JP2002103332A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 外観品質の低下を招くことなくユニフォミテ
ィーを向上しうる。 【解決手段】 加硫金型のタイヤ成形内腔を周方向に複
数等分した各基準位置に、生カバーにおける原位置を順
次配置して加硫した加硫タイヤのＲＦＶ波形を求める加
硫波形測定工程と、加硫金型のステンシル位置を基準と
して前記ＲＦＶ波形を重ね合わせた加硫平均曲線を求め
る加硫波形重ね工程と、前記加硫平均曲線に基づき、加
硫金型に前記生カバーを投入する加硫ローダの軸心を、
加硫金型の軸心と位置ずれさせるユニフォミティ修正工
程とを含む。
ィーを向上しうる。 【解決手段】 加硫金型のタイヤ成形内腔を周方向に複
数等分した各基準位置に、生カバーにおける原位置を順
次配置して加硫した加硫タイヤのＲＦＶ波形を求める加
硫波形測定工程と、加硫金型のステンシル位置を基準と
して前記ＲＦＶ波形を重ね合わせた加硫平均曲線を求め
る加硫波形重ね工程と、前記加硫平均曲線に基づき、加
硫金型に前記生カバーを投入する加硫ローダの軸心を、
加硫金型の軸心と位置ずれさせるユニフォミティ修正工
程とを含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加硫金型に生カバ
ーを投入する加硫ローダの軸心を、加硫金型の軸心と位
置ずれさせることによりユニフォミティを修正した空気
入りタイヤの製造方法に関する。
ーを投入する加硫ローダの軸心を、加硫金型の軸心と位
置ずれさせることによりユニフォミティを修正した空気
入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤは、カーカスやベルト等
のコード補強部材、及びトレッドゴムやサイドウォール
ゴ等のゴム部材などを結合した複合体であるため、これ
らの構成部材の成形に伴う不均一化、あるいはタイヤ加
硫時の金型形状等に伴う不均一化等によりユニフォミテ
ィーが悪化し、ＦＶ（フォースバリエーション）が発生
する。
のコード補強部材、及びトレッドゴムやサイドウォール
ゴ等のゴム部材などを結合した複合体であるため、これ
らの構成部材の成形に伴う不均一化、あるいはタイヤ加
硫時の金型形状等に伴う不均一化等によりユニフォミテ
ィーが悪化し、ＦＶ（フォースバリエーション）が発生
する。
【０００３】このようなＦＶ、特にＲＦＶ（ラジアルフ
ォースバリエーション）は、車両の振動、騒音、操縦安
定性等に悪影響を及ぼすため、その解決を図ることは従
来から強く望まれている。
ォースバリエーション）は、車両の振動、騒音、操縦安
定性等に悪影響を及ぼすため、その解決を図ることは従
来から強く望まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のユニフォミティ
ー修正方法としては、加硫成形後、タイヤのトレッド面
をバフ切削機によって真円形に研削したり、ＲＦＶの山
部となるトレッド面を研削したり、リム組時、タイヤ単
体のＲＦＶの山部と、リム単体のＲＲＯ（ラジアルラン
アウト）の谷部とを位相合わせすることなどが行われて
いる。
ー修正方法としては、加硫成形後、タイヤのトレッド面
をバフ切削機によって真円形に研削したり、ＲＦＶの山
部となるトレッド面を研削したり、リム組時、タイヤ単
体のＲＦＶの山部と、リム単体のＲＲＯ（ラジアルラン
アウト）の谷部とを位相合わせすることなどが行われて
いる。
【０００５】しかし、これらは、ユニフォミティーの修
正効果が僅かであるのに対して、タイヤの外観品質を損
ねる等の問題がある。
正効果が僅かであるのに対して、タイヤの外観品質を損
ねる等の問題がある。
【０００６】そこで本発明は、加硫タイヤのＲＦＶの加
硫要因に基づく波形を求め、この波形に基づいて加硫ロ
ーダの軸心を加硫金型の軸心に対して位置ずれさせるこ
とを基本として、外観品質の低下を招くことなくユニフ
ォミティーを効果的に向上しうる空気入りタイヤの製造
方法を提供することを目的としている。
硫要因に基づく波形を求め、この波形に基づいて加硫ロ
ーダの軸心を加硫金型の軸心に対して位置ずれさせるこ
とを基本として、外観品質の低下を招くことなくユニフ
ォミティーを効果的に向上しうる空気入りタイヤの製造
