JP2002166451A - 筒状成形品の製造方法およびこの製造方法に用いる成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ゴム輪用溝を内面に備えた受口を備えるパイフ
等の筒状成形品を簡単な構造の成形装置を用いて高精度
かつ高外観に成形することができる筒状成形品の製造方
法およびこの製造方法に用いる成形装置を提供する。 【解決手段】受口内面の縦断面凹凸形状と略同じ縦断面
凹凸形状の外周面を有するとともに、最大外径が樹脂パ
イプの内径と略同じ径のコア型と、樹脂パイプの加工部
を外側から囲繞するように組み立自在で、分離時に受口
部が取り出し可能に分解される複数の分割型からなり、
受口の外面形状をした成形面を有する外型と、外型に囲
繞された状態でコア型の中心軸を得ようとする成形部の
中心軸に対して平行に偏芯した状態で得ようとする受口
の中心軸周りにコア型を公転させてコア型によって加工
部を外型方向に圧縮させるコア型偏芯公転機構とを備え
る成形装置を用いるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、筒状成形品の製造
方法およびこの製造方法に用いる成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂配管材の端部に受口を形成する方法
としては、以下に述べるような方法が従来から行われて
いる。

【０００３】（１）筒状成形材料としての樹脂パイプ等
の受口形成部に外面が受口の内面形状に沿う形状をした
金型を圧入する方法（スリーブ方式） （２）筒状成形材料としての樹脂パイプ内にコア型に挿
入したのち、油圧でコア型の一部（シェル）を外側に押
し広げるように移動させてパイプを拡径し受口を成形す
る所謂花びらコアを用いる方法（油圧によるシェル拡径
方式）

【０００４】（３）特開平７−１５８０号公報、特開平
７−１５８２号公報等に開示されているように、筒状成
形材料としての樹脂パイプ内にコア型に挿入したのち、
機械的にコア型の一部（シェル）を外側に押し広げるよ
うに移動させてパイプを拡径し、受口を成形する所謂花
びらコアを用いる方法（機械的作用によるシェル拡径方
式）

【０００５】（４）射出成形によりアンダーカット部の
ない受口類似形状の成形品を成形したのち、この受口類
似成形品を切削することによりアンダーカット部を形成
して受口を得る方法 （５）厚肉のパイプまたは円柱のロッドを押出成形した
物を切削加工して受口形状にする方法

【０００６】しかしながら、上記のような従来の方法
は、それぞれ以下に述べるような問題を備えている。上
記（１）の方法の場合、型構造は簡単であるが、コア型
を圧入する際あるいは引き抜く際に大きな力が必要であ
る。しかも、受口にゴム輪の嵌合溝等の大きな凹凸のア
ンダーカット部を有する場合、成形後にコア型が成形品
から抜けなくなる恐れがある。

【０００７】上記（２）の方法の場合、シェルが拡径方
向に移動し樹脂パイプの内面に密着するようになってい
るため、得られた受口部分の内面に型痕が残り、外観不
良や受口に内嵌られるシール用ゴム輪の装着不良を招い
たりする恐れがある。また、シェルの構造上充填後に保
圧をかける場合に、装置の故障の恐れがあるため大きな
保圧をかけにくい。上記（３）の方法の場合、シェルの
拡径機構が複雑で、かつ、部品点数が多く故障の原因に
なりやすい。また、金型の構造が複雑なので、小口径の
ものの成形には不敵であるとともに、金型の製作費が高
くなる。

【０００８】上記（４），（５）の方法の場合、精度の
よく受口を成形することができるが、加工費用がかさ
む。また、直管では端部の切削加工が難しく、まず、切
削加工して得た継手を直管の端部に接着または融着する
方法を取らねばならず、二次加工費用がかさむ。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、成形装置の構造が簡易で少なくとも内面
の一部にアンダーカット部を有する成形部を備えた筒状
成形品を高精度かつ高外観に成形することができる筒状
成形品の製造方法およびこの製造方法に用いる成形装置
を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明の請求項１に記載の発明にかかる筒状
成形品の製造方法（以下、「本発明の製造方法」と記
す）は、内面にアンダーカット部を有する成形部を少な
くとも一部に備える筒状成形品の製造方法において、前
記成形部内面形状に略対応する外面形状を有するコア型
を、内径がこのコア型の最大径部より大きな筒状成形材
料の加工部にコア型の軸方向に相対移動させて挿入する
コア型挿入工程と、筒状成形材料の少なくとも前記加工
部を加熱して易変形状態にする成形材料加熱工程と、筒
状成形材料を固定しつつ、コア型の中心軸を成形すべき
成形部の中心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯させ
つつ、コア型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転さ
せて前記加工部をコア型外面で筒状成形材料の外周方向
に圧縮しつつ成形部を成形する成形工程と、成形部が成
形された筒状成形品をコア型の軸方向に相対移動させて
離型する離型工程と、を備えている構成とした。

【００１１】本発明の製造方法において、請求項２に記
載のように、成形工程時にコア型の周面を加工部の内壁
面に沿って転動させるようにするのが好ましい。

【００１２】本発明の製造方法において、請求項３に記
載のように、コア型挿入工程と、成形材料加熱工程との
間に、少なくとも成形部の外面形状に略対応する内面形
状を有し、軸方向に２つ以上に分割された組み立て自在
な分割型からなる外型を組み立てて前記加工部を外型に
よって囲繞する外型装着工程を備え、成形工程にあた
り、外型の内周面で加工部の外周面をクランプしつつ、
コア型の中心軸を成形すべき成形部の中心軸に対して平
行状態に保ちながら偏芯させつつ、コア型を成形すべき
成形部の中心軸周りに公転させて前記加工部をコア型外
面で外型の内面方向に圧縮しつつ成形部を成形し、離型
工程にあたり、成形部の中心軸からコア型の外周面との
最大距離が成形部の最小内径より大きくなる状態にコア
型を成形部の中心軸方向に移動させるとともに、外型を
成形部の中心軸から分割型の最小内径部までの距離が成
形部の最大外径よりも大きくなる状態に分割したのち、
筒状成形品をコア型の軸方向に相対移動させて離型する
のが好ましい。

【００１３】本発明の製造方法において、請求項４に記
載のように、成形材料加熱工程時に、外型の内周面の温
度を筒状成形材料の溶融温度付近の温度もしくはそれ以
上の温度に加熱するとともに、成形工程時に、筒状成形
材料の結晶化温度又は溶融温度以上の温度に保持する温
度保持工程を備えているのが好ましい。

