JP2002135891A - ボイスコイルの製造法 - Google Patents
ボイスコイルの製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は各種音響機器および映像機器に使用
されるスリムスピーカ用のボイスコイルの製造法に関す
るものであり、従来品は丸形ボイスコイルと比較して、
生産工数、歩留まりが悪いため多大なコストアップを招
くという課題を有していた。 【解決手段】 本発明のボイスコイルの製造法は、マグ
ネットワイヤー２３を丸形に巻線した後に、変形加工し
楕円形、角形、トラック形等の所望のスリム形状に成形
してスリム状ボイスコイル２４を得る生産工法としたも
のである。
されるスリムスピーカ用のボイスコイルの製造法に関す
るものであり、従来品は丸形ボイスコイルと比較して、
生産工数、歩留まりが悪いため多大なコストアップを招
くという課題を有していた。 【解決手段】 本発明のボイスコイルの製造法は、マグ
ネットワイヤー２３を丸形に巻線した後に、変形加工し
楕円形、角形、トラック形等の所望のスリム形状に成形
してスリム状ボイスコイル２４を得る生産工法としたも
のである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は各種音響機器および
映像機器に使用されるボイスコイルの製造法に関するも
のである。
映像機器に使用されるボイスコイルの製造法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】近年、スピーカはスリム化、省スペース
化に対する市場要求が非常に高まりつつある。特にその
取付面積に制限を受ける映像機器用はスリムタイプの要
求が顕著であり、スピーカの構造についても過去さまざ
まな方式が検討されてきた。
化に対する市場要求が非常に高まりつつある。特にその
取付面積に制限を受ける映像機器用はスリムタイプの要
求が顕著であり、スピーカの構造についても過去さまざ
まな方式が検討されてきた。
【０００３】その中で、スリム化を追及できる方式とし
て、スリム状ボイスコイルを採用する方式が非常に有力
である。ところが、従来の技術では、上記市場要求を満
足させようとすると、スリム状ボイスコイルを巻線しな
ければならず、丸形ボイスコイルと比較すると生産工数
が多くかかり、また歩留まりも悪いため非常に高価なも
のになっていた。
て、スリム状ボイスコイルを採用する方式が非常に有力
である。ところが、従来の技術では、上記市場要求を満
足させようとすると、スリム状ボイスコイルを巻線しな
ければならず、丸形ボイスコイルと比較すると生産工数
が多くかかり、また歩留まりも悪いため非常に高価なも
のになっていた。
【０００４】このように今後のスピーカはスリム化、省
スペース化と厳しいコストという相反する市場要求の両
立が必要とされてきている。
スペース化と厳しいコストという相反する市場要求の両
立が必要とされてきている。
【０００５】ここで、従来のボイスコイルについて図４
により説明する。
により説明する。
【０００６】図４（ａ）〜（ｃ）は従来のスリム状ボイ
スコイルの生産工程を示した斜視図である。図４（ａ）
によると、あらかじめ成形加工されたアルミニウムやフ
ィルム等の材料よりスリムボビン１を構成し、図４
（ｂ）に示すようにこのスリムボビン１を巻線治具２に
チャッキングしてマグネットワイヤー３をスリム形状に
巻線して図４（ｃ）に示すようにスリム状ボイスコイル
４を構成していた。
スコイルの生産工程を示した斜視図である。図４（ａ）
によると、あらかじめ成形加工されたアルミニウムやフ
ィルム等の材料よりスリムボビン１を構成し、図４
（ｂ）に示すようにこのスリムボビン１を巻線治具２に
チャッキングしてマグネットワイヤー３をスリム形状に
巻線して図４（ｃ）に示すようにスリム状ボイスコイル
４を構成していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
スリム状ボイスコイル４は従来の丸形ボイスコイルと比
較すると、その巻線工程を丸形の巻線治具ではなくトラ
ック形等のスリム形の巻線治具２にて巻線しなければな
らず、巻線に要する時間が非常に多くかかり、また巻線
時の巻線治具２や巻線機等の設備に非常に高い精度を要
