JP4195791B2 - ブレーキ用摩擦材 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車や産業機械のブレーキに用いられるブレーキ用摩擦材に関し、さらに詳しくはCu系金属や重金属を含まない、高温でのブレーキ摩擦性能及び機械的強度が良好なブレーキ用摩擦材に関する。
【0002】
【従来の技術】
摩擦材として一般に用いられている非石綿系摩擦材には、強度補強や摩擦係数の維持、品質向上などのために各種の繊維成分が使用されており、金属繊維としてCu繊維やスチール繊維等が多量に使用されている。また、非石綿系摩擦材には、繊維成分の他、摩擦調整成分や結合成分等も含まれており、重金属のアンチモン(Sb)を含むSb2S3やSb2O3も摩擦調整成分として使用されている。
【0003】
現在、一般に非石綿系摩擦材には、Cu繊維やCu粉が0〜20体積%程度含まれている。Cuは摩擦材の強度補強や摩擦係数向上、さらに400℃以上での摩擦係数の維持や放熱効率の向上に有効である。また、スチール繊維と異なり、ローター材等の摩耗量を増やしたりする相手攻撃性が小さい、錆を発生することが少ないなどの特徴がある。
【0004】
また、重金属のアンチモン(Sb)を含むSb2S3やSb2O3等のアンチモン化合物は、通常、非石綿系摩擦材に0〜数体積%含まれており、高温での潤滑性の向上、摩擦材の難燃性の向上に有効である。
【0005】
しかし、最近では、環境衛生上の配慮から欧米を中心にこれらの重金属系の材料を使用しない摩擦材の開発が望まれてきている。
【0006】
今後、Cuやアンチモンなどの重金属を含まず、且つ従来の摩擦材と同じ特性を持つ摩擦材が必要となるが、Cu系材料については容易にその代替となる材料が見つかっていない。例えば、Cu系材料の代わりに、スチール繊維やFe粉を用いるセミメタリック系摩擦材が従来より存在するが、これは相手攻撃性があり、且つ錆が出やすい、鳴き・ジャダー等が発生しやすいなどの問題がある。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決しようとするものであり、Cuやアンチモン等の重金属を含む材料を含有しないブレーキ用摩擦材を提供することを目的とする。さらには、高温での摩擦性能、耐摩耗性及び機械的強度が良好なブレーキ用摩擦材を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記目的を達成するべく、Cu繊維やCu粉及びSb2S3やSb2O3粉の代替となる材料を検討した結果、セラミック粒子の中でも比較的柔らかいため相手攻撃性が小さく且つ熱伝導性が高い酸化マグネシウム(MgO)と、400℃以下での摩擦係数を維持し、さらに潤滑性や熱伝導性の確保に有効である黒鉛(グラファイト)と、原料粒子を結合し摩擦材の硬度や機械的性質に大きな影響を及ぼす熱硬化性樹脂を特定量で且つ特定の割合で含む摩擦材が、上記の目的を達成できることを知得した。さらに特定の繊維成分及び/又は摩擦調整成分を特定量含有させることで、摩擦係数や機械的性質がより向上することができることを知得した。
【0009】
即ち、本発明は以下の通りである。
(1)繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を含むブレーキ用摩擦材において、Cuおよびアンチモンを含有せず、前記摩擦調整成分として酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛とを摩擦材中に合計で40〜85体積%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛の体積比率(MgO/黒鉛)が1/1〜6/1であり、且つ結合成分として熱硬化性樹脂を3〜20体積%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)と該熱硬化性樹脂の体積比率(MgO/熱硬化性樹脂)が2/1〜15/1であることを特徴とするブレーキ用摩擦材。(2)前記繊維成分として、耐熱性有機繊維を2〜20体積%含有することを特徴とする(1)のブレーキ用摩擦材。
(3)前記繊維成分として、スチール繊維ステンレス繊維から選ばれる1種又は2種を合計で0.2〜10体積%含有することを特徴とする(1)又は(2)のブレーキ用摩擦材。
(4)前記繊維成分として、カーボン繊維を2〜20体積%含有することを特徴とする(1)〜(3)のいずれかのブレーキ用摩擦材。
(5)前記繊維成分として、アルミナ−シリカ系セラミックス繊維を0.2〜10体積%含有することを特徴とする(1)〜(4)のいずれかのブレーキ用摩擦材。
(6)前記摩擦調整成分としてAl2O3、ZrO2、SiC、SiO2、Si3N4、AlN、Fe2O3からなる群より選ばれる1種又は2種以上の硬質粒子を合計で1〜15体積%含有することを特徴とする(1)〜(5)のいずれかのブレーキ用摩擦材。
