JPH06346932A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
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- JPH06346932A JPH06346932A JP5137904A JP13790493A JPH06346932A JP H06346932 A JPH06346932 A JP H06346932A JP 5137904 A JP5137904 A JP 5137904A JP 13790493 A JP13790493 A JP 13790493A JP H06346932 A JPH06346932 A JP H06346932A
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- friction
- powder
- copper oxide
- oxide powder
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Compositions of linings; Methods of manufacturing
- F16D69/025—Compositions based on an organic binder
- F16D69/026—Compositions based on an organic binder containing fibres
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
- C08K3/20—Oxides; Hydroxides
- C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
- C09K3/14—Anti-slip materials; Abrasives
- C09K3/1409—Abrasive particles per se
Abstract
(57)【要約】
【目的】 充分な摩擦係数及び摩擦安定性を確保しなが
ら、異音特性を向上できる摩擦材を提供する。 【構成】 繊維基材、特に銅繊維等の金属繊維、結合
材、摩擦調整剤からなる主原料に摩擦調整剤として銅酸
化物粉を配合して構成した。
ら、異音特性を向上できる摩擦材を提供する。 【構成】 繊維基材、特に銅繊維等の金属繊維、結合
材、摩擦調整剤からなる主原料に摩擦調整剤として銅酸
化物粉を配合して構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車、鉄道、産業機械
等に使用されるブレーキ及びクラッチ用の乾式摩擦材に
関する。
等に使用されるブレーキ及びクラッチ用の乾式摩擦材に
関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ブレーキやクラッチ用の摩擦材
（ブレーキパッド、ブレーキライニング等）は、有機繊
維、無機繊維、金属繊維等の繊維基材；フェノール樹脂
結合材；金属粉、セラミック粉等の摩擦調整剤；固体潤
滑剤；増量剤等を原料として構成されている。従来、繊
維基材及び摩擦調整剤としては、摩擦材に充分な摩擦係
数及び安定した摩擦性能を付与するために、銅繊維等の
金属繊維に銅粉等の金属粉を組合せ、使用することが多
い。しかし、これらの金属繊維や金属粉を多量に使用す
ると、摩擦係数や摩擦性能は向上するものの、異音（低
周波）特性が劣化する傾向がある。
（ブレーキパッド、ブレーキライニング等）は、有機繊
維、無機繊維、金属繊維等の繊維基材；フェノール樹脂
結合材；金属粉、セラミック粉等の摩擦調整剤；固体潤
滑剤；増量剤等を原料として構成されている。従来、繊
維基材及び摩擦調整剤としては、摩擦材に充分な摩擦係
数及び安定した摩擦性能を付与するために、銅繊維等の
金属繊維に銅粉等の金属粉を組合せ、使用することが多
い。しかし、これらの金属繊維や金属粉を多量に使用す
ると、摩擦係数や摩擦性能は向上するものの、異音（低
周波）特性が劣化する傾向がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みなされたもので、特に金属繊維及び金属粉を含む摩擦
材において充分な摩擦係数及び摩擦安定性を確保しなが
ら、異音特性を向上させることを課題とする。
みなされたもので、特に金属繊維及び金属粉を含む摩擦
材において充分な摩擦係数及び摩擦安定性を確保しなが
ら、異音特性を向上させることを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明は上記課
題を解決するため、以下のような構成とした。即ち本発
明の摩擦材は、摩擦調整剤兼異音特性向上剤として銅酸