【００１４】本発明の製造方法において、成形工程後、
離型工程前に、冷却固化工程を備えているのが好まし
く、上記冷却工程は、請求項５に記載のように、速い冷
却速度の第１段階と、この第１段階の冷却速度より遅い
冷却速度の第２段階と、第２段階の冷却速度より速い冷
却速度の第３段階とからなるか、あるいは、成形材料が
結晶性を有する熱可塑性樹脂である場合には、請求項６
に記載のように、所定の温度勾配の冷却速度で結晶化開
始温度まで冷却する第１段階と、この第１段階終了後、
結晶化開始温度に温度保持する第２段階と、第２段階終
了後、所定の温度勾配の冷却速度で冷却する第３段階と
からなるのが好ましい。

【００１５】一方、本発明の請求項７に記載の発明にか
かる成形装置（以下、「本発明の成形装置」と記す）
は、成形すべき筒状成形品に設けられたアンダーカット
部を含む内面形状に略対応する外面形状を有するととも
に、最大外径が筒状成形材料の内径より小径のコア型
と、筒状成形材料を固定する固定手段と、コア型の中心
軸を成形すべき成形部の中心軸に対して平行状態に保ち
ながら偏芯させつつ、コア型を成形すべき成形部の中心
軸周りに公転させてコア型外面で筒状成形材料の外周方
向に圧縮させるコア型偏芯公転機構と、を備える構成と
した。

【００１６】本発明の成形装置において、請求項８に記
載のように、固定手段が、筒状成形材料の成形部となる
加工部を外側から囲繞するように組み立自在で、分割時
に成形部が取り出し可能に分割される複数の分割型から
なり、少なくとも成形部の外面形状に略対応する内面形
状を有する外型であり、外型に囲繞された状態でコア型
の中心軸を成形すべき成形部の中心軸に対して平行状態
に保ちながら偏芯させつつ、コア型を成形すべき成形部
の中心軸周りに公転させてコア型外面で前記加工部を外
型の内面方向に圧縮させるコア型偏芯公転機構とを備え
るのが好ましい。

【００１７】本発明の成形装置において、請求項９に記
載のように、コア型の少なくとも周壁がコア型の中心軸
周りに回転自在になっているのが好ましい。

【００１８】その場合、コア型の少なくとも周壁がコア
型の軸方向にリング状に複数に分割されているのが好ま
しい。

【００１９】そして、さらに、外型の最小径部が筒状成
形材料の外径と略同径に形成されているのが好ましい。

【００２０】本発明の成形装置において、請求項１２に
記載のように、コア型偏芯公転機構が、先端がコア型の
一端からコア型内に臨むように設けられ、モータによっ
て回転駆動する駆動軸と、コア型内部で駆動軸に一端が
固定され、駆動軸の回転に伴って回転するアームと、コ
ア型の内周面に沿って設けられた外接ギヤと、アームの
他端部に回転自在に軸止されていると共に、この外接ギ
ヤに内接する内接ギヤと、この内接ギヤに駆動軸の回転
駆動力を伝達する駆動力伝達手段とを有し、外接ギヤと
内接ギヤとが着脱自在になっていると共に、モジュール
の異なる複数対の外接ギヤ及び内接ギヤを備えているの
が好ましい。

【００２１】本発明の製造方法において使用される成形
材料の材質としては、高密度ポリエチレン等の結晶化度
が高く、収縮性の大きい樹脂が好適であるが、塩化ビニ
ル樹脂、ポリスチレン等の非結晶性樹脂も使用可能であ
る。

【００２２】コア型の材質としては、特に限定されない
が、少なくともコア型の型面を形成する部分が、熱伝導
率が高いアルミニウム、アルミニウム合金、亜鉛合金、
銅合金等で形成されていることが好ましく、軽量化の観
点からこれらのうち、アルミニウムあるいはアルミニウ
ム合金がより好ましい。

【００２３】外型の材質としては、特に限定されない
が、例えば、炭素鋼やステンレス鋼が挙げられる。ま
た、転写性をよくするために、樹脂に接する部分は鏡面
仕上げされていることが好ましい。

【００２４】コア型の形状（径寸法）を適宜変えること
により、使用される成形材料の収縮量に見合った圧縮を
行うことができる。

【００２５】コア型の偏芯量は、成形品の成形部のサイ
ズ、形状あるいは使用樹脂の種類によって成形条件およ
び収縮量が異なり、特に限定されないが、例えば、高密
度ポリエチレンを用いて呼び径５０の受口付き配管材を
成形する場合、０．１〜２０ｍｍ程度が好ましい。

【００２６】本発明において、筒状とは、断面形状が真
円状の筒形だけでなく、卵形や楕円状をしているのもの
であっても構わないものであり、表面に各種形状の凸部
が突設されていてもよい。

【００２７】本発明の製造方法において、成形材料加熱
工程は、コア型を加工部内に挿入する前でも後でも構わ
ない。コア型を加工部内に挿入する前に加工部を加熱す
る方法としては、特に限定されないが、オイルバスに筒
状成形材料の少なくとも加工部を浸漬して加熱する方
法、遠赤外線ヒータ，シーズヒータなどのヒータによっ
て加熱する方法、ブロアーなどで熱風を供給して加熱す
る方法等が挙げられる。また、コア型を加工部内に挿入
した後に加工部を加熱する方法としては、特に限定され
ないが、コア型および外型内に設けられたヒータで加熱
する方法やコア型および外型内に設けられた熱媒体流路
に蒸気や加熱オイル等の熱媒体を供給して加熱する方法
等が挙げられる。

【００２８】易変形状態とは、加工部がコア型の偏芯公
転により容易に変形する状態をいい、このときの加熱温
度は、筒状成形材料を構成する材料の軟化点温度以上で
あるのが好ましい。

【００２９】本発明の製造方法において、成形工程にお
ける圧縮時のコア型と筒状成形材料との接触は、延伸お
よび圧延を助長させることから点接触とすることが好ま
しい。

【００３０】また、本発明の製造方法において、離型工
程を実施する前に、成形部を樹脂の易変形可能温度以下
に冷却する冷却工程を設けることが好ましい。上記冷却
工程は、速い冷却速度の第１段階と、この第１段階の冷
却速度より遅い冷却速度の第２段階と、第２段階の冷却
速度より速い冷却速度の第３段階とから構成するのが効
果的であり、また、筒状成形材料を構成する材料がポリ
エチレン等の結晶性樹脂の場合、冷却工程を３段階から
構成し、第１段階では冷却速度を速く、第２段階では一
旦、温度を一定とし、暫くその温度を維持し、第３段階
では再び冷却速度を速くすることが好ましいが、特に、
第２段階の温度を結晶化開始温度付近とすると一層効果
的である。

