JP2002188085A - 蛍光体および蛍光体膜形成用塗布液 - Google Patents
蛍光体および蛍光体膜形成用塗布液Info
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- JP2002188085A JP2002188085A JP2000386571A JP2000386571A JP2002188085A JP 2002188085 A JP2002188085 A JP 2002188085A JP 2000386571 A JP2000386571 A JP 2000386571A JP 2000386571 A JP2000386571 A JP 2000386571A JP 2002188085 A JP2002188085 A JP 2002188085A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 疎水性溶媒中でも分散性に優れる。
【解決手段】 蛍光体粒子を構成する蛍光体としては、
外部エネルギーを吸収して可視部付近で固有の光を発す
るものであれば特に制限は無く、従来公知のものを用い
ることができる。蛍光体粒子の平均粒子径は５μｍ〜１
５０μｍである。被覆層はポリオルガノシロキサンの被
膜および／または粒子として蛍光体粒子の表面を被覆す
ることが好ましく、被膜の厚さは、０．５ｎｍ〜２００
ｎｍである。
外部エネルギーを吸収して可視部付近で固有の光を発す
るものであれば特に制限は無く、従来公知のものを用い
ることができる。蛍光体粒子の平均粒子径は５μｍ〜１
５０μｍである。被覆層はポリオルガノシロキサンの被
膜および／または粒子として蛍光体粒子の表面を被覆す
ることが好ましく、被膜の厚さは、０．５ｎｍ〜２００
ｎｍである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光体およびこの
蛍光体を含む蛍光体膜形成用の塗布液に関するものであ
る。
蛍光体を含む蛍光体膜形成用の塗布液に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、蛍光体は、照明、医療検査デバイ
ス、各種表示装置など、幅広い分野に用いられている。
表示装置用蛍光体に要求される特性はデバイスによって
異なるものの、高発光効率、望ましい発光色などの光学
的性質と、多くの場合、膜として用いられるので、最適
の粒子径分布や分散性など粉体としての特性や、膜の形
成性に優れることが必要である。さらに、蛍光体は化学
的、物理的に安定で劣化の少ないことが求められてい
る。例えば、玉谷（月刊ディスプレイ、１９頁、２月
号、１９９６）によると、導電性や蛍光体粒子の小粒子
化、蛍光体粒子の劣化、色調、残光等の改良、蛍光体膜
構造などの改良が求められている。また、熱プラズマ法
により分散性の良い真球状の粒子が得られ、緻密な膜面
形成ができることが報告されており、蛍光体粒子の粒子
径を数ｎｍと小さくすることにより発光効率が高くなる
ことも示唆されている。
ス、各種表示装置など、幅広い分野に用いられている。
表示装置用蛍光体に要求される特性はデバイスによって
異なるものの、高発光効率、望ましい発光色などの光学
的性質と、多くの場合、膜として用いられるので、最適
の粒子径分布や分散性など粉体としての特性や、膜の形
成性に優れることが必要である。さらに、蛍光体は化学
的、物理的に安定で劣化の少ないことが求められてい
る。例えば、玉谷（月刊ディスプレイ、１９頁、２月
号、１９９６）によると、導電性や蛍光体粒子の小粒子
化、蛍光体粒子の劣化、色調、残光等の改良、蛍光体膜
構造などの改良が求められている。また、熱プラズマ法
により分散性の良い真球状の粒子が得られ、緻密な膜面
形成ができることが報告されており、蛍光体粒子の粒子
径を数ｎｍと小さくすることにより発光効率が高くなる
ことも示唆されている。
【０００３】また、中西は、電界放射ディスプレイ（Ｆ
ＥＤ）に用いられる蛍光体には表面帯電を防止したり蛍
光体からのガス放出を抑制することが重要であり、この
ため蛍光体表面にインジウム−イソプロポキシドを用
い、ゾル−ゲル法で導電性の酸化インジウムの極薄膜を
形成することによって、電子線照射によっても表面が安
定（表面が荒れることがない）で輝度の劣化が抑制され
ることを報告している（「ゾル−ゲル法応用技術の新展
開」ＣＭＣ、１８３頁（２０００））。特開平１０−１
４０１４７号公報には、多分散系粒度分布を有するシリ
カコロイド粒子を含むコーティングを施した蛍光体を用
いた蛍光体膜は、高充填密度で、色純度、輝度がよく、
ディスプレイスクリーンガラスへの接着性が良いことが
開示されている。しかしながら、親水性のシリカ粒子を
コーティングした蛍光体は疎水性を示すバインダーの溶
液に対しては分散性が不充分であったり、このため蛍光
体が緻密に充填せず輝度が不充分となることがあった。
特開平１１−４９９８８号公報には、シリコーン化合物
を主成分とする無機質系のクリヤー塗料に、無機化合物
を主成分とする蛍光体と、着色顔料とが配合された無機
質系螢光塗料に係る発明が開示されている。当該螢光塗
料は橋梁等の道路関連製品や建築物の塗料として、得ら
れる塗膜の表面硬度を高め、傷付きにくい塗膜を形成す
ることのできる螢光塗料を企図したものである。
ＥＤ）に用いられる蛍光体には表面帯電を防止したり蛍
光体からのガス放出を抑制することが重要であり、この
ため蛍光体表面にインジウム−イソプロポキシドを用
い、ゾル−ゲル法で導電性の酸化インジウムの極薄膜を
形成することによって、電子線照射によっても表面が安
定（表面が荒れることがない）で輝度の劣化が抑制され
ることを報告している（「ゾル−ゲル法応用技術の新展
開」ＣＭＣ、１８３頁（２０００））。特開平１０−１
４０１４７号公報には、多分散系粒度分布を有するシリ
カコロイド粒子を含むコーティングを施した蛍光体を用
いた蛍光体膜は、高充填密度で、色純度、輝度がよく、
ディスプレイスクリーンガラスへの接着性が良いことが
開示されている。しかしながら、親水性のシリカ粒子を
コーティングした蛍光体は疎水性を示すバインダーの溶
液に対しては分散性が不充分であったり、このため蛍光
体が緻密に充填せず輝度が不充分となることがあった。
特開平１１−４９９８８号公報には、シリコーン化合物
を主成分とする無機質系のクリヤー塗料に、無機化合物
を主成分とする蛍光体と、着色顔料とが配合された無機
質系螢光塗料に係る発明が開示されている。当該螢光塗
料は橋梁等の道路関連製品や建築物の塗料として、得ら
れる塗膜の表面硬度を高め、傷付きにくい塗膜を形成す
ることのできる螢光塗料を企図したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記課題を解
決するものであって、疎水性溶媒中でも分散性に優れた
蛍光体および該蛍光体を含む蛍光体膜形成用の塗布液を
提供するものである。
決するものであって、疎水性溶媒中でも分散性に優れた
蛍光体および該蛍光体を含む蛍光体膜形成用の塗布液を
提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の蛍光体は、蛍光
体粒子と該粒子表面に形成されたポリオルガノシロキサ
ンの被覆層とからなることを特徴とするものである。前
記被覆層は、被膜および／または粒子からなることが好
ましい。前記ポリオルガノシロキサンは、下記化学式
（１）で表される有機ケイ素化合物を加水分解したもの
であることが好ましい。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（１） 但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、
アクリル基等の炭化水素基、アミノ基、メルカプト基等
の置換基を有する炭化水素基であり、ｎ＝１、２または
３である。前記被膜の厚さは０. ５ｎｍ〜２００ｎｍで
あることが好ましく、前記粒子の平均粒子径は５ｎｍ〜
１５０ｎｍであることが好ましい。本発明の蛍光体膜形
成用塗布液は、前記蛍光体が水および／または有機溶媒
に分散してなることを特徴とするものである。
体粒子と該粒子表面に形成されたポリオルガノシロキサ
ンの被覆層とからなることを特徴とするものである。前
記被覆層は、被膜および／または粒子からなることが好
ましい。前記ポリオルガノシロキサンは、下記化学式
（１）で表される有機ケイ素化合物を加水分解したもの
であることが好ましい。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（１） 但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、
アクリル基等の炭化水素基、アミノ基、メルカプト基等
の置換基を有する炭化水素基であり、ｎ＝１、２または
３である。前記被膜の厚さは０. ５ｎｍ〜２００ｎｍで
あることが好ましく、前記粒子の平均粒子径は５ｎｍ〜
１５０ｎｍであることが好ましい。本発明の蛍光体膜形
成用塗布液は、前記蛍光体が水および／または有機溶媒
に分散してなることを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】〔蛍光体粒子〕本発明の蛍光体
は、蛍光体粒子と該粒子表面に形成されたポリオルガノ
シロキサンの被覆層とからなるものである。蛍光体粒子
を構成する蛍光体としては、外部エネルギーを吸収して
可視部付近で固有の光を発するものであれば特に制限は
無く、従来公知のものを用いることができ、例えば、Ａ
ｌ、Ｃａ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｓｒ等の金属酸化
物や硫化物等にＥｕ等の希土類酸化物等を活性化剤とし
て加えたもの等がある。具体的には、陰極線管用として
用いられるものには、青色蛍光体として [ＺｎＳ：Ａｇ
＋顔料] 、緑色蛍光体として [ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ] 、
[ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ] 、 [Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｔｂ]
、赤色蛍光体としては [Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ＋顔料] な
どが挙げられる。
は、蛍光体粒子と該粒子表面に形成されたポリオルガノ
シロキサンの被覆層とからなるものである。蛍光体粒子
を構成する蛍光体としては、外部エネルギーを吸収して
可視部付近で固有の光を発するものであれば特に制限は
無く、従来公知のものを用いることができ、例えば、Ａ
ｌ、Ｃａ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｓｒ等の金属酸化
物や硫化物等にＥｕ等の希土類酸化物等を活性化剤とし
て加えたもの等がある。具体的には、陰極線管用として
用いられるものには、青色蛍光体として [ＺｎＳ：Ａｇ
＋顔料] 、緑色蛍光体として [ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ] 、
[ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ] 、 [Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｔｂ]
、赤色蛍光体としては [Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ＋顔料] な
どが挙げられる。
【０００７】また、照明用蛍光体として用いられるもの
には、青色蛍光体として [３（Ｂａ、Ｍｇ）Ｏ・８Ａｌ
2 Ｏ3 ：Ｅｕ] 、 [（Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａ）10（ＰＯ4 ）
6 ・Ｃｌ2 ：Ｅｕ] 、緑色蛍光体として [（Ｌａ、Ｃ
ｅ）（Ｐ、Ｓｉ）Ｏ4 ：Ｔｂ]、赤色蛍光体として [Ｙ
2 Ｏ3 ：Ｅｕ] 、白色蛍光体として [Ｃａ10（ＰＯ4 ）
6 ・（Ｆ、Ｃｌ）2 ：Ｓｂ、Ｍｎ] などが挙げられる。
分散型エレクトロルミネセンス（ＥＬ）パネル用蛍光体
として用いられるものには、青色蛍光体として [Ｚｎ
Ｓ：Ｃｕ] 、緑色蛍光体として [ＺｎＳ：Ｃｕ]、橙色
