JP2002138273A - ブレーキ用摩擦材 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｃｕやアンチモン等の重金属を含む材料を含
有しないブレーキ用摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を
含むブレーキ用摩擦材において、酸化マグネシウム（Ｍ
ｇＯ）と黒鉛を摩擦材中に45〜80体積%含有し、前記酸
化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛の体積比率（ＭｇＯ／
黒鉛）が１／１〜４／１であるブレーキ用摩擦材とす
る。
有しないブレーキ用摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を
含むブレーキ用摩擦材において、酸化マグネシウム（Ｍ
ｇＯ）と黒鉛を摩擦材中に45〜80体積%含有し、前記酸
化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛の体積比率（ＭｇＯ／
黒鉛）が１／１〜４／１であるブレーキ用摩擦材とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車や産業機械
のブレーキに用いられるブレーキ用摩擦材に関し、さら
に詳しくはＣｕ系金属やアンチモン化合物を含まない、
高温での摩擦性能及び機械的強度が良好なブレーキ用摩
擦材に関する。
のブレーキに用いられるブレーキ用摩擦材に関し、さら
に詳しくはＣｕ系金属やアンチモン化合物を含まない、
高温での摩擦性能及び機械的強度が良好なブレーキ用摩
擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】摩擦材において、従来の石綿系摩擦材に
変わって主流となりつつある非石綿系摩擦材には、強度
補強や摩擦係数の維持、品質向上などのために各種の繊
維成分が使用されており、金属繊維としてＣｕ繊維やス
チール繊維等が多量に使用されている。
変わって主流となりつつある非石綿系摩擦材には、強度
補強や摩擦係数の維持、品質向上などのために各種の繊
維成分が使用されており、金属繊維としてＣｕ繊維やス
チール繊維等が多量に使用されている。
【０００３】現在、一般に非石綿系摩擦材には、Ｃｕ繊
維やＣｕ粉が0〜20体積%程度含まれている。Ｃｕは摩擦
材の強度補強や摩擦係数向上、さらに400℃以上での摩
擦係数の維持や放熱効率の向上に有効である。また、ス
チール繊維と異なり、ローター材等の摩耗量を増やした
りする相手攻撃性が小さい、錆を発生することが少ない
などの特徴がある。
維やＣｕ粉が0〜20体積%程度含まれている。Ｃｕは摩擦
材の強度補強や摩擦係数向上、さらに400℃以上での摩
擦係数の維持や放熱効率の向上に有効である。また、ス
チール繊維と異なり、ローター材等の摩耗量を増やした
りする相手攻撃性が小さい、錆を発生することが少ない
などの特徴がある。
【０００４】また、繊維成分の他、摩擦調整成分や結合
成分なども含まれており、重金属のアンチモンを含むＳ
ｂ2Ｓ3等が摩擦調整成分として使用されている。
成分なども含まれており、重金属のアンチモンを含むＳ
ｂ2Ｓ3等が摩擦調整成分として使用されている。
【０００５】Ｓｂ2Ｓ3やＳｂ2Ｏ3などの重金属のアンチ
モンを含むアンチモン化合物は、通常、非石綿系摩擦材
に0〜数体積%含まれており、高温での潤滑性の向上、摩
擦材の難燃性の向上に有効である。
モンを含むアンチモン化合物は、通常、非石綿系摩擦材
に0〜数体積%含まれており、高温での潤滑性の向上、摩
擦材の難燃性の向上に有効である。
【０００６】しかし、最近では、環境衛生上の配慮から
欧米を中心にこれらの重金属系の材料を使用しない摩擦
材の開発が望まれてきている。
欧米を中心にこれらの重金属系の材料を使用しない摩擦
材の開発が望まれてきている。
【０００７】今後、Ｃｕやアンチモンなどの重金属を含
まず、且つ従来の摩擦材と同じ特性を持つ摩擦材が必要
となるが、Ｃｕ系材料については容易にその代替となる
