JP2002096351A - インモールドコート方法 - Google Patents
インモールドコート方法Info
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- JP2002096351A JP2002096351A JP2000289227A JP2000289227A JP2002096351A JP 2002096351 A JP2002096351 A JP 2002096351A JP 2000289227 A JP2000289227 A JP 2000289227A JP 2000289227 A JP2000289227 A JP 2000289227A JP 2002096351 A JP2002096351 A JP 2002096351A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
- B29C2045/7343—Heating or cooling of the mould heating or cooling different mould parts at different temperatures
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】簡易な構造の金型を用いて、熱可塑性樹脂の射
出成形工程中に、射出成形品の皮膜形成すべき表面に皮
膜を形成し得るインモールドコート方法を提供する。 【解決手段】上型１ａと下型１ｂとから成る金型１を型
締めした状態で金型１のキャビティ２内に熱可塑性樹脂
４を射出充填した後、金型１を型締めしたまま上型１ａ
を下型１ｂより低温に保った状態で前記樹脂４が凝固し
て収縮することにより、前記樹脂４の上型１ａ側の表面
と上型１ａのキャビティ内表面２ａとの間に生じる隙間
７に皮膜原料６を注入する。
出成形工程中に、射出成形品の皮膜形成すべき表面に皮
膜を形成し得るインモールドコート方法を提供する。 【解決手段】上型１ａと下型１ｂとから成る金型１を型
締めした状態で金型１のキャビティ２内に熱可塑性樹脂
４を射出充填した後、金型１を型締めしたまま上型１ａ
を下型１ｂより低温に保った状態で前記樹脂４が凝固し
て収縮することにより、前記樹脂４の上型１ａ側の表面
と上型１ａのキャビティ内表面２ａとの間に生じる隙間
７に皮膜原料６を注入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂から
成る射出成形品の表面に射出成形工程中に皮膜を形成す
るインモールドコート方法に関する。
成る射出成形品の表面に射出成形工程中に皮膜を形成す
るインモールドコート方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、特開平７−１１２４５０号公報に
より、熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出充填した後に
型締めを行ったまま、熱可塑性樹脂の表面とキャビティ
内表面との間に隙間を生じさせ、この隙間に皮膜原料を
注入して、射出成形工程中に皮膜形成を行うインモール
ドコート方法が知られている。このものの第１の態様で
は、金型のキャビティ内に充填された樹脂が冷却して凝
固する際の体積減少で樹脂表面とキャビティ内表面との
間に生ずる隙間に皮膜原料を注入している。しかし、か
かる隙間がキャビティ内表面に対して樹脂表面のいずれ
の側、即ち、キャビティを形成する可動型と固定型のい
ずれの側に生じるか確実でないため、第２の態様では、
金型の可動型に可動式のコア部を設け、樹脂の凝固の際
に、金型を閉じたままこのコア部のみを後退させて、樹
脂の可動型側の表面とコア部との間に機械的に隙間を生
じさせ、この隙間に皮膜原料を注入している。さらに、
第３の態様では、金型を構成する固定型と可動型とを入
子構造に構成すると共に、樹脂の凝固の際に樹脂が可動
型側に固着するようなキャビティ構造を採用して、可動
型を少許後退させることにより樹脂の固定型側の表面と
固定型のキャビティ内表面との間に機械的に隙間を生じ
させ、この隙間に皮膜原料を注入している。
より、熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出充填した後に
型締めを行ったまま、熱可塑性樹脂の表面とキャビティ
内表面との間に隙間を生じさせ、この隙間に皮膜原料を
注入して、射出成形工程中に皮膜形成を行うインモール
ドコート方法が知られている。このものの第１の態様で
は、金型のキャビティ内に充填された樹脂が冷却して凝
固する際の体積減少で樹脂表面とキャビティ内表面との
間に生ずる隙間に皮膜原料を注入している。しかし、か
かる隙間がキャビティ内表面に対して樹脂表面のいずれ
の側、即ち、キャビティを形成する可動型と固定型のい
ずれの側に生じるか確実でないため、第２の態様では、
金型の可動型に可動式のコア部を設け、樹脂の凝固の際
に、金型を閉じたままこのコア部のみを後退させて、樹
脂の可動型側の表面とコア部との間に機械的に隙間を生