化物粉を含有することを特徴とするものである。
題を解決するため、以下のような構成とした。即ち本発
明の摩擦材は、摩擦調整剤兼異音特性向上剤として銅酸
化物粉を含有することを特徴とするものである。
【０００５】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
摩擦材は、従来使用されている繊維基材、結合材、摩擦
調整剤、固体潤滑剤、増量剤を主原料とし、これに銅酸
化物粉を配合し、この配合組成物を常法に従って所望の
形状に成形したものである。
摩擦材は、従来使用されている繊維基材、結合材、摩擦
調整剤、固体潤滑剤、増量剤を主原料とし、これに銅酸
化物粉を配合し、この配合組成物を常法に従って所望の
形状に成形したものである。
【０００６】ここで使用される繊維基材としては、アラ
ミド繊維（市販品ではデュポン社製、商品名ケブラーが
ある）のような有機繊維；セラミック繊維（アルミナ繊
維、ガラス繊維等）、ロックウール、カーボン繊維等の
無機繊維；スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維等の金
属繊維が挙げられる。一般に、これらの有機、無機及び
金属繊維は混合して使用され、その使用量は摩擦材全量
に対し、有機繊維では１〜１０重量％、無機繊維では０
〜３０重量％、また金属繊維では１〜２０重量％の範囲
が普通である。
ミド繊維（市販品ではデュポン社製、商品名ケブラーが
ある）のような有機繊維；セラミック繊維（アルミナ繊
維、ガラス繊維等）、ロックウール、カーボン繊維等の
無機繊維；スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維等の金
属繊維が挙げられる。一般に、これらの有機、無機及び
金属繊維は混合して使用され、その使用量は摩擦材全量
に対し、有機繊維では１〜１０重量％、無機繊維では０
〜３０重量％、また金属繊維では１〜２０重量％の範囲
が普通である。
【０００７】結合材としては、一般にフェノール樹脂及
びその変性品が使用される。その使用量は通常、摩擦材
全量に対し５〜１５重量％の範囲である。摩擦調整材と
しては、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉等
の金属粉；セラミック粉（アルミナ粉、シリカ粉等）；
ゴム粉、レジンダスト（例えばカシューダスト）等の樹
脂粉が挙げられる。一般に摩擦材全量に対し、金属粉の
使用量は１〜１０重量％、セラミック粉の使用量は０〜
１０重量％、樹脂粉の使用量は０〜２０重量％（ゴム粉
及びレジンダストの使用量は各々０〜１０重量％）の範
囲である。
びその変性品が使用される。その使用量は通常、摩擦材
全量に対し５〜１５重量％の範囲である。摩擦調整材と
しては、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉等
の金属粉；セラミック粉（アルミナ粉、シリカ粉等）；
ゴム粉、レジンダスト（例えばカシューダスト）等の樹
脂粉が挙げられる。一般に摩擦材全量に対し、金属粉の
使用量は１〜１０重量％、セラミック粉の使用量は０〜
１０重量％、樹脂粉の使用量は０〜２０重量％（ゴム粉
及びレジンダストの使用量は各々０〜１０重量％）の範
囲である。
【０００８】固体潤滑材としてはグラファイト、二硫化
モリブデン等の固体潤滑剤が挙げられる。固体潤滑剤の
使用量は通常、１〜１０重量％の範囲である。増量剤と
しては硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウ
ム等が使用される。増量剤の使用量は通常、５〜４０重
量％の範囲である。
モリブデン等の固体潤滑剤が挙げられる。固体潤滑剤の
使用量は通常、１〜１０重量％の範囲である。増量剤と
しては硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウ
ム等が使用される。増量剤の使用量は通常、５〜４０重
量％の範囲である。
【０００９】本発明では以上のような主原料に摩擦調整
材兼異音特性向上剤として銅酸化物粉が摩擦材全量に対
し通常０．５〜２０％配合される。この銅酸化物粉は酸
化銅ＣｕＯの粉末であっても亜酸化銅Ｃｕ2Ｏの粉末で
あってもよい。
材兼異音特性向上剤として銅酸化物粉が摩擦材全量に対
し通常０．５〜２０％配合される。この銅酸化物粉は酸
化銅ＣｕＯの粉末であっても亜酸化銅Ｃｕ2Ｏの粉末で
あってもよい。
【００１０】以上の配合組成物を予備成形した後、これ
を熱プレスで熱成形し、所定の厚さ及び密度の成型品に
仕上げる。次にこの成型品を熱処理し、更に形状加工を
行って本発明の摩擦材を得る。この場合、予備成形は面
圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で行ない、熱成形は通
常、温度１３０〜１８０℃及び面圧２００〜１０００Ｋ
ｇｆ／ｃｍ2で３〜１５分間程度行ない、また熱処理は
温度１５０〜３００℃で１〜１５時間程度行なうのが普
通である。
を熱プレスで熱成形し、所定の厚さ及び密度の成型品に
仕上げる。次にこの成型品を熱処理し、更に形状加工を
行って本発明の摩擦材を得る。この場合、予備成形は面
圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で行ない、熱成形は通
常、温度１３０〜１８０℃及び面圧２００〜１０００Ｋ
ｇｆ／ｃｍ2で３〜１５分間程度行ない、また熱処理は
温度１５０〜３００℃で１〜１５時間程度行なうのが普
通である。
【００１１】
【実施例】以下に本発明を実施例によって説明する。
【００１２】
【実施例１〜３、比較例１〜２】表１に示す配合組成物
を充分に撹拌し、これを面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ2でブ
レーキパッドの形状に予備成形した後、この予備成形物
を熱プレスに移し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／
ｃｍ2で１０分間熱成形した。次にこの成型品を２００
℃で１０時間熱処理し、更に形状加工を行ってブレーキ
パッドを作製した。
を充分に撹拌し、これを面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ2でブ
レーキパッドの形状に予備成形した後、この予備成形物
を熱プレスに移し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／
ｃｍ2で１０分間熱成形した。次にこの成型品を２００
℃で１０時間熱処理し、更に形状加工を行ってブレーキ
パッドを作製した。
【００１３】なお、実施例１〜３の配合組成物は酸化銅
と銅繊維との合計割合を１８％（重量％）として、これ
ら原料の割合を変化させたものである。比較例１の配合
組成物は、実施例２において酸化銅を用いずに、その
分、硫酸バリウムを増量して３７％としたものである。
また、比較例２の配合組成物は、各実施例において酸化
銅を用いずに、その分、銅繊維を増量して１８％とした
ものである。
と銅繊維との合計割合を１８％（重量％）として、これ
ら原料の割合を変化させたものである。比較例１の配合
組成物は、実施例２において酸化銅を用いずに、その
分、硫酸バリウムを増量して３７％としたものである。
また、比較例２の配合組成物は、各実施例において酸化
銅を用いずに、その分、銅繊維を増量して１８％とした
ものである。
【００１４】
【表１】 次に以上の各ブレーキパッドについて下記試験方法で摩
擦係数（μ）の測定及び異音試験を行ない、性能評価し
た。
擦係数（μ）の測定及び異音試験を行ない、性能評価し
た。
【００１５】＜試験方法＞ 摩擦係数の測定 試験片： プレッシャープレートの厚さ：５ｍｍ 試験片の厚さ：１０ｍｍ 摩擦面の面積：４５ｃｍ2 試験方法：ＪＡＳＯテストコードＣ４０６−８２に規定
された試験方法に従ってフルサイズダイナモテスターを
使用し、ブレーキ（ＳＣ材製ディスクロータ使用）速度
２０、５０、１００Ｋｍ／ｈｒ；ブレーキ温度９５℃；
減速度０．６Ｇの条件で摩擦係数を測定する。 試験結果：試験結果を図１（図中、●は速度２０Ｋｍ／
ｈｒ、○は速度５０Ｋｍ／ｈｒ、×は速度１００Ｋｍ／
ｈｒを表す）に示す。この図から判るように、実施例１
〜３のブレーキパッドは低速から高速にわたる各速度で
のμ変化が１４〜３９％であったのに対し、比較例１、
２のブレーキパッドの場合は、μ変化が５０〜５６％と
大きく、特に銅繊維を実施例２と同じ量とし、且つ酸化
銅を使用しない比較例２の場合は、各速度ともμが低
い。
された試験方法に従ってフルサイズダイナモテスターを
使用し、ブレーキ（ＳＣ材製ディスクロータ使用）速度
２０、５０、１００Ｋｍ／ｈｒ；ブレーキ温度９５℃；
減速度０．６Ｇの条件で摩擦係数を測定する。 試験結果：試験結果を図１（図中、●は速度２０Ｋｍ／
ｈｒ、○は速度５０Ｋｍ／ｈｒ、×は速度１００Ｋｍ／
ｈｒを表す）に示す。この図から判るように、実施例１
〜３のブレーキパッドは低速から高速にわたる各速度で
のμ変化が１４〜３９％であったのに対し、比較例１、
２のブレーキパッドの場合は、μ変化が５０〜５６％と
大きく、特に銅繊維を実施例２と同じ量とし、且つ酸化
銅を使用しない比較例２の場合は、各速度ともμが低
い。
【００１６】 異音試験 試験片： プレッシャープレートの厚さ：５．５ｍｍ 摩擦材の厚さ：１０ｍｍ 摩擦面の面積：４５ｃｍ2 試験方法：実車を使用し、ブレーキ開始速度４０Ｋｍ／