材料が見つかっていない。Ｃｕ系材料の代わりに、スチ
ール繊維を用いるセミメタリック系摩擦材が従来より存
在するが、これは相手攻撃性が有り、且つ錆が出やすい
傾向がある。
まず、且つ従来の摩擦材と同じ特性を持つ摩擦材が必要
となるが、Ｃｕ系材料については容易にその代替となる
材料が見つかっていない。Ｃｕ系材料の代わりに、スチ
ール繊維を用いるセミメタリック系摩擦材が従来より存
在するが、これは相手攻撃性が有り、且つ錆が出やすい
傾向がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決しようとするものであり、Ｃｕやアンチモン等の
重金属を含む材料を含有しないブレーキ用摩擦材を提供
することを目的とする。さらには、高温での摩擦性能及
び機械的強度が良好なブレーキ用摩擦材を提供すること
を目的とする。
を解決しようとするものであり、Ｃｕやアンチモン等の
重金属を含む材料を含有しないブレーキ用摩擦材を提供
することを目的とする。さらには、高温での摩擦性能及
び機械的強度が良好なブレーキ用摩擦材を提供すること
を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成するべく、Ｃｕ繊維やＣｕ粉及びＳｂ2Ｓ3やＳｂ
2Ｏ3粉の代替となる材料を検討した結果、セラミック粒
子の中でも比較的柔らかいため相手攻撃性が小さく、且
つ熱伝導性が高い酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と、400
℃以下での摩擦係数を維持し、さらに潤滑性や熱伝導性
の確保に有効である黒鉛（グラファイト）を特定量で且
つ特定の割合で含む摩擦材が、上記の目的を達成できる
ことを知得した。
を達成するべく、Ｃｕ繊維やＣｕ粉及びＳｂ2Ｓ3やＳｂ
2Ｏ3粉の代替となる材料を検討した結果、セラミック粒
子の中でも比較的柔らかいため相手攻撃性が小さく、且
つ熱伝導性が高い酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と、400
℃以下での摩擦係数を維持し、さらに潤滑性や熱伝導性
の確保に有効である黒鉛（グラファイト）を特定量で且
つ特定の割合で含む摩擦材が、上記の目的を達成できる
ことを知得した。
【００１０】即ち、本発明は、繊維成分、結合成分及び
摩擦調整成分を含むブレーキ用摩擦材であって、酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛を摩擦材中に45〜80体積%
含有し、前記酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛の体積
比率（ＭｇＯ／黒鉛）が１／１〜４／１であることを特
徴とするブレーキ用摩擦材である。
摩擦調整成分を含むブレーキ用摩擦材であって、酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛を摩擦材中に45〜80体積%
含有し、前記酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛の体積
比率（ＭｇＯ／黒鉛）が１／１〜４／１であることを特
徴とするブレーキ用摩擦材である。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１２】本発明は、繊維成分、結合成分及び摩擦調
整成分を含むブレーキ用摩擦材であって、前記摩擦調整
成分として、特定量の酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒
鉛とを含有するブレーキ用摩擦材である。
整成分を含むブレーキ用摩擦材であって、前記摩擦調整
成分として、特定量の酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒
鉛とを含有するブレーキ用摩擦材である。
【００１３】前記繊維成分としては、アラミド繊維、ア
クリル繊維等の有機繊維；ガラス繊維、ロックウール繊
維、カーボン繊維、セラミックス繊維等の無機繊維が挙
