JP2002089600A - サスペンションサポートの製造方法 - Google Patents
サスペンションサポートの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工程を増加させることなく、支持筒の表
面に防振ゴム部材接着用の表面粗度仕上げを施すことが
でき、製造コストの削減を図ることのできるサスペンシ
ョンサポートの製造方法を提供する。 【解決手段】 アブソーバロッド２８を挿入支持する支
持筒３４と、支持筒３４の外側に位置し、支持筒３４を
車体３２側に取り付けるための取付部材３６との間に、
防振ゴム部材３８を接着して形成するサスペンションサ
ポート３０の製造方法に関する。この場合、支持筒３４
に、アブソーバロッド２８を挿通させる取付穴４２をプ
レス加工にて形成する工程を有し、このプレス加工時
に、支持筒３４の表面に防振ゴム部材接着用の表面粗度
仕上げ加工を行う。
面に防振ゴム部材接着用の表面粗度仕上げを施すことが
でき、製造コストの削減を図ることのできるサスペンシ
ョンサポートの製造方法を提供する。 【解決手段】 アブソーバロッド２８を挿入支持する支
持筒３４と、支持筒３４の外側に位置し、支持筒３４を
車体３２側に取り付けるための取付部材３６との間に、
防振ゴム部材３８を接着して形成するサスペンションサ
ポート３０の製造方法に関する。この場合、支持筒３４
に、アブソーバロッド２８を挿通させる取付穴４２をプ
レス加工にて形成する工程を有し、このプレス加工時
に、支持筒３４の表面に防振ゴム部材接着用の表面粗度
仕上げ加工を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、サスペンションサ
ポートの製造方法に関し、特に、支持筒と取付部材との
間に防振ゴム部材を接着して形成するサスペンションサ
ポートの製造方法に関する。
ポートの製造方法に関し、特に、支持筒と取付部材との
間に防振ゴム部材を接着して形成するサスペンションサ
ポートの製造方法に関する。
【０００２】
【背景技術及び発明が解決しようとする課題】一般に、
サスペンションサポートとして、被支持部材であるアブ
ソーバロッドを挿入支持する支持筒と、この支持筒を車
体側に取り付ける取付部材との間に防振ゴム部材を接着
したものが知られている。
サスペンションサポートとして、被支持部材であるアブ
ソーバロッドを挿入支持する支持筒と、この支持筒を車
体側に取り付ける取付部材との間に防振ゴム部材を接着
したものが知られている。
【０００３】このようなサスペンションサポートにおい
て、例えば、支持筒を冷間鍛造品にて形成することが行
われている。
て、例えば、支持筒を冷間鍛造品にて形成することが行
われている。
【０００４】この冷間鍛造品の支持筒を図６に示す。
【０００５】この支持筒１０は、頂部にアブソーバロッ
ドを挿通させる取付穴１２が形成されるとともに、外周
表面にテーパ状に形成された防振ゴム部材接着面１４が
形成され、この防振ゴム部材接着面１４に防振ゴム部材
の接着性を高めるための表面粗度仕上げ加工が施されて
いる。
ドを挿通させる取付穴１２が形成されるとともに、外周
表面にテーパ状に形成された防振ゴム部材接着面１４が
形成され、この防振ゴム部材接着面１４に防振ゴム部材
の接着性を高めるための表面粗度仕上げ加工が施されて
いる。
【０００６】この支持筒１０の製造工程は、図７に示す
ように、まず、冷間鍛造工程（Ｓ１）で、取付穴１２が
形成されていない状態の支持筒１０を形成する。
ように、まず、冷間鍛造工程（Ｓ１）で、取付穴１２が
形成されていない状態の支持筒１０を形成する。
【０００７】次いで、プレス孔抜き工程（Ｓ２）にて、
支持筒１０の頂部に取付穴１２を打ち抜き形成する。
支持筒１０の頂部に取付穴１２を打ち抜き形成する。
【０００８】次に、ショットブラスト工程（Ｓ３）で、
支持筒１０の防振ゴム部材接着面１４にショットブラス
ト加工により、表面を粗く仕上げる表面粗度仕上げ加工
を施す。
支持筒１０の防振ゴム部材接着面１４にショットブラス
ト加工により、表面を粗く仕上げる表面粗度仕上げ加工
を施す。
【０００９】そして、ゴム接着工程（Ｓ４）で、支持筒
１０と取付部材との間に防振ゴム部材を加硫接着するこ
とで、支持筒１０と防振ゴム部材との接着強度を高める
ようにしている。
１０と取付部材との間に防振ゴム部材を加硫接着するこ
とで、支持筒１０と防振ゴム部材との接着強度を高める
ようにしている。
【００１０】しかし、このように支持筒１０の防振ゴム