求されるため歩留まりが悪く、結果として多大なコスト
アップを招くという課題を有していた。
スリム状ボイスコイル４は従来の丸形ボイスコイルと比
較すると、その巻線工程を丸形の巻線治具ではなくトラ
ック形等のスリム形の巻線治具２にて巻線しなければな
らず、巻線に要する時間が非常に多くかかり、また巻線
時の巻線治具２や巻線機等の設備に非常に高い精度を要
求されるため歩留まりが悪く、結果として多大なコスト
アップを招くという課題を有していた。
【０００８】本発明は上記課題を解決するもので、スピ
ーカのスリム化、省スペース化が実現できるスリム状ボ
イスコイルを、その生産工数、歩留まり等によるコスト
アップを最小限に抑えつつ実現できる優れたボイスコイ
ルの製造法を提供するものである。
ーカのスリム化、省スペース化が実現できるスリム状ボ
イスコイルを、その生産工数、歩留まり等によるコスト
アップを最小限に抑えつつ実現できる優れたボイスコイ
ルの製造法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のボイスコイルの製造法は、マグネットワイヤ
ーを楕円形、角形、トラック形等のスリム形状に巻線す
るのではなく、丸形に巻線した後に、変形加工し楕円
形、角形、トラック形等の所望のスリム形状に成形して
スリム状ボイスコイルを得る生産工法としている。
に本発明のボイスコイルの製造法は、マグネットワイヤ
ーを楕円形、角形、トラック形等のスリム形状に巻線す
るのではなく、丸形に巻線した後に、変形加工し楕円
形、角形、トラック形等の所望のスリム形状に成形して
スリム状ボイスコイルを得る生産工法としている。
【００１０】この生産工法により、ボイスコイル巻線時
の生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現できるこ
とからスリム状ボイスコイルを安価なコストで提供する
ことができる。
の生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現できるこ
とからスリム状ボイスコイルを安価なコストで提供する
ことができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、マグネットワイヤーをボビンの上に丸形に巻線した
後に、変形加工しスリム形状に成形した製造工法とした
ものである。
は、マグネットワイヤーをボビンの上に丸形に巻線した
後に、変形加工しスリム形状に成形した製造工法とした
ものである。
【００１２】請求項２に記載の発明は、マグネットワイ
ヤーを空心状態で丸形に巻線した後に、内側にボビンを
挿入し、ボビンと共に加熱プレス、変形加工し、線輪と
ボビンの接着およびスリム形状に成形した製造工法とし
たものである。
ヤーを空心状態で丸形に巻線した後に、内側にボビンを
挿入し、ボビンと共に加熱プレス、変形加工し、線輪と
ボビンの接着およびスリム形状に成形した製造工法とし
たものである。
【００１３】請求項３に記載の発明は、マグネットワイ
ヤーを空心状態で丸形に巻線した後にスリム形状に変形
加工し、同形状にボビンを変形加工した後に内側にボビ
ンを挿入し、ボビンと共に加熱プレスし線輪とボビンを
接着した製造工法としたものである。
ヤーを空心状態で丸形に巻線した後にスリム形状に変形
加工し、同形状にボビンを変形加工した後に内側にボビ
ンを挿入し、ボビンと共に加熱プレスし線輪とボビンを
接着した製造工法としたものである。
【００１４】以下、本発明のボイスコイルの製造方法の
一実施の形態について図１から図３により説明する。
一実施の形態について図１から図３により説明する。
【００１５】（実施の形態１）図１（ａ）〜（ｃ）は本
発明の実施の形態１のスリム状ボイスコイルの生産工法
である。図１（ａ）によると、マグネットワイヤー２３
を丸形巻線治具２２に挿入されたアルミボビン２１の上
に丸形に巻線した後に、図１（ｂ）に示すように変形加
工治具２５に挿入し、楕円形、角形、トラック形等の所
望の形状に変形加工し、その後加熱プレス成形して形状
安定させ、図１（ｃ）に示すスリム状ボイスコイル２４
を得る製造方法としている。この方法とすることで、本
発明のボイスコイルはスリム形状のボイスコイルであり
ながら、その巻線をむつかしいスリム形状に巻線する必