方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本願請求項１の発明は、加硫金型のタイヤ成形内腔
をタイヤ周方向に複数等分した各基準位置に、タイヤの
生カバーにおける原位置を順次配置して加硫した加硫タ
イヤのＲＦＶ波形を求める加硫波形測定工程と、前記加
硫金型のステンシル位置を基準として前記ＲＦＶ波形を
重ね合わせた加硫平均曲線を求める加硫波形重ね工程
と、前記加硫平均曲線に基づき、加硫金型に前記生カバ
ーを投入する加硫ローダの軸心を、加硫金型の軸心と位
置ずれさせることによりユニフォミティーを修正するユ
ニフォミティ修正工程とを含むことを特徴としている。
に、本願請求項１の発明は、加硫金型のタイヤ成形内腔
をタイヤ周方向に複数等分した各基準位置に、タイヤの
生カバーにおける原位置を順次配置して加硫した加硫タ
イヤのＲＦＶ波形を求める加硫波形測定工程と、前記加
硫金型のステンシル位置を基準として前記ＲＦＶ波形を
重ね合わせた加硫平均曲線を求める加硫波形重ね工程
と、前記加硫平均曲線に基づき、加硫金型に前記生カバ
ーを投入する加硫ローダの軸心を、加硫金型の軸心と位
置ずれさせることによりユニフォミティーを修正するユ
ニフォミティ修正工程とを含むことを特徴としている。
【０００８】また請求項２の発明では、前記原位置は、
タイヤのインナーライナのジョイント部であることを特
徴としている。
タイヤのインナーライナのジョイント部であることを特
徴としている。
【０００９】また請求項３の発明では、前記原位置を基
準として前記ＲＦＶ波形を重ね合わせた成形平均曲線を
求める成形波形重ね工程を含むとともに、前記加硫平均
曲線の最大の谷部又は山部を、前記成形平均曲線の最大
の山部又は谷部となるように、生カバーを加硫金型に装
着することを特徴としている。
準として前記ＲＦＶ波形を重ね合わせた成形平均曲線を
求める成形波形重ね工程を含むとともに、前記加硫平均
曲線の最大の谷部又は山部を、前記成形平均曲線の最大
の山部又は谷部となるように、生カバーを加硫金型に装
着することを特徴としている。
【００１０】また請求項４の発明は、加硫金型のＲＲＯ
波形を求める金型波形測定工程と、前記ＲＲＯ波形に基
づき、加硫金型に前記生カバーを投入する加硫ローダの
軸心を、加硫金型の軸心と位置ずれさせることによりユ
ニフォミティーを修正するユニフォミティ修正工程とを
含むことを特徴としている。
波形を求める金型波形測定工程と、前記ＲＲＯ波形に基
づき、加硫金型に前記生カバーを投入する加硫ローダの
軸心を、加硫金型の軸心と位置ずれさせることによりユ
ニフォミティーを修正するユニフォミティ修正工程とを
含むことを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を、
図示例とともに説明する。まず、タイヤのＦＶの発生原
因として、 各種のタイヤ構成部材を貼合わせて生カバーを成形
する際に生じる生カバーの不均一さによる成形要因、 この生カバーを加硫する際に生じる加硫金型の不均
一さによる加硫要因、及び 前記生カバーを加硫金型内に装着する際のバラツキ
による装着要因、などが考えられる。
図示例とともに説明する。まず、タイヤのＦＶの発生原
因として、 各種のタイヤ構成部材を貼合わせて生カバーを成形
する際に生じる生カバーの不均一さによる成形要因、 この生カバーを加硫する際に生じる加硫金型の不均
一さによる加硫要因、及び 前記生カバーを加硫金型内に装着する際のバラツキ
による装着要因、などが考えられる。
【００１２】ここで、タイヤの基本的な構成部材とし
て、カーカス、ブレーカ、トレッドゴム、サイドウォー
ルゴム、インナーライナ等があり、各構成部材は、生カ
バー成形時、タイヤ周方向の少なくとも１ヶ所でジョイ
ント部を有して連結される。そして、このジョイント部
における厚さ変動、重量変動、剛性変動などが前記成形
要因の主なものとなっている。従って、各構成部材のジ
ョイント部を周方向に分散させ、その影響をできるだけ
減じること等によって、現在、成形要因に基づくＲＦＶ
の大きさを４０〜７０Ｎのレベルまで抑えている。しか
し、ジョイント部が存在する以上、前記レベル以下に抑
えることは極めて難しい。
て、カーカス、ブレーカ、トレッドゴム、サイドウォー