【００３１】なお、冷却工程において、どのような冷却
速度パターンで冷却するかは、使用する結晶性樹脂や狙
う結晶化度によって異なる。使用する結晶性樹脂につい
ては、予め冷却速度と結晶化度の関係を把握する必要が
ある。冷却速度と結晶化度の関係を把握するには、種々
の冷却速度により固化した樹脂サンプルの結晶化度をＤ
ＳＣ等で測定し、冷却速度と結晶化度の関係を把握す
る。また、冷却速度を変更できるＤＳＣやＰｖＴ測定装
置を使用すれば、冷却速度によって変化する結晶化開始
温度や結晶化温度域を把握することもできる。特に広範
囲な冷却速度設定が可能なＤＳＣの場合は、実際に成形
する冷却パターンで樹脂サンプルを冷却し、その温度履
歴を与えたサンプルで、結晶化度を測定することによ
り、各種冷却パターンにおける結晶化度を把握すること
ができる。

【００３２】ここで、結晶化開始温度、もしくは結晶化
温度域は、冷却工程におけるＤＳＣもしくはＰｖＴ測定
により得られる結果から判断する。即ち、ＤＳＣ使用の
場合には、温度−熱量曲線から、その曲線がベースライ
ンから大きくずれている温度域が結晶化温度域であり、
その中の最大値が結晶化開始温度となる。また、ＰｖＴ
測定の場合には、温度−比容積曲線において、比容積の
変化率が最も大きい温度域が結晶化温度域であり、その
中の最大値が結晶化開始温度となる。

【００３３】本発明の製造方法において、冷却速度を変
化させる手段としては、特に限定されないが、例えば、
次の４方法等が採用できる。 （１）冷媒の流量を変化さる方法。 （２）温度の異なる冷媒を切り換える。 （３）冷媒の通過位置を切り換える。 （４）冷媒による冷却とヒータによる加熱を組み合わせ
て使用する方法。

【００３４】上記（１）の冷媒の流量を変化さる方法と
しては、金型内の冷却管を流れる冷媒の流量を変化させ
ることにより冷却速度を変化させることができる。即
ち、冷媒の流量が多いほど熱輸送効率が上がり、冷却速
度が大きくなる。流量は冷媒の圧送装置を使用すること
により、例えば、０〜２０リットル／分の広範囲で流量
を制御する。冷却工程中、手動もしくは制御装置からの
信号に従い、冷却管に設けた流量調節弁の開き量を制御
することにより予め設定したタイミングで、冷却速度を
変化させることができる。

【００３５】上記（２）の温度の異なる冷媒を切り換え
る方法においては、金型温度調節装置（温調機）を複数
台使用し、温度の異なる冷媒を複数使用する。冷却速度
が金型と冷媒の温度差により変化することを利用し、冷
却速度を変化させる。この場合、温度差が大きいほど冷
却速度は速くなる。冷却工程中、手動もしくは制御装置
からの信号に従い、金型温度調節装置からの管路に設け
た電磁弁を適宜切り換えて、金型の冷媒流通管に供給
し、これら冷媒を切り換えることにより、予め設定した
タイミングで冷却速度を変化させることができる。

【００３６】場合によっては、冷媒の種類、即ち、チラ
ー、水、油等を変えることにより、さらに広範囲（例え
ば５〜１８０℃）の温度設定が可能となる。この方法に
おいては、筒状キャビティ部周壁面の温度を一定温度に
保持する（冷却速度＝０）状態、さらには、必要であれ
ば冷媒の温度範囲内で再加熱することも可能である。異
なる種類の冷媒のための複数の金型温度調節装置を使用
し、各金型温度調節装置からの管路に設けた電磁弁を適
宜切り換えて、金型の冷媒流通管に供給し、これら異な
る種類の冷媒を切り換えることにより金型の温度設定が
可能となる。

【００３７】上記（３）の冷媒の通過位置を切り換える
方法においては、筒状キャビティ部に対する距離が異な
るように金型内に配置された冷却管に冷媒を選択的に流
すことにより、キャビティと冷媒との距離が伝熱効率に
影響することを利用して冷却速度を変えることができ
る。この場合、キャビティと冷却管との距離が短いほど
冷却速度は速くなる。冷却工程中、手動もしくは制御装
置からの信号に従い、冷媒を流す流路を切り換えること
により、予め設定したタイミングで、冷却速度を変化さ
せることができる。

【００３８】上記（４）の冷媒による冷却とヒータによ
る加熱を組み合わせて使用する方法においては、金型に
冷媒を通す冷却管と加熱ヒータを設け、冷媒による冷却
速度を加熱ヒータによって調整することにより、冷却速
度を変化させることができる。

【００３９】あるいは、複数の金型温度調節装置を使用
し、一方の金型温度調節装置により冷媒を金型の冷媒流
通管に供給し、他方の金型温度調節装置により加熱媒体
を金型の加熱媒体流通管に供給するようにしてもよい。
冷却工程中、手動もしくは制御装置からの信号に従い、
加熱ヒータをオン／オフさせることにより、予め設定し
たタイミングで、冷却速度を変化させることができる。

【００４０】上記の４方法をそれぞれ単独に使用しても
よく、これらを適宜組み合わせた方法によってもよく、
組み合わせた方法によれば、さらに制御範囲、あるいは
制御パターンを拡大することができる。なお、加熱ヒー
タについては、特に限定されないが、例えば、シーズヒ
ータ、高周波加熱、近赤外線や遠赤外線等の加熱手段な
どが使用できる。

【００４１】また、冷却速度は、コア型および外型の成
形面または成形面に接触して加工部の樹脂温度、もしく
は成形サイクル中の経過時間において判断し、制御する
ようにしてもよい。

【００４２】最も単純な制御手段としては、予め必要な
冷却速度について、上記の４つの冷却速度可変方法の設
定値を調べておき、成形サイクル中の経過時間（例え
ば、樹脂充填開始、冷却開始からの経過時間）におい
て、設定値を手動もしくはタイマー制御で切り換えてい
く方法によってもよい。この方法においては、事前に設
定値を導出しておけば、実際の成形においては、必ずし
も筒状キャビティ部周壁面温度もしくは樹脂温度を測定
する必要はない。但し、雰囲気温度や成形条件の変動等
の外乱により実際の冷却パターンと狙いのパターンが多
少ずれる可能性があることに注意すべきである。