ｈｒ；ブレーキ（ディスクロータの材質は摩擦係数の試
験の場合と同じ）温度６０℃、９０℃、１５０℃；減速
度０．４Ｇの条件で異音（低周波音）を３段階評価法で
官能評価する。 試験結果：異音試験の結果を表２に示す。
ｈｒ；ブレーキ（ディスクロータの材質は摩擦係数の試
験の場合と同じ）温度６０℃、９０℃、１５０℃；減速
度０．４Ｇの条件で異音（低周波音）を３段階評価法で
官能評価する。 試験結果：異音試験の結果を表２に示す。
【００１７】
【表２】 注：◎は異音の発生なし；○は異音の発生僅かで、耐え
られる；×は異音の発生多く、耐えられない；を表す。
られる；×は異音の発生多く、耐えられない；を表す。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、従来の摩擦材組成物に
銅酸化物を配合することにより、低速から高速にわたっ
て充分な摩擦係数及び摩擦安定性を確保しながら、低温
から高温にわたって異音特性を向上することができる。
銅酸化物を配合することにより、低速から高速にわたっ
て充分な摩擦係数及び摩擦安定性を確保しながら、低温
から高温にわたって異音特性を向上することができる。
【図１】実施例及び比較例で作製した摩擦材のブレーキ
速度による摩擦係数の変化を示す。
速度による摩擦係数の変化を示す。
●………速度２０Ｋｍ／ｈｒ ○………速度５０Ｋｍ／ｈｒ ×………速度１００Ｋｍ／ｈｒ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年８月３０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車、鉄道車両、産業
機械等に使用されるブレーキ及びクラッチ用の乾式摩擦
材に関する。
機械等に使用されるブレーキ及びクラッチ用の乾式摩擦
材に関する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】一般に、ブレーキやクラッチ用の摩擦材
（ブレーキパッド、ブレーキライニング等）は、有機繊
維、無機繊維、金属繊維等の繊維基材；フェノール樹脂
等の結合材；金属粉、セラミック粉、ゴム粉、カシュー
ダスト等の摩擦調整剤；固体潤滑剤、増量剤等の充填材
を原料として構成されている。従来、繊維基材及び摩擦
調整剤としては、摩擦材に充分な摩擦係数及び安定した
摩擦性能を付与するために、銅繊維等の金属繊維に銅粉
等の金属粉を組合せ、使用することが多い。しかし、こ
れらの金属成分を多量に使用すると、摩擦係数や摩擦性
能は向上するものの、異音（低周波）特性が劣化する傾
向がある。
（ブレーキパッド、ブレーキライニング等）は、有機繊
維、無機繊維、金属繊維等の繊維基材；フェノール樹脂
等の結合材；金属粉、セラミック粉、ゴム粉、カシュー
ダスト等の摩擦調整剤；固体潤滑剤、増量剤等の充填材
を原料として構成されている。従来、繊維基材及び摩擦
調整剤としては、摩擦材に充分な摩擦係数及び安定した
摩擦性能を付与するために、銅繊維等の金属繊維に銅粉
等の金属粉を組合せ、使用することが多い。しかし、こ
れらの金属成分を多量に使用すると、摩擦係数や摩擦性
能は向上するものの、異音（低周波）特性が劣化する傾
向がある。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みなされたもので、特に金属の配合成分（金属繊維又は
金属粉）を含む摩擦材において充分な摩擦係数及び摩擦
安定性を確保しながら、異音特性を向上させることを課
題とする。
みなされたもので、特に金属の配合成分（金属繊維又は
金属粉）を含む摩擦材において充分な摩擦係数及び摩擦
安定性を確保しながら、異音特性を向上させることを課
題とする。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明は上記課
題を解決するため、以下のような構成とした。即ち本発
明の摩擦材は、異音特性を向上するために摩擦調整剤と
して銅酸化物粉を含有することを特徴とするものであ
る。
題を解決するため、以下のような構成とした。即ち本発
明の摩擦材は、異音特性を向上するために摩擦調整剤と
して銅酸化物粉を含有することを特徴とするものであ
る。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００５】本発明の摩擦材は、従来使用されている繊
維基材と、結合材と、摩擦調整剤と、その他、充填材と
して固体潤滑剤及び増量剤とを主原料とし、これに銅酸
化物粉を配合し、この配合組成物を常法に従って所望の
形状に成形したものである。
維基材と、結合材と、摩擦調整剤と、その他、充填材と
して固体潤滑剤及び増量剤とを主原料とし、これに銅酸
