JP2003276085A - 筒状成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】切削加工等の加工を施すことなく、アンダーカ
ット部を有する端部と本体部とが一体成形され、しかも
後収縮が殆ど生じることのない寸法精度の高い筒状成形
品を提供する。 【解決手段】筒状の本体部と、アンダーカット部を有す
る端部とが一体成形された筒状成形品であって、当該端
部の後収縮が０．２％以内と小さくなっている。そし
て、この筒状成形品は、コア型２に樹脂パイプ５ａが挿
入された後、当該コア型２がコア型偏芯公転機構４によ
り偏芯状態を保ちながら公転し、コア型２の周面が加工
部内面に沿ってスムーズに転動しながら、加工部の樹脂
を内部から外型３の成形面に向かって垂直に均等に圧縮
することで成形することができる。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、端部にアンダーカ
ット部を有する筒状成形品に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、端部にアンダーカット部を有する
配管材などの筒状成形品は、一般的に以下のような方法
で作製されている。 【０００３】（１）筒状成形材料としての樹脂パイプ内
にコア型を挿入したのち、油圧でコア型の一部（シェ
ル）を外側に押し広げるように移動させてパイプを拡径
し受口を成形する所謂花びらコアを用いる方法（油圧に
よるシェル拡径方式） （２）特開平７−１５８０号公報、特開平７−１５８２
号公報等に開示されているように、筒状成形材料として
の樹脂パイプ内にコア型を挿入したのち、機械的にコア
型の一部（シェル）を外側に押し広げるように移動させ
てパイプを拡径し、受口を成形する所謂花びらコアを用
いる方法（機械的作用によるシェル拡径方式） 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような方法で作製された筒状成形品においては、アンダ
ーカット部を有する端部を一体成形できるものの、成形
時に生じる残留応力等の影響で、離型後において長期に
わたり成形品に寸法収縮（所謂、後収縮）が生じる。こ
のため、受口付き配管材などにおいては保管している間
に寸法が変化し、これによりパイプなどとの嵌合接合が
できなくなるという支障が生じる。 【０００５】また、（３）射出成形によりアンダーカッ
ト部のない受口類似形状の成形品を成形したのち、この
受口類似成形品を切削することによりアンダーカット部
を形成して受口を得る方法、（４）厚肉のパイプまたは
円柱のロッドを押出成形した物を切削加工して受口形状
にする方法、などによっても端部にアンダーカット部を
有する筒状成形品を精度良く作製することができるもの
の、直管では端部の切削加工が難しく、通常は、まず切
削加工して得た継手を直管の端部に接着または融着する
方法を取らねばならず、二次加工費用がかさむ。 【０００６】本発明は、このような事情に鑑みて、切削
加工等の加工を施すことなく、アンダーカット部を有す
る端部と本体部とが一体成形され、しかも後収縮が殆ど
生じることのない寸法精度の高い筒状成形品を提供する
ことを目的としている。 【０００７】 【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１に係る発明の筒状成形品は、筒状の
本体部と、アンダーカット部を有する端部とが一体成形
された筒状成形品であって、上記端部の後収縮が０．２
％以内であることを特徴とするものである。 【０００８】本発明の筒状成形品において、後収縮と
は、成形品の離型後に長期にわたり発生する成形品の寸
法収縮をいい、離型後の成形品を所定温度で冷却、加熱
を繰り返した際に見られる寸法収縮を含む。そして、こ
の後収縮が例えば射出成形により成形された成形品と比
較して小さくなっており、具体的には０．２％以内、特
に０．１％以内であることが好ましい。 【０００９】本発明において、筒状とは、断面形状が真
円状の筒形だけでなく、卵形や楕円状をしているのもの
であっても構わないものであり、表面に各種形状の凸部