蛍光体として [ＺｎＳ：Ｃｕ、Ｍｎ] などが挙げられ
る。Ｘ線増感紙用蛍光体として用いられるものには [Ｇ
ｄ2 Ｏ2 ：Ｔｂ] があり、蛍光表示管用蛍光体として用
いられるものには、青色蛍光体として [ＺｎＯ：Ｚｎ]
、黄白色蛍光体として [（Ｚｎ、Ｍｇ）Ｏ：Ｚｎ] な
どがあり、印刷用蛍光体として用いられるものには、青
色蛍光体として [ＺｎＳ：Ａｇ] 、緑色蛍光体として
[ＺｎＳ：Ｃｕ] 、橙色蛍光体として [ＺｎＳ：Ｍｎ]
などが代表的な蛍光体として挙げられる。
には、青色蛍光体として [３（Ｂａ、Ｍｇ）Ｏ・８Ａｌ
2 Ｏ3 ：Ｅｕ] 、 [（Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａ）10（ＰＯ4 ）
6 ・Ｃｌ2 ：Ｅｕ] 、緑色蛍光体として [（Ｌａ、Ｃ
ｅ）（Ｐ、Ｓｉ）Ｏ4 ：Ｔｂ]、赤色蛍光体として [Ｙ
2 Ｏ3 ：Ｅｕ] 、白色蛍光体として [Ｃａ10（ＰＯ4 ）
6 ・（Ｆ、Ｃｌ）2 ：Ｓｂ、Ｍｎ] などが挙げられる。
分散型エレクトロルミネセンス（ＥＬ）パネル用蛍光体
として用いられるものには、青色蛍光体として [Ｚｎ
Ｓ：Ｃｕ] 、緑色蛍光体として [ＺｎＳ：Ｃｕ]、橙色
蛍光体として [ＺｎＳ：Ｃｕ、Ｍｎ] などが挙げられ
る。Ｘ線増感紙用蛍光体として用いられるものには [Ｇ
ｄ2 Ｏ2 ：Ｔｂ] があり、蛍光表示管用蛍光体として用
いられるものには、青色蛍光体として [ＺｎＯ：Ｚｎ]
、黄白色蛍光体として [（Ｚｎ、Ｍｇ）Ｏ：Ｚｎ] な
どがあり、印刷用蛍光体として用いられるものには、青
色蛍光体として [ＺｎＳ：Ａｇ] 、緑色蛍光体として
[ＺｎＳ：Ｃｕ] 、橙色蛍光体として [ＺｎＳ：Ｍｎ]
などが代表的な蛍光体として挙げられる。
【０００８】このような蛍光体粒子の粒子径は、通常、
平均粒子径が０. ５〜３０μｍの範囲である。蛍光体粒
子の平均粒子径が０. ５μｍ未満の場合は、平均粒子径
が小さいために表面非発光層の割合が高くなり、輝度が
不充分となる傾向にある。また、分散性が低下したり、
緻密に充填できないために輝度が不充分となることがあ
る。蛍光体粒子の平均粒子径が３０μｍを越えると、粒
子径が大き過ぎて蛍光体粒子の充填密度が低下し、輝度
が不充分となる傾向にある。また、得られる蛍光体膜は
基材との密着性に欠ける傾向にある。
平均粒子径が０. ５〜３０μｍの範囲である。蛍光体粒
子の平均粒子径が０. ５μｍ未満の場合は、平均粒子径
が小さいために表面非発光層の割合が高くなり、輝度が
不充分となる傾向にある。また、分散性が低下したり、
緻密に充填できないために輝度が不充分となることがあ
る。蛍光体粒子の平均粒子径が３０μｍを越えると、粒
子径が大き過ぎて蛍光体粒子の充填密度が低下し、輝度
が不充分となる傾向にある。また、得られる蛍光体膜は
基材との密着性に欠ける傾向にある。
【０００９】〔ポリオルガノシロキサン被覆層〕ポリオ
ルガノシロキサンの被覆層は、下記化学式（１）で表さ
れる有機ケイ素化合物を加水分解して得られるポリオル
ガノシロキサンの被覆層であることが好ましい。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（１） 但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、
アクリル基等の炭化水素基、アミノ基、メルカプト基等
の置換基を有する炭化水素基であり、ｎ＝１、２または
３である。
ルガノシロキサンの被覆層は、下記化学式（１）で表さ
れる有機ケイ素化合物を加水分解して得られるポリオル
ガノシロキサンの被覆層であることが好ましい。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（１） 但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、
アクリル基等の炭化水素基、アミノ基、メルカプト基等
の置換基を有する炭化水素基であり、ｎ＝１、２または
３である。
【００１０】このような有機ケイ素化合物として具体的
には、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシ
シラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメ
トキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジ
エトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェ
ニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシ
ラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラン、
３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラ
ン、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルジメト
キシシラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エ
チルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシトリプロピ
ルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチ
ルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエ
トキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメ
トキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジエトキ
シシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリエトキシシ
ラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチ
ルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチ
ル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルト
リエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、トリメチルシラノール、メチルトリクロロ
シラン、メチルジクロロシラン、ジメチルジクロロシラ
ン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラ
ン、ジフェニルジクロロシラン、ビニルトリクロルシラ
ン、トリメチルブロモシラン、ジエチルシラン等が挙げ
られる。前記被覆層は、ポリオルガノシロキサンの被膜
および／または粒子として蛍光体粒子の表面を被覆する
ことが好ましく、従って、本発明に係る蛍光体には次の
３態様が存在する。
には、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシ
シラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメ
トキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジ
エトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェ
ニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシ
ラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラン、
３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラ
ン、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルジメト
キシシラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エ
チルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシトリプロピ
ルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチ
ルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエ
トキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメ
トキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジエトキ
シシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリエトキシシ
ラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチ
ルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチ
ル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルト
リエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、トリメチルシラノール、メチルトリクロロ
シラン、メチルジクロロシラン、ジメチルジクロロシラ
ン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラ
ン、ジフェニルジクロロシラン、ビニルトリクロルシラ
ン、トリメチルブロモシラン、ジエチルシラン等が挙げ
られる。前記被覆層は、ポリオルガノシロキサンの被膜
および／または粒子として蛍光体粒子の表面を被覆する
ことが好ましく、従って、本発明に係る蛍光体には次の
３態様が存在する。
【００１１】〔第１の蛍光体〕第１の蛍光体は、蛍光体
粒子にポリオルガノシロキサン被膜のみが被覆層として
形成されている。上記有機ケイ素化合物を用いると、ポ
リオルガノシロキサン被膜が炭化水素基を有しているの
で、得られる第１の蛍光体は有機溶媒やポリビニルアル
コールなどの蛍光体膜形成用塗布液の分散媒やバインダ
ーに対する親和性が高くなる。このため、蛍光体の分散
性がよく、容易かつ均一に分散した蛍光体膜形成用塗布
液を得ることができる。従って、このような蛍光体膜形
成用塗布液を用いて得られる蛍光体膜は蛍光体が緻密に
かつ基材と密着性よく形成されており、均一であり、高
精細で発光輝度に優れ、さらに耐熱性や耐久性に優れ
る。
粒子にポリオルガノシロキサン被膜のみが被覆層として
形成されている。上記有機ケイ素化合物を用いると、ポ
リオルガノシロキサン被膜が炭化水素基を有しているの
で、得られる第１の蛍光体は有機溶媒やポリビニルアル
コールなどの蛍光体膜形成用塗布液の分散媒やバインダ
ーに対する親和性が高くなる。このため、蛍光体の分散
性がよく、容易かつ均一に分散した蛍光体膜形成用塗布
液を得ることができる。従って、このような蛍光体膜形
成用塗布液を用いて得られる蛍光体膜は蛍光体が緻密に
かつ基材と密着性よく形成されており、均一であり、高
精細で発光輝度に優れ、さらに耐熱性や耐久性に優れ
る。
【００１２】上記ポリオルガノシロキサン被膜の厚さは
０. ５ｎｍ〜２００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
０. ５ｎｍ未満の場合は蛍光体膜形成用塗布液の分散媒
に対する充分な分散性が得られず、他方、２００ｎｍを
越えると、分散性がさらに向上することもなく、被膜が
厚過ぎて発光輝度が低下することがある。上記被膜厚
は、有機ケイ素化合物の使用量ＷS （ｇ）と、ＳｉＯ2
含有量Ｃ（％）から、以下のような計算によって求める
ことができる。先ず、 ＷS ×（Ｃ／１００）＝被膜の全重量 ・・・ である。次に、蛍光体粒子を球状粒子と仮定し、この半
径をＲ1 、重量をＷP （ｇ）とし、密度を４. ０６（Ｚ
ｎＳ）とする。また、被膜形成後の蛍光体の半径を
Ｒ2、被膜の密度を２. ２（ＳｉＯ2 ）とすれば、 蛍光体粒子の個数＝ＷP ／（４／３π（Ｒ1 ) 3 ×４.