化物粉を配合し、この配合組成物を常法に従って所望の
形状に成形したものである。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】ここで使用される繊維基材としては、アラ
ミド繊維（市販品ではデュポン社製、商品名ケブラーが
ある）、アクリル繊維等の有機繊維；セラミック繊維
（アルミナ繊維、ガラス繊維等）、ロックウール、カー
ボン繊維等の無機繊維；スチール繊維、銅繊維、真ちゅ
う繊維等の金属繊維が挙げられる。一般に、これらの有
機、無機及び金属繊維は一種又は二種以上が混合して使
用され、その使用量は摩擦材全量に対し、有機繊維では
１〜１０重量％、無機繊維では０〜３０重量％、また金
属繊維では１〜２０重量％の範囲が普通である。
ミド繊維（市販品ではデュポン社製、商品名ケブラーが
ある）、アクリル繊維等の有機繊維；セラミック繊維
（アルミナ繊維、ガラス繊維等）、ロックウール、カー
ボン繊維等の無機繊維；スチール繊維、銅繊維、真ちゅ
う繊維等の金属繊維が挙げられる。一般に、これらの有
機、無機及び金属繊維は一種又は二種以上が混合して使
用され、その使用量は摩擦材全量に対し、有機繊維では
１〜１０重量％、無機繊維では０〜３０重量％、また金
属繊維では１〜２０重量％の範囲が普通である。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】結合材としては、一般にフェノール樹脂及
びその変性品が使用される。その使用量は通常、摩擦材
全量に対し５〜１５重量％の範囲である。摩擦調整剤と
しては、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉等
の金属粉；セラミック粉（アルミナ粉、シリカ粉等）；
ゴム粉、レジンダスト（例えばカシューダスト）等の有
機ダストが挙げられる。一般に摩擦材全量に対し、金属
粉の使用量は１〜１０重量％、セラミック粉の使用量は
０〜１０重量％、有機ダストの使用量は０〜２０重量％
（ゴム粉及びレジンダストの使用量は各々０〜１０重量
％）の範囲である。
びその変性品が使用される。その使用量は通常、摩擦材
全量に対し５〜１５重量％の範囲である。摩擦調整剤と
しては、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉等
の金属粉；セラミック粉（アルミナ粉、シリカ粉等）；
ゴム粉、レジンダスト（例えばカシューダスト）等の有
機ダストが挙げられる。一般に摩擦材全量に対し、金属
粉の使用量は１〜１０重量％、セラミック粉の使用量は
０〜１０重量％、有機ダストの使用量は０〜２０重量％
（ゴム粉及びレジンダストの使用量は各々０〜１０重量
％）の範囲である。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】固体潤滑剤としてはグラファイト、二硫化
モリブデン等が挙げられる。固体潤滑剤の使用量は通
常、１〜１０重量％の範囲である。増量剤としては硫酸
バリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等が使用
される。増量剤の使用量は通常、５〜４０重量％の範囲
である。
モリブデン等が挙げられる。固体潤滑剤の使用量は通
常、１〜１０重量％の範囲である。増量剤としては硫酸
バリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等が使用
される。増量剤の使用量は通常、５〜４０重量％の範囲
である。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】本発明では以上のような主原料に、異音特
性を向上させるために摩擦調整剤として銅酸化物粉が摩
擦材全量に対し通常０．５〜２０％配合される。この銅
酸化物粉は酸化銅ＣｕＯの粉末であっても亜酸化銅Ｃｕ
2Ｏの粉末であってもよい。
性を向上させるために摩擦調整剤として銅酸化物粉が摩
擦材全量に対し通常０．５〜２０％配合される。この銅
酸化物粉は酸化銅ＣｕＯの粉末であっても亜酸化銅Ｃｕ
2Ｏの粉末であってもよい。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】以上の配合成分を混合・撹拌したものを予
備成形した後、この予備成形物をプレッシャープレート
がセットされた熱プレスに投入して熱成形し、所定の厚
さ及び密度の成型品に仕上げる。次にこの成型品を熱処
理し、更に形状加工を行って本発明の摩擦材を得る。こ
の場合、予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ 2
で行ない、熱成形は通常、温度１３０〜１８０℃及び面