げられる。そして繊維成分は、これらの中から選んだ一
種又は適宜組み合わせた二種以上を使用することができ
る。
クリル繊維等の有機繊維；ガラス繊維、ロックウール繊
維、カーボン繊維、セラミックス繊維等の無機繊維が挙
げられる。そして繊維成分は、これらの中から選んだ一
種又は適宜組み合わせた二種以上を使用することができ
る。
【００１４】前記結合成分としては、フェノール樹脂、
尿素樹脂、メラミン樹脂、またはそれらの変性樹脂等の
熱硬化性樹脂が挙げられる。
尿素樹脂、メラミン樹脂、またはそれらの変性樹脂等の
熱硬化性樹脂が挙げられる。
【００１５】前記摩擦調整成分は、酸化マグネシウム
（ＭｇＯ）と黒鉛である。ＭｇＯと黒鉛以外の摩擦調整
成分として、カシューダスト等の潤滑性のあるもの、ゴ
ムダスト、アルミナ粉、シリカ粉、ケイ酸ジルコニア、
硫酸バリウム、炭酸カルシウム等を用いても良い。
（ＭｇＯ）と黒鉛である。ＭｇＯと黒鉛以外の摩擦調整
成分として、カシューダスト等の潤滑性のあるもの、ゴ
ムダスト、アルミナ粉、シリカ粉、ケイ酸ジルコニア、
硫酸バリウム、炭酸カルシウム等を用いても良い。
【００１６】前記摩擦調整成分のＭｇＯと黒鉛は、ブレ
ーキ用摩擦材中に45〜80体積%含まれている。
ーキ用摩擦材中に45〜80体積%含まれている。
【００１７】図１と図２に、摩擦材中のＭｇＯと黒鉛の
含有量、混合比を変えて検討した結果を示す。具体的に
は、相手材として、ローターの１／１０の大きさの鋳鉄
からなる試験片を用い、ダイナモ式慣性型摩耗試験機を
使用し、高温（〜500℃）で摩擦試験を繰り返し実施し
た。
含有量、混合比を変えて検討した結果を示す。具体的に
は、相手材として、ローターの１／１０の大きさの鋳鉄
からなる試験片を用い、ダイナモ式慣性型摩耗試験機を
使用し、高温（〜500℃）で摩擦試験を繰り返し実施し
た。
【００１８】図１は摩擦材中のＭｇＯと黒鉛の含有量を
変えた結果であり、図２は摩擦材中のＭｇＯ＋黒鉛の含
有量を60体積%に固定して、２種の体積混合比を変えた
結果を示す。
変えた結果であり、図２は摩擦材中のＭｇＯ＋黒鉛の含
有量を60体積%に固定して、２種の体積混合比を変えた
結果を示す。
【００１９】その結果、ＭｇＯと黒鉛の含有量が45体積
%より少ないと高温での摩擦係数が低く且つ摩耗が激し
くなり、80体積%を超えると高温下での機械的強度が低
く、摩耗量が増加する傾向があることが判明した。
%より少ないと高温での摩擦係数が低く且つ摩耗が激し
くなり、80体積%を超えると高温下での機械的強度が低
く、摩耗量が増加する傾向があることが判明した。
【００２０】また、図２からもわかるように、ＭｇＯと
黒鉛の体積比率（ＭｇＯ／黒鉛）は１／１〜４／１が良
く、更には１／１〜３／１がより好ましい。ＭｇＯが黒
鉛に対して１より少ないと高温での耐熱性が低くなり、
４を超えると高温での相手材のローター及び摩擦材の摩
耗量が著しく増加する傾向があることが判明した。
黒鉛の体積比率（ＭｇＯ／黒鉛）は１／１〜４／１が良
く、更には１／１〜３／１がより好ましい。ＭｇＯが黒
鉛に対して１より少ないと高温での耐熱性が低くなり、
４を超えると高温での相手材のローター及び摩擦材の摩
耗量が著しく増加する傾向があることが判明した。
【００２１】本発明におけるＭｇＯは、一般に用いられ
ているものでよく、活性ＭｇＯ及び電融ＭｇＯのいずれ
でも良い。ＭｇＯの平均粒径は10〜400μmが望ましく、
更に望ましくは50〜200μmである。この範囲のものを使
用することにより、相手攻撃性を低く且つ構造材として
の補強効果を高く保つことができる。
ているものでよく、活性ＭｇＯ及び電融ＭｇＯのいずれ
でも良い。ＭｇＯの平均粒径は10〜400μmが望ましく、
更に望ましくは50〜200μmである。この範囲のものを使
用することにより、相手攻撃性を低く且つ構造材として
の補強効果を高く保つことができる。
【００２２】また、本発明における黒鉛は、摩擦材に通
常用いられるものを使用することができ、天然黒鉛又は
人造黒鉛のいずれでも良い。黒鉛の平均粒径は5〜500μ
mが望ましく、更に望ましくは50〜150μmである。