じさせ、この隙間に皮膜原料を注入している。さらに、
第３の態様では、金型を構成する固定型と可動型とを入
子構造に構成すると共に、樹脂の凝固の際に樹脂が可動
型側に固着するようなキャビティ構造を採用して、可動
型を少許後退させることにより樹脂の固定型側の表面と
固定型のキャビティ内表面との間に機械的に隙間を生じ
させ、この隙間に皮膜原料を注入している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記方法では、樹脂表
面に対して隙間が生じる位置が不確実な第１の態様を改
善するため、第２の態様では金型の可動型に可動式のコ
ア部を設け、又、第３の態様では金型を構成する固定型
と可動型とを入子構造で係合するようにしているが、両
態様とも金型の構造が複雑でコストアップの要因とな
る。
面に対して隙間が生じる位置が不確実な第１の態様を改
善するため、第２の態様では金型の可動型に可動式のコ
ア部を設け、又、第３の態様では金型を構成する固定型
と可動型とを入子構造で係合するようにしているが、両
態様とも金型の構造が複雑でコストアップの要因とな
る。
【０００４】本発明は、上記問題点に鑑み、簡易な構造
の金型を用いて、熱可塑性樹脂の射出成形工程中に、射
出成形品の皮膜形成を行うべき表面に皮膜を形成し得る
ようにしたインモールドコート方法を提供することを課
題としている。
の金型を用いて、熱可塑性樹脂の射出成形工程中に、射
出成形品の皮膜形成を行うべき表面に皮膜を形成し得る
ようにしたインモールドコート方法を提供することを課
題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、金型のキャビティ内の熱可塑性樹脂から
成る射出成形品の表面に皮膜を形成するインモールドコ
ート方法において、金型を型締めした状態で金型のキャ
ビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した後、金型を型締
めしたまま金型を構成する１対の型のうち射出成形品の
皮膜を形成すべき表面側に位置する一方の型を他方の型
より低温に保った状態で前記樹脂を凝固させ、前記樹脂
の表面と前記一方の型のキャビティ内表面との間に生じ
る隙間に皮膜原料を注入している。
め、本発明は、金型のキャビティ内の熱可塑性樹脂から
成る射出成形品の表面に皮膜を形成するインモールドコ
ート方法において、金型を型締めした状態で金型のキャ
ビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した後、金型を型締
めしたまま金型を構成する１対の型のうち射出成形品の
皮膜を形成すべき表面側に位置する一方の型を他方の型
より低温に保った状態で前記樹脂を凝固させ、前記樹脂
の表面と前記一方の型のキャビティ内表面との間に生じ
る隙間に皮膜原料を注入している。
【０００６】本発明によれば、金型の１対の型の間に温
度差が付けられることになり、相対的に温度の低い一方
の型側の皮膜を形成すべき樹脂表面とこの型のキャビテ
ィ内表面との間に確実に隙間が生じる。かくて、この隙
間に注入する皮膜原料で射出成形品の表面に正確に皮膜
を形成できる。
度差が付けられることになり、相対的に温度の低い一方
の型側の皮膜を形成すべき樹脂表面とこの型のキャビテ
ィ内表面との間に確実に隙間が生じる。かくて、この隙
間に注入する皮膜原料で射出成形品の表面に正確に皮膜
を形成できる。
【０００７】又、この場合、上記の金型を上型と下型と
を有する立て形のものとし、この上型で前記一方の型を
構成すれば、樹脂の凝固による収縮に加え、凝固した樹
脂の上型側の表面がその自重でキャビティ内表面の上型
側から剥離して下型側に収縮することにより、皮膜を形
成すべき上型側の樹脂表面と上型のキャビティ内表面と
の間に確実に隙間が生じ、さらに、かかる樹脂の収縮が
重力により均一に行われて皮膜形成用の隙間が所望の形
状に生じるので、この隙間に皮膜原料を注入して、皮膜
付きの射出成形品を精度良く成形できる。
を有する立て形のものとし、この上型で前記一方の型を
構成すれば、樹脂の凝固による収縮に加え、凝固した樹
脂の上型側の表面がその自重でキャビティ内表面の上型
側から剥離して下型側に収縮することにより、皮膜を形
成すべき上型側の樹脂表面と上型のキャビティ内表面と
の間に確実に隙間が生じ、さらに、かかる樹脂の収縮が
重力により均一に行われて皮膜形成用の隙間が所望の形
状に生じるので、この隙間に皮膜原料を注入して、皮膜
付きの射出成形品を精度良く成形できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１（ａ）〜（ｄ）は、立て形射
出成形機を用いたインモールドコート工程を示す。図１
を参照して１は、立て形射出成形機の金型の要部を示
し、金型１は可動型たる上型１ａと固定型たる下型１ｂ
とから成り、上型１ａを下型１ｂに対し型締めすること
により上型１ａと下型１ｂとの間に所要の製品形状のキ
ャビティ２が形成されるように構成されている。又、下
型１ｂのキャビティ内表面２ｂの略中央には樹脂供給路