要がなく、丸形状の巻線で済むことから、ボイスコイル
巻線時の生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現で
きることにより、スリム状ボイスコイル２４を安価なコ
ストで提供することができる。
発明の実施の形態１のスリム状ボイスコイルの生産工法
である。図１（ａ）によると、マグネットワイヤー２３
を丸形巻線治具２２に挿入されたアルミボビン２１の上
に丸形に巻線した後に、図１（ｂ）に示すように変形加
工治具２５に挿入し、楕円形、角形、トラック形等の所
望の形状に変形加工し、その後加熱プレス成形して形状
安定させ、図１（ｃ）に示すスリム状ボイスコイル２４
を得る製造方法としている。この方法とすることで、本
発明のボイスコイルはスリム形状のボイスコイルであり
ながら、その巻線をむつかしいスリム形状に巻線する必
要がなく、丸形状の巻線で済むことから、ボイスコイル
巻線時の生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現で
きることにより、スリム状ボイスコイル２４を安価なコ
ストで提供することができる。
【００１６】（実施の形態２）図２（ａ）〜（ｃ）は本
発明の実施の形態２のスリム状ボイスコイルの生産工法
である。図２（ａ）によると、マグネットワイヤー２３
を丸形巻線治具２２により空心状態で丸形に巻線して空
心コイル２６を得、図２（ｂ）に示すようにこの空心コ
イル２６中にアルミボビン２１を挿入し、変形加工治具
２５に挿入し、楕円形、角形、トラック形等の所望の形
状に変形加工し、その後加熱プレス成形して形状安定お
よび空心コイル２６とアルミボビン２１を密着させ、図
２（ｃ）に示すスリム状ボイスコイル２４を得る製造方
法としている。この方法とすることで、本発明のボイス
コイルはスリム形状のボイスコイルでありながら、その
巻線をむつかしいスリム形状に巻線する必要がなく、丸
形状の巻線で済み、またボビンの上に巻線をせずに済む
ことから、ボイスコイルの巻線時の生産工数が大幅に削
減でき、歩留まりの向上も実現できることにより、スリ
ム状ボイスコイル２４を安価なコストで提供することが
できる。
発明の実施の形態２のスリム状ボイスコイルの生産工法
である。図２（ａ）によると、マグネットワイヤー２３
を丸形巻線治具２２により空心状態で丸形に巻線して空
心コイル２６を得、図２（ｂ）に示すようにこの空心コ
イル２６中にアルミボビン２１を挿入し、変形加工治具
２５に挿入し、楕円形、角形、トラック形等の所望の形
状に変形加工し、その後加熱プレス成形して形状安定お
よび空心コイル２６とアルミボビン２１を密着させ、図
２（ｃ）に示すスリム状ボイスコイル２４を得る製造方
法としている。この方法とすることで、本発明のボイス
コイルはスリム形状のボイスコイルでありながら、その
巻線をむつかしいスリム形状に巻線する必要がなく、丸
形状の巻線で済み、またボビンの上に巻線をせずに済む
ことから、ボイスコイルの巻線時の生産工数が大幅に削
減でき、歩留まりの向上も実現できることにより、スリ
ム状ボイスコイル２４を安価なコストで提供することが
できる。
【００１７】（実施の形態３）図３（ａ）〜（ｆ）は本
発明の実施の形態３のスリム状ボイスコイルの生産工法
である。図３（ａ）によると、マグネットワイヤー２３
を丸形巻線治具２２により、空心状態で丸形に巻線し、
空心コイル２６を得、図３（ｂ）に示すようにこの空心
コイル２６を変形加工治具２５に挿入し、楕円形、角
形、トラック形等の所望の形状に変形加工し、図３
（ｃ）に示すような短冊状のボビン材２７を図３（ｄ）
に示すように同形状に変形加工してボビン２１を得、図
３（ｅ）に示すように空心コイル２６に内側にボビン２
１を挿入し、ボビン２１と共に加熱プレスし線輪とボビ
ン２１を密着させ、図３（ｆ）に示すスリム状ボイスコ
イル２４を得る製造方法としている。この方法とするこ
とで、本発明のボイスコイルはスリム形状のボイスコイ
ルでありながら、その巻線をむつかしいスリム形状に巻
線する必要がなく、丸形状の巻線で済み、またボビン２
１の上に巻線をせずに済むことから、ボイスコイルの巻
線時の生産工数が大幅に削減でき、歩留まりの向上も実
現できることにより、スリム状ボイスコイルを安価なコ
ストで提供することができる。