が突設されていてもよい。 【００１０】 【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。 【００１１】図１は、本発明の筒状成形品を成形する成
形装置の１つの実施の形態をあらわしている。 【００１２】図１に示すように、この成形装置１は、コ
ア型２と、外型３と、コア型偏芯公転機構４とを備え、
筒状成形品として図２（ａ）に示すようなシール用ゴム
輪（図示せず）が嵌合するリング状をしたゴム輪用凹溝
５２がアンダーカット部として内面に設けられた受口５
１を成形部として有する片受口付き直管５を成形するこ
とができるようになっている。 【００１３】コア型２は、図１に示すように、その外面
２１が受口５１内面の縦断面凹凸形状と略同じ縦断面凹
凸形状をした筒状をしていて、後で詳述するようにコア
型偏芯機構４の軸部本体４５２が一端から挿入され、軸
部本体４５２に外嵌されたベアリング６を介してコア型
２の中心軸周りに回転自在になっている。また、コア型
２は、その最大径が筒状成形材料である予め押出成形さ
れた樹脂パイプ５ａの内径より少し小径に形成されてい
る。 【００１４】外型３は、その軸に沿って分割された２つ
の分割型３１、３１と支持板３２とを備え、成形部であ
る受口５１の外周面に沿う内面形状をしているととも
に、その最小径が樹脂パイプ５ａの外径と略同じになっ
ている。また、支持板３２は、両分割型３１、３１を離
接自在に動くように支持しているとともに、中央に後述
する軸部本体４５２の挿通孔３３が穿設されている。 【００１５】また、外型３は、その成形面に沿ってヒー
タ３４と冷媒が通る冷却管３５を備えている。 【００１６】図１に示すように、コア型偏芯公転機構４
は、ケーシング４１と、回転ケース４２と、進退部材
（押し引きアンギュラ）４３およびスライドブロック
（偏芯アンギュラ）４４と、コア型２を回転自在に支持
する軸部４５とを備えている。回転ケース４２は、軸受
け４６により支持されてケーシング４１内で回転自在な
っているとともに、スプロケット４７が外嵌されてい
る。 【００１７】そして、回転ケース４２は、電動機４８の
回転軸に設けられたギヤ４８１、チェーン４９およびこ
のスプロケット４７を介して電動機４８の回転駆動力が
伝達されケーシング４１内で回転するようになってい
る。 【００１８】進退部材４３は、断面略小判形をしてお
り、回転ケース４２内にコア型方向にスライド自在に挿
入されているとともに、その後端が油圧シリンダ（図示
せず）のロッド先端に回転自在に支持されていて、回転
ケース４２の回転に伴って回転するとともに、油圧シリ
ンダのロッドの伸縮によって回転ケース４２内をコア型
２方向に進退するようになっている。 【００１９】また、進退部材４３は、コア型２側の面
に、断面矩形をして進退部材４３のスライド軸に対して
傾斜するアンギュラピン４３１が突設されている。 【００２０】一方、スライドブロック４４は、コア型２
側の面に後述する軸部４５に連結される連結ピン４４１
を有し、進退部材４３側の面にアンギュラピン４３１と
同じ断面形状で同じ角度で傾斜するアンギュラ穴４４２
が穿設され、このアンギュラ穴４４２にアンギュラピン
４３１が摺動自在に挿入されている。 【００２１】すなわち、スライドブロック４４は、進退
部材４３がコア型２方向に前進後退することによって、
アンギュラピン４３１がアンギュラ穴４４２内に進退す
る。しかも、アンギュラ穴４４２およびアンギュラピン
４３１が進退部材４３の進退方向に対して傾斜して設け
られているので、アンギュラピン４３１のアンギュラ穴
４４２内への進退によってその中心軸をコア型２の中心
軸に直交する方向に回転ケース４２内でスライドするよ
うになっている。また、進退部材４３が回転ケース４２
の回転に伴って回転すると、アンギュラピン４３１を介
してその回転力がスライドブロック４４にも伝達され、
スライドブロック４４も進退部材４３とともに回転する
ようになっている。 【００２２】軸部４５は、基台部４５１と、軸部本体４
５２とを備え、基台部４５１がその中心軸をスライドブ
ロック４４の中心軸に一致させるようにして連結ピン４
４１を介して固定されている。 【００２３】軸部本体４５２は、支持板３２に設けられ