ルゴム、インナーライナ等があり、各構成部材は、生カ
バー成形時、タイヤ周方向の少なくとも１ヶ所でジョイ
ント部を有して連結される。そして、このジョイント部
における厚さ変動、重量変動、剛性変動などが前記成形
要因の主なものとなっている。従って、各構成部材のジ
ョイント部を周方向に分散させ、その影響をできるだけ
減じること等によって、現在、成形要因に基づくＲＦＶ
の大きさを４０〜７０Ｎのレベルまで抑えている。しか
し、ジョイント部が存在する以上、前記レベル以下に抑
えることは極めて難しい。
【００１３】又加硫金型は、加硫成形時、トレッドセグ
メント等を含む各種のモールド部材を組立てて形成され
るが、その時の組立てバラツキが主な加硫要因となって
いる。従って、現在、モールド部材の部品精度を高める
ことによって、加硫要因に基づくＲＦＶの大きさを１０
〜２０Ｎのレベルまで抑えているが、それ以下に抑える
ことは極めて難しい。
メント等を含む各種のモールド部材を組立てて形成され
るが、その時の組立てバラツキが主な加硫要因となって
いる。従って、現在、モールド部材の部品精度を高める
ことによって、加硫要因に基づくＲＦＶの大きさを１０
〜２０Ｎのレベルまで抑えているが、それ以下に抑える
ことは極めて難しい。
【００１４】なお前記装着要因においては、従来、図１
（Ｂ）に示すように、生カバー１を加硫金型２まで搬送
しかつ投入するための加硫ローダ３の軸心３ｊを、前記
加硫金型２の軸心２ｊと同芯に精度良く芯合わせするこ
とにより、現在、略解消されている。
（Ｂ）に示すように、生カバー１を加硫金型２まで搬送
しかつ投入するための加硫ローダ３の軸心３ｊを、前記
加硫金型２の軸心２ｊと同芯に精度良く芯合わせするこ
とにより、現在、略解消されている。
【００１５】そこで、本発明では、前記加硫要因に基づ
くＲＦＶの波形、即ち加硫平均曲線ｙｙ（図５に示す）
を求めるとともに、この加硫平均曲線ｙｙに基づき、図
１（Ａ）に示すように、敢えて加硫ローダ３の軸心３ｊ
を、加硫金型２の軸心２ｊに対して位置ずれせしめ、こ
れによってユニフォミティーを修正するユニフォミティ
修正工程を含むことに特徴を有している。
くＲＦＶの波形、即ち加硫平均曲線ｙｙ（図５に示す）
を求めるとともに、この加硫平均曲線ｙｙに基づき、図
１（Ａ）に示すように、敢えて加硫ローダ３の軸心３ｊ
を、加硫金型２の軸心２ｊに対して位置ずれせしめ、こ
れによってユニフォミティーを修正するユニフォミティ
修正工程を含むことに特徴を有している。
【００１６】次に、本発明をより詳しく説明する。本発
明では、前記加硫平均曲線ｙｙ（加硫要因に基づくＲＦ
Ｖの波形）を求めるために、 ・ 図２〜４に示すように、加硫金型２のタイヤ成形内
腔２ｓをタイヤ周方向にｎ等分した各基準位置ｐ１〜ｐ
ｎに、タイヤの生カバー１における原位置ｑを順次配置
して加硫した加硫タイヤのＲＦＶ波形ｙ１〜ｙｎを求め
る加硫波形測定工程と、 ・ 前記加硫金型２のステンシル位置ｐｏを基準とし
て、前記ＲＦＶ波形ｙ１〜ｙｎを重ね合わせ、これによ
って加硫平均曲線ｙｙを求める加硫波形重ね工程とを行
っている。
明では、前記加硫平均曲線ｙｙ（加硫要因に基づくＲＦ
Ｖの波形）を求めるために、 ・ 図２〜４に示すように、加硫金型２のタイヤ成形内
腔２ｓをタイヤ周方向にｎ等分した各基準位置ｐ１〜ｐ
ｎに、タイヤの生カバー１における原位置ｑを順次配置
して加硫した加硫タイヤのＲＦＶ波形ｙ１〜ｙｎを求め
る加硫波形測定工程と、 ・ 前記加硫金型２のステンシル位置ｐｏを基準とし
て、前記ＲＦＶ波形ｙ１〜ｙｎを重ね合わせ、これによ
って加硫平均曲線ｙｙを求める加硫波形重ね工程とを行
っている。
【００１７】なお図２には、加硫金型２のステンシル位
置ｐｏを基準とし、タイヤ成形内腔２ｓを周方向に８等
分することによりｐ１〜ｐ８の基準位置を形成した場合
を例示している。なおステンシル位置ｐｏとは、周知の
如く、タイヤに型番や製造日などの情報を印すために金
型面２ｓに付加された刻印状のステンシルの位置であ
る。
置ｐｏを基準とし、タイヤ成形内腔２ｓを周方向に８等
分することによりｐ１〜ｐ８の基準位置を形成した場合
を例示している。なおステンシル位置ｐｏとは、周知の
如く、タイヤに型番や製造日などの情報を印すために金