【００４３】冷却速度をより正確に制御するには、コア
型および外型の成形面、もしくは成形面に接触している
樹脂の温度を随時測定するセンサーを設置して冷却速度
を制御する必要がある。センサーからの測定データは制
御部に送られ、測定間隔に対する温度勾配より時々刻々
の冷却速度を計算し、予め設定した冷却速度となるよう
に、冷却速度を制御する。

【００４４】第２段階において、一定温度を保持する場
合には、冷却パターンとして設定された時間、設定温度
を保持するように制御するとよい。

【００４５】コア型の形状は、その最大外径が筒状成形
材料内径より小さく設計されていればよいが、アンダー
カット部および平行部などに接触する部分の作製寸法
は、予め熱収縮を見込んだ寸法で設計することが好まし
い。コア型の偏芯量は、コア型が偏芯公転運動した際に
その軌跡が成形部の内面形状に沿う寸法（製品寸法）で
運動するために必要な量に設計する。

【００４６】また、コア型は、通常全周面を一体に形成
すればよいが、請求項９の成形装置のように、その周壁
がコア型の中心軸周りに回転自在にし、コア型が公転す
るとともに、加工部内面に沿って転動する構造となって
いることが好ましい。また、アンダーカット量（溝深さ
等）が大きい場合、あるいは、成形部内面の凹凸形状が
急変する場合などにおいては、請求項１０の成形装置の
ように、たとえば、アンダーカット部とそれ以外で分割
独立した構造にし個別に転動可能にすることが好まし
い。すなわち、分割することによって偏芯公転時に、各
部位（アンダーカット部とそれ以外の部分）がそれぞれ
個別に公転速度に合わせて転動するため、樹脂とコア型
表面との摩擦抵抗が少なくて済み加工面に捻じれなどが
より発生しにくい。

【００４７】外型は、賦形精度や寸法の向上を図るため
にその成形面に成形部の外観に影響を与えない程度の真
空吸引孔または真空吸引溝を形成するようにしても構わ
ない。また、本発明の成形装置は、金型のみからなるも
のだけでなく、筒状成形材料を成形する押出成形ライン
に組み込んでパイプ成形、加工部加熱と前述の受口加工
金型とをライン上に設置することで一体的に加工する方
法に用いることができる。

【００４８】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は本発明にかか
る筒状成形品の製造方法および成形装置の１つの実施の
形態をあらわしている。

【００４９】図１に示すように、この成形装置１ａは、
コア型２ａと、外型３と、コア型偏芯公転機構４とを備
え、筒状成形品として図２（ａ）に示すようなシール用
ゴム輪（図示せず）が嵌合するリング状をしたゴム輪用
凹溝５２がアンダーカット部として内面に設けられた受
口５１を成形部として有する片受口付き直管５を成形す
ることできるようになっている。すなわち、コア型２ａ
は、図１および図３に示すように、その外面２１が受口
５１内面の縦断面凹凸形状と略同じ縦断面凹凸形状をし
た筒状をしていて、後で詳述するようにコア型偏芯機構
４の軸部本体４５２が一端から挿入され、軸部本体４５
２に外嵌されたベアリング６を介してコア型２ａの中心
軸周りに回転自在になっている。また、コア型２ａは、
その最大径が筒状成形材料である予め押出成形された樹
脂パイプ５ａの内径より少し小径に形成されている。

【００５０】外型３は、その軸に沿って分割された２つ
の分割型３１，３１と支持板３２とを備え、成形部であ
る受口５１の外周面に沿う内面形状をしているととも
に、その最小径が樹脂パイプ５ａの外径と略同じになっ
ている。また、支持板３２は、両分割型３１，３１を離
接自在に動くように支持しているとともに、中央に後述
する軸部本体４５２の挿通孔３３が穿設されている。ま
た、外型３は、その成形面に沿ってヒータ３４と冷媒が
通る冷却管３５を備えている。

【００５１】図１に示すように、コア型偏芯公転機構４
は、ケーシング４１と、回転ケース４２と、進退部材
（押し引きアンギュラ）４３およびスライドブロック
（偏芯アンギュラ）４４と、コア型２ａを回転自在に支
持する軸部４５とを備えている。回転ケース４２は、軸
受け４６により支持されてケーシング４１内で回転自在
なっているとともに、スプロケット４７が外嵌されてい
る。

【００５２】そして、回転ケース４２は、電動機４８の
回転軸に設けられたギヤ４８１、チェーン４９およびこ
のスプロケット４７を介して電動機４８の回転駆動力が
伝達されケーシング４１内で回転するようになってい
る。

【００５３】進退部材４３は、断面略小判形をしてお
り、回転ケース４２内にコア型方向にスライド自在に挿
入されているとともに、その後端が油圧シリンダ（図示
せず）のロッド先端に回転自在に支持されていて、回転
ケース４２の回転に伴って回転するとともに、油圧シリ
ンダのロッドの伸縮によって回転ケース４２内をコア型
２ａ方向に進退するようになっている。

【００５４】また、進退部材４３は、コア型２ａ側の面
に、断面矩形をして進退部材４３のスライド軸に対して
傾斜するアンギュラピン４３１が突設されている。

【００５５】一方、スライドブロック４４は、コア型２
ａ側の面に後述する軸部４５に連結される連結ピン４４
１を有し、進退部材４３側の面にアンギュラピン４３１
と同じ断面形状で同じ角度で傾斜するアンギュラ穴４４
２が穿設され、このアンギュラ穴４４２にアンギュラピ
ン４３１が摺動自在に挿入されている。

【００５６】すなわち、スライドブロック４４は、進退
部材４３がコア型２ａ方向に前進後退することによっ
て、アンギュラピン４３１がアンギュラ穴４４２内に進
退する。しかも、アンギュラ穴４４２およびアンギュラ
ピン４３１が進退部材４３の進退方向に対して傾斜して
設けられているので、アンギュラピン４３１のアンギュ
ラ穴４４２内への進退によってその中心軸をコア型２ａ
の中心軸に直交する方向に回転ケース４２内でスライド
するようになっている。また、進退部材４３が回転ケー
ス４２の回転に伴って回転すると、アンギュラピン４３
１を介してその回転力がスライドブロック４４にも伝達
され、スライドブロック４４も進退部材４３とともに回
転するようになっている。

【００５７】軸部４５は、基台部４５１と、軸部本体４
５２とを備え、基台部４５１がその中心軸をスライドブ
ロック４４の中心軸に一致させるようにして連結ピン４
４１を介して固定されている。軸部本体４５２は、支持
板３２に設けられた挿通孔３３を介して外型３内部を臨
んだ状態で、コア型２ａ内部に挿入され、コア型２ａが
ベアリング６を介して着脱自在に支持されているととも
に、軸部本体４５２周りに回転自在になっている。