(7)前記摩擦調整成分としてBa2SO4、CaCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイトからなる群より選ばれる1種又は2種以上を合計で1〜15体積%含有することを特徴とする(1)〜(6)のいずれかのブレーキ用摩擦材。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【0011】
本発明は、繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を含むブレーキ用摩擦材であって、前記摩擦調整成分として、特定量の酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛とを含有し、前記結合成分として、特定量の熱硬化性樹脂を含有するブレーキ用摩擦材である。
【0012】
本発明のブレーキ用摩擦材は、前記摩擦調整成分のMgOと黒鉛がブレーキ用摩擦材中に40〜85体積%含まれており、前記結合成分の熱硬化性樹脂が3〜20体積%含まれている。
【0013】
前記繊維成分としては、耐熱性有機繊維、ガラス繊維、ロックウール繊維、カーボン繊維、アルミナ−シリカ系セラミックス繊維、スチール繊維、ステンレス繊維等が挙げられる。
【0014】
耐熱性有機繊維としては、アラミド繊維、アクリル繊維、ポリイミド繊維、フェノール繊維等が挙げられ、本発明のブレーキ用摩擦材に、耐熱性有機繊維を2〜20体積%含有するのが好ましい。上記範囲で耐熱性有機繊維を含有させることで、摩擦材の機械的強度を確保することができる。
【0015】
なお、耐熱性有機繊維の好ましい繊維径、繊維長は繊維の種類によって異なるが、例えばアラミド繊維の場合、繊維径0.1〜30μm、繊維長0.5〜6mmのものが好ましい。
【0016】
また、本発明のブレーキ用摩擦材は、スチール繊維及び/又はステンレス繊維を0.2〜10体積%含有することが好ましい。上記範囲でスチール繊維及び/又はステンレス繊維を含有させることで、高温での摩擦材の機械的強度を向上させることができる。スチール繊維、ステンレス繊維の組成成分は特に制限はなく、様々な組成のものを用いることができる。また、スチール繊維及びステンレス繊維は、繊維径3〜300μm、繊維長0.1〜5mm、ビッカーズ硬度500以下のものが好ましい。
【0017】
本発明のブレーキ用摩擦材は、カーボン繊維を2〜20体積%含有することが好ましい。上記範囲でカーボン繊維を含有させることで、高温での摩擦材の機械的強度を向上させることができる。カーボン繊維は特に制限はないが、繊維径1〜200μm、繊維長1μm〜5mmのものが好ましい。
【0018】
本発明のブレーキ用摩擦材は、アルミナ−シリカ系セラミックス繊維を0.2〜10体積%含有するのが好ましい。上記範囲でアルミナ−シリカ系セラミックス繊維を含有させることで、高温での摩擦材の機械的強度を向上させることができる。アルミナ−シリカ系セラミックス繊維も特に制限はないが、繊維径1〜200μm、繊維長1μm〜5mmのものが好ましい。
【0019】
上記繊維成分は、これらの中から選んだ1種又は適宜組み合わせた2種以上を使用することができる。
【0020】
前記結合成分としては熱硬化性樹脂を用いる。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、又はそれらの変性樹脂等が挙げられ、摩擦材中に3〜20体積%含有される。
【0021】
摩擦調整成分は、酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛を含む。酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛は、摩擦材中に40〜85体積%含有される。MgOと黒鉛以外の摩擦調整成分として、カシューダスト、ゴムダスト、Al2O3、ZrO2、SiC、SiO2、Si3N4、AlN、Fe2O3等の硬質粒子、Ba2SO4、CaCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイト等を耐熱性向上、潤滑効果、摩擦係数調整、ブレーキノイズ対策等のために適量用いてもよい。
【0022】
本発明のブレーキ用摩擦材は、前記摩擦調整成分としてAl2O3、ZrO2、SiC、SiO2、Si3N4、AlN、Fe2O3からなる群より選ばれる1種又は2種以上の硬質粒子を1〜15体積%含有することが好ましい。Al2O3、ZrO2、SiC、SiO2、Fe2O3等の硬質粒子は、いずれも平均粒径1〜200μmのものが好ましい。
【0023】
また、前記摩擦調整成分としてBa2SO4、CaCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイトからなる群より選ばれる1種又は2種以上を1〜15体積%含有することも好ましい。これらはいずれも平均粒径1〜200μmのものが好ましい。