型面２ｓに付加された刻印状のステンシルの位置であ
る。
【００１８】又本例では、インナーライナのジョイント
部を生カバー１の前記原位置ｑとし、図３に示すよう
に、基準位置ｐ１に原位置ｑを配置させたサンプルタイ
ヤｔ１、基準位置ｐ２に原位置ｑを配置させたサンプル
タイヤｔ２、基準位置ｐ３に原位置ｑを配置させたサン
プルタイヤｔ３、基準位置ｐ４に原位置ｑを配置させた
サンプルタイヤｔ４、基準位置ｐ５に原位置ｑを配置さ
せたサンプルタイヤｔ５、基準位置ｐ６に原位置ｑを配
置させたサンプルタイヤｔ６、基準位置ｐ７に原位置ｑ
を配置させたサンプルタイヤｔ７、基準位置ｐ８に原位
置ｑを配置させたサンプルタイヤｔ８、を順次加硫成形
する。
部を生カバー１の前記原位置ｑとし、図３に示すよう
に、基準位置ｐ１に原位置ｑを配置させたサンプルタイ
ヤｔ１、基準位置ｐ２に原位置ｑを配置させたサンプル
タイヤｔ２、基準位置ｐ３に原位置ｑを配置させたサン
プルタイヤｔ３、基準位置ｐ４に原位置ｑを配置させた
サンプルタイヤｔ４、基準位置ｐ５に原位置ｑを配置さ
せたサンプルタイヤｔ５、基準位置ｐ６に原位置ｑを配
置させたサンプルタイヤｔ６、基準位置ｐ７に原位置ｑ
を配置させたサンプルタイヤｔ７、基準位置ｐ８に原位
置ｑを配置させたサンプルタイヤｔ８、を順次加硫成形
する。
【００１９】そしてユニフォミティー試験機等を用い、
図４に示すように、各サンプルタイヤｔ１〜ｔ８のＲＦ
Ｖ波形ｙ１〜ｙｎを夫々求める。
図４に示すように、各サンプルタイヤｔ１〜ｔ８のＲＦ
Ｖ波形ｙ１〜ｙｎを夫々求める。
【００２０】次に、前記加硫波形重ね工程では、前記ス
テンシル位置ｐｏを基準として、前記ＲＦＶ波形ｙ１〜
ｙｎを重ね合わせ、図５に示す如く加硫平均曲線ｙｙを
求める。この時、成形要因は互いに打ち消され、従っ
て、加硫平均曲線ｙｙは、加硫要因のみに起因するＲＦ
Ｖの波形となって表れる。
テンシル位置ｐｏを基準として、前記ＲＦＶ波形ｙ１〜
ｙｎを重ね合わせ、図５に示す如く加硫平均曲線ｙｙを
求める。この時、成形要因は互いに打ち消され、従っ
て、加硫平均曲線ｙｙは、加硫要因のみに起因するＲＦ
Ｖの波形となって表れる。
【００２１】そして、前記加硫平均曲線ｙｙに基づき、
加硫ローダ３の軸心３ｊを加硫金型２の軸心２ｊに対し
て位置ずれさせることにより、加硫平均曲線ｙｙの振幅
（加硫要因に基づくＲＦＶ）を修正する。
加硫ローダ３の軸心３ｊを加硫金型２の軸心２ｊに対し
て位置ずれさせることにより、加硫平均曲線ｙｙの振幅
（加硫要因に基づくＲＦＶ）を修正する。
【００２２】詳しくは、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すよう
に、加硫平均曲線ｙｙの最大の山部１０に向かって軸心
３ｊを位置ずれさせることによって、加硫要因に基づく
ＲＦＶを曲線ｙｙ’の如く減じることができ、その分加
硫要因ユニフォミティーを向上させることが可能とな
る。
に、加硫平均曲線ｙｙの最大の山部１０に向かって軸心
３ｊを位置ずれさせることによって、加硫要因に基づく
ＲＦＶを曲線ｙｙ’の如く減じることができ、その分加
硫要因ユニフォミティーを向上させることが可能とな
る。
【００２３】ここで、前記軸心２ｊ、３ｊ間の位置ずれ
量Ｌは、ＲＦＶの値によっても異なるが、通常、１２．
０ｍｍ以下の範囲、さらには１０．０ｍｍ以下、さらに
は８．０ｍｍ以下の範囲で行うのが好ましい。もし１
２．０ｍｍをこえるとタイヤオフセンター等の不具合が
生じる。なお本発明者が行った実験の結果、芯ずれ量と
ＲＦＶの修正値との間には、図１１に示す如き相関関係
があり、これを目安として位置ずれ量Ｌを設定すること
ができる。
量Ｌは、ＲＦＶの値によっても異なるが、通常、１２．
０ｍｍ以下の範囲、さらには１０．０ｍｍ以下、さらに
は８．０ｍｍ以下の範囲で行うのが好ましい。もし１
２．０ｍｍをこえるとタイヤオフセンター等の不具合が
生じる。なお本発明者が行った実験の結果、芯ずれ量と
ＲＦＶの修正値との間には、図１１に示す如き相関関係
があり、これを目安として位置ずれ量Ｌを設定すること
ができる。
【００２４】逆に、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、
加硫平均曲線ｙｙの最大の谷部１１に向かって軸心３ｊ