た挿通孔３３を介して外型３内部を臨んだ状態で、コア
型２内部に挿入され、コア型２がベアリング６を介して
着脱自在に支持されているとともに、軸部本体４５２周
りに回転自在になっている。 【００２４】また、軸部本体４５２内には、コア型２を
加熱するヒータ４５３およびコア型２を冷却する冷却水
の冷却管４５４が設けられている。 【００２５】なお、進退部材４３やスライドブロック４
４の材質としては、特に限定されないが、少なくとも進
退部材４３やスライドブロック４４の接触部を形成する
部分が耐衝撃性や耐じん性などを持つ材料で形成されて
いることが好ましく、強度の関係からマルエージング
鋼、クロム−モリブデン鋼（ＳＭＣ鋼）や工具鋼（ＳＫ
Ｄ鋼）がより好ましい。また、耐磨耗性や低摩擦化など
を考慮すれば、真空焼入れやタフトライドなどの表面熱
処理を施すことがさらに好ましい。 【００２６】また、筒状成形材料の材質としては、高密
度ポリエチレン等の結晶化度が高く、収縮性の大きい樹
脂が好適であるが、塩化ビニル樹脂、ポリスチレン等の
非結晶性樹脂も使用可能である。 【００２７】コア型の材質としては、特に限定されない
が、少なくともコア型の型面を形成する部分が、熱伝導
率が高いアルミニウム、アルミニウム合金、亜鉛合金、
銅合金等で形成されていることが好ましく、軽量化の観
点からこれらのうち、アルミニウムあるいはアルミニウ
ム合金がより好ましい。 【００２８】外型の材質としては、特に限定されない
が、例えば、炭素鋼やステンレス鋼が挙げられる。ま
た、転写性をよくするために、樹脂に接する部分は鏡面
仕上げされていることが好ましい。 【００２９】コア型の形状は、その最大外径が筒状成形
材料内径より小さく設計されていればよいが、アンダー
カット部および平行部などに接触する部分の作製寸法
は、予め熱収縮を見込んだ寸法で設計することが好まし
い。 【００３０】コア型の偏芯量は、成形品の成形部のサイ
ズ、形状あるいは使用樹脂の種類によって成形条件およ
び収縮量が異なり、コア型が偏芯公転運動した際にその
軌跡が成形部の内面形状に沿う寸法（製品寸法）で運動
するために必要な量に設計すればよく、特に限定されな
いが、例えば、高密度ポリエチレンを用いて呼び径５０
の受口付き配管材を成形する場合、０．１〜２０ｍｍ程
度が好ましい。 【００３１】つぎに、図３及び図４によってこの成形装
置１を用いて本発明の筒状成形品を成形する手順につい
て説明する。 【００３２】 図３（ａ）に示すように、外型３を２
つの分割型３１、３１が離れた状態にするとともに、コ
ア型２をその中心軸が支持板３２の挿通孔３３の中心軸
と一致した状態にしておく。 【００３３】 ヒータ３４、４５３によって外型３お
よびコア型２の成形面付近を樹脂パイプ５ａの易変形温
度まで加熱しておく。 【００３４】 例えばオイルバスで易変形温度以上に
加熱された樹脂パイプ５ａの一端部である加工部５５を
コア型２に外嵌する。 【００３５】 図３（ｂ）に示すように、２つの分割
型３１、３１を閉合して外型３によって加工部５５を囲
繞するように組み立てて外型３の最小径部で樹脂パイプ
５ａの外周面をクランプする。 【００３６】 図３（ｃ）に示すように、回転ケース
４２を回転させながら、徐々に進退部材４３をコア型２
側に進出させてコア型２を偏芯させながら、樹脂パイプ
５ａを外型３の型面方向に圧縮する。 【００３７】 図４（ａ）に示すように、回転ケース
４２を回転させながら、コア型２をさらに偏芯量を増加
させて外型３との間で全周にわたって均一に圧縮して受
口５１を成形する。 【００３８】 冷却管３５、４５４に冷却水を通して
外型３およびコア型２を冷却して樹脂を冷却固化させた
のち、図４（ｂ）に示すように、コア型２を中立位置ま
で戻すとともに、図４（ｃ）に示すように、外型３の両
分割型３１、３１をその最小径部が受口５１の最大外径
部より受口５１の中心軸より離れた位置にくるように分
離する。 【００３９】 図４（ｃ）に示すように、受口５１が
形成された片受口付き直管５をコア型２の軸方向に抜き
取り離型する。ただし、離型に支障が無ければ、必ずし
もコア型２を中立位置に戻す必要はない。 【００４０】なお、およびの工程は、順序が逆でも
構わない。 【００４１】このようにコア型２が偏芯状態を保ちなが