３に連なる樹脂供給口３ｂを設け、図外の射出機より熱
可塑性樹脂４から成る溶融樹脂が樹脂供給路３を経てキ
ャビティ２内に射出されるように構成され、さらに、上
型１ａのキャビティ内表面２ａの部分に皮膜原料注入路
５に連なる皮膜原料注入口５ａを設け、射出成形品の表
面の皮膜形成に用いる皮膜原料６が図外の皮膜原料注入
機より皮膜原料注入路５及び皮膜原料注入口５ａを経て
キャビティ２内に注入されるように構成されている。
出成形機を用いたインモールドコート工程を示す。図１
を参照して１は、立て形射出成形機の金型の要部を示
し、金型１は可動型たる上型１ａと固定型たる下型１ｂ
とから成り、上型１ａを下型１ｂに対し型締めすること
により上型１ａと下型１ｂとの間に所要の製品形状のキ
ャビティ２が形成されるように構成されている。又、下
型１ｂのキャビティ内表面２ｂの略中央には樹脂供給路
３に連なる樹脂供給口３ｂを設け、図外の射出機より熱
可塑性樹脂４から成る溶融樹脂が樹脂供給路３を経てキ
ャビティ２内に射出されるように構成され、さらに、上
型１ａのキャビティ内表面２ａの部分に皮膜原料注入路
５に連なる皮膜原料注入口５ａを設け、射出成形品の表
面の皮膜形成に用いる皮膜原料６が図外の皮膜原料注入
機より皮膜原料注入路５及び皮膜原料注入口５ａを経て
キャビティ２内に注入されるように構成されている。
【０００９】射出成形に際しては、先ず、図１（ａ）に
示すように、金型１の上型１ａと下型１ｂとを当接させ
て閉じると共に射出充填時の射出圧力に抗し得るように
金型１を図外の型締め装置で型締めし、この状態で、図
外の射出機から溶融状態の熱可塑性樹脂４を供給路３の
樹脂供給口３ｂを経て金型１のキャビティ２内に射出充
填する。そして、キャビティ２が樹脂で満たされたとこ
ろで樹脂供給路３を適宜の遮断手段により遮断して射出
充填工程を完了する。尚、皮膜原料注入口５ａは皮膜原
料の注入工程まで適宜の閉塞手段により閉塞されてい
る。
示すように、金型１の上型１ａと下型１ｂとを当接させ
て閉じると共に射出充填時の射出圧力に抗し得るように
金型１を図外の型締め装置で型締めし、この状態で、図
外の射出機から溶融状態の熱可塑性樹脂４を供給路３の
樹脂供給口３ｂを経て金型１のキャビティ２内に射出充
填する。そして、キャビティ２が樹脂で満たされたとこ
ろで樹脂供給路３を適宜の遮断手段により遮断して射出
充填工程を完了する。尚、皮膜原料注入口５ａは皮膜原
料の注入工程まで適宜の閉塞手段により閉塞されてい
る。
【００１０】次に、上型１ａ及び下型１ｂの金型温度を
ともに低下させるが、この際、図１（ｂ）に示すよう
に、上型１ａの温度低下を先行させ、下型１ｂは金型温
度の下降中も常に上型１ａの金型温度を上回るようにし
て、最終的に上型１ａ及び下型１ｂとも冷却工程時の所
定の温度まで到達させる。
ともに低下させるが、この際、図１（ｂ）に示すよう
に、上型１ａの温度低下を先行させ、下型１ｂは金型温
度の下降中も常に上型１ａの金型温度を上回るようにし
て、最終的に上型１ａ及び下型１ｂとも冷却工程時の所
定の温度まで到達させる。
【００１１】このようにして、上型１ａの金型温度が先
に冷却工程時の所定温度まで低下したとき、冷却による
樹脂４の凝固は、相対的に温度が低い上型１ａ側で下型
１ｂ側よりも早く進行し、このことにより、樹脂４が上
型１ａ側で先に収縮を開始し、又、凝固した樹脂４の上
型１ａ側の表面がその自重により沈降することと相俟っ
て、樹脂４の上型１ａ側の表面と上型１ａのキャビティ
内表面２ａとの間に、図１（ｃ）に示すように精度良く
隙間７が生じる。
に冷却工程時の所定温度まで低下したとき、冷却による
樹脂４の凝固は、相対的に温度が低い上型１ａ側で下型
１ｂ側よりも早く進行し、このことにより、樹脂４が上
型１ａ側で先に収縮を開始し、又、凝固した樹脂４の上
型１ａ側の表面がその自重により沈降することと相俟っ
て、樹脂４の上型１ａ側の表面と上型１ａのキャビティ
内表面２ａとの間に、図１（ｃ）に示すように精度良く
隙間７が生じる。
【００１２】尚、本実施の形態では、射出充填工程の後
の保圧工程を省略しているが、これは、保圧工程中で
は、樹脂４が凝固して体積減少しても、射出機側より樹
脂が補充されてその体積が回復し、上記のような隙間７
が生じるのを妨げられるおそれがあるからである。即
ち、本実施の形態では、保圧工程での樹脂４の体積回復
を避け、冷却による樹脂４の凝固の際の体積減少で隙間
７を充分に確保している。
の保圧工程を省略しているが、これは、保圧工程中で
は、樹脂４が凝固して体積減少しても、射出機側より樹
脂が補充されてその体積が回復し、上記のような隙間７
が生じるのを妨げられるおそれがあるからである。即
ち、本実施の形態では、保圧工程での樹脂４の体積回復
を避け、冷却による樹脂４の凝固の際の体積減少で隙間
７を充分に確保している。
【００１３】次に、金型１を型締めしたまま、皮膜原料
注入口５ａを開放し、図１（ｄ）に示す如く隙間７に皮
膜原料注入路５から皮膜原料６を注入して充填する。こ
の場合、皮膜原料６が熱硬化性樹脂を主成分とする場合
には、注入時に皮膜原料６が流動性を保てるように、上
