させながら射出を終了する。
ユニット１３においては、スキン層樹脂の射出圧力を段
階的に低下させた後、この射出圧力を高めてキャビティ
部１１内を第１スキン用保圧力に上昇させ、所定の冷却
時間ｔ２が経過したときに第２スキン用保圧力に段階的
に低下させて射出を終了する。一方、コア用射出ユニッ
ト１２においては、スキン層樹脂が第１スキン用保圧力
に切り替わってから一定時間ｔ３が経過するまで射出初
期の高い射出圧力を維持し、上述の冷却時間ｔ２が経過
する前に射出圧力を段階的に低下させることによって、
第１スキン用保圧力よりも高圧の第１コア用保圧力と第
２スキン用保圧力よりも高圧の第２コア用保圧力とに段
階的に低下させながら射出を終了する。
【００３８】上記のようにしてキャビティ部１１にスキ
ン層樹脂およびコア層樹脂が射出されると、図６に示す
ように、金型８・９に接触しているスキン層樹脂が冷却
されることにより体積減少を起こしながら固化する。こ
の際、固化状態となったスキン層樹脂の内部には、上述
のようにスキン層樹脂の射出圧力よりも高圧のコア層樹
脂が溶融状態で存在している。従って、スキン層樹脂の
体積減少が固化状態のスキン層樹脂で囲まれた成形品内
部の圧力を低下させるように作用することになっても、
この成形品内部に存在するコア層樹脂が圧力の低下分を
補充するため、成形品内部を負圧にすることはない。こ
の結果、スキン層樹脂およびコア層樹脂が冷却固化して
成形品が完成されたときに、成形品に空洞やヒケが生じ
ることはない。
ン層樹脂およびコア層樹脂が射出されると、図６に示す
ように、金型８・９に接触しているスキン層樹脂が冷却
されることにより体積減少を起こしながら固化する。こ
の際、固化状態となったスキン層樹脂の内部には、上述
のようにスキン層樹脂の射出圧力よりも高圧のコア層樹
脂が溶融状態で存在している。従って、スキン層樹脂の
体積減少が固化状態のスキン層樹脂で囲まれた成形品内
部の圧力を低下させるように作用することになっても、
この成形品内部に存在するコア層樹脂が圧力の低下分を
補充するため、成形品内部を負圧にすることはない。こ
の結果、スキン層樹脂およびコア層樹脂が冷却固化して
成形品が完成されたときに、成形品に空洞やヒケが生じ
ることはない。
【００３９】また、図２に示すコア層樹脂を射出するコ
ア用射出ユニット１２は、スキン用射出ユニット １３
の射出容量に対して同等以下、通常は３０％等の小さな
射出容量に設定されている。従って、コア用射出ユニッ
ト１２から射出されたコア層樹脂が成形品に空洞やヒケ
を生じさせない必要最小限の射出量で正確に充填される
ため、成形品の重量増加およびこの重量増加に伴うコス
トアップが十分に抑制されたものになる。
ア用射出ユニット１２は、スキン用射出ユニット １３
の射出容量に対して同等以下、通常は３０％等の小さな
射出容量に設定されている。従って、コア用射出ユニッ
ト１２から射出されたコア層樹脂が成形品に空洞やヒケ
を生じさせない必要最小限の射出量で正確に充填される
ため、成形品の重量増加およびこの重量増加に伴うコス
トアップが十分に抑制されたものになる。
【００４０】この後、以上のようにして１回分の射出成
形が完了すると、図５に示すように、流路開閉部材２２
の閉栓部材２２ａを進出させることによって、コア層用
流路１９ｄを閉栓状態にして待機状態となる。そして、
次の射出成形の開始が指示されたときに、上述の一連の
動作を再度繰り返すことになる。
形が完了すると、図５に示すように、流路開閉部材２２
の閉栓部材２２ａを進出させることによって、コア層用
流路１９ｄを閉栓状態にして待機状態となる。そして、
次の射出成形の開始が指示されたときに、上述の一連の
動作を再度繰り返すことになる。
【００４１】尚、本実施形態の射出成形方法は、自動車
の成形品の製造に適用できる他、ポリカーボネートやア
クリル樹脂等の透明性を有した材料からなる成形品の製
造やコンパクトディスク（ＣＤ）の製造に適用すること
ができる。特に、透明性を有した材料からなる成形品の
場合には、歪の発生を防止することができ、コンパクト
ディスク（ＣＤ）の場合には、複屈折率を改善すること
ができる。
の成形品の製造に適用できる他、ポリカーボネートやア
クリル樹脂等の透明性を有した材料からなる成形品の製
造やコンパクトディスク（ＣＤ）の製造に適用すること
ができる。特に、透明性を有した材料からなる成形品の
場合には、歪の発生を防止することができ、コンパクト
ディスク（ＣＤ）の場合には、複屈折率を改善すること
ができる。
【００４２】次に、本実施形態の射出成形方法と、従来
のように１台の射出ユニットで樹脂の射出および体積減
少分の補充を行う方法とでそれぞれ成形品を製造するこ
とによって、成形品の状態を調査した。
のように１台の射出ユニットで樹脂の射出および体積減
少分の補充を行う方法とでそれぞれ成形品を製造するこ
とによって、成形品の状態を調査した。
【００４３】具体的には、１４０オンスの射出容量の射
出成形機をスキン用射出ユニット１３として使用し、４
７オンスの射出容量の射出成形機をコア用射出ユニット
１２として使用した。そして、スキン用射出ユニット１
３のシリンダー温度をホッパ側から１７０℃、１８０
℃、２２０℃、２３０℃に設定し、コア用射出ユニット
１２のシリンダー温度をホッパ側から２１０℃、２１０
℃、２１０℃、２３０℃に設定し、図１に示す射出圧力