０６ 被膜の体積（粒子１個）＝４／３π( Ｒ2 ) 3 −４／３
π( Ｒ1 ) 3 被膜の全体積（Ｖ）＝｛４／３π( Ｒ2 ) 3 −４／３π
( Ｒ1 ) 3 ｝×｛ＷP／（４／３π( Ｒ1 ) 3 ×４. ０
６｝ よって、 被膜の全重量＝被膜の全体積（Ｖ）×２. ２ ・・・ そこで、式と式より、被膜厚（Ｒ2 −Ｒ1 ）を求め
る。
０. ５ｎｍ〜２００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
０. ５ｎｍ未満の場合は蛍光体膜形成用塗布液の分散媒
に対する充分な分散性が得られず、他方、２００ｎｍを
越えると、分散性がさらに向上することもなく、被膜が
厚過ぎて発光輝度が低下することがある。上記被膜厚
は、有機ケイ素化合物の使用量ＷS （ｇ）と、ＳｉＯ2
含有量Ｃ（％）から、以下のような計算によって求める
ことができる。先ず、 ＷS ×（Ｃ／１００）＝被膜の全重量 ・・・ である。次に、蛍光体粒子を球状粒子と仮定し、この半
径をＲ1 、重量をＷP （ｇ）とし、密度を４. ０６（Ｚ
ｎＳ）とする。また、被膜形成後の蛍光体の半径を
Ｒ2、被膜の密度を２. ２（ＳｉＯ2 ）とすれば、 蛍光体粒子の個数＝ＷP ／（４／３π（Ｒ1 ) 3 ×４.
０６ 被膜の体積（粒子１個）＝４／３π( Ｒ2 ) 3 −４／３
π( Ｒ1 ) 3 被膜の全体積（Ｖ）＝｛４／３π( Ｒ2 ) 3 −４／３π
( Ｒ1 ) 3 ｝×｛ＷP／（４／３π( Ｒ1 ) 3 ×４. ０
６｝ よって、 被膜の全重量＝被膜の全体積（Ｖ）×２. ２ ・・・ そこで、式と式より、被膜厚（Ｒ2 −Ｒ1 ）を求め
る。
【００１３】なお、前記ポリオルガノシロキサン被膜
は、必要に応じて下記化学式（２）で表される有機ケイ
素化合物と前記化学式（１）で表される有機ケイ素化合
物とを混合して一緒に加水分解して得られるポリオルガ
ノシロキサン被膜であってもよい。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（２） 但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、
アクリル基等の炭化水素基であり、ｎ＝０である。化学
式（２）で表される有機ケイ素化合物としては、テトラ
メトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプ
ロポキシシランなどを挙げることができ、第１の蛍光体
においてこの混合比率を調節することにより、前記炭化
水素基の含有量、即ち、疎水性等を調節して、得られる
蛍光体の分散性を調節可能である。また、蛍光体膜形成
用塗布液に必要により用いられるポリビニルアルコール
等の樹脂バインダーの種類や使用量に対する融通巾が大
きくなる。
は、必要に応じて下記化学式（２）で表される有機ケイ
素化合物と前記化学式（１）で表される有機ケイ素化合
物とを混合して一緒に加水分解して得られるポリオルガ
ノシロキサン被膜であってもよい。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（２） 但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、
アクリル基等の炭化水素基であり、ｎ＝０である。化学
式（２）で表される有機ケイ素化合物としては、テトラ
メトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプ
ロポキシシランなどを挙げることができ、第１の蛍光体
においてこの混合比率を調節することにより、前記炭化
水素基の含有量、即ち、疎水性等を調節して、得られる
蛍光体の分散性を調節可能である。また、蛍光体膜形成
用塗布液に必要により用いられるポリビニルアルコール
等の樹脂バインダーの種類や使用量に対する融通巾が大
きくなる。
【００１４】〔第２の蛍光体〕第２の蛍光体は蛍光体粒
子にポリオルガノシロキサン粒子のみからなる粒子層が
被覆層として形成されている。第２の蛍光体も、上記ポ
リオルガノシロキサン粒子が前記炭化水素基を有してい
るので、蛍光体の分散性がよく、容易かつ均一に分散し
た蛍光体膜形成用塗布液を得ることができる。また、こ
のような蛍光体膜形成用塗布液を用いて得られる蛍光体
膜は、膜形成性に優れ、耐熱性や基材との密着性に優れ
るとともに、被覆層が蛍光体粒子表面にポリオルガノシ
ロキサン粒子が点在する形で形成されているので、例え
ば、照射電子線を弱めたり阻害することが抑制され、発
光輝度も優れている。
子にポリオルガノシロキサン粒子のみからなる粒子層が
被覆層として形成されている。第２の蛍光体も、上記ポ
リオルガノシロキサン粒子が前記炭化水素基を有してい
るので、蛍光体の分散性がよく、容易かつ均一に分散し
た蛍光体膜形成用塗布液を得ることができる。また、こ
のような蛍光体膜形成用塗布液を用いて得られる蛍光体
膜は、膜形成性に優れ、耐熱性や基材との密着性に優れ
るとともに、被覆層が蛍光体粒子表面にポリオルガノシ
ロキサン粒子が点在する形で形成されているので、例え
ば、照射電子線を弱めたり阻害することが抑制され、発
光輝度も優れている。
【００１５】前記ポリオルガノシロキサン粒子の平均粒
子径は、５〜１５０ｎｍ、特に、１０〜１００ｎｍの範
囲にあることが好ましい。５ｎｍ未満の場合は、蛍光体
の分散性が不充分となったり、蛍光体が緻密に充填され
ず、蛍光体膜と基材との密着性が不充分となることがあ
る。一方、平均粒子径が１５０ｎｍを越えると、蛍光体
粒子表面への付着力が低下し、ポリオルガノシロキサン
粒子からなる被覆層が形成されないことがある。また、
ポリオルガノシロキサン被覆層中のポリオルガノシロキ
サン粒子の密度にもよるが、電子線等を阻害することが
あり発光輝度が低下する場合がある。
子径は、５〜１５０ｎｍ、特に、１０〜１００ｎｍの範
囲にあることが好ましい。５ｎｍ未満の場合は、蛍光体
の分散性が不充分となったり、蛍光体が緻密に充填され
ず、蛍光体膜と基材との密着性が不充分となることがあ
る。一方、平均粒子径が１５０ｎｍを越えると、蛍光体
粒子表面への付着力が低下し、ポリオルガノシロキサン
粒子からなる被覆層が形成されないことがある。また、
ポリオルガノシロキサン被覆層中のポリオルガノシロキ
サン粒子の密度にもよるが、電子線等を阻害することが
あり発光輝度が低下する場合がある。
【００１６】〔第３の蛍光体〕第３の蛍光体は、蛍光体
粒子にポリオルガノシロキサンの被膜と粒子とからなる
ポリオルガノシロキサン被覆層が形成されている。第３
の蛍光体は、ポリオルガノシロキサン粒子がポリオルガ
ノシロキサン被膜によって蛍光体粒子表面に強固に接着
され、また、上記のように炭化水素基を有しているの
で、分散性に優れる。更に、得られる蛍光体膜は、耐熱
性や基材との密着性に優れるとともに、電子線を阻害す
ることが少ないので発光輝度にも優れている。当該ポリ
オルガノシロキサン被膜は、第１の蛍光体と同様、必要
に応じて前記化学式（２）で表される有機ケイ素化合物
と前記化学式（１）で表される有機ケイ素化合物とを混
合して一緒に加水分解して得られるポリオルガノシロキ
サン被膜であってもよく、これらを混合して用いると、
第３の蛍光体においてポリオルガノシロキサン粒子と蛍
光体粒子との密着性がよくなる。
粒子にポリオルガノシロキサンの被膜と粒子とからなる
ポリオルガノシロキサン被覆層が形成されている。第３
の蛍光体は、ポリオルガノシロキサン粒子がポリオルガ
ノシロキサン被膜によって蛍光体粒子表面に強固に接着
され、また、上記のように炭化水素基を有しているの
で、分散性に優れる。更に、得られる蛍光体膜は、耐熱
性や基材との密着性に優れるとともに、電子線を阻害す
ることが少ないので発光輝度にも優れている。当該ポリ
オルガノシロキサン被膜は、第１の蛍光体と同様、必要
に応じて前記化学式（２）で表される有機ケイ素化合物
と前記化学式（１）で表される有機ケイ素化合物とを混
合して一緒に加水分解して得られるポリオルガノシロキ
サン被膜であってもよく、これらを混合して用いると、
第３の蛍光体においてポリオルガノシロキサン粒子と蛍
光体粒子との密着性がよくなる。
【００１７】〔蛍光体の製造方法〕本発明に係る蛍光体
の製造方法を以下に例示する。先ず、本発明の第１の蛍
光体の製造方法を説明する。蛍光体粒子の水分散液に前
記有機ケイ素化合物の水および／または有機溶媒に溶解
した溶液を添加し、蛍光体粒子と有機ケイ素化合物の混
合溶液を調製する。次にこの混合溶液に、加水分解用触
媒として酸またはアルカリを添加し、有機ケイ素化合物
を加水分解し、加水分解物を蛍光体粒子の表面に析出さ
せることによってポリオルガノシロキサン被膜を形成す
る。このとき、混合溶液中の蛍光体粒子の濃度は１〜５
０重量％、特に、５〜３０重量％の範囲にあることが好
ましい。濃度が１重量％未満の場合は、有機ケイ素化合
物の加水分解物が蛍光体粒子表面上に析出する割合が低
下して効率的に被膜を形成することができず、他方、濃
度が５０重量％を越えると蛍光体が凝集して、緻密で基
材との密着性に優れた蛍光体膜を得ることが困難にな
る。有機ケイ素化合物の使用量は、被膜の膜厚が０. ５
〜２００ｎｍの範囲となるようにする。
の製造方法を以下に例示する。先ず、本発明の第１の蛍
光体の製造方法を説明する。蛍光体粒子の水分散液に前
記有機ケイ素化合物の水および／または有機溶媒に溶解
した溶液を添加し、蛍光体粒子と有機ケイ素化合物の混
合溶液を調製する。次にこの混合溶液に、加水分解用触
媒として酸またはアルカリを添加し、有機ケイ素化合物
を加水分解し、加水分解物を蛍光体粒子の表面に析出さ
せることによってポリオルガノシロキサン被膜を形成す
る。このとき、混合溶液中の蛍光体粒子の濃度は１〜５
０重量％、特に、５〜３０重量％の範囲にあることが好
ましい。濃度が１重量％未満の場合は、有機ケイ素化合
物の加水分解物が蛍光体粒子表面上に析出する割合が低
下して効率的に被膜を形成することができず、他方、濃
度が５０重量％を越えると蛍光体が凝集して、緻密で基
材との密着性に優れた蛍光体膜を得ることが困難にな
る。有機ケイ素化合物の使用量は、被膜の膜厚が０. ５
〜２００ｎｍの範囲となるようにする。
【００１８】前記加水分解用触媒として用いる酸として
は、塩酸、硫酸、硝酸などの鉱酸の他、酢酸、蓚酸等の
有機酸を挙げることができる。また、アルカリとして
は、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物水溶
液、アンモニア水溶液、アミン水溶液などを挙げること
ができる。これら酸またはアルカリの添加量は、有機ケ
イ素化合物１モルに対して酸またはアルカリが０. ００
５〜１. ０モルの範囲にあることが好ましい。また、別
の方法としては、蛍光体粒子の水分散液に有機ケイ素化
合物溶液と上記加水分解用触媒としての酸またはアルカ
リとを連続的にあるいは断続的に添加することによって
も上記と同様に、蛍光体粒子の表面にポリオルガノシロ
キサン被膜を形成することができる。ポリオルガノシロ
キサンの被膜を形成した後、蛍光体粒子分散液から蛍光