【0024】
本発明のブレーキ用摩擦材は、前記摩擦調整成分のMgOと黒鉛を40〜85体積%含み、前記結合成分の熱硬化性樹脂を3〜20体積%含む。
【0025】
MgO、黒鉛、熱硬化性樹脂の最適な混合量を決定すべく、図1〜5に、摩擦材中のMgO、黒鉛、熱硬化性樹脂の含有量、混合比を変えて検討した結果を示す。具体的には、相手材として、ローターの1/10の大きさの鋳鉄及びTiAl金属間化合物からなる試験片を用い、ダイナモ式慣性型摩耗試験機を使用し、高温(〜500℃)で摩擦試験を繰り返し実施した。
【0026】
図1は摩擦材中のMgOと黒鉛の含有量を変えたときの摩耗量を示し、図2は熱硬化性樹脂(本試験においてはフェノール樹脂を使用)の含有量を変えたときのロックウェル硬度を示す。また、図3及び図4は摩擦材中のMgO+黒鉛の含有量を60体積%に固定して、MgO/黒鉛の体積混合比を変えたときの摩擦係数及び摩耗量を示し、図5は摩擦材中の熱硬化性樹脂を7体積%に固定してMgO/熱硬化性樹脂の体積混合比を変えたときの摩耗量を示す。
【0027】
その結果、MgOと黒鉛の含有量が40体積%より少ないと高温での摩耗が激しくなり、85体積%を超えると高温下での機械的強度が低く、摩耗量が増加する傾向があることが判明した。より好ましいMgOと黒鉛の含有量は、45〜75体積%である。
【0028】
熱硬化性樹脂の含有量は、3体積%より少ないと硬度が低すぎて機械的強度が著しく低下し、10体積%を超えると逆に硬度が高すぎてローター攻撃性が顕著に増加する傾向があると判明した。より好ましい熱硬化性樹脂の含有量は、4〜12体積%である。
【0029】
また、図3及び図4からもわかるように、MgOと黒鉛の体積比率(MgO/黒鉛)は1/1〜6/1がよい。MgOが黒鉛に対して1より少ないと高温での耐熱性が低くなり摩擦係数が低下し、6を超えると高温での相手材のローター及び摩擦材の摩耗量が著しく増加する傾向があることが判明した。
【0030】
図5から、MgOと熱硬化性樹脂の体積比率(MgO/熱硬化性樹脂)は2/1〜15/1のときに、良好な高温摩耗特性及び機械的性質を示すことがわかった。
【0031】
本発明におけるMgOは、一般に用いられているものでよく、活性MgO及び電融MgOのいずれでもよい。MgOの平均粒径は、10〜400μmが望ましく、さらに望ましくは50〜200μmである。
【0032】
また、本発明における黒鉛は、摩擦材に通常用いられるものを使用することができ、天然黒鉛又は人造黒鉛のいずれでもよい。黒鉛の平均粒径は5〜500μmが望ましく、さらに望ましくは50〜150μmである。
【0033】
本発明のブレーキ用摩擦材は、通常の方法により製造可能であるが、具体的に例えば以下のようにして製造できる。
【0034】
まず、上述のブレーキ用摩擦材の原料をブレンダ等で混合し、得られた粉末状混合物を予備成型金型に投入し、予備成型して予備成型物を形成する。その後、予備成型物を加圧加熱成形し、さらに熱処理を行うことにより、本発明のブレーキ用摩擦材を得ることができる。予備成形、加圧加熱成形、熱処理の条件は、特に制限はなく、通常の方法で行うことができるが、加圧加熱成形時の温度は120〜250℃、最終の熱加圧は20〜80MPa、加圧時間を100〜1200secで成型することが望ましい。
【0035】
【実施例】
以下に実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【0036】
摩擦調整成分としてMgOと黒鉛を、結合成分としてフェノール樹脂を、繊維成分として耐熱性有機繊維であるケブラー繊維(商品名、デュポン社製)を用いた。
【0037】
その他、繊維成分として、スチール繊維、ステンレス繊維、カーボン繊維、アルミナ−シリカ系セラミックス繊維を、摩擦調整成分として、Ba2SO4、CaCO3、Al2O3、ZrO2、SiO2を適宜用いた。
【0038】
表1に示す組成の原料を用いて実施例1〜15及び表2に示す組成の原料を用いて比較例1〜9のブレーキ用摩擦材を作製した。なお、比較例9においてはCu繊維を用いた従来の非石綿系摩擦材とした。
【0039】
【表1】
【0040】
【表2】
摩擦材の作製は、まず摩擦材原料をブレンダで十分に均一に混合した後、粉末状混合物を予備成型金型に投入し、常温下、圧力約7.2MPaで約5秒間加圧し、予備成型物を形成した。次いで、予め表面にフェノール樹脂系接着剤を塗布したプレッシャープレートとともに熱成型金型にセットし、加圧圧力50MPa、温度160℃で5分間熱成型した。これをさらに200℃で5時間熱処理してブレーキ用摩擦材を得た。
【0041】
作製したブレーキ用摩擦材と下記のローターを用いて、ダイナモ式慣性型摩耗試験機による摩耗試験を行った。試験条件は以下の通りである。