【００５８】また、軸部本体４５２内には、コア型２ａ
を加熱するヒータ４５３およびコア型２ａを冷却する冷
却水の冷却管４５４が設けられている。

【００５９】なお、進退部材４３やスライドブロック４
４の材質としては、特に限定されないが、少なくとも進
退部材４３やスライドブロック４４の接触部を形成する
部分が耐衝撃性や耐じん性などを持つ材料で形成されて
いることが好ましく、強度の関係からマルエージング
鋼、クロム−モリブデン鋼（ＳＭＣ鋼）や工具鋼（ＳＫ
Ｄ鋼）がより好ましい。また、耐磨耗性や低摩擦化など
を考慮すれば、真空焼入れやタフトライドなどの表面熱
処理を施すことがさらに好ましい。

【００６０】つぎに、図４および図５によってこの成形
装置Ａを用いた本発明の成形方法を工程順に説明する。

【００６１】 図４（ａ）に示すように、外型３を２
つの分割型３１，３１が離れた状態にするとともに、コ
ア型２ａをその中心軸が支持板３２の挿通孔３３の中心
軸と一致した状態にしておく。 ヒータ３４，４５３によって外型３およびコア型２
ａの成形面付近を樹脂パイプ５ａの易基変形温度まで加
熱しておく。

【００６２】 オイルバスで易変形温度以上に加熱さ
れた樹脂パイプ５ａの一端部である加工部５５をコア型
２ａに外嵌する。 図４（ｂ）に示すように、２つの分割型３１，３１
を閉合して外型３によって加工部５５を囲繞するように
組み立てて外型３の最小径部で樹脂パイプ５ａの外周面
をクランプする。

【００６３】 図４（ｃ）に示すように、回転ケース
４２を回転させながら、徐々に進退部材４３をコア型２
ａ側に進出させてコア型２ａを偏芯させながら、樹脂パ
イプ５ａを外型３の型面方向に圧縮する。 図５（ａ）に示すように、回転ケース４２を回転さ
せながら、コア型２ａをさらに偏芯量を増加させて外型
３との間で全周にわたって均一に圧縮して受口５１を成
形する。

【００６４】 冷却管３５，４５４に冷却水を通して
外型３およびコア型２ａを冷却して樹脂を冷却固化させ
たのち、図５（ｂ）に示すように、コア型２ａを中立位
置まで戻すとともに、図５（ｃ）に示すように、外型３
の両分割型３１，３１をその最小径部が受口５１の最大
外径部より受口５１の中心軸より離れた位置にくるよう
に分離する。

【００６５】 図５（ｃ）に示すように、受口５１が
形成された片受口付き直管５をコア型２ａの軸方向に抜
き取り離型する。ただし、離型に支障が無ければ、必ず
しもコア型２ａを中立位置に戻す必要はない。なお、
およびの工程は、順序が逆でも構わない。

【００６６】この成形方法は、以上のようになってお
り、以下のような優れた効果を備えている。 （１）コア型２ａの最大径が樹脂パイプ５ａの内径と同
径か少し小径であるので、コア型２ａを加工部５５に挿
入する際におよび受口５１から抜き取る際に大きな力が
不要である。しかも、コア型２ａを加工部５５に挿入す
る際に加工部５５の内面に傷をつけたりすることがな
い。

【００６７】（２）コア型２ａが花びらコアのように複
雑にならないので、製造コストが低減できる。 （３）加工部５５をコア型２ａによって内面側から圧縮
するようになっているので、花びらコアを用いた方法よ
り内面精度がよい。

【００６８】（４）花びらコアを用いた方法のような型
痕が発生することがない。コア型２ａの偏芯量を調整す
ることによってアンダーカット部の凹凸度合いを調整で
きる。 （５）複雑なアンダーカット形状や大きな断面凹凸形状
であっても容易に成形できる。

【００６９】（６）押出成形ラインに組み込めば、一端
部または両端部に受口一体加工ができる。 （７）コア型２ａを単純な構成とすることができるの
で、小口径の成形品の成形も可能である。

【００７０】（８）コア型２ａおよび外型３のみを交換
することで受口５１の外面形状あるいは内面形状を容易
に変更することができる。すなわち、低コストでいろい
ろな形状の成形品を製造することができる。 （９）成形工程時に、コア型２ａを加工部５５の内面に
沿って転動させるようにしたので、コア型２ａと加工部
５５の内面との摩擦が少なく、成形面に捻じれやしわ等
が発生しない。

【００７１】（１０）成形工程時に外型３の最小径部で
樹脂パイプ５ａの外周面をクランプするようにしたの
で、コア型２ａの偏芯公転時に樹脂パイフ５ａがずれ動
いたりすることがない。すなわち、加工部５５を所定の
受口５１形状に正確に成形することができる。

【００７２】一方、成形装置１ａは、以上のようになっ
ているので、以下のような優れた効果を備えている。

【００７３】（１）コア型２ａが偏芯状態を保ちながら
公転し、しかも、コア型２ａの周面が加工部５５内面に
沿ってスムーズに転動するので、加工部５５の樹脂を内
部から外型３の成形面に向かって垂直に均等に圧縮し、
樹脂の収縮力を均等に分散できるので、その形状を矯正
すると共に密度を高めることができる。すなわち、均一
な密度を持ち、そりや変形、残留ひずみ等が少なく、収
縮ムラのない高精度の寸法を備え、外観の優れた（金型
転写性に優れた）成形部を備えた筒状成形品を得ること
ができる。また、コア型２ａがスムーズに転動するの
で、剪断応力が軽減される。

【００７４】（２）進退部材４３をコア型２ａ方向へ進
退させるだけでコア型２ａを偏芯できるようにしたの
で、装置全体の構造をシンプルなものとすることができ
る。 （３）コア型２ａが軸部本体４５２にベアリング６を介
して回転自在に支持させる簡単な構造であるので、コア
型２ａの小型化を図れる。すなわち、小さな成形品も精
密に成形できるようになる。

【００７５】（４）コア型本体４１が軸部４３に対し着
脱自在であるので、コア型本体４１を径の異なるものと
替えることによって成形品の肉厚などを自由に変更する
ことができる。したがって、コア型本体４１の交換によ
って樹脂に応じた収縮量に見合った圧縮を行うことがで
きる。 （５）進退部材４３を進退させる油圧シリンダと、コア
型２ａ部分等の圧縮構造部分とが完全に隔絶されている
ので、油漏れなどによる成形品への影響がないととも
に、メンテナンスが容易である。