ら公転し、当該コア型２の周面が加工部５５内面に沿っ
てスムーズに転動しながら、加工部５５の樹脂を内部か
ら外型３の成形面に向かって垂直に均等に圧縮すること
で、樹脂の収縮力を均等に分散でき、これによりその形
状を矯正すると共に密度を高めることができる。すなわ
ち、アンダーカット形状の受口を備えた成形部であって
も、均一な密度を持ち、そりや変形、残留ひずみ等が少
なく、後収縮が小さく収縮ムラのない高精度で外観の優
れた筒状成形品を容易に一体成形することができる。ま
た、深さの深いアンダーカット部や厚肉の異なる受口部
でも、容易に成形することができる。 【００４２】ここで、上述のようにして筒状成形品を成
形する際において、での樹脂パイプ５ａを加熱する工
程は、コア型２を加工部５５内に挿入する前でも後でも
構わない。 【００４３】コア型２を加工部５５内に挿入する前に加
工部５５を加熱する方法としては、オイルバスに樹脂パ
イプ５ａの少なくとも加工部５５を浸漬して加熱する方
法、遠赤外線ヒータ、シーズヒータなどのヒータによっ
て加熱する方法、ブロアーなどで熱風を供給して加熱す
る方法等が挙げられる。 【００４４】また、コア型２を加工部５５内に挿入した
後に加工部５５を加熱する方法としては、コア型２およ
び外型３内に設けられたヒータで加熱する方法やコア型
２および外型３内に設けられた熱媒体流路に蒸気や加熱
オイル等の熱媒体を供給して加熱する方法等が挙げられ
る。 【００４５】易変形状態とは、加工部５５がコア型２の
偏芯公転により容易に変形する状態をいい、このときの
加熱温度は、樹脂パイプ５ａを構成する材料の軟化点温
度以上であるのが好ましく、特に結晶化温度以上、融点
温度以下が好ましい。特に、加工部５５を筒状成形品の
端部に見合う形状の厚肉に予備賦形しておくのが好まし
い。 【００４６】また、の冷却工程では、速い冷却速度の
第１段階と、この第１段階の冷却速度より遅い冷却速度
の第２段階と、第２段階の冷却速度より速い冷却速度の
第３段階とから構成するのが効果的である。具体的態様
としては、図５の（ａ）〜（ｆ）で示す態様が考えられ
る。即ち、図５の（ａ）（ｄ）（ｅ）に示すように、温
度の時間に対する勾配を曲線的に変化させる態様や、図
５の（ｂ）（ｃ）（ｆ）に示すように、温度の時間に対
する勾配を直線的に変化させる態様や、これらを適宜組
み合わせて曲線的変化及び直線的変化を組み合わせた態
様が採用できる。 【００４７】また、筒状成形材料を構成する材料がポリ
エチレン等の結晶性樹脂の場合、冷却工程を３段階から
構成し、第１段階では冷却速度を速く、第２段階では一
旦、温度を一定とし、暫くその温度を維持し、第３段階
では再び冷却速度を速くする［図５の（ｃ）（ｆ）参
照］ことが好ましいが、特に、第２段階の温度を結晶化
開始温度付近とすると一層効果的である。 【００４８】なお、冷却工程において、どのような冷却
速度パターンで冷却するかは、使用する結晶性樹脂や狙
う結晶化度によって異なる。使用する結晶性樹脂につい
ては、予め冷却速度と結晶化度の関係を把握する必要が
ある。冷却速度と結晶化度の関係を把握するには、種々
の冷却速度により固化した樹脂サンプルの結晶化度をＤ
ＳＣ等で測定し、冷却速度と結晶化度の関係を把握す
る。また、冷却速度を変更できるＤＳＣやＰｖＴ測定装
置を使用すれば、冷却速度によって変化する結晶化開始
温度や結晶化温度域を把握することもできる。特に広範
囲な冷却速度設定が可能なＤＳＣの場合は、実際に成形
する冷却パターンで樹脂サンプルを冷却し、その温度履
歴を与えたサンプルで、結晶化度を測定することによ
り、各種冷却パターンにおける結晶化度を把握すること
ができる。 【００４９】ここで、結晶化開始温度、もしくは結晶化
温度域は、冷却工程におけるＤＳＣもしくはＰｖＴ測定
により得られる結果から判断する。即ち、ＤＳＣ使用の
場合には、温度−熱量曲線から、その曲線がベースライ
ンから大きくずれている温度域が結晶化温度域であり、
その中の最大値が結晶化開始温度となる。また、ＰｖＴ
測定の場合には、温度−比容積曲線において、比容積の
変化率が最も大きい温度域が結晶化温度域であり、その
中の最大値が結晶化開始温度となる。 【００５０】本発明の製造方法において、冷却速度を変