および射出タイミングでスキン層樹脂およびコア層樹脂
をそれぞれ射出した。即ち、スキン層樹脂の射出を開始
してから約８０％が射出されたときに、コア層樹脂をス
キン層樹脂の射出圧力よりも約２５％高い射出圧力で射
出し、コア層樹脂の射出完了後に保圧力を段階的に低下
させるように制御した。
出成形機をスキン用射出ユニット１３として使用し、４
７オンスの射出容量の射出成形機をコア用射出ユニット
１２として使用した。そして、スキン用射出ユニット１
３のシリンダー温度をホッパ側から１７０℃、１８０
℃、２２０℃、２３０℃に設定し、コア用射出ユニット
１２のシリンダー温度をホッパ側から２１０℃、２１０
℃、２１０℃、２３０℃に設定し、図１に示す射出圧力
および射出タイミングでスキン層樹脂およびコア層樹脂
をそれぞれ射出した。即ち、スキン層樹脂の射出を開始
してから約８０％が射出されたときに、コア層樹脂をス
キン層樹脂の射出圧力よりも約２５％高い射出圧力で射
出し、コア層樹脂の射出完了後に保圧力を段階的に低下
させるように制御した。
【００４４】この結果、本実施形態の射出成形方法によ
れば、補充量を含めた５０００ｇの設計重量に対して４
９００ｇ〜４９５０ｇの成形品が製造できることが確認
された。また、この成形品にはヒケやバリが発生しない
ことも確認された。
れば、補充量を含めた５０００ｇの設計重量に対して４
９００ｇ〜４９５０ｇの成形品が製造できることが確認
された。また、この成形品にはヒケやバリが発生しない
ことも確認された。
【００４５】次に、図１の二点鎖線で示すように、射出
ユニットで樹脂の射出を行った後、この射出ユニットで
体積減少分の補充を引き続き行うことにより成形品を製
造した。この場合には、保圧力 およびこの保圧力の保
持時間をそれぞれ２０％程度高く設定することによっ
て、成形品のヒケを品質限度内にまで解消できることが
判明した。ところが、この場合には、上述の５０００ｇ
の設計重量に対して約２５０ｇ( 約５％) の重量増加が
生じることが確認され、成形品にバリが発生することも
確認された。
ユニットで樹脂の射出を行った後、この射出ユニットで
体積減少分の補充を引き続き行うことにより成形品を製
造した。この場合には、保圧力 およびこの保圧力の保
持時間をそれぞれ２０％程度高く設定することによっ
て、成形品のヒケを品質限度内にまで解消できることが
判明した。ところが、この場合には、上述の５０００ｇ
の設計重量に対して約２５０ｇ( 約５％) の重量増加が
生じることが確認され、成形品にバリが発生することも
確認された。
【００４６】
【発明の効果】請求項１の発明は、スキン用射出ユニッ
トおよびコア用射出ユニットから金型に対してスキン層
樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりス
キン層とコア層からなる成形品を得る射出成形方法であ
って、前記コア用射出ユニットの射出容量が前記スキン
用射出ユニットの射出容量よりも同等以下の容量に設定
され、前記コア用射出ユニットによるコア層樹脂の樹脂
圧力が、前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を
補うように前記スキン用射出ユニットによるスキン層樹
脂の樹脂圧力よりも高圧に設定される構成である。
トおよびコア用射出ユニットから金型に対してスキン層
樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりス
キン層とコア層からなる成形品を得る射出成形方法であ
って、前記コア用射出ユニットの射出容量が前記スキン
用射出ユニットの射出容量よりも同等以下の容量に設定
され、前記コア用射出ユニットによるコア層樹脂の樹脂
圧力が、前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を
補うように前記スキン用射出ユニットによるスキン層樹
脂の樹脂圧力よりも高圧に設定される構成である。
【００４７】上記の構成によれば、スキン層となるスキ
ン層樹脂が表面側から内側にかけて冷却固化して体積減
少を生じたときに、この内側に位置するコア層に射出さ
れたコア層樹脂が体積減少分を補うようにスキン層樹脂
よりも高圧で存在するため、スキン層樹脂の体積減少に
より引き起こされる内圧の低下がコア層樹脂により防止
される。これにより、スキン層樹脂およびコア層樹脂が
冷却固化して成形品となったときに、成形品の表面にヒ
ケが発生したり、内部に空洞が発生することはないとい
う効果を奏する。
ン層樹脂が表面側から内側にかけて冷却固化して体積減
少を生じたときに、この内側に位置するコア層に射出さ
れたコア層樹脂が体積減少分を補うようにスキン層樹脂
よりも高圧で存在するため、スキン層樹脂の体積減少に
より引き起こされる内圧の低下がコア層樹脂により防止
される。これにより、スキン層樹脂およびコア層樹脂が
冷却固化して成形品となったときに、成形品の表面にヒ
ケが発生したり、内部に空洞が発生することはないとい
う効果を奏する。
【００４８】また、コア層樹脂を射出するコア用射出ユ
ニットは、スキン用射出ユニットの射出容量よりも同等
以下の容量に設定されているため、スキン用射出ユニッ
トのような大容量の射出ユニットで射出する場合より
も、射出量を微調整することが可能になっている。これ
により、成形品のヒケや空洞を生じさせない必要最小限