部材接着面１４にショットブラスト加工にて表面粗度仕
上げを施すと、表面粗度仕上げのために製造工程が増加
してしまい、製造コストが増加することとなるという問
題がある。
部材接着面１４にショットブラスト加工にて表面粗度仕
上げを施すと、表面粗度仕上げのために製造工程が増加
してしまい、製造コストが増加することとなるという問
題がある。
【００１１】本発明の目的は、製造工程を増加させるこ
となく、支持筒の表面に防振ゴム部材接着用の表面粗度
仕上げを施すことができ、製造コストの削減を図ること
のできるサスペンションサポートの製造方法を提供する
ことにある。
となく、支持筒の表面に防振ゴム部材接着用の表面粗度
仕上げを施すことができ、製造コストの削減を図ること
のできるサスペンションサポートの製造方法を提供する
ことにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明のサスペンションサポートの製造方法は、被
支持部材を挿入支持する支持筒と、前記支持筒の外側に
位置し、前記支持筒を車体側に取り付けるための取付部
材との間に、防振ゴム部材を接着して形成するサスペン
ションサポートの製造方法において、前記支持筒に、前
記被支持部材を挿通させる取付穴をプレス加工にて形成
する工程を有し、前記プレス加工時に、前記支持筒の表
面に前記防振ゴム部材接着用の表面粗度仕上げ加工を行
うことを特徴とする。
め、本発明のサスペンションサポートの製造方法は、被
支持部材を挿入支持する支持筒と、前記支持筒の外側に
位置し、前記支持筒を車体側に取り付けるための取付部
材との間に、防振ゴム部材を接着して形成するサスペン
ションサポートの製造方法において、前記支持筒に、前
記被支持部材を挿通させる取付穴をプレス加工にて形成
する工程を有し、前記プレス加工時に、前記支持筒の表
面に前記防振ゴム部材接着用の表面粗度仕上げ加工を行
うことを特徴とする。
【００１３】本発明によれば、被支持部材を挿通させる
取付穴をプレス加工にて形成する際に、支持筒の表面に
防振ゴム部材接着用の表面粗度仕上げ加工を施すことに
より、従来のように、表面粗さを粗く仕上げるためのシ
ョットブラスト工程は不要となり、その分製造工程を減
らして、製造コストを削減することができる。
取付穴をプレス加工にて形成する際に、支持筒の表面に
防振ゴム部材接着用の表面粗度仕上げ加工を施すことに
より、従来のように、表面粗さを粗く仕上げるためのシ
ョットブラスト工程は不要となり、その分製造工程を減
らして、製造コストを削減することができる。
【００１４】本発明においては、前記表面粗度仕上げ加
工は、プレス型の内面に形成された粗度仕上げ面にてな
されることが好ましい。
工は、プレス型の内面に形成された粗度仕上げ面にてな
されることが好ましい。
【００１５】このような構成とすることにより、プレス
型の内面に形成された粗度仕上げ面にてプレス時に同時
に支持筒の表面に表面粗度仕上げ加工を施すことがで
き、しかも、所定の表面に対して確実に表面粗度仕上げ
加工を施すことができる。
型の内面に形成された粗度仕上げ面にてプレス時に同時
に支持筒の表面に表面粗度仕上げ加工を施すことがで
き、しかも、所定の表面に対して確実に表面粗度仕上げ
加工を施すことができる。
【００１６】本発明のにおいては、前記表面粗度仕上げ
加工は、前記支持筒のテーパ状に形成された防振ゴム部
材接着面に施されることが好ましい。
加工は、前記支持筒のテーパ状に形成された防振ゴム部
材接着面に施されることが好ましい。
【００１７】このような構成とすることにより、防振ゴ
ム部材接着面がテーパ状に形成されているため、プレス
型を割型等の複雑な構造にすることなく、容易かつ確実
に防振ゴム部材接着面に表面粗度仕上げ加工を施すこと
ができる。
ム部材接着面がテーパ状に形成されているため、プレス
型を割型等の複雑な構造にすることなく、容易かつ確実
に防振ゴム部材接着面に表面粗度仕上げ加工を施すこと
ができる。
【００１８】本発明においては、前記支持筒を冷間鍛造
加工にて形成する工程と、前記冷間鍛造加工にて形成さ
れた支持筒に、前記被支持部材を挿通させる取付穴をプ
レス加工にて形成する工程とを有するものとすることが
できる。
加工にて形成する工程と、前記冷間鍛造加工にて形成さ
れた支持筒に、前記被支持部材を挿通させる取付穴をプ
レス加工にて形成する工程とを有するものとすることが
できる。
【００１９】このような構成とすることにより、冷間鍛