体粒子を分離し、洗浄し、乾燥した後、１００〜６００
℃の温度で加熱処理することによって、第１の蛍光体が
得られる。
は、塩酸、硫酸、硝酸などの鉱酸の他、酢酸、蓚酸等の
有機酸を挙げることができる。また、アルカリとして
は、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物水溶
液、アンモニア水溶液、アミン水溶液などを挙げること
ができる。これら酸またはアルカリの添加量は、有機ケ
イ素化合物１モルに対して酸またはアルカリが０. ００
５〜１. ０モルの範囲にあることが好ましい。また、別
の方法としては、蛍光体粒子の水分散液に有機ケイ素化
合物溶液と上記加水分解用触媒としての酸またはアルカ
リとを連続的にあるいは断続的に添加することによって
も上記と同様に、蛍光体粒子の表面にポリオルガノシロ
キサン被膜を形成することができる。ポリオルガノシロ
キサンの被膜を形成した後、蛍光体粒子分散液から蛍光
体粒子を分離し、洗浄し、乾燥した後、１００〜６００
℃の温度で加熱処理することによって、第１の蛍光体が
得られる。
【００１９】第２の蛍光体の製造方法について説明す
る。本発明で用いるポリオルガノシロキサン粒子は、従
来公知のポリオルガノシロキサン粒子の製造方法によっ
て得ることができる。例えば、有機ケイ素化合物を水お
よび／または有機溶媒に溶解した溶液に加水分解用触媒
としてアルカリを添加し、必要に応じて加温しながら熟
成することによって得ることができ、より具体的には、
特開平２−２５５８３７号公報等に記載された方法に準
じて得ることができる。第２の蛍光体の製造に際して
は、先ず蛍光体粒子の水分散液に、上記ポリオルガノシ
ロキサン粒子を分散させて蛍光体粒子とポリオルガノシ
ロキサン粒子の混合分散液を調製する。前記蛍光体粒子
の水分散液における蛍光体粒子の濃度は１〜５０重量
％、特に、５〜３０重量％の範囲とすることが好まし
い。
る。本発明で用いるポリオルガノシロキサン粒子は、従
来公知のポリオルガノシロキサン粒子の製造方法によっ
て得ることができる。例えば、有機ケイ素化合物を水お
よび／または有機溶媒に溶解した溶液に加水分解用触媒
としてアルカリを添加し、必要に応じて加温しながら熟
成することによって得ることができ、より具体的には、
特開平２−２５５８３７号公報等に記載された方法に準
じて得ることができる。第２の蛍光体の製造に際して
は、先ず蛍光体粒子の水分散液に、上記ポリオルガノシ
ロキサン粒子を分散させて蛍光体粒子とポリオルガノシ
ロキサン粒子の混合分散液を調製する。前記蛍光体粒子
の水分散液における蛍光体粒子の濃度は１〜５０重量
％、特に、５〜３０重量％の範囲とすることが好まし
い。
【００２０】また、ポリオルガノシロキサン粒子の添加
量は、蛍光体粒子の粒子径によっても異なるが、ポリオ
ルガノシロキサン粒子をＳｉＯ2 に換算した重量が蛍光
体粒子の重量に対して１〜３０重量％の範囲にあること
が好ましい。添加量が１重量％未満の場合は、得られる
蛍光体が単分散しにくく凝集することがあり、他方、添
加量が３０重量％を越えると、分散性がさらに向上する
こともなく、蛍光体粒子表面のポリオルガノシロキサン
粒子の密度が高くなり過ぎて電子線を遮蔽する度合いが
高くなるので、発光輝度が低下することがある。次い
で、蛍光体粒子とポリオルガノシロキサン粒子の混合分
散液に、ｐＨ調整剤としてアンモニア水を添加して分
散液のｐＨを８〜１２とすることによって蛍光体粒子表
面にポリオルガノシロキサン粒子を付着させ、ポリオル
ガノシロキサン被覆層を形成する。また、別法として、
予めポリオルガノシロキサン粒子をカチオン性水和金
属化合物、例えば、ポリ塩化アルミニウム（Ａｌ2 （Ｏ
Ｈ）5 Ｃｌ等）で処理した粒子を用いると、ポリオルガ
ノシロキサン粒子表面が正に帯電した粒子となるので、
表面が負に帯電した蛍光体粒子に容易に付着させ、被覆
層を形成することができる。被覆層形成後の処理方法は
第１の蛍光体と同じである。
量は、蛍光体粒子の粒子径によっても異なるが、ポリオ
ルガノシロキサン粒子をＳｉＯ2 に換算した重量が蛍光
体粒子の重量に対して１〜３０重量％の範囲にあること
が好ましい。添加量が１重量％未満の場合は、得られる
蛍光体が単分散しにくく凝集することがあり、他方、添
加量が３０重量％を越えると、分散性がさらに向上する
こともなく、蛍光体粒子表面のポリオルガノシロキサン
粒子の密度が高くなり過ぎて電子線を遮蔽する度合いが
高くなるので、発光輝度が低下することがある。次い
で、蛍光体粒子とポリオルガノシロキサン粒子の混合分
散液に、ｐＨ調整剤としてアンモニア水を添加して分
散液のｐＨを８〜１２とすることによって蛍光体粒子表
面にポリオルガノシロキサン粒子を付着させ、ポリオル
ガノシロキサン被覆層を形成する。また、別法として、
予めポリオルガノシロキサン粒子をカチオン性水和金
属化合物、例えば、ポリ塩化アルミニウム（Ａｌ2 （Ｏ
Ｈ）5 Ｃｌ等）で処理した粒子を用いると、ポリオルガ
ノシロキサン粒子表面が正に帯電した粒子となるので、
表面が負に帯電した蛍光体粒子に容易に付着させ、被覆
層を形成することができる。被覆層形成後の処理方法は
第１の蛍光体と同じである。
【００２１】第３の蛍光体の製造方法について説明す
る。先ず、蛍光体粒子の水分散液に、前記有機ケイ素化
合物の水および／または有機溶媒に溶解した溶液と前記
ポリオルガノシロキサン粒子とを分散させ、蛍光体粒子
と有機ケイ素化合物とポリオルガノシロキサン粒子との
混合分散液を調製する。混合分散液中の蛍光体粒子の濃
度は１〜５０重量％、特に、５〜３０重量％の範囲にあ
ることが好ましい。有機ケイ素化合物の使用量は、蛍光
体粒子の粒子径によっても異なるが、有機ケイ素化合物
をＳｉＯ2 に換算した重量が蛍光体粒子の重量に対して
０. ５〜５０重量％の範囲にあることが好ましい。ポリ
オルガノシロキサン粒子の添加量は、ポリオルガノシロ
キサン粒子をＳｉＯ2 に換算した重量が蛍光体粒子の重
量に対して１〜３０重量％の範囲にあることが好まし
い。この混合分散液に、前記第１の蛍光体の製造と同様
にして、加水分解用触媒として酸またはアルカリを添加
し、蛍光体粒子の表面にポリオルガノシロキサン被覆層
を形成することができる。被覆層形成後の処理方法も第
１の蛍光体と同じである。
る。先ず、蛍光体粒子の水分散液に、前記有機ケイ素化
合物の水および／または有機溶媒に溶解した溶液と前記
ポリオルガノシロキサン粒子とを分散させ、蛍光体粒子
と有機ケイ素化合物とポリオルガノシロキサン粒子との
混合分散液を調製する。混合分散液中の蛍光体粒子の濃
度は１〜５０重量％、特に、５〜３０重量％の範囲にあ
ることが好ましい。有機ケイ素化合物の使用量は、蛍光
体粒子の粒子径によっても異なるが、有機ケイ素化合物
をＳｉＯ2 に換算した重量が蛍光体粒子の重量に対して
０. ５〜５０重量％の範囲にあることが好ましい。ポリ
オルガノシロキサン粒子の添加量は、ポリオルガノシロ
キサン粒子をＳｉＯ2 に換算した重量が蛍光体粒子の重
量に対して１〜３０重量％の範囲にあることが好まし
い。この混合分散液に、前記第１の蛍光体の製造と同様
にして、加水分解用触媒として酸またはアルカリを添加
し、蛍光体粒子の表面にポリオルガノシロキサン被覆層
を形成することができる。被覆層形成後の処理方法も第
１の蛍光体と同じである。
【００２２】〔蛍光体膜形成用塗布液〕本発明の蛍光体
膜形成用塗布液は、前記蛍光体が水および／または有機
溶媒に分散されたものである。有機溶媒としては、水と
相溶性のあるメタノール、エタノール、エチルセロソル
ブなどの溶媒が好適である。蛍光体膜形成用塗布液中の
蛍光体の濃度は１０〜７０重量％、特に、３０〜６０重
量％の範囲にあることが好ましい。１０重量％未満の場
合は、１回の塗布で形成される蛍光体膜の膜厚が薄くな
り、充分な発光輝度が得られないことがあり、特に後述
するバインダーが多い場合は、クラックが発生し易い。
蛍光体の濃度が７０重量％を越えると、膜の形成性が低
下し、クラックが発生したり、密着性が低下したり、膜
の強度が不充分となることがある。
膜形成用塗布液は、前記蛍光体が水および／または有機
溶媒に分散されたものである。有機溶媒としては、水と
相溶性のあるメタノール、エタノール、エチルセロソル
ブなどの溶媒が好適である。蛍光体膜形成用塗布液中の
蛍光体の濃度は１０〜７０重量％、特に、３０〜６０重
量％の範囲にあることが好ましい。１０重量％未満の場
合は、１回の塗布で形成される蛍光体膜の膜厚が薄くな
り、充分な発光輝度が得られないことがあり、特に後述
するバインダーが多い場合は、クラックが発生し易い。
蛍光体の濃度が７０重量％を越えると、膜の形成性が低
下し、クラックが発生したり、密着性が低下したり、膜
の強度が不充分となることがある。
【００２３】本蛍光体膜形成用塗布液には、膜の形成性
を高めるために、必要に応じてバインダーを用いること
ができる。バインダーとしては、蛍光体膜の用途によっ
ても異なるが、ポリビニルアルコール、ポリアセター
ル、ポリエステル、ポリアクリルなどの従来公知の水溶
性樹脂高分子が使用できる。また、前記した化学式
（１）および（２）で表される有機ケイ素化合物、これ
らの部分加水分解物、活性珪素化合物、またはシリコー
ン樹脂なども使用することができる。さらに、本蛍光体
膜形成用塗布液には必要に応じて、安定化剤、分散助剤
などを配合することができる。しかしながら、本発明の
蛍光体にはポリオルガノシロキサン被覆層が形成されて
いるので、分散性や安定性が高く、これら安定化剤、分
散助剤などを低減できるし、場合によっては安定化剤、
分散助剤などを必ずしも必要としない。このため、蛍光
体膜中の安定化剤、分散助剤などに由来する残存有機物
を少なくすることができ、電子線の照射等による黒色化
（炭化）を抑制することができるので、輝度の劣化を抑
制することができる。上記蛍光体膜形成用塗布液は、用
途や基材の種類によっても異なるが、ディッピング法、
スピナー法、スプレー法、ロールコーター法、フレキソ
印刷法、スクリーン印刷法、転写法等によって塗布し、
乾燥し、加熱処理することによって蛍光体膜を形成する
ことができる。
を高めるために、必要に応じてバインダーを用いること
ができる。バインダーとしては、蛍光体膜の用途によっ
ても異なるが、ポリビニルアルコール、ポリアセター
ル、ポリエステル、ポリアクリルなどの従来公知の水溶
性樹脂高分子が使用できる。また、前記した化学式
（１）および（２）で表される有機ケイ素化合物、これ
らの部分加水分解物、活性珪素化合物、またはシリコー
ン樹脂なども使用することができる。さらに、本蛍光体
膜形成用塗布液には必要に応じて、安定化剤、分散助剤
などを配合することができる。しかしながら、本発明の
蛍光体にはポリオルガノシロキサン被覆層が形成されて
いるので、分散性や安定性が高く、これら安定化剤、分
散助剤などを低減できるし、場合によっては安定化剤、
分散助剤などを必ずしも必要としない。このため、蛍光
体膜中の安定化剤、分散助剤などに由来する残存有機物
を少なくすることができ、電子線の照射等による黒色化