の射出量でコア層樹脂が正確に射出されるため、スキン
層樹脂に加えてコア層樹脂を射出することによる成形品
の重量増加およびコア層樹脂によるコストアップを抑制
することができるという効果を奏する。
ニットは、スキン用射出ユニットの射出容量よりも同等
以下の容量に設定されているため、スキン用射出ユニッ
トのような大容量の射出ユニットで射出する場合より
も、射出量を微調整することが可能になっている。これ
により、成形品のヒケや空洞を生じさせない必要最小限
の射出量でコア層樹脂が正確に射出されるため、スキン
層樹脂に加えてコア層樹脂を射出することによる成形品
の重量増加およびコア層樹脂によるコストアップを抑制
することができるという効果を奏する。
【００４９】請求項２の発明は、請求項１に記載の射出
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が前記スキ
ン層樹脂の保圧力よりも高圧に設定される構成である。
上記の構成によれば、保圧時においても、コア層樹脂を
スキン層樹脂よりも高圧に維持させることによって、成
形品のヒケや空洞を一層確実に防止することができると
いう効果を奏する。
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が前記スキ
ン層樹脂の保圧力よりも高圧に設定される構成である。
上記の構成によれば、保圧時においても、コア層樹脂を
スキン層樹脂よりも高圧に維持させることによって、成
形品のヒケや空洞を一層確実に防止することができると
いう効果を奏する。
【００５０】請求項３の発明は、請求項２に記載の射出
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が、該コア
層樹脂の射出圧力により生成される構成である。上記の
構成によれば、金型を操作する等の複雑な処理を行わな
くても、コア用射出ユニットにおけるコア層樹脂の射出
圧力を調整して生成された保圧力で保圧することができ
るという効果を奏する。
成形方法であって、前記コア層樹脂の保圧力が、該コア
層樹脂の射出圧力により生成される構成である。上記の
構成によれば、金型を操作する等の複雑な処理を行わな
くても、コア用射出ユニットにおけるコア層樹脂の射出
圧力を調整して生成された保圧力で保圧することができ
るという効果を奏する。
【００５１】請求項４の発明は、請求項１ないし３の何
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂の射出量が前記スキン層樹脂の射出量よりも少量に設
定される構成である。上記の構成によれば、重量増加お
よびコストアップを引き起こすコア層樹脂の使用を十分
に抑制することができるという効果を奏する。
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂の射出量が前記スキン層樹脂の射出量よりも少量に設
定される構成である。上記の構成によれば、重量増加お
よびコストアップを引き起こすコア層樹脂の使用を十分
に抑制することができるという効果を奏する。
【００５２】請求項５の発明は、請求項１ないし４の何
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂および前記スキン層樹脂は、同種であるか、或いは異
種で且つ相溶性を有する構成である。上記の構成によれ
ば、コア層樹脂とスキン層樹脂とが十分に接合すること
によって、成形品の強度を高めることができるという効
果を奏する。
れか１項に記載の射出成形方法であって、前記コア層樹
脂および前記スキン層樹脂は、同種であるか、或いは異
種で且つ相溶性を有する構成である。上記の構成によれ
ば、コア層樹脂とスキン層樹脂とが十分に接合すること
によって、成形品の強度を高めることができるという効
果を奏する。
【００５３】請求項６の発明は、請求項１ないし５の何
れか１項に記載の射出成形方法により成形された成形品
である構成である。上記の構成によれば、自動車部品に
好適なものになる他、ポリカーボネートやアクリル樹脂
等の透明性を有した部品や、コンパクトディスク（Ｃ
Ｄ）等の高度の平面性が要求される部品に好適なものと
なる。
れか１項に記載の射出成形方法により成形された成形品
である構成である。上記の構成によれば、自動車部品に
好適なものになる他、ポリカーボネートやアクリル樹脂
等の透明性を有した部品や、コンパクトディスク（Ｃ
Ｄ）等の高度の平面性が要求される部品に好適なものと
なる。
【００５４】請求項７の発明は、金型に対してスキン層
樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりス
キン層とコア層からなる成形品を得る射出成形装置であ
って、前記スキン層樹脂を射出するスキン用射出ユニッ
トと、前記スキン用射出ユニットに対し同等以下の射出
容量を有し、前記コア層樹脂を射出するコア用射出ユニ
ットと、前記コア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧の射
出圧力で射出して前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積
減少分を補うように、前記スキン用射出ユニットおよび
コア用射出ユニットを制御する制御装置とを有する構成
