JP2003322183A - ブレーキ用摩擦材 - Google Patents
ブレーキ用摩擦材Info
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Abstract
有しない、高温でのブレーキ摩擦性能及び機械的強度が
良好なブレーキ用摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を
含むブレーキ用摩擦材において、前記摩擦調整成分とし
て酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛を摩擦材中に40
〜85体積%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)
と黒鉛の体積比率(MgO/黒鉛)が1/1〜6/1で
あり、且つ結合成分として熱硬化性樹脂を3〜20体積
%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)と該熱硬化
性樹脂の体積比率(MgO/熱硬化性樹脂)が2/1〜
15/1であることを特徴とするブレーキ用摩擦材とす
る。
Description
のブレーキに用いられるブレーキ用摩擦材に関し、さら
に詳しくはCu系金属や重金属を含まない、高温でのブ
レーキ摩擦性能及び機械的強度が良好なブレーキ用摩擦
材に関する。
綿系摩擦材には、強度補強や摩擦係数の維持、品質向上
などのために各種の繊維成分が使用されており、金属繊
維としてCu繊維やスチール繊維等が多量に使用されて
いる。また、非石綿系摩擦材には、繊維成分の他、摩擦
調整成分や結合成分等も含まれており、重金属のアンチ
モン(Sb)を含むSb2S3やSb2O3も摩擦調整成分
として使用されている。
維やCu粉が0〜20体積%程度含まれている。Cuは
摩擦材の強度補強や摩擦係数向上、さらに400℃以上
での摩擦係数の維持や放熱効率の向上に有効である。ま
た、スチール繊維と異なり、ローター材等の摩耗量を増
やしたりする相手攻撃性が小さい、錆を発生することが
少ないなどの特徴がある。
Sb2S3やSb2O3等のアンチモン化合物は、通常、非
石綿系摩擦材に0〜数体積%含まれており、高温での潤
滑性の向上、摩擦材の難燃性の向上に有効である。
欧米を中心にこれらの重金属系の材料を使用しない摩擦
材の開発が望まれてきている。
まず、且つ従来の摩擦材と同じ特性を持つ摩擦材が必要
となるが、Cu系材料については容易にその代替となる
材料が見つかっていない。例えば、Cu系材料の代わり
に、スチール繊維やFe粉を用いるセミメタリック系摩
擦材が従来より存在するが、これは相手攻撃性があり、
且つ錆が出やすい、鳴き・ジャダー等が発生しやすいな
どの問題がある。
を解決しようとするものであり、Cuやアンチモン等の
重金属を含む材料を含有しないブレーキ用摩擦材を提供
することを目的とする。さらには、高温での摩擦性能、
耐摩耗性及び機械的強度が良好なブレーキ用摩擦材を提
供することを目的とする。
を達成するべく、Cu繊維やCu粉及びSb2S3やSb
2O3粉の代替となる材料を検討した結果、セラミック粒
子の中でも比較的柔らかいため相手攻撃性が小さく且つ
熱伝導性が高い酸化マグネシウム(MgO)と、400
℃以下での摩擦係数を維持し、さらに潤滑性や熱伝導性
の確保に有効である黒鉛(グラファイト)と、原料粒子
を結合し摩擦材の硬度や機械的性質に大きな影響を及ぼ
す熱硬化性樹脂を特定量で且つ特定の割合で含む摩擦材
が、上記の目的を達成できることを知得した。さらに特
定の繊維成分及び/又は摩擦調整成分を特定量含有させ
ることで、摩擦係数や機械的性質がより向上することが
できることを知得した。
ーキ用摩擦材において、酸化マグネシウム(MgO)と
黒鉛を摩擦材中に40〜85体積%含有し、前記酸化マ
グネシウム(MgO)と黒鉛の体積比率(MgO/黒
鉛)が1/1〜6/1であり、且つ結合成分として熱硬
化性樹脂を3〜20体積%含有し、前記酸化マグネシウ
ム(MgO)と該熱硬化性樹脂の体積比率(MgO/熱
硬化性樹脂)が2/1〜15/1であることを特徴とす