造品の支持筒を用いる場合であっても、製造工程を増加
させることなく支持筒の表面に表面粗度加工を施すこと
ができる。
造品の支持筒を用いる場合であっても、製造工程を増加
させることなく支持筒の表面に表面粗度加工を施すこと
ができる。
【００２０】本発明の他のサスペンションサポートの製
造方法は、被支持部材を挿入支持する支持筒と、前記支
持筒の外側に位置し、前記支持筒を車体側に取り付ける
ための取付部材との間に、防振ゴム部材を接着して形成
するサスペンションサポートの製造方法において、前記
支持筒を冷間鍛造加工にて形成する工程を有し、前記冷
間鍛造加工時に、前記支持筒の表面に前記防振ゴム部材
接着用の表面粗度仕上げ加工を行うことを特徴とする。
造方法は、被支持部材を挿入支持する支持筒と、前記支
持筒の外側に位置し、前記支持筒を車体側に取り付ける
ための取付部材との間に、防振ゴム部材を接着して形成
するサスペンションサポートの製造方法において、前記
支持筒を冷間鍛造加工にて形成する工程を有し、前記冷
間鍛造加工時に、前記支持筒の表面に前記防振ゴム部材
接着用の表面粗度仕上げ加工を行うことを特徴とする。
【００２１】本発明によれば、支持筒を冷間鍛造にて形
成する際に、支持筒の表面に防振ゴム接着用の表面粗度
仕上げ加工を施すことにより、従来のように、表面粗さ
を粗く仕上げるためのショットブラスト工程は不要とな
り、その分製造工程を減らして、製造コストを削減する
ことができる。
成する際に、支持筒の表面に防振ゴム接着用の表面粗度
仕上げ加工を施すことにより、従来のように、表面粗さ
を粗く仕上げるためのショットブラスト工程は不要とな
り、その分製造工程を減らして、製造コストを削減する
ことができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して詳細に説明する。
て、図面を参照して詳細に説明する。
【００２３】図１〜図５は、本発明の一実施の形態に係
るサスペンションサポートの製造方法を示す図である。
るサスペンションサポートの製造方法を示す図である。
【００２４】図１において、２０はフロントサスペンシ
ョンを構成するアブソーバユニットで、このアブソーバ
ユニット２０はショックアブソーバ２２の外周に上端が
スプリングシート２４に支持されたコイルスプリング２
６が配設されており、ショックアブソーバ２２の被支持
部材としてのアブソーバロッド２８上端部がスプリング
シート２４より突出した状態とされ、このスプリングシ
ート２４より突出するアブソーバロッド２８の上端部が
サスペンションサポート３０を介して車体３２側に取付
け支持されるようになっている。
ョンを構成するアブソーバユニットで、このアブソーバ
ユニット２０はショックアブソーバ２２の外周に上端が
スプリングシート２４に支持されたコイルスプリング２
６が配設されており、ショックアブソーバ２２の被支持
部材としてのアブソーバロッド２８上端部がスプリング
シート２４より突出した状態とされ、このスプリングシ
ート２４より突出するアブソーバロッド２８の上端部が
サスペンションサポート３０を介して車体３２側に取付
け支持されるようになっている。
【００２５】このサスペンションサポート３０は、支持
筒３４と、取付部材３６と、防振ゴム部材３８とを備え
ている。
筒３４と、取付部材３６と、防振ゴム部材３８とを備え
ている。
【００２６】支持筒３４は、アブソーバロッド２８の上
端部を挿入支持するもので、冷間鍛造品からなる筒状の
ものとなっており、下端外周に接着支持部材４０が取り
付けられている。
端部を挿入支持するもので、冷間鍛造品からなる筒状の
ものとなっており、下端外周に接着支持部材４０が取り
付けられている。
【００２７】また、この支持筒３４は、図２に示すよう
に、頂部にアブソーバロッド２８の上端部を挿通させる
取付穴４２が形成され、この取付穴４２内にアブソーバ
ロッド２８の上端部を挿入し、そのねじ部４４にナット
４６を螺合させて固定するようにしている。
に、頂部にアブソーバロッド２８の上端部を挿通させる
取付穴４２が形成され、この取付穴４２内にアブソーバ
ロッド２８の上端部を挿入し、そのねじ部４４にナット
４６を螺合させて固定するようにしている。
【００２８】さらに、支持筒３４の外周表面には、上方
に向けて先細となるテーパ状の防振ゴム部材接着面４８
が形成され、この防振ゴム部材接着面４８に防振ゴム部
材接着用のアヤ目模様の表面粗度仕上げ加工部５０が形
成されている。
に向けて先細となるテーパ状の防振ゴム部材接着面４８