【００７６】（６）油圧シリンダで進退部材４３を制御
するようにしたので、コア型２ａの偏芯量の調整が容易
かつ正確にできるとともに、圧縮動作中に圧縮される樹
脂の内部圧力を検知して偏芯量を最適に制御できるの
で、コア型２ａへの付加を軽減できる。また、コア型２
ａへ大きな負荷がかかった場合でも油圧回路の切替えに
より、コア型２ａの戻しで速い対応が取れる。

【００７７】（７）電動機４８によって回転数が制御で
きるとともに、油圧シリンダによって偏芯量（すなわ
ち、圧縮度合い）を制御できるので、真円度の矯正がで
きる。 （８）アンギュラピン４３１およびアンギュラ穴４４２
が矩形をしているので、回転トルクを大きくすることが
でき、かつ、スライド構造での摺動なので滑らかに移動
できる。

【００７８】（９）外型３を備えているので、コア型２
ａでの確実な賦形が行え、成形部５１の内外面の外観向
上につながる。

【００７９】図６は本発明にかかる成形装置の他の実施
の形態をあらわしている。図６に示すように、この成形
装置１ｂは、コア型２ｂがその外径の異なる部分毎に軸
方向に分割されたリング状の分割体２２，２３，２４，
２５で形成されていて、各分割体２２，２３，２４，２
５がそれぞれ軸部本体４５２にベアリング６を介して個
別に回転自在に支持されている以外は、上記の成形装置
１ａと同様になっている。

【００８０】この成形装置１ｂは、以上のように構成さ
れているので、コア型２ｂの大径部と小径部との径差が
大きい場合であっても、アンダーカット部の内面に捻じ
れやしわ等が発生することがない。すなわち、大径部と
小径部との差が大きいと、コア型が一体に形成されてい
る場合、大径部と小径部との周速度が大きく異なるた
め、成形部の大径部あるいは小径部が当接する面に捻じ
れやしわ等が発生する恐れがあるが、上記のような構造
とすると大径部と小径部とが個々に転動するため、捻じ
れやしわ等が発生しない。

【００８１】本発明は、上記の実施の形態に限定されな
い。たとえば、上記の実施の形態では、筒状成形品が片
受口直管であったが、筒状成形品形状は、特に限定され
ず、たとえば、図７（ａ）あるいは図７（ｂ）に示すよ
うな継手、図７（ｃ）に示すような拡径部を複数箇所備
えた管、図７（ｄ）に示すような一端が閉鎖されたよう
なアンダーカット部を有する筒体などでも構わないし、
樹脂パイプの両側に成形装置を配置し、樹脂パイプの両
端部に同時に成形部を形成するようにしても構わない。
また、直管だけでなく、受口付き曲管の製造にも使用す
ることができる。

【００８２】また、上記の実施の形態では、樹脂パイプ
５ａ側をコア型２ａ側にスライドさせているが、樹脂パ
イプ５ａを予めクランプしておき、この樹脂パイプ５ａ
に向かってコア型および外型部品が進退するような構造
としても構わない。上記の実施の形態では、アンギュラ
ピン４３１が進退部材４３側に設けられ、アンギュラ穴
４４２がスライドブロック４４に設けられていたが、逆
でも構わない。勿論、コア型を偏芯公転させることがで
きれば、上記のコア型偏芯公転機構の構造にする必要は
ない。

【００８３】図８及び図９は、請求項１２記載の成形装
置の１例を示す要部拡大図である。図８及び図９に示す
ように、この成形装置は、モジュールが異なる複数対の
外接ギヤ５８２ａと内接ギヤ５８１ａとを備え、これら
の外接ギヤ５８２ａ及び内接ギヤ５８１ａが着脱自在に
なっている。

【００８４】即ち、外接ギヤ５８２ａは、図８に示すよ
うに、有底筒状をしていて、筒の内壁面に沿ってギヤ部
５８３が設けられていて、駆動軸５４が底部５８４の中
心を貫通すると共に、底部５８４がコア型２ｃのモータ
５３側を塞ぐように設けられた外接ギヤ支持リング５８
６に受けられた状態で、ナット５８５を介してコア型２
ｃに着脱自在に取り付けられるようになっている。

【００８５】内接ギヤ５８１ａは、図９に示すように、
アーム５６の先端にナット５６１を介して着脱自在にな
っていて、スプロケット５７２ａと共回りするようにな
っている。又、アーム５６は、図示していないが、駆動
軸５４に着脱自在になっている。

【００８６】従って、内接ギヤ５８１ａは、駆動力伝達
手段としてのチェーン５９を取外し、ナット５６１を弛
めれば、簡単に取外し交換が可能である。一方、外接ギ
ヤ５８２ａは、チェーン５９及びアーム５６を取外した
後、ナット５８３を弛めれば、駆動軸５４の先端から簡
単に取外し交換が可能である。

【００８７】この成形装置は、以上のように、モジュー
ルが異なる複数対の外接ギヤ５８２ａと内接ギヤ５８１
ａとを備え、これらが交換自在となっているので、コア
型２ｃを交換することなく、コア型２ｃの転動速度やコ
ア型２ｃによる圧縮力を変更することができる。

【００８８】即ち、外接ギヤがコア型に固定されている
場合、充填樹脂の粘度が高い、或いは、圧縮量が多い、
又は厚肉品の成形時にそのまま成形を行うと、コア型に
よる溶融樹脂への圧縮力が負担になり、ギヤそのものへ
の大きな応力やモータへの大きな負荷により、金型の破
損や故障を引き起こす恐れがあり、コア型を樹脂の粘
度、圧縮量、成形品の厚み等に応じて交換すると、交換
時間がかかるし、交換するごとに大がかりな調整が必要
となってくるが、この成形装置によれば、外接ギヤ５８
２ａ及び内接ギヤ５８１ａを交換するだけでよいため、
上記のような問題もなくなる。又、モータの負荷も軽減
できる。

【００８９】具体的には、以下のようにして外接ギヤ５
８２ａ及び内接ギヤ５８１ａを交換することによって、
樹脂の粘度の高低や圧縮量の多少、或いは製品の肉厚な
どに対応させることができる。 （１）高粘度樹脂を使用する場合は、モジュールの小さ
い外接ギヤ５８２ａ及び内接ギヤ５８１ａを使用するこ
とによって、モータ５３のトルクが上がり大きな力で圧
縮することができる。

【００９０】（２）充填樹脂の圧縮量が多い場合は、モ
ジュールを小さくすることによって、モータ５３のトル
クが上がり、大きな力で圧縮することができる。この時
は、コア型２ａの偏芯量も調整する。 （３）成形品肉厚が厚い場合は、モジュールを小さくす
ることによって、モータ５３のトルクが上がり大きな力
で圧縮することができる。