るブレーキ用摩擦材。 (2)前記繊維成分として、耐熱性有機繊維を2〜20
体積%含有することを特徴とする(1)のブレーキ用摩
擦材。 (3)前記繊維成分として、スチール繊維及び/又はス
テンレス繊維を0.2〜10体積%含有することを特徴
とする(1)又は(2)のブレーキ用摩擦材。 (4)前記繊維成分として、カーボン繊維を2〜20体
積%含有することを特徴とする(1)〜(3)のいずれ
かのブレーキ用摩擦材。 (5)前記繊維成分として、アルミナ−シリカ系セラミ
ックス繊維を0.2〜10体積%含有することを特徴と
する(1)〜(4)のいずれかのブレーキ用摩擦材。 (6)前記摩擦調整成分としてAl2O3、ZrO2、S
iC、SiO2、Si3N4、AlN、Fe2O3からなる
群より選ばれる1種又は2種以上の硬質粒子を1〜15
体積%含有することを特徴とする(1)〜(5)のいず
れかのブレーキ用摩擦材。 (7)前記摩擦調整成分としてBa2SO4、CaC
O3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイトからなる
群より選ばれる1種又は2種以上を1〜15体積%含有
することを特徴とする(1)〜(6)のいずれかのブレ
ーキ用摩擦材。
整成分を含むブレーキ用摩擦材であって、前記摩擦調整
成分として、特定量の酸化マグネシウム(MgO)と黒
鉛とを含有し、前記結合成分として、特定量の熱硬化性
樹脂を含有するブレーキ用摩擦材である。
整成分のMgOと黒鉛がブレーキ用摩擦材中に40〜8
5体積%含まれており、前記結合成分の熱硬化性樹脂が
3〜20体積%含まれている。
ガラス繊維、ロックウール繊維、カーボン繊維、アルミ
ナ−シリカ系セラミックス繊維、スチール繊維、ステン
レス繊維等が挙げられる。
アクリル繊維、ポリイミド繊維、フェノール繊維等が挙
げられ、本発明のブレーキ用摩擦材に、耐熱性有機繊維
を2〜20体積%含有するのが好ましい。上記範囲で耐
熱性有機繊維を含有させることで、摩擦材の機械的強度
を確保することができる。
繊維長は繊維の種類によって異なるが、例えばアラミド
繊維の場合、繊維径0.1〜30μm、繊維長0.5〜
6mmのものが好ましい。
ール繊維及び/又はステンレス繊維を0.2〜10体積
%含有することが好ましい。上記範囲でスチール繊維及
び/又はステンレス繊維を含有させることで、高温での
摩擦材の機械的強度を向上させることができる。スチー
ル繊維、ステンレス繊維の組成成分は特に制限はなく、
様々な組成のものを用いることができる。また、スチー
ル繊維及びステンレス繊維は、繊維径3〜300μm、
繊維長0.1〜5mm、ビッカーズ硬度500以下のも
のが好ましい。
維を2〜20体積%含有することが好ましい。上記範囲
でカーボン繊維を含有させることで、高温での摩擦材の
機械的強度を向上させることができる。カーボン繊維は
特に制限はないが、繊維径1〜200μm、繊維長1μ
m〜5mmのものが好ましい。
シリカ系セラミックス繊維を0.2〜10体積%含有す
るのが好ましい。上記範囲でアルミナ−シリカ系セラミ
ックス繊維を含有させることで、高温での摩擦材の機械
的強度を向上させることができる。アルミナ−シリカ系
セラミックス繊維も特に制限はないが、繊維径1〜20
0μm、繊維長1μm〜5mmのものが好ましい。
種又は適宜組み合わせた2種以上を使用することができ
る。
る。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹
脂、メラミン樹脂、又はそれらの変性樹脂等が挙げら
れ、摩擦材中に3〜20体積%含有される。
O)と黒鉛を含む。酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛
は、摩擦材中に40〜85体積%含有される。MgOと
黒鉛以外の摩擦調整成分として、カシューダスト、ゴム
ダスト、Al2O3、ZrO2、SiC、SiO2、Si3
N4、AlN、Fe2O3等の硬質粒子、Ba2SO4、C
aCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイト等を