である。上記の構成によれば、成形品にヒケや空洞を発
生させることなく安価に成形品を製造することが可能で
あるという効果を奏する。
樹脂およびコア層樹脂をそれぞれ射出することによりス
キン層とコア層からなる成形品を得る射出成形装置であ
って、前記スキン層樹脂を射出するスキン用射出ユニッ
トと、前記スキン用射出ユニットに対し同等以下の射出
容量を有し、前記コア層樹脂を射出するコア用射出ユニ
ットと、前記コア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧の射
出圧力で射出して前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積
減少分を補うように、前記スキン用射出ユニットおよび
コア用射出ユニットを制御する制御装置とを有する構成
である。上記の構成によれば、成形品にヒケや空洞を発
生させることなく安価に成形品を製造することが可能で
あるという効果を奏する。
【図１】スキン層樹脂およびコア層樹脂の射出動作を示
す説明図である。
す説明図である。
【図２】複数層射出成形機の概略構成図である。
【図３】射出ユニット連結装置の平面図である。
【図４】図２における射出ユニット連結装置のＡ−Ａ線
矢視断面図である。
矢視断面図である。
【図５】射出ユニット連結装置の要部を拡大して示す断
面図である。
面図である。
【図６】スキン層樹脂とコア層樹脂との状態を示す説明
図である。
図である。
１ 型締ベース ２ 射出ユニット載置台 ３ａ・３ｂ 支持部材 ４ ガイド部材 ５ 金型開閉シリンダ ６ ガイド係合部材 ７ 型盤 ８ 移動金型 ９ 固定金型 １０ 射出ユニット連結装置 １１ キャビティ部 １２ コア用射出ユニット １３ スキン用射出ユニット １４ スライド機構 １５ 金型接合盤 １６ 固定盤 １７ ボルト １８ 樹脂層形成機構 １９ 雄側積層部材 ２０ 雌側積層部材 ２１ 樹脂導入部材 ２２ 流路開閉部材 ２３ アダプター部材
Claims (7)
- 【請求項１】 スキン用射出ユニットおよびコア用射出
ユニットから金型に対してスキン層樹脂およびコア層樹
脂をそれぞれ射出することによりスキン層とコア層から
なる成形品を得る射出成形方法であって、 前記コア用射出ユニットの射出容量が前記スキン用射出
ユニットの射出容量よりも同等以下の容量に設定され、 前記コア用射出ユニットによるコア層樹脂の樹脂圧力
が、前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を補う
ように前記スキン用射出ユニットによるスキン層樹脂の
樹脂圧力よりも高圧に設定されることを特徴とする射出
成形方法。 - 【請求項２】 前記コア層樹脂の保圧力が前記スキン層
樹脂の保圧力よりも高圧に設定されることを特徴とする
請求項１に記載の射出成形方法。 - 【請求項３】 前記コア層樹脂の保圧力が、該コア層樹
脂の射出圧力により生成されることを特徴とする請求項
２に記載の射出成形方法。 - 【請求項４】 前記コア層樹脂の射出量が前記スキン層
樹脂の射出量よりも少量に設定されることを特徴とする
請求項１ないし３の何れか１項に記載の射出成形方法。 - 【請求項５】 前記コア層樹脂および前記スキン層樹脂
は、同種であるか、或いは異種で且つ相溶性を有するこ
とを特徴とする請求項１ないし４の何れか１項に記載の
射出成形方法。 - 【請求項６】 請求項１ないし５の何れか１項に記載の
射出成形方法により成形されたことを特徴とする成形
品。 - 【請求項７】 金型に対してスキン層樹脂およびコア層
樹脂をそれぞれ射出することによりスキン層とコア層か
らなる成形品を得る射出成形装置であって、 前記スキン層樹脂を射出するスキン用射出ユニットと、 前記スキン用射出ユニットに対し同等以下の射出容量を
有し、前記コア層樹脂を射出するコア用射出ユニット
と、 前記コア層樹脂をスキン層樹脂よりも高圧の射出圧力で
射出して前記スキン層樹脂の冷却固化時の体積減少分を
補うように、前記スキン用射出ユニットおよびコア用射
出ユニットを制御する制御装置とを有することを特徴と
する射出成形装置。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000392385A JP4201481B2 (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 成形品およびその射出成形方法、その射出成形装置 |
| TW090130664A TW508299B (en) | 2000-12-25 | 2001-12-11 | Injection molding method and device and its molded product |
| ES01403351T ES2317884T3 (es) | 2000-12-25 | 2001-12-21 | Metodo de moldea por inyeccion. |
| US10/023,710 US6777084B2 (en) | 2000-12-25 | 2001-12-21 | Injection molding method, and molded product obtained from the method |