【００９１】

【実施例】以下に、本発明の実施例をより詳しく説明す
る。

【００９２】（実施例１）筒状成形材料としての呼び径
５０ｍｍ（内径４８ｍｍ）の硬質塩化ビニル樹脂パイプ
５ａと、図１に示すような成形装置１ａとを用意し、つ
ぎの成形条件でゴム輪用凹溝５２を内面に有する受口５
１を備えた図２（ａ）に示すような片受口付き直管５を
成形した。なお、コア型２ａの偏芯量の制御は、温度セ
ンサの値をフィードバックさせて切り替えた。 加熱温度：１２０℃ 加熱時間：１０分 金型温度：１１０℃ コア型偏芯公転時間：１０分 コア型の偏芯量：１４ｍｍ コア型の公転速度：３０ｒｐｍ

【００９３】（実施例２）筒状成形材料としての呼び径
５０ｍｍ（内径４８ｍｍ）のポリエチレン樹脂パイプ５
ａと、図１に示すような成形装置１ａとを用意し、つぎ
の成形条件でてゴム輪溝を内面に有する受口を備えた図
２（ａ）に示すような片受口付き直管５を成形した。な
お、コア型２ａの偏芯量の制御は、温度センサの値をフ
ィードバックさせて切り替えた。 加熱温度：１３５℃ 加熱時間：１５分 金型温度：１２０℃ コア型偏芯公転時間：１０分 コア型の偏芯量：１４ｍｍ コア型の公転速度：２５ｒｐｍ

【００９４】上記実施例１および実施例２で得られた受
口付きパイプを加工後それぞれ温度２３℃の部屋で保管
し、加工１時間後に図２（ａ）に示すＡ（起点としての
管端から１０ｍｍ），Ｂ（起点としての管端から２５ｍ
ｍ），Ｃ（起点としての管端から６０ｍｍ），Ｄ（起点
としての管端から１００ｍｍ）の４箇所で図２（ｂ）に
示す周方向の各６点でそれぞれ内径および外径を測定
し、その測定値の最大値と最小値との差を真円度として
求めたところ、従来の花びらコアを用いて成形した片受
口付き硬質塩化ビニル樹脂パイプの場合、真円度が０．
８ｍｍであったのに対し、実施例１の片受口付き硬質塩
化ビニル樹脂パイプの場合、真円度が０．３ｍｍであっ
た。また、実施例２の片受口付きポリエチレン樹脂パイ
プの場合切削品には若干劣るものの、従来の射出成形に
より受口部を成形し、受口部を直管部分と融着した片受
口付きポリエチレン樹脂パイプの場合と同様に真円度が
０．２ｍｍであった。

【００９５】さらに、アンダーカット部であるゴム輪用
凹溝５２部分を軸方向に切断し、その断面において溝の
深さを測定したところ、実施例１および実施例２のいず
れの直管５においても、良好な寸法が得られた。また、
内面の外観も捻じれやしわなどが無く良好で型痕もなく
転写性が良好で切削等の二次加工の必要がないものであ
った。

【００９６】

【発明の効果】本発明にかかる筒状成形品の製造方法
は、以上のように構成されているので、少なくとも内面
の一部にアンダーカット部を有する成形部を備えた筒状
成形品を高精度かつ高外観に成形することができる。し
かも、成形装置の構造も単純な構造とすることできる。

【００９７】特に、請求項２の製造方法のようにすれ
ば、捻じれがなく成形面がより綺麗に仕上がる。また、
請求項３の製造方法のようにすれば、筒状成形材料が外
型によってクランプされるので、成形工程時に、筒状成
形材料がずれ動いたりすることがなく、所定の位置に成
形部を確実に成形することができる。また、筒状成形材
料へのコア型の挿入あるいは成形部からのコア型の引き
抜きに大きな力を必要としない。

【００９８】また、請求項４の製造方法のようにすれ
ば、均一な密度を持ち、そりや変形、残留ひずみなど少
なく、収縮ムラのない高精度の寸法、高外観を持つとと
もに後収縮を低減することができる。さらに、請求項５
および請求項６の製造方法のようにすれば、結晶化度が
進み、より強度的に優れた成形品を得ることができる。

【００９９】一方、本発明にかかる成形装置は、以上の
ように構成されているので、少なくとも内面の一部にア
ンダーカット部を有する成形部を備えた筒状成形品を高
精度かつ高外観に成形することができる。特に、請求項
８の成形装置のようにすれば、しかも、単純な構造とす
ることできるので、製造コストを低減できるとともに、
維持管理コストも少なくて済む。

【０１００】特に、請求項９の成形装置のようにすれ
ば、捻じれがなく成形面がより綺麗に仕上がる。また、
請求項１０の成形装置のようにすれば、コア型の大径部
と小径部との径の差が大きくても各部の周速度を一致さ
せることができる。したがって、より綺麗に仕上がる。

【０１０１】さらに、請求項１１の成形装置のようにす
れば、成形時に外型によって筒状成形材料をクランプす
ることができるので、成形工程時に、筒状成形材料がず
れ動いたりすることがなく、所定の位置に成形部を確実
に成形することができる。

【０１０２】又、請求項１２の成形装置のようにすれ
ば、モジュールの異なる外接ギヤ及び内接ギヤに容易に
変更することができる。即ち、外接ギヤ及び内接ギヤを
交換することによって、樹脂粘度、製品肉厚、圧縮量が
変わっても安定した圧縮力が得られる。しかも、圧縮力
が安定するので、寸法精度も維持向上される。更に、樹
脂粘度、成形品肉厚、圧縮量に応じたモジュールの外接
ギヤ及び内接ギヤを選択することによってモータにかか
る負荷を軽減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる筒状成形品の成形装置の１つの
実施の形態をあらわす断面図である。

【図２】図１の成形装置を用いて成形される片受口付き
直管の断面図である。

【図３】図１の成形装置のコア型の断面図である。

【図４】図１の成形装置を用いた筒状成形品の成形方法
を工程順に説明する説明図である。

【図５】図４の工程の後工程を順に説明する説明図であ
る。

【図６】本発明にかかる筒状成形品の成形装置の他の実
施の形態をあらわす要部断面図である。

【図７】本発明の成形方法で成形される筒状成形品の他
の例をあらわす断面図である。

【図８】請求項１２記載の発明に係る成形装置の一例の
要部を示す断面図。

【図９】図８に示す成形装置の内接ギヤと外接ギヤのか
み合い部分の平面図。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ 成形装置 ２ａ，２ｂ，２ｃ コア型 ３ 外型 ３１ 分割型 ４ コア型偏芯公転機構 ５ 片受口付き直管（筒状成形品） ５ａ 樹脂パイプ（筒状成形材料） ５１ 受口（成形部） ５２ ゴム輪用凹溝（アンダーカット部） ５５ 加工部 ５８１ａ 内接ギヤ ５８２ａ 外接ギヤ