型１ａと下型１ｂとを低温に保ったまま皮膜原料６を液
相状態で注入して充填した後に上型１ａの温度を上昇さ
せ、皮膜原料６を熱硬化させて皮膜を形成する。又、皮
膜原料６が熱可塑性樹脂を主成分とする場合には、注入
時に皮膜原料６が流動性を保てるように、下型１ｂを低
温に保ったまま上型１ａを高温にして皮膜原料６を溶融
状態で注入して充填した後に上型１ａの温度を低下さ
せ、皮膜原料６を凝固させて皮膜を形成する。
注入口５ａを開放し、図１（ｄ）に示す如く隙間７に皮
膜原料注入路５から皮膜原料６を注入して充填する。こ
の場合、皮膜原料６が熱硬化性樹脂を主成分とする場合
には、注入時に皮膜原料６が流動性を保てるように、上
型１ａと下型１ｂとを低温に保ったまま皮膜原料６を液
相状態で注入して充填した後に上型１ａの温度を上昇さ
せ、皮膜原料６を熱硬化させて皮膜を形成する。又、皮
膜原料６が熱可塑性樹脂を主成分とする場合には、注入
時に皮膜原料６が流動性を保てるように、下型１ｂを低
温に保ったまま上型１ａを高温にして皮膜原料６を溶融
状態で注入して充填した後に上型１ａの温度を低下さ
せ、皮膜原料６を凝固させて皮膜を形成する。
【００１４】尚、皮膜原料６が熱硬化性樹脂及び熱可塑
性樹脂のいずれの場合でも、熱可塑性樹脂４から成る射
出成形品の上型１ａ側の表面と上型１ａのキャビティ内
表面２ａとの間に生じる隙間７に皮膜原料６が充填され
るので、上型１ａの温度を上昇させても、上型１ａによ
り発生する熱が射出成形品に対して直接伝導されること
はなく、この熱により射出成形品が再び溶融状態となっ
て上記の皮膜原料６による皮膜の形成が妨げられること
はない。
性樹脂のいずれの場合でも、熱可塑性樹脂４から成る射
出成形品の上型１ａ側の表面と上型１ａのキャビティ内
表面２ａとの間に生じる隙間７に皮膜原料６が充填され
るので、上型１ａの温度を上昇させても、上型１ａによ
り発生する熱が射出成形品に対して直接伝導されること
はなく、この熱により射出成形品が再び溶融状態となっ
て上記の皮膜原料６による皮膜の形成が妨げられること
はない。
【００１５】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、簡易な構造の金型を用いて、熱可塑性樹脂の
射出成形工程中に、射出成形品の皮膜形成を行うべき表
面に精度良く皮膜を形成することができる。
によれば、簡易な構造の金型を用いて、熱可塑性樹脂の
射出成形工程中に、射出成形品の皮膜形成を行うべき表
面に精度良く皮膜を形成することができる。
【図１】（ａ）〜（ｄ）立て形射出成形機を用いたイン
モールドコート工程図
モールドコート工程図
１ 金型 １ａ 上型 １ｂ 下型 ２ キャビティ ４ 熱可塑性樹脂 ６ 皮膜
原料 ７ 隙間
原料 ７ 隙間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AG03 CA01 CA11 CB01 CB11 CB22 CK11 CL02 CN05 CN21 CQ01 4F204 AG03 EA03 EA05 EB01 EB11 EF01 EF05 EF27 4F206 AG03 JA07 JB22 JL02 JM04 JN43 JQ81
Claims (2)
- 【請求項１】金型のキャビティ内の熱可塑性樹脂から成
る射出成形品の表面に皮膜を形成するインモールドコー
ト方法において、金型を型締めした状態で金型のキャビ
ティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した後、金型を型締め
したまま金型を構成する１対の型のうち射出成形品の皮
膜を形成すべき表面側に位置する一方の型を他方の型よ
り低温に保った状態で前記樹脂を凝固させ、前記樹脂の
表面と前記一方の型のキャビティ内表面との間に生じる
隙間に皮膜原料を注入することを特徴とするインモール
ドコート方法。 - 【請求項２】前記金型は上型と下型とから成り、該上型
で前記一方の型を構成することを特徴とする請求項１に
記載のインモールドコート方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000289227A JP4233004B2 (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | インモールドコート方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000289227A JP4233004B2 (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | インモールドコート方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002096351A true JP2002096351A (ja) | 2002-04-02 |
| JP4233004B2 JP4233004B2 (ja) | 2009-03-04 |
Family