が形成され、この防振ゴム部材接着面４８に防振ゴム部
材接着用のアヤ目模様の表面粗度仕上げ加工部５０が形
成されている。
【００２９】接着支持部材４０は、防振ゴム部材３８の
接着面積を確保し、かつ、防振ゴム部材３８に圧縮力を
付与するためのもので、支持筒３４の下部に、外方へ拡
開する状態で取り付けられている。
接着面積を確保し、かつ、防振ゴム部材３８に圧縮力を
付与するためのもので、支持筒３４の下部に、外方へ拡
開する状態で取り付けられている。
【００３０】取付部材３６は、支持筒３４の外側に位置
して、支持筒３４を車体３２側に取付け支持させるもの
で、金属板をプレス加工して形成した状態となってい
る。
して、支持筒３４を車体３２側に取付け支持させるもの
で、金属板をプレス加工して形成した状態となってい
る。
【００３１】防振ゴム部材３８は、支持筒３４と取付部
材３６との間に加硫接着されて一体化された状態となっ
ている。
材３６との間に加硫接着されて一体化された状態となっ
ている。
【００３２】なお、防振ゴム部材３８は、支持筒３４の
下部に取り付けられた接着支持部材４０に対しても接着
されることとなる。
下部に取り付けられた接着支持部材４０に対しても接着
されることとなる。
【００３３】次に、このような冷間鍛造品の支持筒３４
を有するサスペンションサポート３０を製造する場合に
は、まず、図３に示すように、冷間鍛造工程（Ｓ１０）
で、図４に示すような頂部に取付穴４２が形成されてお
らず、しかも、防振ゴム部材接着面４８に表面粗度仕上
げ加工部５０が形成されていない支持筒３４を形成す
る。
を有するサスペンションサポート３０を製造する場合に
は、まず、図３に示すように、冷間鍛造工程（Ｓ１０）
で、図４に示すような頂部に取付穴４２が形成されてお
らず、しかも、防振ゴム部材接着面４８に表面粗度仕上
げ加工部５０が形成されていない支持筒３４を形成す
る。
【００３４】次いで、プレス穴抜き及びアヤ目成形工程
（Ｓ１１）で、図４に示すように、冷間鍛造工程で形成
した支持筒３４をプレス型５２に設置し、プレス加工を
行う。
（Ｓ１１）で、図４に示すように、冷間鍛造工程で形成
した支持筒３４をプレス型５２に設置し、プレス加工を
行う。
【００３５】このプレス型５２は、雄型からなる下型５
４と、雌型からなる上型５６とからなり、下型５４上に
支持筒３４を設置し、この下型５４に対して上型５６を
スライドさせてプレスするようになっている。
４と、雌型からなる上型５６とからなり、下型５４上に
支持筒３４を設置し、この下型５４に対して上型５６を
スライドさせてプレスするようになっている。
【００３６】この場合、上型５６には、図５に示すよう
に、内面頂部に取付穴４２を形成するための凸部５８
と、表面粗度仕上げ加工部５０を形成するためのアヤ目
状の凹凸を有する粗度仕上げ面６０が形成され、一度の
プレス加工で同時に取付穴４２と表面粗度仕上げ加工部
５０を有する図２に示すような支持筒３４が得られる。
に、内面頂部に取付穴４２を形成するための凸部５８
と、表面粗度仕上げ加工部５０を形成するためのアヤ目
状の凹凸を有する粗度仕上げ面６０が形成され、一度の
プレス加工で同時に取付穴４２と表面粗度仕上げ加工部
５０を有する図２に示すような支持筒３４が得られる。
【００３７】そして、このようにして形成した取付穴４
２及び表面粗度仕上げ加工部５０を有する支持筒３４の
下部に接着支持部材４０を取り付けた状態で、ゴム接着
工程（Ｓ１２）において、支持筒３４と取付部材３６と
の間に防振ゴム部材３８を加硫接着することでサスペン
ションサポート３０が得られることとなる。
２及び表面粗度仕上げ加工部５０を有する支持筒３４の
下部に接着支持部材４０を取り付けた状態で、ゴム接着
工程（Ｓ１２）において、支持筒３４と取付部材３６と
の間に防振ゴム部材３８を加硫接着することでサスペン
ションサポート３０が得られることとなる。
【００３８】このように、支持筒３４に取付穴４２を形
成するプレス工程において、同時に支持筒３４に表面粗
度仕上げ加工部５０を形成することで、従来のショット
ブラスト工程を省略し、製造工程の削減を可能として、
製造コストの削減を図ることができる。
成するプレス工程において、同時に支持筒３４に表面粗
度仕上げ加工部５０を形成することで、従来のショット
ブラスト工程を省略し、製造工程の削減を可能として、
製造コストの削減を図ることができる。
【００３９】また、プレス型５２の上型５６に粗度仕上
げ面６０を形成することで、所要の防振ゴム部材接着面