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１４年２月２８日（２００２．２．２
８）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

フロントページの続き (72)発明者 新出 毅 京都市南区上鳥羽上調子町２−２ 積水化 学工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 JA07 JM05 JN25 JN33 JQ81 JT05

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内面にアンダーカット部を有する成形部を
   少なくとも一部に備える筒状成形品の製造方法におい
   て、 前記成形部内面形状に略対応する外面形状を有するコア
   型を、内径がこのコア型の最大径部より大きな筒状成形
   材料の加工部にコア型の軸方向に相対移動させて挿入す
   るコア型挿入工程と、 筒状成形材料の少なくとも前記加工部を加熱して易変形
   状態にする成形材料加熱工程と、 筒状成形材料を固定しつつ、コア型の中心軸を成形すべ
   き成形部の中心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯さ
   せつつ、コア型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転
   させて前記加工部をコア型外面で筒状成形材料の外周方
   向に圧縮しつつ成形部を成形する成形工程と、 成形部が成形された筒状成形品をコア型の軸方向に相対
   移動させて離型する離型工程と、 を備えていることを特徴とする筒状成形品の製造方法。
2. 【請求項２】成形工程時にコア型の周面を加工部の内壁
   面に沿って転動させる請求項１に記載の筒状成形品の製
   造方法。
3. 【請求項３】コア型挿入工程と、成形材料加熱工程との
   間に、 少なくとも成形部の外面形状に略対応する内面形状を有
   し、軸方向に２つ以上に分割された組み立て自在な分割
   型からなる外型を組み立てて前記加工部を外型によって
   囲繞する外型装着工程を備え、 成形工程にあたり、外型の内周面で加工部の外周面をク
   ランプしつつ、コア型の中心軸を成形すべき成形部の中
   心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯させつつ、コア
   型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転させて前記加
   工部をコア型外面で外型の内面方向に圧縮しつつ成形部
   を成形し、 離型工程にあたり、成形部の中心軸からコア型の外周面
   との最大距離が成形部の最小内径より大きくなる状態に
   コア型を成形部の中心軸方向に移動させるとともに、外
   型を成形部の中心軸から分割型の最小内径部までの距離
   が成形部の最大外径よりも大きくなる状態に分割したの
   ち、筒状成形品をコア型の軸方向に相対移動させて離型
   することを特徴とする請求項１又は２記載の筒状成形品
   の製造方法。
4. 【請求項４】成形材料加熱工程時に、外型の内周面の温
   度を筒状成形材料の溶融温度付近の温度もしくはそれ以
   上の温度に加熱するとともに、成形工程時に、筒状成形
   材料の結晶化温度又は溶融温度以上の温度に保持する温
   度保持工程を備えている請求項１〜３のいずれか１項に
   記載の筒状成形品の製造方法。
5. 【請求項５】成形工程後、離型工程前に、速い冷却速度
   の第１段階と、この第１段階の冷却速度より遅い冷却速
   度の第２段階と、第２段階の冷却速度より速い冷却速度
   の第３段階とからなる冷却固化工程を備えている請求項
   １〜請求項４のいずれか１項に記載の筒形成形品の射出
   成形方法。
6. 【請求項６】成形材料が結晶性を有する熱可塑性樹脂で
   あり、離型工程前に、所定の温度勾配の冷却速度で結晶
   化開始温度まで冷却する第１段階と、この第１段階終了
   後、結晶化開始温度に温度保持する第２段階と、第２段
   階終了後、所定の温度勾配の冷却速度で冷却する第３段
   階とからなる冷却固化工程を備えている請求項１〜請求
   項４のいずれか１項に記載の筒形成形品の射出成形方
   法。
7. 【請求項７】成形すべき筒状成形品に設けられたアンダ
   ーカット部を含む内面形状に略対応する外面形状を有す
   るとともに、最大外径が筒状成形材料の内径より小径の
   コア型と、 筒状成形材料を固定する固定手段と、 コア型の中心軸を成形すべき成形部の中心軸に対して平
   行状態に保ちながら偏芯させつつ、コア型を成形すべき
   成形部の中心軸周りに公転させてコア型外面で筒状成形
   材料の外周方向に圧縮させるコア型偏芯公転機構と、を
   備えていることを特徴とする筒状成形品の成形装置。
8. 【請求項８】固定手段が、筒状成形材料の成形部となる
   加工部を外側から囲繞するように組み立自在で、分割時
   に成形部が取り出し可能に分割される複数の分割型から
   なり、少なくとも成形部の外面形状に略対応する内面形
   状を有する外型であり、 外型に囲繞された状態でコア型の中心軸を成形すべき成
   形部の中心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯させつ
   つ、コア型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転させ
   てコア型外面で前記加工部を外型の内面方向に圧縮させ
   るコア型偏芯公転機構とを備える請求項７に記載の筒状
   成形品の成形装置。
9. 【請求項９】コア型の少なくとも周壁がコア型の中心軸
   周りに回転自在になっている請求項７又は８に記載の筒
   状成形品の成形装置。
10. 【請求項１０】コア型の少なくとも周壁がコア型の軸方
    向にリング状に複数に分割されている請求項９に記載の
    筒状成形品の成形装置。
11. 【請求項１１】外型の最小径部が筒状成形材料の外径と
    略同径に形成されている請求項１０に記載の筒状成形品
    の成形装置。
12. 【請求項１２】コア型偏芯公転機構が、先端がコア型の
    一端からコア型内に臨むように設けられ、モータによっ
    て回転駆動する駆動軸と、コア型内部で駆動軸に一端が
    固定され、駆動軸の回転に伴って回転するアームと、コ
    ア型の内周面に沿って設けられた外接ギヤと、アームの
    他端部に回転自在に軸止されていると共に、この外接ギ
    ヤに内接する内接ギヤと、この内接ギヤに駆動軸の回転
    駆動力を伝達する駆動力伝達手段とを有し、外接ギヤと
    内接ギヤとが着脱自在になっていると共に、モジュール
    の異なる複数対の外接ギヤ及び内接ギヤを備えている請
    求項７〜請求項１１のいずれかに記載の筒形成形品の成
    形装置。