圧２００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ2で３〜１５分間程度
行ない、また熱処理は温度１５０〜３００℃で１〜１５
時間程度行なうのが普通である。
備成形した後、この予備成形物をプレッシャープレート
がセットされた熱プレスに投入して熱成形し、所定の厚
さ及び密度の成型品に仕上げる。次にこの成型品を熱処
理し、更に形状加工を行って本発明の摩擦材を得る。こ
の場合、予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ 2
で行ない、熱成形は通常、温度１３０〜１８０℃及び面
圧２００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ2で３〜１５分間程度
行ない、また熱処理は温度１５０〜３００℃で１〜１５
時間程度行なうのが普通である。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】
【実施例１〜３、比較例１〜２】表１に示す配合成分を
充分に混合・撹拌し、これを面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ2
でブレーキパッドの形状に予備成形した後、この予備成
形物をプレッシャープレートが予めセットされた熱プレ
スに移し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で
１０分間熱成形した。次にこの成型品を２００℃で１０
時間熱処理し、更に形状加工を行ってプレッシャープレ
ートと一体のブレーキパッドを作製した。
充分に混合・撹拌し、これを面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ2
でブレーキパッドの形状に予備成形した後、この予備成
形物をプレッシャープレートが予めセットされた熱プレ
スに移し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で
１０分間熱成形した。次にこの成型品を２００℃で１０
時間熱処理し、更に形状加工を行ってプレッシャープレ
ートと一体のブレーキパッドを作製した。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】なお、実施例１〜３の配合成分は酸化銅と
銅繊維との合計割合を１８％（重量％）として、これら
原料の割合を変化させたものである。比較例１の配合組
成物は、実施例２において酸化銅を用いずに、その分、
硫酸バリウムを増量して３７％としたものである。ま
た、比較例２の配合組成物は、各実施例において酸化銅
を用いずに、その分、銅繊維を増量して１８％としたも
のである。
銅繊維との合計割合を１８％（重量％）として、これら
原料の割合を変化させたものである。比較例１の配合組
成物は、実施例２において酸化銅を用いずに、その分、
硫酸バリウムを増量して３７％としたものである。ま
た、比較例２の配合組成物は、各実施例において酸化銅
を用いずに、その分、銅繊維を増量して１８％としたも
のである。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】
【表１】 次に以上の各ブレーキパッドについて下記試験方法で摩
擦係数（μ）の測定及び異音試験を行ない、性能評価し
た。
擦係数（μ）の測定及び異音試験を行ない、性能評価し
た。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】＜試験方法＞ 摩擦係数の測定 試験片： プレッシャープレートの厚さ：５ｍｍ 試験片の厚さ：１０ｍｍ 摩擦面の面積：４５ｃｍ2 試験方法：ＪＡＳＯテストコードＣ４０６−８２に規定
された試験方法に従ってフルサイズダイナモメーターを
使用し、ブレーキ（ＳＣ材製ディスクロータ使用）速度
２０、５０、１００Ｋｍ／ｈｒ；ブレーキ温度９５℃；
減速度０．６Ｇの条件で摩擦係数を測定する。 試験結果：試験結果を図１（図中、●は速度２０Ｋｍ／
ｈｒ、○は速度５０Ｋｍ／ｈｒ、×は速度１００Ｋｍ／
ｈｒを表す）に示す。この図から判るように、実施例１
〜３のブレーキパッドは低速から高速にわたる各速度で
のμ変化が１４〜３９％であったのに対し、比較例１、
２のブレーキパッドの場合は、μ変化が５０〜５６％と
大きく、特に銅繊維を実施例２と同じ量とし、且つ酸化
銅を使用しない比較例１の場合は、高速域におけるμの
低下が著しい。
された試験方法に従ってフルサイズダイナモメーターを
使用し、ブレーキ（ＳＣ材製ディスクロータ使用）速度
２０、５０、１００Ｋｍ／ｈｒ；ブレーキ温度９５℃；
減速度０．６Ｇの条件で摩擦係数を測定する。 試験結果：試験結果を図１（図中、●は速度２０Ｋｍ／