を位置ずれさせた場合には、加硫要因に基づくＲＦＶを
曲線ｙｙ”の如く増加させることができる。係る場合に
は、図８に示すように、増加した加硫平均曲線ｙｙ”の
最大の谷部１１”又は山部１０”と、前記成形要因に基
づくＲＦＶの波形（即ち成形平均曲線ｘｘ（図９に示
す））の最大の山部２０又は谷部２１とが合うように、
生カバー１を加硫金型２に位相合わせして装着する。こ
れによって加硫要因と成形要因とが互いに相殺し、ユニ
フォミティーを向上させた最終のＲＦＶの波形Ｙが得ら
れる。
加硫平均曲線ｙｙの最大の谷部１１に向かって軸心３ｊ
を位置ずれさせた場合には、加硫要因に基づくＲＦＶを
曲線ｙｙ”の如く増加させることができる。係る場合に
は、図８に示すように、増加した加硫平均曲線ｙｙ”の
最大の谷部１１”又は山部１０”と、前記成形要因に基
づくＲＦＶの波形（即ち成形平均曲線ｘｘ（図９に示
す））の最大の山部２０又は谷部２１とが合うように、
生カバー１を加硫金型２に位相合わせして装着する。こ
れによって加硫要因と成形要因とが互いに相殺し、ユニ
フォミティーを向上させた最終のＲＦＶの波形Ｙが得ら
れる。
【００２５】なお前記成形平均曲線ｘｘは、前記加硫波
形測定工程で得られたＲＦＶ波形ｙ１〜ｙｎを、図１０
に示すように、前記前記原位置ｑを基準として重ね合わ
せることによって求めることができる。この成形平均曲
線ｘｘは、加硫要因が重ね合わせによって打ち消され、
従って、前記成形要因のみに起因するＲＦＶの波形とな
って表される。
形測定工程で得られたＲＦＶ波形ｙ１〜ｙｎを、図１０
に示すように、前記前記原位置ｑを基準として重ね合わ
せることによって求めることができる。この成形平均曲
線ｘｘは、加硫要因が重ね合わせによって打ち消され、
従って、前記成形要因のみに起因するＲＦＶの波形とな
って表される。
【００２６】次に、本発明では、前記加硫平均曲線ｙｙ
に代えて、加硫金型２のＲＲＯ波形を用い、このＲＲＯ
波形に基づいて、加硫ローダ３の軸心３ｊを加硫金型２
の軸心２ｊに対して位置ずれさせることもできる。言い
換えると、前記加硫波形測定工程および加硫波形重ね工
程に代えて、加硫金型２のＲＲＯ波形を求める金型波形
測定工程を行うとともに、前記ユニフォミティ修正工程
に代えて、前記ＲＲＯ波形に基づき、軸心２ｊ、３ｊを
位置ずれさせるユニフォミティ修正工程を行う。
に代えて、加硫金型２のＲＲＯ波形を用い、このＲＲＯ
波形に基づいて、加硫ローダ３の軸心３ｊを加硫金型２
の軸心２ｊに対して位置ずれさせることもできる。言い
換えると、前記加硫波形測定工程および加硫波形重ね工
程に代えて、加硫金型２のＲＲＯ波形を求める金型波形
測定工程を行うとともに、前記ユニフォミティ修正工程
に代えて、前記ＲＲＯ波形に基づき、軸心２ｊ、３ｊを
位置ずれさせるユニフォミティ修正工程を行う。
【００２７】これは、前記加硫平均曲線ｙｙの最大の山
部１０又は谷部１１の位相が、ＲＲＯ波形の最大の山部
又は谷部の位相と実質的に一致するからである。従っ
て、ＲＲＯ波形の最大の山部に向かって軸心３ｊを位置
ずれさせることによって、加硫要因に基づくＲＦＶを直
接減じることができ、その分加硫要因ユニフォミティー
を向上させうる。
部１０又は谷部１１の位相が、ＲＲＯ波形の最大の山部
又は谷部の位相と実質的に一致するからである。従っ
て、ＲＲＯ波形の最大の山部に向かって軸心３ｊを位置
ずれさせることによって、加硫要因に基づくＲＦＶを直
接減じることができ、その分加硫要因ユニフォミティー
を向上させうる。
【００２８】又逆に、ＲＲＯ波形の最大の谷部に向かっ
て軸心３ｊを位置ずれさせた場合には、加硫要因に基づ
くＲＦＶを増加させることができ、係る場合には、同様
に、増加したＲＲＯ波形の最大の谷部又は山部と、前記
成形平均曲線ｘｘの最大の山部２０又は谷部２１とが合
うように、生カバー１を加硫金型２に装着せしめ、加硫
要因と成形要因とを相殺することができる。
て軸心３ｊを位置ずれさせた場合には、加硫要因に基づ
くＲＦＶを増加させることができ、係る場合には、同様
に、増加したＲＲＯ波形の最大の谷部又は山部と、前記
成形平均曲線ｘｘの最大の山部２０又は谷部２１とが合
うように、生カバー１を加硫金型２に装着せしめ、加硫
要因と成形要因とを相殺することができる。