（炭化）を抑制することができるので、輝度の劣化を抑
制することができる。上記蛍光体膜形成用塗布液は、用
途や基材の種類によっても異なるが、ディッピング法、
スピナー法、スプレー法、ロールコーター法、フレキソ
印刷法、スクリーン印刷法、転写法等によって塗布し、
乾燥し、加熱処理することによって蛍光体膜を形成する
ことができる。
【００２４】
【発明の効果】本発明の蛍光体は、蛍光体粒子表面にポ
リオルガノシロキサン被覆層が形成されているので、蛍
光体膜形成用塗布液中での分散性と安定性に優れる。本
発明の蛍光体膜形成用塗布液は前記蛍光体を含んでいる
ので、安定性に優れ、蛍光体膜形成用塗布液を塗布して
得られる蛍光体膜中で蛍光体が緻密に配列した蛍光体膜
が得られる。当該蛍光体膜は輝度に優れ、電子線照射等
による劣化も少ないという優れた効果を有している。従
って、この蛍光体膜は、照明用、陰極線管用、印刷用、
Ｘ線増感用、蛍光表示管用として好適である。
リオルガノシロキサン被覆層が形成されているので、蛍
光体膜形成用塗布液中での分散性と安定性に優れる。本
発明の蛍光体膜形成用塗布液は前記蛍光体を含んでいる
ので、安定性に優れ、蛍光体膜形成用塗布液を塗布して
得られる蛍光体膜中で蛍光体が緻密に配列した蛍光体膜
が得られる。当該蛍光体膜は輝度に優れ、電子線照射等
による劣化も少ないという優れた効果を有している。従
って、この蛍光体膜は、照明用、陰極線管用、印刷用、
Ｘ線増感用、蛍光表示管用として好適である。
【００２５】
【実施例】実施例１ 〔蛍光体の調製〕蛍光体粒子として印刷用青色蛍光体
（化成オプト（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径２μ
ｍ）１０ｇを純水９０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％
の蛍光体粒子分散液を調製した。これに、被膜の厚さが
３０ｎｍとなるようにメチルトリメトキシシラン（信越
シリコーン（株）製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度
４４. １重量％）１. １４ｇを添加し、ついでこれを撹
拌しながら加水分解用触媒として濃度１５重量％のアン
モニア水０. ２ｇを添加して、蛍光体粒子をメチルトリ
メトキシシランの加水分解物で被覆した。この蛍光体粒
子分散液を６０℃で１時間熟成した。ついで、蛍光体粒
子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、これを３００℃で１
時間加熱処理して、ポリオルガノシロキサン被膜を形成
した蛍光体(1-A) を調製した。蛍光体(1-A) について、
平均粒子径を測定し、結果を表１に示した。
（化成オプト（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径２μ
ｍ）１０ｇを純水９０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％
の蛍光体粒子分散液を調製した。これに、被膜の厚さが
３０ｎｍとなるようにメチルトリメトキシシラン（信越
シリコーン（株）製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度
４４. １重量％）１. １４ｇを添加し、ついでこれを撹
拌しながら加水分解用触媒として濃度１５重量％のアン
モニア水０. ２ｇを添加して、蛍光体粒子をメチルトリ
メトキシシランの加水分解物で被覆した。この蛍光体粒
子分散液を６０℃で１時間熟成した。ついで、蛍光体粒
子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、これを３００℃で１
時間加熱処理して、ポリオルガノシロキサン被膜を形成
した蛍光体(1-A) を調製した。蛍光体(1-A) について、
平均粒子径を測定し、結果を表１に示した。
【００２６】〔蛍光体膜形成用塗布液の調製〕上記で得
た蛍光体(1-A) １０ｇを濃度５０重量％のポリビニルア
ルコール水溶液に添加して蛍光体膜形成用塗布液(1-A)
を調製した。 〔分散性の評価〕蛍光体膜形成用塗布液(1-A) につい
て、分散性を以下のような測定と評価基準で評価し、結
果を表２に示した。蛍光体膜形成用塗布液(1-A) に、吸
光度が０. ８〜０. ９となるように水を加えて希釈し、
超遠心分離式粒度分布測定装置（堀場製作所製：ＣＡＰ
Ａ−７００）にて蛍光体の平均粒子径を測定し、以下の
基準で評価した。 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の1.2 倍未満 ：◎ 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の1.2 倍以上、1.5 倍未満：○ 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の1.5 倍以上、2.0 倍未満：△ 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の2.0 倍以上 ：×
た蛍光体(1-A) １０ｇを濃度５０重量％のポリビニルア
ルコール水溶液に添加して蛍光体膜形成用塗布液(1-A)
を調製した。 〔分散性の評価〕蛍光体膜形成用塗布液(1-A) につい
て、分散性を以下のような測定と評価基準で評価し、結
果を表２に示した。蛍光体膜形成用塗布液(1-A) に、吸
光度が０. ８〜０. ９となるように水を加えて希釈し、
超遠心分離式粒度分布測定装置（堀場製作所製：ＣＡＰ
Ａ−７００）にて蛍光体の平均粒子径を測定し、以下の
基準で評価した。 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の1.2 倍未満 ：◎ 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の1.2 倍以上、1.5 倍未満：○ 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の1.5 倍以上、2.0 倍未満：△ 平均粒子径が、元の蛍光体粒子の平均粒子径の2.0 倍以上 ：×
【００２７】〔蛍光体膜の形成〕基材として並板ガラス
を用い、この面上に蛍光体膜形成用塗布液(1-A) を蛍光
体膜の膜厚が２０μｍとなるようにスクリーン印刷法で
塗布し、乾燥し、ついで４００℃で焼成して蛍光体膜(1
-A) を形成した。 〔密着性の測定法〕蛍光体膜(1-A) を形成した基材の蛍
光体膜にナイフで縦横それぞれ１ｍｍ間隔で傷を付けて
１００個のマス目をつくり、これにセロテープを接着し
た後これを剥がしたときの膜の剥離の有無を評価し、結
果を表２に示した。 剥離したマス目の数が２個以下 ：◎ 剥離したマス目の数が５〜３個 ：○ 剥離したマス目の数が１０〜６個：△ 剥離したマス目の数が１１個以上：× 〔発光輝度の測定法と評価〕蛍光体膜(1-A) に、傍熱型
電子銃を用いて電子線を照射し、励起電圧３５０Ｖにお
ける発光輝度を測定し、下記の基準で評価し、結果を表
２に示した。 輝度が１０（ｃｄ／ｍ2 ）以上 ：◎ 輝度が５〜１０（ｃｄ／ｍ2 ）未満：○ 輝度が１〜５（ｃｄ／ｍ2 ）未満 ：△ 輝度が１（ｃｄ／ｍ2 ）未満 ：×
を用い、この面上に蛍光体膜形成用塗布液(1-A) を蛍光
体膜の膜厚が２０μｍとなるようにスクリーン印刷法で
塗布し、乾燥し、ついで４００℃で焼成して蛍光体膜(1
-A) を形成した。 〔密着性の測定法〕蛍光体膜(1-A) を形成した基材の蛍
光体膜にナイフで縦横それぞれ１ｍｍ間隔で傷を付けて
１００個のマス目をつくり、これにセロテープを接着し
た後これを剥がしたときの膜の剥離の有無を評価し、結
果を表２に示した。 剥離したマス目の数が２個以下 ：◎ 剥離したマス目の数が５〜３個 ：○ 剥離したマス目の数が１０〜６個：△ 剥離したマス目の数が１１個以上：× 〔発光輝度の測定法と評価〕蛍光体膜(1-A) に、傍熱型
電子銃を用いて電子線を照射し、励起電圧３５０Ｖにお
ける発光輝度を測定し、下記の基準で評価し、結果を表
２に示した。 輝度が１０（ｃｄ／ｍ2 ）以上 ：◎ 輝度が５〜１０（ｃｄ／ｍ2 ）未満：○ 輝度が１〜５（ｃｄ／ｍ2 ）未満 ：△ 輝度が１（ｃｄ／ｍ2 ）未満 ：×
【００２８】実施例２ 蛍光体粒子として印刷用緑色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径４μｍ）１０ｇを純水９
０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子分散液
を調製した。これに、被膜の厚さが１０ｎｍとなるよう
にメチルトリメトキシシラン（信越シリコーン（株）
製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度４４. １重量％）
０. １８５ｇを添加し、ついで撹拌しながら加水分解用
触媒として濃度１重量％のアンモニア水を０. ２ｇ添加
して、蛍光体粒子をメチルトリメトキシシランの加水分
解物で被覆した。この蛍光体粒子分散液を６０℃で１時
間熟成した。ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄
し、乾燥し、これを３００℃で１時間加熱処理して、ポ
リオルガノシロキサン被膜を形成した蛍光体(1-B) を調
製した。次いで、実施例１と同様にして蛍光体膜形成用
塗布液(1-B) 、蛍光体膜(1-B)を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径４μｍ）１０ｇを純水９
０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子分散液
を調製した。これに、被膜の厚さが１０ｎｍとなるよう
にメチルトリメトキシシラン（信越シリコーン（株）
製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度４４. １重量％）
０. １８５ｇを添加し、ついで撹拌しながら加水分解用
触媒として濃度１重量％のアンモニア水を０. ２ｇ添加
して、蛍光体粒子をメチルトリメトキシシランの加水分
解物で被覆した。この蛍光体粒子分散液を６０℃で１時
間熟成した。ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄
し、乾燥し、これを３００℃で１時間加熱処理して、ポ
リオルガノシロキサン被膜を形成した蛍光体(1-B) を調
製した。次いで、実施例１と同様にして蛍光体膜形成用
塗布液(1-B) 、蛍光体膜(1-B)を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００２９】実施例３ 蛍光体粒子として印刷用橙色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径２μｍ）１０ｇを純水９
０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子分散液