常用いられるものを使用することができ、天然黒鉛又は
人造黒鉛のいずれでも良い。黒鉛の平均粒径は5〜500μ
mが望ましく、更に望ましくは50〜150μmである。
【００２３】本発明のブレーキ用摩擦材は、通常の方法
により製造可能であるが、具体的には以下のようにして
製造できる。
により製造可能であるが、具体的には以下のようにして
製造できる。
【００２４】まず、上述のブレーキ用摩擦材の原料をブ
レンダ等で混合し、得られた粉末状混合物を予備成形金
型に投入し、予備成形して予備成形物を形成する。その
後、予備成形物を加圧加熱成形し、さらに熱処理を行う
ことにより、本発明のブレーキ用摩擦材を得ることがで
きる。予備成形、加圧加熱成形、熱処理の条件は、特に
制限はなく、通常の方法で行うことができる。
レンダ等で混合し、得られた粉末状混合物を予備成形金
型に投入し、予備成形して予備成形物を形成する。その
後、予備成形物を加圧加熱成形し、さらに熱処理を行う
ことにより、本発明のブレーキ用摩擦材を得ることがで
きる。予備成形、加圧加熱成形、熱処理の条件は、特に
制限はなく、通常の方法で行うことができる。
【００２５】
【実施例】以下に実施例により本発明をより具体的に説
明するが、本発明はこれらに限定されない。
明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００２６】繊維成分としてケブラー繊維（商品名、デ
ュポン社製）、結合成分としてフェノール樹脂、摩擦調
整成分としてＭｇＯと黒鉛を用いた。
ュポン社製）、結合成分としてフェノール樹脂、摩擦調
整成分としてＭｇＯと黒鉛を用いた。
【００２７】その他、摩擦調整成分としてゴムダスト、
カシューダスト、硫酸バリウムを適宜用いた。
カシューダスト、硫酸バリウムを適宜用いた。
【００２８】表１に示す組成の原料を用いて実施例１〜
７および比較例１〜８のブレーキ用摩擦材を作製した。
なお、比較例７においてはスチール繊維および鉄粉を用
い、比較例８においてはＣｕ繊維を用いた従来の非石綿
系摩擦材とした。
７および比較例１〜８のブレーキ用摩擦材を作製した。
なお、比較例７においてはスチール繊維および鉄粉を用
い、比較例８においてはＣｕ繊維を用いた従来の非石綿
系摩擦材とした。
【００２９】
【表１】 摩擦材の作製は、まず摩擦原料をブレンダで十分に均一
に混合した後、粉末状混合物を予備成形金型に投入し、
常温下、圧力約7.2MPaで約5秒間加圧し、予備成形物を
形成した。次いで、予め表面にフェノール樹脂系接着剤
を塗布した裏板とともに熱成形金型にセットし、加圧圧
力13MPa、温度160℃で5分間熱成型した。これをさらに2
00℃で5時間熱処理してブレーキ用摩擦材を得た。
に混合した後、粉末状混合物を予備成形金型に投入し、
常温下、圧力約7.2MPaで約5秒間加圧し、予備成形物を
形成した。次いで、予め表面にフェノール樹脂系接着剤
を塗布した裏板とともに熱成形金型にセットし、加圧圧
力13MPa、温度160℃で5分間熱成型した。これをさらに2
00℃で5時間熱処理してブレーキ用摩擦材を得た。
【００３０】作製したブレーキ用摩擦材と下記のロータ
ーを用いて、フルサイズダイナモ試験機による摩耗試験
を行った。試験条件は以下の通りである。 ローター材：鋳鉄材（ＦＣ２００）あるいは軽量金属間
化合物（ＴｉＡｌ） 試験パターン：初速85km/h、減速度4.41m/s2(0.45G)、
制動開始前温度300℃又は500℃、繰り返し45回 摺り合わせ条件：初速50km/h、減速度3.43m/s2(0.35
G)、制動開始前温度135℃、繰り返し100回 測定項目：摩擦係数、摩耗量（500℃摩耗試験後の摩擦
材、ローターの肉厚変化を測定） 摩耗試験結果を表２にまとめて示す。
ーを用いて、フルサイズダイナモ試験機による摩耗試験
を行った。試験条件は以下の通りである。 ローター材：鋳鉄材（ＦＣ２００）あるいは軽量金属間
化合物（ＴｉＡｌ） 試験パターン：初速85km/h、減速度4.41m/s2(0.45G)、
制動開始前温度300℃又は500℃、繰り返し45回 摺り合わせ条件：初速50km/h、減速度3.43m/s2(0.35