耐熱性向上、潤滑効果、摩擦係数調整、ブレーキノイズ
対策等のために適量用いてもよい。
整成分としてAl2O3、ZrO2、SiC、SiO2、S
i3N4、AlN、Fe2O3からなる群より選ばれる1種
又は2種以上の硬質粒子を1〜15体積%含有すること
が好ましい。Al2O3、ZrO2、SiC、SiO2、F
e2O3等の硬質粒子は、いずれも平均粒径1〜200μ
mのものが好ましい。
O4、CaCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイ
トからなる群より選ばれる1種又は2種以上を1〜15
体積%含有することも好ましい。これらはいずれも平均
粒径1〜200μmのものが好ましい。
整成分のMgOと黒鉛を40〜85体積%含み、前記結
合成分の熱硬化性樹脂を3〜20体積%含む。
量を決定すべく、図1〜5に、摩擦材中のMgO、黒
鉛、熱硬化性樹脂の含有量、混合比を変えて検討した結
果を示す。具体的には、相手材として、ローターの1/
10の大きさの鋳鉄及びTiAl金属間化合物からなる
試験片を用い、ダイナモ式慣性型摩耗試験機を使用し、
高温(〜500℃)で摩擦試験を繰り返し実施した。
変えたときの摩耗量を示し、図2は熱硬化性樹脂(本試
験においてはフェノール樹脂を使用)の含有量を変えた
ときのロックウェル硬度を示す。また、図3及び図4は
摩擦材中のMgO+黒鉛の含有量を60体積%に固定し
て、MgO/黒鉛の体積混合比を変えたときの摩擦係数
及び摩耗量を示し、図5は摩擦材中の熱硬化性樹脂を7
体積%に固定してMgO/熱硬化性樹脂の体積混合比を
変えたときの摩耗量を示す。
積%より少ないと高温での摩耗が激しくなり、85体積
%を超えると高温下での機械的強度が低く、摩耗量が増
加する傾向があることが判明した。より好ましいMgO
と黒鉛の含有量は、45〜75体積%である。
ないと硬度が低すぎて機械的強度が著しく低下し、10
体積%を超えると逆に硬度が高すぎてローター攻撃性が
顕著に増加する傾向があると判明した。より好ましい熱
硬化性樹脂の含有量は、4〜12体積%である。
MgOと黒鉛の体積比率(MgO/黒鉛)は1/1〜6
/1がよい。MgOが黒鉛に対して1より少ないと高温
での耐熱性が低くなり摩擦係数が低下し、6を超えると
高温での相手材のローター及び摩擦材の摩耗量が著しく
増加する傾向があることが判明した。
率(MgO/熱硬化性樹脂)は2/1〜15/1のとき
に、良好な高温摩耗特性及び機械的性質を示すことがわ
かった。
ているものでよく、活性MgO及び電融MgOのいずれ
でもよい。MgOの平均粒径は、10〜400μmが望
ましく、さらに望ましくは50〜200μmである。
常用いられるものを使用することができ、天然黒鉛又は
人造黒鉛のいずれでもよい。黒鉛の平均粒径は5〜50
0μmが望ましく、さらに望ましくは50〜150μm
である。
により製造可能であるが、具体的に例えば以下のように
して製造できる。
レンダ等で混合し、得られた粉末状混合物を予備成型金
型に投入し、予備成型して予備成型物を形成する。その
後、予備成型物を加圧加熱成形し、さらに熱処理を行う
ことにより、本発明のブレーキ用摩擦材を得ることがで
きる。予備成形、加圧加熱成形、熱処理の条件は、特に
制限はなく、通常の方法で行うことができるが、加圧加
熱成形時の温度は120〜250℃、最終の熱加圧は2
0〜80MPa、加圧時間を100〜1200secで
成型することが望ましい。
明するが、本発明はこれらに限定されない。
成分としてフェノール樹脂を、繊維成分として耐熱性有
機繊維であるケブラー繊維(商品名、デュポン社製)を
用いた。
ステンレス繊維、カーボン繊維、アルミナ−シリカ系セ
ラミックス繊維を、摩擦調整成分として、Ba2SO4、
CaCO3、Al2O3、ZrO2、SiO2を適宜用い
た。
15及び表2に示す組成の原料を用いて比較例1〜9の
ブレーキ用摩擦材を作製した。なお、比較例9において
はCu繊維を用いた従来の非石綿系摩擦材とした。
一に混合した後、粉末状混合物を予備成型金型に投入