ID=18772660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000289227A Expired - Fee Related JP4233004B2 (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | インモールドコート方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4233004B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003097328A1 (de) * | 2002-05-15 | 2003-11-27 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Formwerkzeug und verfahren zum herstellen von kunststoffartikeln |
| JP2005212244A (ja) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Gp Daikyo Corp | 樹脂成形品の成形方法 |
| DE102004046011A1 (de) * | 2004-09-23 | 2006-04-13 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur Beschichtung von in Presswerkzeugen hergestellten Kunststoffbauteilen |
| US8414290B2 (en) | 2005-04-04 | 2013-04-09 | Jonathan Gdynia | Device for igniting and kindling a fireplace |
| JP2014091549A (ja) * | 2012-11-02 | 2014-05-19 | Sanko Co Ltd | 搬送容器の壁構造及び搬送容器の製造方法 |
-
2000
- 2000-09-22 JP JP2000289227A patent/JP4233004B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003097328A1 (de) * | 2002-05-15 | 2003-11-27 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Formwerkzeug und verfahren zum herstellen von kunststoffartikeln |
| US7118372B2 (en) | 2002-05-15 | 2006-10-10 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Molding tool having a heating and cooling medium |
| US7445743B2 (en) | 2002-05-15 | 2008-11-04 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Molding tool, and method of making plastic articles |
| JP2005212244A (ja) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Gp Daikyo Corp | 樹脂成形品の成形方法 |
| DE102004046011A1 (de) * | 2004-09-23 | 2006-04-13 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur Beschichtung von in Presswerkzeugen hergestellten Kunststoffbauteilen |
| DE102004046011B4 (de) * | 2004-09-23 | 2009-07-09 | Daimler Ag | Verfahren zur Beschichtung von in Presswerkzeugen hergestellten Kunststoffbauteilen |
| US8414290B2 (en) | 2005-04-04 | 2013-04-09 | Jonathan Gdynia | Device for igniting and kindling a fireplace |
| JP2014091549A (ja) * | 2012-11-02 | 2014-05-19 | Sanko Co Ltd | 搬送容器の壁構造及び搬送容器の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4233004B2 (ja) | 2009-03-04 |
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