ローター材:鋳鉄材(FC200)あるいは軽量金属間化合物(TiAl)
試験パターン:初速85km/h、減速度4.41m/s2(0.45G)、
制動開始前温度200℃又は500℃、繰り返し45回
摺り合わせ条件:初速50km/h、減速度3.43m/s2(0.35G)、
制動開始前温度135℃、繰り返し100回
測定項目:摩擦係数(1ブレーキごとの平均摩擦係数)、
摩耗量(500℃摩耗試験後の摩擦材、ローターの肉厚変化を測定)高温での摩擦材の機械的強度(500℃摩擦試験後の摩擦材表面の崩れ具合を崩れた場所の面積率で評価する。評価基準は○:30%以下、△:30〜50%、×:50%以上)
硬度(ロックウェル硬度、Sスケール)、ロックウェル硬度は、JIS Z2245のロックウェル硬さ試験方法に準じて測定した。
【0042】
試験結果を表1〜3にまとめて示す。
【0043】
【表3】
実施例1〜15のブレーキ用摩擦材は、比較例9のブレーキ用摩擦材(従来の摩擦材)に比べて、同じか優れた値を示している。
【0044】
また、比較例1〜8のブレーキ用摩擦材(MgOと黒鉛の含有量、MgO/黒鉛の比、熱硬化性樹脂の含有量、MgO/熱硬化性樹脂の比が本発明の範囲外の摩擦材)は、摩擦係数の安定性と摩耗量が比較例9のブレーキ用摩擦材より劣っており、特に500℃摩耗試験では摩擦材、ローター材の摩耗量が比較例9の2〜5倍になっており、摩擦係数も0.24以下になっている。また、試験後のブレーキ用摩擦材表面の崩れ方も比較例に比べて激しかった。
【0045】
【発明の効果】
本発明により、Cu繊維、Cu粉及びSbS粉等の重金属を含まなくても従来の非石綿系摩擦材と同等以上の高温摩擦性能及び機械的性質を有するブレーキ用摩擦材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 摩擦材中におけるMgO+黒鉛の含有量と摩耗量の関係を示す。
【図2】 摩擦材中におけるフェノール樹脂の含有量と硬度の関係を示す。
【図3】 摩擦材中におけるMgO/黒鉛の体積比率と摩擦係数の関係を示す。
【図4】 摩擦材中におけるMgO/黒鉛の体積比率と摩耗量の関係を示す。
【図5】 摩擦材中におけるMgO/フェノール樹脂の体積比率と摩耗量の関係を示す。
Claims (7)
- 繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を含むブレーキ用摩擦材において、Cuおよびアンチモンを含有せず、前記摩擦調整成分として酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛とを摩擦材中に合計で40〜85体積%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛の体積比率(MgO/黒鉛)が1/1〜6/1であり、且つ結合成分として熱硬化性樹脂を3〜20体積%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)と該熱硬化性樹脂の体積比率(MgO/熱硬化性樹脂)が2/1〜15/1であることを特徴とするブレーキ用摩擦材。
- 前記繊維成分として、耐熱性有機繊維を2〜20体積%含有することを特徴とする請求項1記載のブレーキ用摩擦材。
- 前記繊維成分として、スチール繊維及びステンレス繊維から選ばれる1種又は2種を合計で0.2〜10体積%含有することを特徴とする請求項1又は2記載のブレーキ用摩擦材。
- 前記繊維成分として、カーボン繊維を2〜20体積%含有することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項記載のブレーキ用摩擦材。
- 前記繊維成分として、アルミナ−シリカ系セラミックス繊維を0.2〜10体積%含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項記載のブレーキ用摩擦材。
- 前記摩擦調整成分として、Al2O3、ZrO2、SiC、SiO2、Si3N4、AlN、Fe2O3からなる群より選ばれる1種又は2種以上の硬質粒子を合計で1〜15体積%含有することを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項記載のブレーキ用摩擦材。
- 前記摩擦調整成分として、Ba2SO4、CaCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイトからなる群より選ばれる1種又は2種以上を合計で1〜15体積%含有することを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項記載のブレーキ用摩擦材。
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