を調製した。これに、被膜の厚さが５０ｎｍとなるよう
にメチルトリメトキシシラン（信越シリコーン（株）
製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度４４. １重量％）
１. ９４ｇを添加し、ついでこれを撹拌しながら加水分
解用触媒として濃度１重量％のアンモニア水を２ｇ添加
して、蛍光体粒子をメチルトリメトキシシランの加水分
解物で被覆した。この蛍光体粒子分散液を６０℃で１時
間熟成した。ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄
し、乾燥し、これを３００℃で１時間加熱処理してポリ
オルガノシロキサン被膜を形成した蛍光体(1-C) を調製
した。次いで、実施例１と同様にして蛍光体膜形成用塗
布液(1-C) 、蛍光体膜(1-C)を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径２μｍ）１０ｇを純水９
０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子分散液
を調製した。これに、被膜の厚さが５０ｎｍとなるよう
にメチルトリメトキシシラン（信越シリコーン（株）
製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度４４. １重量％）
１. ９４ｇを添加し、ついでこれを撹拌しながら加水分
解用触媒として濃度１重量％のアンモニア水を２ｇ添加
して、蛍光体粒子をメチルトリメトキシシランの加水分
解物で被覆した。この蛍光体粒子分散液を６０℃で１時
間熟成した。ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄
し、乾燥し、これを３００℃で１時間加熱処理してポリ
オルガノシロキサン被膜を形成した蛍光体(1-C) を調製
した。次いで、実施例１と同様にして蛍光体膜形成用塗
布液(1-C) 、蛍光体膜(1-C)を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００３０】実施例４ 〔ポリシロキサン粒子の調製〕メチルトリメトキシシラ
ン８ｇとテトラメトキシシラン８ｇとを、エタノール３
５０ｇに溶解した溶液（Ａ液）を調製した。他方、純水
６ｇと、濃度２８重量％のアンモニア水７８ｇと、エタ
ノール３５０ｇの混合溶液（Ｂ液）を調製した。つい
で、Ａ液とＢ液とを混合し、２０℃で３時間撹拌し、ア
ルコキシシランの加水分解・縮重合を行ってポリシロキ
サン粒子を調製した。さらに、濃度１重量％の水酸化カ
リウム水溶液３. ３ｇを添加して粒子が単分散したポリ
シロキサン粒子の分散液を得た。分散液を洗浄し、濾過
し、乾燥してポリシロキサン粒子(P-1) を調製した。ポ
リシロキサン粒子(P-1) の平均粒子径をレーザー式動的
光散乱法で測定したところ、５０ｎｍであった。
ン８ｇとテトラメトキシシラン８ｇとを、エタノール３
５０ｇに溶解した溶液（Ａ液）を調製した。他方、純水
６ｇと、濃度２８重量％のアンモニア水７８ｇと、エタ
ノール３５０ｇの混合溶液（Ｂ液）を調製した。つい
で、Ａ液とＢ液とを混合し、２０℃で３時間撹拌し、ア
ルコキシシランの加水分解・縮重合を行ってポリシロキ
サン粒子を調製した。さらに、濃度１重量％の水酸化カ
リウム水溶液３. ３ｇを添加して粒子が単分散したポリ
シロキサン粒子の分散液を得た。分散液を洗浄し、濾過
し、乾燥してポリシロキサン粒子(P-1) を調製した。ポ
リシロキサン粒子(P-1) の平均粒子径をレーザー式動的
光散乱法で測定したところ、５０ｎｍであった。
【００３１】〔蛍光体の調製〕蛍光体粒子として印刷用
青色蛍光体（化成オプト（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均
粒子径２μｍ）１０ｇを純水９０ｍｌに分散させ、濃度
１０重量％の蛍光体粒子分散液を調製した。ついでこれ
を撹拌しながら、上記ポリシロキサン粒子(P-1) ２ｇを
水３８ｇに分散させた分散液を添加し、ついでアンモニ
ア水を滴下して分散液をｐＨ９に調整して蛍光体粒子の
表面にポリシロキサン粒子(P-1) を付着させて粒子層を
形成した。この蛍光体粒子分散液を８０℃で２時間熟成
した。ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥
し、これを４００℃で２時間加熱処理してポリオルガノ
シロキサン粒子層を形成した蛍光体(2-A) を調製した。
蛍光体(2-A) について、平均粒子径を測定し、結果を表
１に示した。蛍光体(2-A) を用いた以外は実施例１と同
様にして、蛍光体膜形成用塗布液(2-A) を調製し、分散
性を測定・評価し、結果を表２に示した。また、蛍光体
膜形成用塗布液(2-A) を用いた以外は実施例１と同様に
して、蛍光体膜(2-A) を形成し、密着性、発光輝度を測
定し、結果を表２に示した。
青色蛍光体（化成オプト（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均
粒子径２μｍ）１０ｇを純水９０ｍｌに分散させ、濃度
１０重量％の蛍光体粒子分散液を調製した。ついでこれ
を撹拌しながら、上記ポリシロキサン粒子(P-1) ２ｇを
水３８ｇに分散させた分散液を添加し、ついでアンモニ
ア水を滴下して分散液をｐＨ９に調整して蛍光体粒子の
表面にポリシロキサン粒子(P-1) を付着させて粒子層を
形成した。この蛍光体粒子分散液を８０℃で２時間熟成
した。ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥
し、これを４００℃で２時間加熱処理してポリオルガノ
シロキサン粒子層を形成した蛍光体(2-A) を調製した。
蛍光体(2-A) について、平均粒子径を測定し、結果を表
１に示した。蛍光体(2-A) を用いた以外は実施例１と同
様にして、蛍光体膜形成用塗布液(2-A) を調製し、分散
性を測定・評価し、結果を表２に示した。また、蛍光体
膜形成用塗布液(2-A) を用いた以外は実施例１と同様に
して、蛍光体膜(2-A) を形成し、密着性、発光輝度を測
定し、結果を表２に示した。
【００３２】実施例５ 蛍光体粒子として印刷用緑色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径５μｍ）を用いた以外は
実施例４と同様にして蛍光体(2-B) 、蛍光体膜形成用塗
布液(2-B) 、蛍光体膜(2-B) を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径５μｍ）を用いた以外は
実施例４と同様にして蛍光体(2-B) 、蛍光体膜形成用塗
布液(2-B) 、蛍光体膜(2-B) を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００３３】実施例６ 蛍光体粒子として印刷用緑色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径３μｍ）を用いた以外は
実施例４と同様にして蛍光体(2-C) 、蛍光体膜形成用塗
布液(2-C) 、蛍光体膜(2-C) を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径３μｍ）を用いた以外は
実施例４と同様にして蛍光体(2-C) 、蛍光体膜形成用塗
布液(2-C) 、蛍光体膜(2-C) を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００３４】実施例７ 蛍光体粒子として陰極線管用青色蛍光体（化成オプト
（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径２μｍ）１０ｇを
純水９０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子
分散液を調製した。ついでこれを撹拌しながら、実施例
４と同様にして得たポリシロキサン粒子(P-1) ２ｇを水
８ｇに分散させた分散液を添加し、さらに被膜の厚さが
１０ｎｍとなるようにメチルトリメトキシシラン（信越
シリコーン（株）製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度
４４. １重量％）０. ３７ｇを添加し、ついで加水分解
用触媒として濃度１重量％のアンモニア水０. １５ｇを
添加して、蛍光体粒子をポリシロキサン粒子(P-1) の層
とメチルトリメトキシシランの加水分解物で被覆した。
この蛍光体粒子分散液を７０℃で１時間熟成した。つい
で、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、これを
４５０℃で５時間加熱処理してポリオルガノシロキサン
粒子層とメチルトリメトキシシラン被膜を形成した蛍光
体(3-A) を調製した。蛍光体(3-A) について、平均粒子
径を測定し、結果を表１に示した。蛍光体(3-A) を用い
た以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液
(3-A) を調製し、分散性を測定・評価し、結果を表２に
示した。つぎに、基材としてブラウン管用パネルガラス
（１７インチ）を用い、この内表面上に蛍光体膜形成用
塗布液(3-A) をスクリーン印刷法で塗布し、乾燥し、つ
いで４００℃で焼成して蛍光体膜(3-A) を形成し、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径２μｍ）１０ｇを
純水９０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子
分散液を調製した。ついでこれを撹拌しながら、実施例
４と同様にして得たポリシロキサン粒子(P-1) ２ｇを水
８ｇに分散させた分散液を添加し、さらに被膜の厚さが
１０ｎｍとなるようにメチルトリメトキシシラン（信越
シリコーン（株）製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換算濃度
４４. １重量％）０. ３７ｇを添加し、ついで加水分解
用触媒として濃度１重量％のアンモニア水０. １５ｇを
添加して、蛍光体粒子をポリシロキサン粒子(P-1) の層
とメチルトリメトキシシランの加水分解物で被覆した。
この蛍光体粒子分散液を７０℃で１時間熟成した。つい
で、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、これを
４５０℃で５時間加熱処理してポリオルガノシロキサン
粒子層とメチルトリメトキシシラン被膜を形成した蛍光
体(3-A) を調製した。蛍光体(3-A) について、平均粒子
径を測定し、結果を表１に示した。蛍光体(3-A) を用い
た以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液