G)、制動開始前温度135℃、繰り返し100回 測定項目：摩擦係数、摩耗量（500℃摩耗試験後の摩擦
材、ローターの肉厚変化を測定） 摩耗試験結果を表２にまとめて示す。
【００３１】
【表２】 実施例１〜７のブレーキ用摩擦材は、比較例７、８のブ
レーキ用摩擦材（従来の摩擦材）に比べて、同じか優れ
た値を示している。
レーキ用摩擦材（従来の摩擦材）に比べて、同じか優れ
た値を示している。
【００３２】また、比較例１〜６のブレーキ用摩擦材
（ＭｇＯと黒鉛の含有量が本発明の範囲外の摩擦材）
は、摩擦係数の安定性と摩耗量が比較例７、８のブレー
キ用摩擦材より劣っており、特に500℃摩耗試験では摩
擦材、ローター材の摩耗量が比較例７、８の２〜１０倍
になっており、摩擦係数も４０回目ではいずれも０．３
以下になっている。
（ＭｇＯと黒鉛の含有量が本発明の範囲外の摩擦材）
は、摩擦係数の安定性と摩耗量が比較例７、８のブレー
キ用摩擦材より劣っており、特に500℃摩耗試験では摩
擦材、ローター材の摩耗量が比較例７、８の２〜１０倍
になっており、摩擦係数も４０回目ではいずれも０．３
以下になっている。
【００３３】
【発明の効果】本発明により、Ｃｕ繊維、Ｃｕ粉及びＳ
ｂＳ粉等の重金属を含まなくても従来の非石綿系摩擦材
と同等以上の高温摩擦性能及び機械的性質を有するブレ
ーキ用摩擦材を提供することができる。
ｂＳ粉等の重金属を含まなくても従来の非石綿系摩擦材
と同等以上の高温摩擦性能及び機械的性質を有するブレ
ーキ用摩擦材を提供することができる。
【図１】 摩擦材中におけるＭｇＯ＋黒鉛の含有量と摩
耗量および摩擦係数の関係を示す。
耗量および摩擦係数の関係を示す。
【図２】 摩擦材中におけるＭｇＯ／黒鉛の体積比率と
摩耗量および摩擦係数の関係を示す。
摩耗量および摩擦係数の関係を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｋ 3/22 Ｃ０８Ｋ 3/22 Ｃ０８Ｌ 61/06 Ｃ０８Ｌ 61/06 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｃ (72)発明者 加藤 正規 埼玉県羽生市東５丁目４番71号 株式会社 曙ブレーキ中央技術研究所内 Ｆターム(参考） 3J058 BA32 BA46 BA73 FA01 FA31 FA35 GA12 GA20 GA28 GA37 GA55 GA64 GA65 GA92 GA95 4F071 AA34 AA41 AA56 AB03 AB18 AB28 AB29 AB30 AD01 AE12 DA01 DA04 4J002 CC041 CC161 CC181 DA027 DE076
Claims (1)
- 【請求項１】 繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を
含むブレーキ用摩擦材において、酸化マグネシウム（Ｍ
ｇＯ）と黒鉛を摩擦材中に45〜80体積%含有し、前記酸
化マグネシウム（ＭｇＯ）と黒鉛の体積比率（ＭｇＯ／
黒鉛）が１／１〜４／１であることを特徴とするブレー
キ用摩擦材。
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2000
- 2000-10-31 JP JP2000332977A patent/JP4071434B2/ja not_active Expired - Fee Related
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2001
- 2001-10-31 US US09/984,954 patent/US6635349B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-31 FR FR0114117A patent/FR2817004B1/fr not_active Expired - Fee Related
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