発明の実施の形態３のスリム状ボイスコイルの生産工法
である。図３（ａ）によると、マグネットワイヤー２３
を丸形巻線治具２２により、空心状態で丸形に巻線し、
空心コイル２６を得、図３（ｂ）に示すようにこの空心
コイル２６を変形加工治具２５に挿入し、楕円形、角
形、トラック形等の所望の形状に変形加工し、図３
（ｃ）に示すような短冊状のボビン材２７を図３（ｄ）
に示すように同形状に変形加工してボビン２１を得、図
３（ｅ）に示すように空心コイル２６に内側にボビン２
１を挿入し、ボビン２１と共に加熱プレスし線輪とボビ
ン２１を密着させ、図３（ｆ）に示すスリム状ボイスコ
イル２４を得る製造方法としている。この方法とするこ
とで、本発明のボイスコイルはスリム形状のボイスコイ
ルでありながら、その巻線をむつかしいスリム形状に巻
線する必要がなく、丸形状の巻線で済み、またボビン２
１の上に巻線をせずに済むことから、ボイスコイルの巻
線時の生産工数が大幅に削減でき、歩留まりの向上も実
現できることにより、スリム状ボイスコイルを安価なコ
ストで提供することができる。
【００１８】この製造方法は、実施の形態２と比較し
て、ボビン２１単体をプリプレスにより、あらかじめ形
状形成していることから、スプリングバック強度の強い
ボビンすなわち硬質アルミニウムやガラス繊維を含んだ
樹脂材料より構成されたボビン２１に対して、形状安定
性という観点から非常に有効である。
て、ボビン２１単体をプリプレスにより、あらかじめ形
状形成していることから、スプリングバック強度の強い
ボビンすなわち硬質アルミニウムやガラス繊維を含んだ
樹脂材料より構成されたボビン２１に対して、形状安定
性という観点から非常に有効である。
【００１９】この構成とすることで、本発明のボイスコ
イルの製造工法は、マグネットワイヤーを楕円形、角
形、トラック形等のスリム形状に巻線するのではなく、
丸形に巻線した後に、変形加工し楕円形、角形、トラッ
ク形等の所望のスリム形状に成形してスリム状ボイスコ
イルを得る生産工法としているため、ボイスコイルの巻
線時の生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現でき
ることからスリム状ボイスコイルを安価なコストで提供
することができる。
イルの製造工法は、マグネットワイヤーを楕円形、角
形、トラック形等のスリム形状に巻線するのではなく、
丸形に巻線した後に、変形加工し楕円形、角形、トラッ
ク形等の所望のスリム形状に成形してスリム状ボイスコ
イルを得る生産工法としているため、ボイスコイルの巻
線時の生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現でき
ることからスリム状ボイスコイルを安価なコストで提供
することができる。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、本発明のボイスコイルの
製造法は、スピーカのスリム化、省スペース化が実現で
きるスリム状ボイスコイルを、ボイスコイルの巻線時の
生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現できること
からスリム状ボイスコイルを安価なコストで実現するこ
とができる優れた製造法を提供することができ、その工
業的価値は非常に大なるものである。
製造法は、スピーカのスリム化、省スペース化が実現で
きるスリム状ボイスコイルを、ボイスコイルの巻線時の
生産工数が削減でき、歩留まりの向上も実現できること
からスリム状ボイスコイルを安価なコストで実現するこ
とができる優れた製造法を提供することができ、その工
業的価値は非常に大なるものである。
【図１】（ａ）〜（ｃ）本発明のボイスコイルの製造法
の一実施の形態を示す工程図
の一実施の形態を示す工程図
【図２】（ａ）〜（ｃ）本発明のボイスコイルの製造法
の別の実施の形態を示す工程図
の別の実施の形態を示す工程図
【図３】（ａ）〜（ｆ）本発明のボイスコイルの製造法
の別の実施の形態を示す工程図
の別の実施の形態を示す工程図
【図４】（ａ）〜（ｃ）従来のボイスコイルの製造法の
工程図
工程図
２１ アルミボビン ２２ 丸形巻線治具 ２３ マグネットワイヤー ２４ スリム状ボイスコイル ２５ 変形加工治具
Claims (3)