し、常温下、圧力約7.2MPaで約5秒間加圧し、予
備成型物を形成した。次いで、予め表面にフェノール樹
脂系接着剤を塗布したプレッシャープレートとともに熱
成型金型にセットし、加圧圧力50MPa、温度160
℃で5分間熱成型した。これをさらに200℃で5時間
熱処理してブレーキ用摩擦材を得た。
ーを用いて、ダイナモ式慣性型摩耗試験機による摩耗試
験を行った。試験条件は以下の通りである。 ローター材:鋳鉄材(FC200)あるいは軽量金属間
化合物(TiAl) 試験パターン:初速85km/h、減速度4.41m/
s2(0.45G)、制動開始前温度200℃又は50
0℃、繰り返し45回 摺り合わせ条件:初速50km/h、減速度3.43m
/s2(0.35G)、制動開始前温度135℃、繰り
返し100回 測定項目:摩擦係数(1ブレーキごとの平均摩擦係
数)、摩耗量(500℃摩耗試験後の摩擦材、ローター
の肉厚変化を測定) 高温での摩擦材の機械的強度(500℃摩擦試験後の摩
擦材表面の崩れ具合を崩れた場所の面積率で評価する。
評価基準は○:30%以下、△:30〜50%、×:5
0%以上) 硬度(ロックウェル硬度、Sスケール)、ロックウェル
硬度は、JIS Z2245のロックウェル硬さ試験方
法に準じて測定した。
ーキ用摩擦材(従来の摩擦材)に比べて、同じか優れた
値を示している。
(MgOと黒鉛の含有量、MgO/黒鉛の比、熱硬化性
樹脂の含有量、MgO/熱硬化性樹脂の比が本発明の範
囲外の摩擦材)は、摩擦係数の安定性と摩耗量が比較例
9のブレーキ用摩擦材より劣っており、特に500℃摩
耗試験では摩擦材、ローター材の摩耗量が比較例9の2
〜5倍になっており、摩擦係数も0.24以下になって
いる。また、試験後のブレーキ用摩擦材表面の崩れ方も
比較例に比べて激しかった。
bS粉等の重金属を含まなくても従来の非石綿系摩擦材
と同等以上の高温摩擦性能及び機械的性質を有するブレ
ーキ用摩擦材を提供することができる。
耗量の関係を示す。
硬度の関係を示す。
摩擦係数の関係を示す。
摩耗量の関係を示す。
体積比率と摩耗量の関係を示す。
Claims (7)
- 【請求項1】 繊維成分、結合成分及び摩擦調整成分を
含むブレーキ用摩擦材において、前記摩擦調整成分とし
て酸化マグネシウム(MgO)と黒鉛を摩擦材中に40
〜85体積%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)
と黒鉛の体積比率(MgO/黒鉛)が1/1〜6/1で
あり、且つ結合成分として熱硬化性樹脂を3〜20体積
%含有し、前記酸化マグネシウム(MgO)と該熱硬化
性樹脂の体積比率(MgO/熱硬化性樹脂)が2/1〜
15/1であることを特徴とするブレーキ用摩擦材。 - 【請求項2】 前記繊維成分として、耐熱性有機繊維を
2〜20体積%含有することを特徴とする請求項1記載
のブレーキ用摩擦材。 - 【請求項3】 前記繊維成分として、スチール繊維及び
/又はステンレス繊維を0.2〜10体積%含有するこ
とを特徴とする請求項1又は2記載のブレーキ用摩擦
材。 - 【請求項4】 前記繊維成分として、カーボン繊維を2
〜20体積%含有することを特徴とする請求項1〜3の
いずれか一項記載のブレーキ用摩擦材。 - 【請求項5】 前記繊維成分として、アルミナ−シリカ
系セラミックス繊維を0.2〜10体積%含有すること
を特徴とする請求項1〜4のいずれか一項記載のブレー
キ用摩擦材。 - 【請求項6】 前記摩擦調整成分として、Al2O3、Z
rO2、SiC、SiO2、Si3N4、AlN、Fe2O3
からなる群より選ばれる1種又は2種以上の硬質粒子を
1〜15体積%含有することを特徴とする請求項1〜5
のいずれか一項記載のブレーキ用摩擦材。 - 【請求項7】 前記摩擦調整成分として、Ba2SO4、
CaCO3、Ca3(PO4)2、CaF2、アパタイトか
らなる群より選ばれる1種又は2種以上を1〜15体積
%含有することを特徴とする請求項1〜6のいずれか一
項記載のブレーキ用摩擦材。
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