| EP01403351A EP1226917B1 (en) | 2000-12-25 | 2001-12-21 | Injection molding method |
| KR10-2001-0083762A KR100440850B1 (ko) | 2000-12-25 | 2001-12-24 | 사출 성형 방법과 장치 및 그 성형품 |
| MYPI20015868A MY128989A (en) | 2000-12-25 | 2001-12-24 | Injection molding method and apparatus, and molded product obtained from the method |
| CA002366148A CA2366148C (en) | 2000-12-25 | 2001-12-24 | Injection molding method and apparatus, and molded product obtained from the method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000392385A JP4201481B2 (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 成形品およびその射出成形方法、その射出成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002192552A true JP2002192552A (ja) | 2002-07-10 |
| JP4201481B2 JP4201481B2 (ja) | 2008-12-24 |
Family
ID=18858386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000392385A Expired - Fee Related JP4201481B2 (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 成形品およびその射出成形方法、その射出成形装置 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6777084B2 (ja) |
| EP (1) | EP1226917B1 (ja) |
| JP (1) | JP4201481B2 (ja) |
| KR (1) | KR100440850B1 (ja) |
| CA (1) | CA2366148C (ja) |
| ES (1) | ES2317884T3 (ja) |
| MY (1) | MY128989A (ja) |
| TW (1) | TW508299B (ja) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7085673B2 (en) * | 2004-08-31 | 2006-08-01 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Displacement estimation system and method |
| US20060045383A1 (en) * | 2004-08-31 | 2006-03-02 | Picciotto Carl E | Displacement estimation system and method |
| US7289868B2 (en) * | 2005-08-22 | 2007-10-30 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | System and method for calculating a shift value between pattern instances |
| US20070046940A1 (en) * | 2005-08-22 | 2007-03-01 | Jun Gao | Positioning system and method using displacements |
| US20070077405A1 (en) * | 2005-09-30 | 2007-04-05 | Basf Corporation | Inorganic/organic-filled styrenic thermoplastic door skins |
| DE102006004476A1 (de) * | 2006-01-30 | 2007-08-02 | Hamberger Industriewerke Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Formteils und ein nach diesem Verfahren hergestelltes Formteil |
| US7697724B1 (en) * | 2006-05-23 | 2010-04-13 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Displacement determination system and method using separated imaging areas |