４８に確実かつ容易に表面粗度仕上げ加工部５０を形成
することが可能となる。
げ面６０を形成することで、所要の防振ゴム部材接着面
４８に確実かつ容易に表面粗度仕上げ加工部５０を形成
することが可能となる。
【００４０】本発明は、前記実施の形態に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の形態
に変形可能である。
のではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の形態
に変形可能である。
【００４１】例えば、前記実施の形態においては、フロ
ントサスペンションに用いるサスペンションサポートに
ついて説明したが、この例に限らず、リアサスペンショ
ンに対しても適用できることはもちろんである。
ントサスペンションに用いるサスペンションサポートに
ついて説明したが、この例に限らず、リアサスペンショ
ンに対しても適用できることはもちろんである。
【００４２】また、前記実施の形態では、ショックアブ
ソーバ及びコイルスプリングを組み合わせたアブソーバ
ユニットを有するサスペンションを示したが、この例に
限らず、種々のサスペンションに適用することが可能で
ある。
ソーバ及びコイルスプリングを組み合わせたアブソーバ
ユニットを有するサスペンションを示したが、この例に
限らず、種々のサスペンションに適用することが可能で
ある。
【００４３】さらに、前記実施の形態においては、表面
粗度仕上げ加工部としてアヤ目模様に形成しているが、
防振ゴム部材の接着性を高め得るものであれば、種々の
形状、模様を採用することができる。
粗度仕上げ加工部としてアヤ目模様に形成しているが、
防振ゴム部材の接着性を高め得るものであれば、種々の
形状、模様を採用することができる。
【００４４】また、防振ゴム部材接着面は、前記実施の
形態ではテーパ状とされているが、通常の円錐面以外
に、軸方向において屈曲した凹曲面や凸曲面、さらには
段付き状の面等にすることも可能である。
形態ではテーパ状とされているが、通常の円錐面以外
に、軸方向において屈曲した凹曲面や凸曲面、さらには
段付き状の面等にすることも可能である。
【００４５】また、前記実施の形態におけるサスペンシ
ョンサポートの製造方法においては、支持筒に取付穴を
形成するプレス加工時に支持筒に表面粗度仕上げ加工部
を形成するようにしているが、支持筒を冷間鍛造加工に
よって形成する際に支持筒に表面粗度仕上げ加工部を同
時に形成することで、前記実施の形態と同様の効果を達
成することができる。
ョンサポートの製造方法においては、支持筒に取付穴を
形成するプレス加工時に支持筒に表面粗度仕上げ加工部
を形成するようにしているが、支持筒を冷間鍛造加工に
よって形成する際に支持筒に表面粗度仕上げ加工部を同
時に形成することで、前記実施の形態と同様の効果を達
成することができる。
【００４６】この場合、冷間鍛造加工を行う型の内面に
アヤ目模様等の表面粗度仕上げ面を形成しておき、鍛造
プレス時に支持筒の表面に表面粗度仕上げ加工部を転写
することで実現することができる。
アヤ目模様等の表面粗度仕上げ面を形成しておき、鍛造
プレス時に支持筒の表面に表面粗度仕上げ加工部を転写
することで実現することができる。
【図１】本発明の一実施の形態に係るサスペンションサ
ポートの取り付け状態を示す断面図である。
ポートの取り付け状態を示す断面図である。
【図２】図１のサスペンションサポートの支持筒を示す
拡大斜視図である。
拡大斜視図である。
【図３】本発明のサスペンションサポートの製造工程を
示す工程図である。
示す工程図である。
【図４】本発明に用いるプレス型によるプレス工程を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図５】図４の上型をＶ−Ｖ線に沿って示す断面図であ
る。
る。
【図６】従来のサスペンションサポートにおける支持筒
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図７】従来のサスペンションサポートの製造工程を示
す工程図である。
す工程図である。