【００２９】以上、本発明の特に好ましい実施形態につ
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００３０】
【実施例Ａ】（１）比較例品１として、従来と同様、軸
心２ｊ、３ｊを芯合わせし、２０本のタイヤ（サイズ２
１５／７０Ｒ１５）を加硫成形するとともに、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定しその平均値を求めた。 （２）実施例品１として、同じ加硫金型、同じロットの
生カバーを用い、加硫平均曲線ｙｙの最大の山部に向か
って軸心３ｊを７．０ｍｍ位置ずれさせて、２０本のタ
イヤを加硫成形した。そして、各タイヤのＲＦＶを夫々
測定し、その平均値を求めるとともに、前記比較例品１
と比較しその結果を表１に記載した。
心２ｊ、３ｊを芯合わせし、２０本のタイヤ（サイズ２
１５／７０Ｒ１５）を加硫成形するとともに、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定しその平均値を求めた。 （２）実施例品１として、同じ加硫金型、同じロットの
生カバーを用い、加硫平均曲線ｙｙの最大の山部に向か
って軸心３ｊを７．０ｍｍ位置ずれさせて、２０本のタ
イヤを加硫成形した。そして、各タイヤのＲＦＶを夫々
測定し、その平均値を求めるとともに、前記比較例品１
と比較しその結果を表１に記載した。
【００３１】
【実施例Ｂ】（１）比較例品２として、従来と同様、軸
心２ｊ、３ｊを芯合わせし、２０本のタイヤ（サイズ２
２５／６０Ｒ１６）を加硫成形するとともに、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定しその平均値を求めた。 （２）実施例品１として、同じ加硫金型、同じロットの
生カバーを用い、加硫平均曲線ｙｙの最大の谷部に向か
って軸心３ｊを７．０ｍｍ位置ずれさせるとともに、こ
の加硫平均曲線ｙｙの最大の山部と、成形平均曲線ｘｘ
の最大の谷部とが合うように生カバーを加硫金型に装着
し、２０本のタイヤを加硫成形した。そして、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定し、その平均値を求めるとともに、
前記比較例品１と比較しその結果を表１に記載した。
心２ｊ、３ｊを芯合わせし、２０本のタイヤ（サイズ２
２５／６０Ｒ１６）を加硫成形するとともに、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定しその平均値を求めた。 （２）実施例品１として、同じ加硫金型、同じロットの
生カバーを用い、加硫平均曲線ｙｙの最大の谷部に向か
って軸心３ｊを７．０ｍｍ位置ずれさせるとともに、こ
の加硫平均曲線ｙｙの最大の山部と、成形平均曲線ｘｘ
の最大の谷部とが合うように生カバーを加硫金型に装着
し、２０本のタイヤを加硫成形した。そして、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定し、その平均値を求めるとともに、
前記比較例品１と比較しその結果を表１に記載した。
【００３２】
【実施例Ｃ】（１）比較例品３として、従来と同様、軸
心２ｊ、３ｊを芯合わせし、２０本のタイヤ（サイズ２
２５／６０Ｒ１６）を加硫成形するとともに、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定しその平均値を求めた。 （２）実施例品１として、同じ加硫金型、同じロットの
生カバーを用い、加硫金型２のＲＲＯ波形の最大の谷部
に向かって軸心３ｊを７．０ｍｍ位置ずれさせるととも
に、このＲＲＯ波形の最大の山部と、成形平均曲線ｘｘ
の最大の谷部とが合うように生カバーを加硫金型に装着
し、２０本のタイヤを加硫成形した。そして、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定し、その平均値を求めるとともに、
前記比較例品１と比較しその結果を表１に記載した。
心２ｊ、３ｊを芯合わせし、２０本のタイヤ（サイズ２
２５／６０Ｒ１６）を加硫成形するとともに、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定しその平均値を求めた。 （２）実施例品１として、同じ加硫金型、同じロットの