| US20080175518A1 (en) * | 2007-01-22 | 2008-07-24 | Carl Picciotto | Alignment system and method for overlapping substrates |
| KR101991196B1 (ko) * | 2018-02-23 | 2019-06-19 | 선계종 | 소구경 관의 사출성형 금형장치 |
| FI12299U1 (fi) * | 2019-01-15 | 2019-02-15 | Conenor Oy | Monikerrostuote |
| CN112676565B (zh) * | 2020-12-17 | 2021-09-07 | 苏州市吴中喷丝板有限公司 | 一种超硬金属陶瓷材料超细喷丝板生产方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB8503695D0 (en) * | 1985-02-13 | 1985-03-13 | Bp Chem Int Ltd | Sandwich mouldings |
| JPH05169493A (ja) * | 1991-12-24 | 1993-07-09 | Toyoda Gosei Co Ltd | サンドイッチ成形品の成形方法 |
| JP3011247B2 (ja) * | 1992-03-26 | 2000-02-21 | 東洋機械金属株式会社 | 射出成形機 |
| JPH06226798A (ja) * | 1993-01-29 | 1994-08-16 | Mitsubishi Materials Corp | 射出成形方法 |
| US5443378A (en) * | 1994-07-11 | 1995-08-22 | Ferromatik Milacron Maschinenbau Gmbh | Apparatus for the sandwich method of injection molding |
| EP0765722A1 (en) * | 1995-09-28 | 1997-04-02 | Siebolt Hettinga | Method for controlling skin thickness of plastic article made with controlled density |
| CA2219472C (en) * | 1996-10-29 | 2002-01-22 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Multilayer injection molding machine, injection unit connecting device therefor, and injection molding method thereby |
| JP4109808B2 (ja) * | 1998-10-14 | 2008-07-02 | 本田技研工業株式会社 | 合成樹脂成形体の成形方法 |
-
2000
- 2000-12-25 JP JP2000392385A patent/JP4201481B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2001
- 2001-12-11 TW TW090130664A patent/TW508299B/zh not_active IP Right Cessation
- 2001-12-21 EP EP01403351A patent/EP1226917B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-12-21 ES ES01403351T patent/ES2317884T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-12-21 US US10/023,710 patent/US6777084B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-12-24 CA CA002366148A patent/CA2366148C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-12-24 MY MYPI20015868A patent/MY128989A/en unknown
- 2001-12-24 KR KR10-2001-0083762A patent/KR100440850B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2317884T3 (es) | 2009-05-01 |
| EP1226917A1 (en) | 2002-07-31 |
| KR100440850B1 (ko) | 2004-07-21 |
| MY128989A (en) | 2007-03-30 |
| TW508299B (en) | 2002-11-01 |
| CA2366148A1 (en) | 2002-06-25 |
| CA2366148C (en) | 2005-03-22 |
| EP1226917B1 (en) | 2008-12-31 |
| JP4201481B2 (ja) | 2008-12-24 |
| KR20020052964A (ko) | 2002-07-04 |