２８ アブソーバロッド ３０ サスペンションサポート ３２ 車体 ３４ 支持筒 ３６ 取付部材 ３８ 防振ゴム部材 ４２ 取付穴 ４８ 防振ゴム部材接着面 ５０ 表面粗度仕上げ加工部 ５２ プレス型 ５４ 下型 ５６ 上型 ６０ 粗度仕上げ面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 杉浦 強 愛知県西尾市寺津町宮越22番地 株式会社 杉浦製作所内 (72)発明者 土居 学 愛知県西尾市寺津町宮越22番地 株式会社 杉浦製作所内 Ｆターム(参考） 3D001 AA18 BA02 DA09 3J048 AA01 BA19 BD07 EA17 3J059 AD05 AE05 BA42 BD05 EA02 GA02
Claims (5)
- 【請求項１】 被支持部材を挿入支持する支持筒と、前
記支持筒の外側に位置し、前記支持筒を車体側に取り付
けるための取付部材との間に、防振ゴム部材を接着して
形成するサスペンションサポートの製造方法において、 前記支持筒に、前記被支持部材を挿通させる取付穴をプ
レス加工にて形成する工程を有し、 前記プレス加工時に、前記支持筒の表面に前記防振ゴム
部材接着用の表面粗度仕上げ加工を行うことを特徴とす
るサスペンションサポートの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、 前記表面粗度仕上げ加工は、プレス型の内面に形成され
た粗度仕上げ面にてなされることを特徴とするサスペン
ションサポートの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２において、 前記表面粗度仕上げ加工は、前記支持筒のテーパ状に形
成された防振ゴム部材接着面に施されることを特徴とす
るサスペンションサポートの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかにおいて、 前記支持筒を冷間鍛造加工にて形成する工程と、 前記冷間鍛造加工にて形成された支持筒に、前記被支持
部材を挿通させる取付穴をプレス加工にて形成する工程
とを有することを特徴とするサスペンションサポートの
製造方法。 - 【請求項５】 被支持部材を挿入支持する支持筒と、前
記支持筒の外側に位置し、前記支持筒を車体側に取り付
けるための取付部材との間に、防振ゴム部材を接着して
形成するサスペンションサポートの製造方法において、 前記支持筒を冷間鍛造加工にて形成する工程を有し、 前記冷間鍛造加工時に、前記支持筒の表面に前記防振ゴ
ム部材接着用の表面粗度仕上げ加工を行うことを特徴と
するサスペンションサポートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000274400A JP2002089600A (ja) | 2000-09-11 | 2000-09-11 | サスペンションサポートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000274400A JP2002089600A (ja) | 2000-09-11 | 2000-09-11 | サスペンションサポートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=18760161
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|---|---|---|---|
| JP2000274400A Withdrawn JP2002089600A (ja) | 2000-09-11 | 2000-09-11 | サスペンションサポートの製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002089600A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008303957A (ja) * | 2007-06-06 | 2008-12-18 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 防振装置 |
-
2000
- 2000-09-11 JP JP2000274400A patent/JP2002089600A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008303957A (ja) * | 2007-06-06 | 2008-12-18 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 防振装置 |
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