化させる手段としては、特に限定されないが、例えば、 （１）冷媒の流量を変化させる方法。 （２）温度の異なる冷媒を切り換える。 （３）冷媒の通過位置を切り換える。 （４）冷媒による冷却とヒータによる加熱を組み合わせ
て使用する方法。 【００５１】方法があり、これらの方法をそれぞれ単独
に使用してもよく、これらを適宜組み合わせた方法によ
ってもよく、組み合わせた方法によれば、さらに制御範
囲、あるいは制御パターンを拡大することができる。 【００５２】また、冷却速度は、コア型および外型の成
形面または成形面に接触して加工部の樹脂温度、もしく
は成形サイクル中の経過時間において判断し、制御する
ようにしてもよい。 【００５３】最も単純な制御手段としては、予め必要な
冷却速度について、上記の４つの冷却速度可変方法の設
定値を調べておき、成形サイクル中の経過時間（例え
ば、筒状成形材料挿入開始、冷却開始からの経過時間）
において、設定値を手動もしくはタイマー制御で切り換
えていく方法によってもよい。この方法においては、事
前に設定値を導出しておけば、実際の成形においては、
必ずしも成形面温度もしくは樹脂温度を測定する必要は
ない。但し、雰囲気温度や成形条件の変動等の外乱によ
り実際の冷却パターンと狙いのパターンが多少ずれる可
能性があることに注意すべきである。 【００５４】冷却速度をより正確に制御するには、コア
型および外型の成形面、もしくは成形面に接触している
樹脂の温度を随時測定するセンサーを設置して冷却速度
を制御する必要がある。センサーからの測定データは制
御部に送られ、測定間隔に対する温度勾配より時々刻々
の冷却速度を計算し、予め設定した冷却速度となるよう
に、冷却速度を制御する。 【００５５】第２段階において、一定温度を保持する場
合には、冷却パターンとして設定された時間、設定温度
を保持するように制御するとよい。 【００５６】このような冷却制御を行うことで、成形時
間を短くできるとともに、しわなどの無い外観のさらに
よい成形品を得ることができる。 【００５７】さらに、上述した冷却速度の制御と、以下
に説明する肉厚制御（コア型の偏芯量制御）とを図６に
示すように同時に行うのが好ましい。 【００５８】図６において、上段は上述した図５（ｃ）
に相当する冷却パターンを示し、下段はコア型の偏心パ
ターン、つまり樹脂パイプ５ａの加工部５５における肉
厚の変化を示している。 【００５９】ここで、樹脂パイプ５ａの加工部５５を成
形装置１に挿入完了した時には、応力緩和が行われ温度
分布や圧力分布の平滑化されているので、成形工程で加
工部を瞬時に高圧下で圧縮することは、圧力向上や発熱
現象が起こり好ましくなく、加工部の樹脂が収縮する過
程に合わせてコア型２により外型３を通じて賦形してい
くのが理想的である。 【００６０】従って、加工部の厚肉制御は図６に示すパ
ターンで行っている。 【００６１】まず、樹脂の収縮分を考慮した肉厚の加工
部５５を成形装置１に挿入し、その後、結晶収縮が生じ
ないで熱収縮のみが生じるゾーン１においては、熱収縮
分の厚みだけ肉厚が薄くなるようにコア型を偏心移動さ
せ、結晶収縮が起こるゾーン２においてはより大きな収
縮が起こるので、コア型２の偏心量を大きくしてこの分
肉厚を速く薄くし、ゾーン３では熱収縮分のみの変形に
なるので、コア型の偏心量を微小にして肉厚を目標寸法
まで徐々に薄くしていく。なお、上記ゾーン３では成形
品が固化するゾーンでもあるので、ゾーン２で過圧縮
（高圧下）状態として、ＰｖＴ曲線の圧力シフトを利用
するようにしてもよい。 【００６２】このような肉厚制御は、成形品の温度をセ
ンサーなどで逐次計測しておき、ある温度にくれば随時
切換える方式や、タイマー（時間）で予め設定して切換
える方式、さらには内部に取付けた圧力センサーにより
圧力値が一定となるように偏心量を調整する方式などを
とることができる。 【００６３】このように冷却速度制御と肉厚制御とを並
行して行うことで、結晶化度を上げ、均一な結晶化度を
持った成形品を成形できるとともに、樹脂の収縮挙動に
合わせて成形品肉厚を変化させているので、離型時の成
形品寸法精度も向上し、その後の後収縮を防止する効果