生カバーを用い、加硫金型２のＲＲＯ波形の最大の谷部
に向かって軸心３ｊを７．０ｍｍ位置ずれさせるととも
に、このＲＲＯ波形の最大の山部と、成形平均曲線ｘｘ
の最大の谷部とが合うように生カバーを加硫金型に装着
し、２０本のタイヤを加硫成形した。そして、各タイヤ
のＲＦＶを夫々測定し、その平均値を求めるとともに、
前記比較例品１と比較しその結果を表１に記載した。
【００３３】
【表１】
【００３４】表１の如く、実施例品１〜３の何れの場合
にも、ＲＦＶが大巾に減少し、ユニフォミティーが改善
されたのが確認できる。
にも、ＲＦＶが大巾に減少し、ユニフォミティーが改善
されたのが確認できる。
【００３５】
【発明の効果】本発明は叙上の如く構成しているため、
外観品質の低下を招くことなくユニフォミティーを効果
的に向上できる。
外観品質の低下を招くことなくユニフォミティーを効果
的に向上できる。
【図１】（Ａ）は本発明におけるユニフォミティ修正工
程の一例を説明する断面図、（Ｂ）は従来技術を示す断
面図である。
程の一例を説明する断面図、（Ｂ）は従来技術を示す断
面図である。
【図２】加硫金型の基準位置と生カバーの原位置とを説
明する線図である。
明する線図である。
【図３】加硫波形測定工程を説明する線図である。
【図４】加硫波形重ね工程を説明する線図である。
【図５】加硫波形重ね工程により得られる加硫平均曲線
の一例を示す線図である。
の一例を示す線図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、ユニフォミティ修正工程に
よる作用効果の一例を示す線図である。
よる作用効果の一例を示す線図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）は、ユニフォミティ修正工程に
よる作用効果の他の例を示す線図である。
よる作用効果の他の例を示す線図である。
【図８】そのユニフォミティ修正工程を用いたさらに好
ましい例を示す線図である。
ましい例を示す線図である。
【図９】成形平均曲線の一例を示す線図である。
【図１０】その成形平均曲線を求める成形波形重ね工程
を説明する線図である。
を説明する線図である。
【図１１】芯ずらし量とＲＦＶ修正量との関係を例示す
る線図である。
る線図である。
１ 生カバー ２ 加硫金型 ２ｓ タイヤ成形内腔 ２ｊ、３ｊ 軸心 ３ 加硫ローダ ｐｏ ステンシル位置 ｐ１〜ｐｎ 基準位置 ｑ 原位置 ｙ１〜ｙｎ ＲＦＶ波形 ｙｙ 加硫平均曲線 ｘｘ 成形平均曲線
Claims (4)
- 【請求項１】加硫金型のタイヤ成形内腔をタイヤ周方向
に複数等分した各基準位置に、タイヤの生カバーにおけ
る原位置を順次配置して加硫した加硫タイヤのＲＦＶ波
形を求める加硫波形測定工程と、 前記加硫金型のステンシル位置を基準として前記ＲＦＶ
波形を重ね合わせた加硫平均曲線を求める加硫波形重ね
工程と、 前記加硫平均曲線に基づき、加硫金型に前記生カバーを
投入する加硫ローダの軸心を、加硫金型の軸心と位置ず
れさせることによりユニフォミティーを修正するユニフ
ォミティ修正工程とを含む空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】前記原位置は、タイヤのインナーライナの
ジョイント部であることを特徴とする請求項１記載の空
気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】前記原位置を基準として前記ＲＦＶ波形を
重ね合わせた成形平均曲線を求める成形波形重ね工程を
含むとともに、前記加硫平均曲線の最大の谷部又は山部
を、前記成形平均曲線の最大の山部又は谷部となるよう
に、生カバーを加硫金型に装着することを特徴とする請
求項１又は２記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項４】加硫金型のＲＲＯ波形を求める金型波形測
定工程と、 前記ＲＲＯ波形に基づき、加硫金型に前記生カバーを投
入する加硫ローダの軸心を、加硫金型の軸心と位置ずれ
させることによりユニフォミティーを修正するユニフォ