(3-A) を調製し、分散性を測定・評価し、結果を表２に
示した。つぎに、基材としてブラウン管用パネルガラス
（１７インチ）を用い、この内表面上に蛍光体膜形成用
塗布液(3-A) をスクリーン印刷法で塗布し、乾燥し、つ
いで４００℃で焼成して蛍光体膜(3-A) を形成し、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００３５】実施例８ 蛍光体粒子として陰極線管用緑色蛍光体（化成オプト
（株）製：ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ、平均粒子径５μｍ）１
０ｇを純水９０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光
体粒子分散液を調製した。ついでこれを撹拌しながら、
実施例４と同様にして得たポリシロキサン粒子(P-1) ２
ｇを水８ｇに分散させた分散液を添加し、さらに被膜の
厚さが１０ｎｍとなるようにメチルトリメトキシシラン
（信越シリコーン（株）製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換
算濃度４４. １重量％）０. １５ｇを添加し、ついで加
水分解用触媒として濃度１重量％のアンモニア水１０ｇ
を添加して、蛍光体粒子をポリシロキサン粒子(P-1) の
層とメチルトリメトキシシランの加水分解物で被覆し
た。この蛍光体粒子分散液を７０℃で１時間熟成した。
ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、こ
れを４５０℃で５時間加熱処理してポリオルガノシロキ
サン粒子層とメチルトリメトキシシラン被膜を形成した
蛍光体(3-B) を調製した。蛍光体(3-B) について、平均
粒子径を測定し、結果を表１に示した。ついで、蛍光体
(3-B) を用いた以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜
形成用塗布液(3-B) を調製し、分散性を測定・評価し、
結果を表２に示した。つぎに、基材としてブラウン管用
パネルガラス（１７インチ）を用い、この内表面上に蛍
光体膜形成用塗布液(3-B) をスクリーン印刷法で塗布
し、乾燥し、ついで４００℃で焼成して蛍光体膜(3-B)
を形成し、密着性、発光輝度を測定し、結果を表２に示
した。
（株）製：ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ、平均粒子径５μｍ）１
０ｇを純水９０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光
体粒子分散液を調製した。ついでこれを撹拌しながら、
実施例４と同様にして得たポリシロキサン粒子(P-1) ２
ｇを水８ｇに分散させた分散液を添加し、さらに被膜の
厚さが１０ｎｍとなるようにメチルトリメトキシシラン
（信越シリコーン（株）製：ＫＢＭ−１３、ＳｉＯ2 換
算濃度４４. １重量％）０. １５ｇを添加し、ついで加
水分解用触媒として濃度１重量％のアンモニア水１０ｇ
を添加して、蛍光体粒子をポリシロキサン粒子(P-1) の
層とメチルトリメトキシシランの加水分解物で被覆し
た。この蛍光体粒子分散液を７０℃で１時間熟成した。
ついで、蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、こ
れを４５０℃で５時間加熱処理してポリオルガノシロキ
サン粒子層とメチルトリメトキシシラン被膜を形成した
蛍光体(3-B) を調製した。蛍光体(3-B) について、平均
粒子径を測定し、結果を表１に示した。ついで、蛍光体
(3-B) を用いた以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜
形成用塗布液(3-B) を調製し、分散性を測定・評価し、
結果を表２に示した。つぎに、基材としてブラウン管用
パネルガラス（１７インチ）を用い、この内表面上に蛍
光体膜形成用塗布液(3-B) をスクリーン印刷法で塗布
し、乾燥し、ついで４００℃で焼成して蛍光体膜(3-B)
を形成し、密着性、発光輝度を測定し、結果を表２に示
した。
【００３６】実施例９ 蛍光体粒子として陰極線管用赤色蛍光体（化成オプト
（株）製：Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、平均粒子径５μｍ）を用
いた以外は実施例８と同様にして、蛍光体(3-C)、蛍光
体膜形成用塗布液(3-C) 、蛍光体膜(3-C) を調製し、分
散性、密着性、発光輝度を測定し、結果を表２に示し
た。
（株）製：Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、平均粒子径５μｍ）を用
いた以外は実施例８と同様にして、蛍光体(3-C)、蛍光
体膜形成用塗布液(3-C) 、蛍光体膜(3-C) を調製し、分
散性、密着性、発光輝度を測定し、結果を表２に示し
た。
【００３７】比較例１ 蛍光体粒子として印刷用青色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径３μｍ）１０ｇを濃度５
０重量％のポリビニルアルコール水溶液に添加して蛍光
体膜形成用塗布液(4-A) を調製した。蛍光体膜形成用塗
布液(4-A) について、分散性を測定・評価し、結果を表
２に示した。蛍光体膜形成用塗布液(4-A) を用いた以外
は実施例１と同様にして蛍光体膜(4-A) を形成した。蛍
光体膜(4-A) の密着性、発光輝度を測定し、結果を表２
に示した。
製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径３μｍ）１０ｇを濃度５
０重量％のポリビニルアルコール水溶液に添加して蛍光
体膜形成用塗布液(4-A) を調製した。蛍光体膜形成用塗
布液(4-A) について、分散性を測定・評価し、結果を表
２に示した。蛍光体膜形成用塗布液(4-A) を用いた以外
は実施例１と同様にして蛍光体膜(4-A) を形成した。蛍
光体膜(4-A) の密着性、発光輝度を測定し、結果を表２
に示した。
【００３８】比較例２ 蛍光体粒子として印刷用緑色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径４μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液(4-B) 、
蛍光体膜(4-B) を調製し、分散性、密着性、発光輝度を
測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径４μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液(4-B) 、
蛍光体膜(4-B) を調製し、分散性、密着性、発光輝度を
測定し、結果を表２に示した。
【００３９】比較例３ 蛍光体粒子として印刷用橙色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径５μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして、蛍光体(4-C) 、蛍光体膜形成用
塗布液(4-C) 、蛍光体膜(4-C) を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径５μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして、蛍光体(4-C) 、蛍光体膜形成用
塗布液(4-C) 、蛍光体膜(4-C) を調製し、分散性、密着
性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００４０】比較例４ 蛍光体粒子として印刷用青色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径３μｍ）１０ｇを純水９
０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子分散液
を調製した。ついでこれを撹拌しながら、シリカゾル
（触媒化成工業（株）製：カタロイドＳＩ−３０、Ｓｉ
Ｏ2 濃度３０重量％、平均粒子径１０ｎｍ）１０ｇを純
水３０ｇに分散させた分散液を添加し、ついでアンモニ
ア水を滴下して分散液をｐＨ９に調整して蛍光体粒子の
表面にシリカ粒子を付着させて粒子層を形成した。この
蛍光体粒子分散液を８０℃で２時間熟成した。ついで、
蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、これを４０
０℃で２時間加熱処理してシリカ層を形成した蛍光体(5
-A) を調製した。得られた蛍光体(5-A) について、平均
粒子径を測定し、結果を表１に示した。ついで、蛍光体
(5-A) を用いた以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜
形成用塗布液(5-A) を調製し、分散性を測定・評価し、
結果を表２に示した。また、蛍光体膜形成用塗布液(5-
A) を用いた以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜(5-
A) を形成し、密着性、発光輝度を測定し、結果を表２
に示した。
製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径３μｍ）１０ｇを純水９
０ｍｌに分散させ、濃度１０重量％の蛍光体粒子分散液
を調製した。ついでこれを撹拌しながら、シリカゾル
（触媒化成工業（株）製：カタロイドＳＩ−３０、Ｓｉ
Ｏ2 濃度３０重量％、平均粒子径１０ｎｍ）１０ｇを純
水３０ｇに分散させた分散液を添加し、ついでアンモニ
ア水を滴下して分散液をｐＨ９に調整して蛍光体粒子の
表面にシリカ粒子を付着させて粒子層を形成した。この
蛍光体粒子分散液を８０℃で２時間熟成した。ついで、
蛍光体粒子を濾過分離し、洗浄し、乾燥し、これを４０
０℃で２時間加熱処理してシリカ層を形成した蛍光体(5
-A) を調製した。得られた蛍光体(5-A) について、平均
粒子径を測定し、結果を表１に示した。ついで、蛍光体
(5-A) を用いた以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜
形成用塗布液(5-A) を調製し、分散性を測定・評価し、
結果を表２に示した。また、蛍光体膜形成用塗布液(5-
A) を用いた以外は実施例１と同様にして、蛍光体膜(5-
A) を形成し、密着性、発光輝度を測定し、結果を表２
に示した。
【００４１】比較例５ 蛍光体粒子として印刷用緑色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径４μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして蛍光体(5-B) を調製した。この蛍
光体(5-B) について、平均粒子径を測定し、結果を表１