をさらに得ることができる。 【００６４】なお、本発明は、上記の実施の形態に限定
されない。たとえば、上記の実施の形態では、筒状成形
品が片受口直管５であったが、筒状成形品形状は、特に
限定されず、たとえば、図７（ａ）あるいは図７（ｂ）
に示すような継手、図７（ｃ）に示すような拡径部を複
数箇所備えた管、図７（ｄ）に示すような一端が閉鎖さ
れたようなアンダーカット部を有する筒体などでも構わ
ないし、樹脂パイプの両側に成形装置を配置し、樹脂パ
イプの両端部に同時に成形部を形成するようにしても構
わない。また、本体部は直管だけでなく、受口付き曲管
の製造にも使用することができる。 【００６５】 【実施例】筒状成形材料としての呼び径５０ｍｍ（内径
４８ｍｍ）の高密度ポリエチレン樹脂パイプ５ａと、図
１に示すような成形装置１とを用意し、つぎの成形条件
でゴム輪凹溝５２を内面に有する受口５１を備えた図２
（ａ）に示すような片受口付き直管５を、厚肉部形成装
置７により予備賦型して成形した。なお、コア型２の偏
芯量の制御は、温度センサの値をフィードバックさせて
切り替えた。 【００６６】 加熱温度：１５０℃ 加熱時間：１０分 コア型偏芯公転時間：１０分 コア型の偏芯量：１３ｍｍ コア型の公転速度：２５ｒｐｍ これにより得られた受口付きパイプを加工後に温度２３
℃の部屋で保管し、加工１時間後に図２（ａ）に示すＡ
（起点としての管端から１０ｍｍ）、Ｂ（起点としての
管端から２５ｍｍ）、Ｃ（起点としての管端から６０ｍ
ｍ）、Ｄ（起点としての管端から１００ｍｍ）の４箇所
で図２（ｂ）に示す周方向の各６点でそれぞれ内径およ
び外径を測定し、その測定値の最大値と最小値との差を
真円度として求めた。 【００６７】この結果、切削品には若干劣るものの、従
来の射出成形により受口部を成形し、受口部を直管部分
と融着した片受口付きポリエチレン樹脂パイプの場合と
同様に真円度が０．２ｍｍであった。 【００６８】これに対して、従来の花びらコアを用いて
成形した片受口付き硬質塩化ビニル樹脂パイプの場合、
真円度が０．８ｍｍであった。 【００６９】さらに、アンダーカット部であるゴム輪用
凹溝５２部分を軸方向に切断し、その断面において溝の
深さを測定したところ、良好な寸法が得られた。また、
外観も捻じれやしわなどが無く良好で型痕もなく転写性
が良好で切削等の二次加工の必要がないものであった。 【００７０】また、この直管５を４０℃と−５℃の環境
下に２４時間交互に２回繰り返しておいた後、常温に戻
した状態での寸法変動を測定した。このときに成形品内
部に余計な応力が残っていると後収縮が発生して寸法変
動が生じ、内径が小さくなるが、上記直管５では、後収
縮が略０．１％以内の変動内に収まり、平均径も小さく
ならないことがわかった。 【００７１】 【発明の効果】本発明にかかる筒状成形品によれば、成
形後の後収縮が殆どないので、寸法の変化がなく長期に
亘って所定寸法を維持でき、良好な片受口付き直管や管
継ぎ手などを提供することができる。

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明の筒状成形品を成形するための成形装置
の１つの実施の形態をあらわす断面図である。 【図２】図１の成形装置を用いて成形される片受口付き
直管（筒状成形品）の断面図である。 【図３】筒状成形品を成形する工程順に説明する説明図
である。 【図４】図３の工程の後工程を順に説明する説明図であ
る。 【図５】冷却パターンの各種態様を示す図である。 【図６】冷却制御及び厚肉制御のパターンを示す図であ
る。 【図７】本発明の筒状成形品の他の例をあらわす断面図
である。 【符号の説明】 １ 成形装置 ２ コア型 ３ 外型 ４ コア型偏芯公転機構 ５ 片受口付き直管（筒状成形品） ５ａ 樹脂パイプ（筒状成形材料） ５１ 受口（成形部） ５２ ゴム輪用凹溝（アンダーカット部） ５５ 加工部 ５５１ 端部 ５５２ 本体部

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 筒状の本体部と、アンダーカット部を有
   する端部とが一体成形された筒状成形品であって、上記
   端部の後収縮が０．２％以内であることを特徴とする筒
   状成形品。