ｈｒ、○は速度５０Ｋｍ／ｈｒ、×は速度１００Ｋｍ／
ｈｒを表す）に示す。この図から判るように、実施例１
〜３のブレーキパッドは低速から高速にわたる各速度で
のμ変化が１４〜３９％であったのに対し、比較例１、
２のブレーキパッドの場合は、μ変化が５０〜５６％と
大きく、特に銅繊維を実施例２と同じ量とし、且つ酸化
銅を使用しない比較例１の場合は、高速域におけるμの
低下が著しい。
Claims (2)
- 【請求項１】 摩擦調整剤兼異音特性向上剤として銅酸
化物粉を含有することを特徴とする摩擦材。 - 【請求項２】 銅酸化物粉の含有量が０．５〜２０重量
％の範囲である請求項１記載の摩擦材。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5137904A JPH06346932A (ja) | 1993-06-08 | 1993-06-08 | 摩擦材 |
| FR9406996A FR2708934B1 (fr) | 1993-06-08 | 1994-06-08 | Matériau de friction contenant des particules d'oxyde de cuivre. |
| US08/255,870 US5576369A (en) | 1993-06-08 | 1994-06-08 | Friction material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5137904A JPH06346932A (ja) | 1993-06-08 | 1993-06-08 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06346932A true JPH06346932A (ja) | 1994-12-20 |
Family
ID=15209402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5137904A Pending JPH06346932A (ja) | 1993-06-08 | 1993-06-08 | 摩擦材 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5576369A (ja) |
| JP (1) | JPH06346932A (ja) |
| FR (1) | FR2708934B1 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7264094B2 (en) | 2005-09-02 | 2007-09-04 | Advics Co., Ltd. | Friction pair |
| JP2008509232A (ja) * | 2004-07-30 | 2008-03-27 | クライマックス・エンジニアード・マテリアルズ・エルエルシー | 摩擦材料組成物及び添加剤 |
| WO2013054857A1 (ja) * | 2011-10-11 | 2013-04-18 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 摩擦材 |
| JP2013100476A (ja) * | 2011-10-11 | 2013-05-23 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5788027A (en) * | 1997-06-06 | 1998-08-04 | Westinghouse Air Brake Company | Trim shoe |
| DE29724077U1 (de) * | 1997-06-28 | 1999-11-11 | Daimler Chrysler Ag | Bremseinheit |
| JP2000290636A (ja) | 1999-04-06 | 2000-10-17 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
| PT1401758E (pt) * | 2001-06-29 | 2006-06-30 | Inventio Ag | Freio para o cabo do limitador de velocidade de um ascensor |
| US20060260881A1 (en) * | 2005-05-20 | 2006-11-23 | Henley Chris W | Brake pad having wear indication capability |