- 【請求項１】 マグネットワイヤーをボビンの上に丸形
に巻線した後に、変形加工し楕円形、角形、トラック形
等の所望の形状に成形するボイスコイルの製造法。 - 【請求項２】 マグネットワイヤーを空心状態で丸形に
巻線した後に、内側にボビンを挿入し、ボビンと共に加
熱プレス、変形加工し、線輪とボビンの接着および楕円
形、角形、トラック形等の所望の形状に成形するボイス
コイルの製造法。 - 【請求項３】 マグネットワイヤーを空心状態で丸形に
巻線した後に楕円形、角形、トラック形等の所望の形状
に変形加工し、同形状にボビンを変形加工した後に内側
にボビンを挿入し、ボビンと共に加熱プレスし線輪とボ
ビンを接着するボイスコイルの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000330234A JP2002135891A (ja) | 2000-10-30 | 2000-10-30 | ボイスコイルの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000330234A JP2002135891A (ja) | 2000-10-30 | 2000-10-30 | ボイスコイルの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002135891A true JP2002135891A (ja) | 2002-05-10 |
Family
ID=18806794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000330234A Pending JP2002135891A (ja) | 2000-10-30 | 2000-10-30 | ボイスコイルの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002135891A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006311042A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 電気音響変換器用ボイスコイルの製造方法およびこの製造方法により製造されたボイスコイルならびにこれを用いた電気音響変換器および電子機器 |
| JP2008244472A (ja) * | 2007-03-01 | 2008-10-09 | Nippon Saabitsuku Kk | コイルの取出しと成形に係る方法又は装置 |
| US7926168B2 (en) | 2004-08-27 | 2011-04-19 | Nxp B.V. | Method of manufacturing a coil |
| CN107708054A (zh) * | 2017-11-20 | 2018-02-16 | 马斯利自动化技术（苏州）有限公司 | 单周为矩形或类矩形音圈的绕制装置及绕制方法 |
| JP2020088385A (ja) * | 2018-11-15 | 2020-06-04 | マルホ発條工業株式会社 | 非円形コイル製造装置、非円形コイル製造方法および非円形コイル |
Citations (4)
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| JPS6027599U (ja) * | 1983-07-28 | 1985-02-25 | パイオニア株式会社 | スピ−カのボイスコイル構造 |
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-
2000
- 2000-10-30 JP JP2000330234A patent/JP2002135891A/ja active Pending
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| CN107708054B (zh) * | 2017-11-20 | 2023-06-13 | 马斯利自动化技术（苏州）有限公司 | 单周为矩形或类矩形音圈的绕制装置及绕制方法 |
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