ミティ修正工程とを含む空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000302740A JP2002103332A (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000302740A JP2002103332A (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002103332A true JP2002103332A (ja) | 2002-04-09 |
Family
ID=18784044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000302740A Pending JP2002103332A (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002103332A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004351789A (ja) * | 2003-05-29 | 2004-12-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 高速ｆｖ低減タイヤの製造方法 |
| US6856929B1 (en) | 2003-11-21 | 2005-02-15 | 7 Michelin Recherche Et Technique | Tire manufacturing method for improving the uniformity of a tire |
| JP2010264627A (ja) * | 2009-05-13 | 2010-11-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | インナーライナージョイントの検出方法と検出装置及び生タイヤの製造方法 |
| US8287675B2 (en) | 2003-11-21 | 2012-10-16 | Michelin Recherche Et Technique S.A. | Tire manufacturing method for improving the uniformity of a tire |
-
2000
- 2000-10-02 JP JP2000302740A patent/JP2002103332A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004351789A (ja) * | 2003-05-29 | 2004-12-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 高速ｆｖ低減タイヤの製造方法 |
| US7238249B2 (en) * | 2003-05-29 | 2007-07-03 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Producing method of high speed FV reducing tire |
| US6856929B1 (en) | 2003-11-21 | 2005-02-15 | 7 Michelin Recherche Et Technique | Tire manufacturing method for improving the uniformity of a tire |
| US8287675B2 (en) | 2003-11-21 | 2012-10-16 | Michelin Recherche Et Technique S.A. | Tire manufacturing method for improving the uniformity of a tire |
| JP2010264627A (ja) * | 2009-05-13 | 2010-11-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | インナーライナージョイントの検出方法と検出装置及び生タイヤの製造方法 |
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