| US8956586B2 (en) | 2011-04-27 | 2015-02-17 | Climax Engineered Materials, Llc | Friction materials and methods of producing same |
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|---|---|---|---|---|
| US3684062A (en) * | 1969-02-14 | 1972-08-15 | Kelsey Hayes Co | Friction lining composition |
| US3967037A (en) * | 1974-04-12 | 1976-06-29 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Friction material for brake linings and the like |
| DE2535526B2 (de) * | 1975-08-08 | 1978-03-09 | Jurid Werke Gmbh, 2056 Glinde | Reibbelag, insbesondere für hochbeanspruchte PKW- und LKW-Kupplungs- und/odei Trommel- und Scheibenbremsen |
| US3967047A (en) * | 1975-08-19 | 1976-06-29 | Evans Products Company | Electrode cooling apparatus |
| GB1604828A (en) * | 1977-08-10 | 1981-12-16 | Ferodo Ltd | Friction materials |
| US4273369A (en) * | 1979-08-06 | 1981-06-16 | Cmi Corporation | Reversible push block-rear bumper assembly |
| US4446203A (en) * | 1983-03-21 | 1984-05-01 | Borg-Warner Corporation | Asbestos-free friction materials |
| EP0129022A3 (en) * | 1983-04-25 | 1986-01-02 | Borg-Warner Corporation | Process for making dry friction material |
| JP2748406B2 (ja) * | 1988-06-03 | 1998-05-06 | 三菱瓦斯化学株式会社 | ディスクブレーキ・パッド． |
| JPH05215164A (ja) * | 1992-02-07 | 1993-08-24 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | ブレーキ用摩擦材 |
-
1993
- 1993-06-08 JP JP5137904A patent/JPH06346932A/ja active Pending
-
1994
- 1994-06-08 FR FR9406996A patent/FR2708934B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1994-06-08 US US08/255,870 patent/US5576369A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2008509232A (ja) * | 2004-07-30 | 2008-03-27 | クライマックス・エンジニアード・マテリアルズ・エルエルシー | 摩擦材料組成物及び添加剤 |
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| WO2013054857A1 (ja) * | 2011-10-11 | 2013-04-18 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 摩擦材 |
| JP2013100476A (ja) * | 2011-10-11 | 2013-05-23 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5576369A (en) | 1996-11-19 |
| FR2708934B1 (fr) | 1995-11-17 |
| FR2708934A1 (fr) | 1995-02-17 |
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