に示した。ついで、蛍光体(5-B) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液(5-B) を調製
し、分散性を測定・評価し、結果を表２に示した。ま
た、蛍光体膜形成用塗布液(5-B) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜(5-B) を形成し、密着性、発
光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｃｕ、平均粒子径４μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして蛍光体(5-B) を調製した。この蛍
光体(5-B) について、平均粒子径を測定し、結果を表１
に示した。ついで、蛍光体(5-B) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液(5-B) を調製
し、分散性を測定・評価し、結果を表２に示した。ま
た、蛍光体膜形成用塗布液(5-B) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜(5-B) を形成し、密着性、発
光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００４２】比較例６ 蛍光体粒子として印刷用橙色蛍光体（化成オプト（株）
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径５μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして蛍光体(5-C) を調製した。この蛍
光体(5-C) について、平均粒子径を測定し、結果を表１
に示した。ついで、蛍光体(5-C) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液(5-C) を調製
し、分散性を測定・評価し、結果を表２に示した。ま
た、蛍光体膜形成用塗布液(5-C) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜(5-C) を形成し、密着性、発
光輝度を測定し、結果を表２に示した。
製：ＺｎＳ：Ｍｎ、平均粒子径５μｍ）を用いた以外は
比較例１と同様にして蛍光体(5-C) を調製した。この蛍
光体(5-C) について、平均粒子径を測定し、結果を表１
に示した。ついで、蛍光体(5-C) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜形成用塗布液(5-C) を調製
し、分散性を測定・評価し、結果を表２に示した。ま
た、蛍光体膜形成用塗布液(5-C) を用いた以外は実施例
１と同様にして、蛍光体膜(5-C) を形成し、密着性、発
光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００４３】比較例７ 蛍光体粒子として陰極線管用青色蛍光体（化成オプト
（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径３μｍ）１０ｇを
濃度５０重量％のポリビニルアルコール水溶液に添加し
て蛍光体膜形成用塗布液(6-A) を調製した。蛍光体膜形
成用塗布液(6-A) について、分散性を測定・評価し、結
果を表２に示した。基材としてブラウン管用パネルガラ
ス（１７インチ）を用い、この内表面上に蛍光体膜形成
用塗布液(6-A) をスクリーン印刷法で塗布し、乾燥し、
ついで４００℃で焼成して蛍光体膜(6-A) を形成し、密
着性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
（株）製：ＺｎＳ：Ａｇ、平均粒子径３μｍ）１０ｇを
濃度５０重量％のポリビニルアルコール水溶液に添加し
て蛍光体膜形成用塗布液(6-A) を調製した。蛍光体膜形
成用塗布液(6-A) について、分散性を測定・評価し、結
果を表２に示した。基材としてブラウン管用パネルガラ
ス（１７インチ）を用い、この内表面上に蛍光体膜形成
用塗布液(6-A) をスクリーン印刷法で塗布し、乾燥し、
ついで４００℃で焼成して蛍光体膜(6-A) を形成し、密
着性、発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００４４】比較例８ 蛍光体粒子として陰極線管用緑色蛍光体（化成オプト
（株）製：ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ、平均粒子径４μｍ）を
用いた以外は比較例７と同様にして蛍光体膜形成用塗布
液(6-B) 、蛍光体膜(6-B) を調製し、分散性、密着性、
発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
（株）製：ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ、平均粒子径４μｍ）を
用いた以外は比較例７と同様にして蛍光体膜形成用塗布
液(6-B) 、蛍光体膜(6-B) を調製し、分散性、密着性、
発光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００４５】比較例９ 蛍光体粒子として陰極線管用赤色蛍光体（化成オプト
（株）製：Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、平均粒子径５μｍ）を用
いた以外は比較例７と同様にして蛍光体膜形成用塗布液
(6-C) 、蛍光体膜(6-C) を調製し、分散性、密着性、発
光輝度を測定し、結果を表２に示した。
（株）製：Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、平均粒子径５μｍ）を用
いた以外は比較例７と同様にして蛍光体膜形成用塗布液
(6-C) 、蛍光体膜(6-C) を調製し、分散性、密着性、発
光輝度を測定し、結果を表２に示した。
【００４６】
【表１】 蛍光体粒子 被 膜 粒 子 蛍光体の 用途 種類 色 粒径 式(1) 厚 式(1) 粒径 平均粒径 (μｍ) (nm) (nm) (μｍ) 実施例１ 印刷用 ZnS:Ag 青 2 MTMS 30 − 2 実施例２ 印刷用 ZnS:Cu 緑 4 MTMS 10 − 4 実施例３ 印刷用 ZnS:Mn 橙 2 MTMS 50 − 2 実施例４ 印刷用 ZnS:Ag 青 2 − MTMS 50 2.1 実施例５ 印刷用 ZnS:Cu 緑 5 − MTMS 50 5.2 実施例６ 印刷用 ZnS:Mn 橙 3 − MTMS 50 3.1 実施例７ CRT 用 ZnS:Ag 青 2 MTMS 10 MTMS 50 2.1 実施例８ CRT 用 ZnS:Cu,Al 緑 5 MTMS 10 MTMS 50 5.2 実施例９ CRT 用 Y2O2S:Eu 赤 5 MTMS 10 MTMS 50 5.1 比較例１ 印刷用 ZnS:Ag 青 3 − − 3 比較例２ 印刷用 ZnS:Cu 緑 4 − − 4 比較例３ 印刷用 ZnS:Mn 橙 5 − − 5 比較例４ 印刷用 ZnS:Ag 青 3 − SiO2 10 3 比較例５ 印刷用 ZnS:Cu 緑 4 − SiO2 10 4 比較例６ 印刷用 ZnS:Mn 橙 5 − SiO2 10 5 比較例７ CRT 用 ZnS:Ag 青 3 − − 3 比較例８ CRT 用 ZnS:Cu,Al 緑 4 − − 4 比較例９ CRT 用 Y2O2S:Eu 赤 5 − − 5
【００４７】
【表２】
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4H001 CA01 CA02 CC13 XA16 XA30 YA47 4J037 AA09 AA10 AA11 AA12 AA25 CC28 DD05 EE03 FF15 4J038 CE021 CG001 DA011 DD001 DL032 HA216 HA356 KA06 KA12 KA15 KA20 MA07 MA08 MA10 NA01 NA26 PB01 PB08
Claims (6)
- 【請求項１】 蛍光体粒子と該粒子表面に形成されたポ
リオルガノシロキサンの被覆層とからなる蛍光体。 - 【請求項２】 前記被覆層が、被膜および／または粒子
からなる請求項１記載の蛍光体。 - 【請求項３】 前記ポリオルガノシロキサンが、下記化
学式（１）で表される有機ケイ素化合物を加水分解した
ものである請求項１または請求項２記載の蛍光体。 Ｒn Ｓｉ（ＯＲ′）4-n ・・・（１） 〔但し、Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル
基、アクリル基等の炭化水素基、アミノ基、メルカプト
基等の置換基を有する炭化水素基であり、ｎ＝１、２ま
たは３である。〕 - 【請求項４】 前記被膜の厚さが０. ５ｎｍ〜２００ｎ
ｍである請求項２または請求項３記載の蛍光体。 - 【請求項５】 前記粒子の平均粒子径が５ｎｍ〜１５０
ｎｍである請求項２または請求項３記載の蛍光体。 - 【請求項６】 請求項１〜請求項６記載の蛍光体が水お
よび／または有機溶媒に分散してなる蛍光体膜形成用塗
布液。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000386571A JP2002188085A (ja) | 2000-12-20 | 2000-12-20 | 蛍光体および蛍光体膜形成用塗布液 |
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| JP2000386571A JP2002188085A (ja) | 2000-12-20 | 2000-12-20 | 蛍光体および蛍光体膜形成用塗布液 |
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|---|---|
| JP2002188085A true JP2002188085A (ja) | 2002-07-05 |
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|---|---|---|---|
| JP2000386571A Pending JP2002188085A (ja) | 2000-12-20 | 2000-12-20 | 蛍光体および蛍光体膜形成用塗布液 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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2000
- 2000-12-20 JP JP2000386571A patent/JP2002188085A/ja active Pending
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