| US6777084B2 (en) | 2004-08-17 |
| US20020125597A1 (en) | 2002-09-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002192552A (ja) | 成形品およびその射出成形方法、その射出成形装置 | |
| EP0495614B1 (en) | Method of injection molding a thermoplastic resin and a mold for injection molding | |
| CN102596533A (zh) | 一种操作注塑成型机的方法和系统 | |
| KR950012850B1 (ko) | 사출성형법 | |
| JP3310271B1 (ja) | 射出成形方法 | |
| JP3838372B2 (ja) | 射出成形方法と射出成形装置 | |
| JP6189371B2 (ja) | 中空成形品の成形方法 | |
| JPS636332B2 (ja) | ||
| JP4223321B2 (ja) | 複層数発泡射出成形方法及びその成形品 | |
| JP4045703B2 (ja) | 金属複合成形体の製造方法 | |
| EP0884156B1 (en) | Process for producing thermoplastic resin hollow molded articles | |
| JP6108227B2 (ja) | サンドイッチ成形部を有する樹脂成形品の射出成形方法及び成形用金型 | |
| JP2001191364A (ja) | シリコーンゴム複合成形品の成形方法 | |
| JP2005193634A (ja) | 射出成形体の製造方法とその金型装置 | |
| JP3934807B2 (ja) | 射出成形方法および装置 | |
| JP2000127200A (ja) | 表皮材の部分加飾一体成形品、その部分加飾一体成形品用金型、および表皮材の部分加飾成形方法 | |
| JP3421395B2 (ja) | 中空成形品の製造方法 | |
| JP2717896B2 (ja) | 射出成形機用金型 | |
| JP2005193633A (ja) | 射出成形体の金型装置とその製造方法 | |
| JP2003225930A (ja) | 表皮一体型車両用内装材の射出成形型および表皮一体型車両用内装材の射出成形法 | |
| JPH09248843A (ja) | 中空体成形用金型 | |
| CN110126212A (zh) | 一种注塑模具 | |
| JP2022079085A (ja) | 射出発泡成形方法 | |
| JP2021142703A (ja) | 成形構造体 | |
| JP2797613B2 (ja) | カセットハーフ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040401 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041209 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041228 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050224 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050510 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050706 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050810 |
|
| A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20050815 |
|
| A912 | Re-examination (zenchi) completed and case transferred to appeal board |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20060310 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080310 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080905 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20081007 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111017 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111017 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121017 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131017 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |