JP2002086341A

JP2002086341A - ころ超仕上げ方法

Info

Publication number: JP2002086341A
Application number: JP2000273869A
Authority: JP
Inventors: Chuichi Sato; 忠一佐藤; Seiji Yoshikawa; 清次吉川
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2000-09-08
Filing date: 2000-09-08
Publication date: 2002-03-26

Abstract

(57)【要約】【課題】ころの転動面と超仕上げ砥石との接触部にお
ける振れ挙動に起因するころの転動面に対する真円度修
正能力の真円度改悪側への変化を未然に阻止することが
できるとともに、ころ径の変化および位置決め用駆動ロ
ーラおよび加圧ローラの回転精度の変化に対してころ転
動面の超仕上げ状態が大きく左右されないころ超仕上げ
方法を提供する。【解決手段】固定ローラ２と加圧ローラ７間に円筒こ
ろ１３を挟持した状態で固定ローラ２およびこの固定ロ
ーラ２の周速より大きい周速で加圧ローラ７を同一方向
へ回転駆動し、円筒ころ１３がブレード３５に押し付け
られながら自転している状態で超仕上げ砥石１７を円筒
ころ１３の転動面に一定圧力で押し付けかつ円筒ころ１
３の転動面の母線方向に往復動させることにより、円筒
ころ１３の転動面の超仕上げ加工を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、転がり軸受の転動
体として使用されるころの転動面の超仕上げ加工を行う
ためのころ超仕上げ方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、転がり軸受の転動体として使用
されるころ例えば円筒ころ軸受の円筒ころは、研削加工
により創製され、この研削加工後の円筒ころの転動面に
対して超仕上げ加工が施される。従来、この超仕上げ加
工を行う方法として、１対の駆動ローラ間に円筒ころを
挟持した状態で各駆動ローラを円筒ころが自転するよう
に同一方向へ回転駆動し、円筒ころが自転している状態
で、超仕上げ砥石を円筒ころの転動面に所定圧力で押し
付けかつ円筒ころの転動面の母線方向に往復動させるこ
とにより、円筒ころの転動面の超仕上げ加工を行う方法
がある。

【０００３】この超仕上げ加工方法により、円筒ころ転
動面の超仕上げ加工を行うための装置（以下、２ローラ
タイプの超仕上げ装置）について図１２および図１３を
参照しながら説明する。図１２（ａ）は従来の２ローラ
タイプの超仕上げ装置の主要部構成を示す正面図、同図
（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線に沿って得られた断面図、図
１３は２ローラタイプの超仕上げ装置におけるころ芯高
角と駆動ローラ径、円筒ころ径、各駆動ローラ間の隙間
との関係を示す図である。

【０００４】この２ローラタイプの超仕上げ装置は、図
１２（ａ），（ｂ）に示すように、互いに間隔をおいて
配置された１対の駆動ローラ１０１，１０２を備える。
一方の駆動ローラ１０１は、回転軸が水平方向になるよ
うに配置された円筒状ローラからなり、駆動モータ（図
示せず）によりこの回転軸を中心に回転駆動される。他
方の駆動ローラ１０２は、回転軸が水平方向に角度ψ分
傾斜するように配置された円筒状ローラからなり、駆動
モータ（図示せず）によりこの回転軸を中心に回転駆動
される。この駆動ローラ１０２が回転駆動される際に
は、その回転軸が水平方向に角度ψ傾斜していることか
ら、駆動ローラ１０２の外周面は双曲線の回転面を成
す。ここで、上記傾斜角度ψは、スルーフィールドアン
グルと呼ばれる。

【０００５】各駆動ローラ１０１，１０２間の間隔は、
円筒ころ１０３を挟持可能な間隔に設定されている。円
筒ころ１０３が挟持された状態で各駆動ローラ１０１，
１０２が回転駆動されると、円筒ころ１０３は各駆動ロ
ーラ１０１，１０２との摩擦駆動により自転し、また駆
動ローラ１０１の円筒母線に沿って円筒ころ１０３の軸
線方向に送られる。ここで、円筒ころ１０３の送り速度
Ｖcは、次の（１）式により表される。

【０００６】Ｖ_c＝Ｖ_R・sinψ …（１）なお、Ｖ_Rは駆動ローラの外周面速度である。

【０００７】各駆動ローラ１０１，１０２間には、入口
側から複数の円筒ころ１０３が連続的に送り込まれ、各
円筒ころ１０３は、入口側から粗工程、仕上げ工程など
の複数の工程を経て出口側に送り出される。これらの工
程においては、それぞれに対応する超仕上げ砥石１０４
を用いて円筒ころ１０３の転動面の仕上げが行われる。

【０００８】各工程においては、対応する粗さの超仕上
げ砥石１０４を、自転しながら軸方向に送られる円筒こ
ろ１０３の転動面に所定圧力で押し当てかつ円筒ころ１
０３の軸方向に往復動させることによって、円筒ころ１
０３の超仕上げ加工を行う。

【０００９】各工程毎に使用される超仕上げ砥石１０４
の数は複数からなり、各超仕上げ砥石１０４は、砥石保
持装置１０５に保持されている。砥石保持装置１０５
は、本体１５０に対して鉛直方向に移動可能なメインベ
ース１５１を有する。メインベース１５１には、円筒こ
ろ１０３の送り方向に往復動可能に各ガイドレール１０
６に支持されている複数のサブベース１０７が搭載さ
れ、各サブベース１０７は、上記の各工程毎に設けられ
ている。各サブベース１０７間には、円形状の偏心カム
１０８が配置され、この偏心カム１０８を回転駆動する
ことにより、この偏心カムの両側のそれそれのサブベー
ス１０７は互いに逆向きに往復動する。

【００１０】各サブベース１０７には、対応する工程で
使用される各超仕上げ砥石１０４をそれぞれ保持し、円
筒ころ１０３の転動面に所定圧力で押し当てるための複
数のピストン・シリンダ機構１０９と、各超仕上げ砥石
１０４をそれぞれ鉛直方向に案内し、保持するための複
数のガイドホルダ１１１とが取り付けられている。各ピ
ストン・シリンダ機構１０９は、駆動源にエアを使用
し、そのピストンには、対応するガイドホルダ１１１に
保持されている超仕上げ砥石１０４を円筒ころ１０３の
転動面に向けて押圧するための押圧棒１１０が連結され
ている。

【００１１】各駆動ローラ１０１，１０２による円筒こ
ろ１０３の送り中において各駆動ローラ１０１，１０２
と円筒ころ１０３とは、図１２（ｂ）に示すように、円
筒ころ１０３の中心と駆動ローラ１０１の中心とを結ぶ
直線と各駆動ローラ１０１，１０２の中心をそれぞれ結
ぶ直線とが角度αを成し、また同様に、円筒ころ１０３
の中心と駆動ローラ１０２の中心とを結ぶ直線と各駆動
ローラ１０１，１０２の中心をそれぞれ結ぶ直線とが角
度αを成すような位置関係にある。この角度αは、ころ
芯高角と呼ばれるものである。

【００１２】研削加工後の円筒ころ１０３においては、
転動面にうねりがある。この円筒ころ１０３は、その転
動面の真円度を修正するために、２ローラタイプの超仕
上げ装置の各駆動ローラ１０１，１０２間に送り込まれ
る。駆動ローラ１０２は、図１２（ｂ）に示すように、
駆動ローラ１０１に対して所定の隙間量ΔＧの隙間を確
保するように位置決めされており、各駆動ローラ１０
１，１０２間に挟持された円筒ころ１０３は、自転しな
がらその転動面の母線方向に送られる。ここで、円筒こ
ろ１０３の直径をｄ、各駆動ローラ１０１，１０２の直
径をＤ、ころ芯高角をαとすると、ころ芯高角αと、各
駆動ローラ１０１，１０２の直径Ｄ、円筒ころの直径
ｄ、各駆動ローラ１０１，１０２間の隙間量ΔＧとの間
では、図１３に示す関係が得られる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の２ローラタ
イプの超仕上げ装置では、円筒ころ１０３の転動面と超
仕上げ砥石１０４との接触部において、振れ挙動が見ら
れ、この振れ挙動は、転動面のうねりの山数ところ芯高
角αとに応じて著しく変動する。その結果、ころ転動面
に対する真円度修正能力が変化する。

【００１４】この２ローラタイプの超仕上げ装置におけ
る円筒ころ１０３の振れ挙動について図１４および図１
５を参照しながら説明する。図１４は従来の２ローラタ
イプの超仕上げ装置上での円筒ころ１０３の振れ挙動を
概念的に示すモデル図、図１５はうねりの山数ｎに応じ
たうねり山数振れ影響係数Ｘnの曲線を示す図である。

【００１５】円筒ころ１０３の転動面におけるうねり形
状は、図１４に示すように、山数ｎの数に応じてモデル
化される。例えば、山数ｎが２であるときには、図１４
（ａ）に示す楕円形状のモデルが、山数ｎが３であると
きには、図１４（ｂ）に示す三角形状のモデルが、山数
ｎが４であるときには、図１４（ｃ）に示す四角形状の
モデルが、山数ｎが５であるときには、図１４（ｄ）に
示す五角形状のモデルが、山数ｎが６であるときには、
図１４（ｅ）または図１４（ｆ）に示す六角形状のモデ
ルが想定される。

【００１６】ここで、図１４（ａ）に示す山数ｎが２、
図１４（ｄ）に示す山数ｎが５、図１４（ｅ）に示すこ
ろ芯角高αが小さくて山数ｎが６の各うねり形状におい
ては、うねりの山部分が超仕上げ加工を受ける位相でこ
ろ転動面の位置（超仕上げ砥石１０４との接触位置）が
低くなり（超仕上げ砥石から遠ざかる、即ち超仕上げ砥
石を下げる方向）、うねりの谷部分が超仕上げ加工を受
ける位相でころ転動面の位置が高くなる（超仕上げ砥石
に近づく、即ち超仕上げ砥石を押し上げる方向）。

【００１７】超仕上げ砥石１０４は、ピストン・シリン
ダ機構１０９により、一定圧力で円筒ころ１０３の転動
面に押し当てられているが、メインベース１５１、サブ
ベール１０７、ピストン・シリンダ機構１０９、押圧棒
１１０、ガイドホルダ１１１などの弾性変形に伴う力、
慣性力、摩擦力などにより、超仕上げ砥石１０４は円筒
ころ１０３に対して、ころ転動面が高い状態では強く、
ころ転動面が低い状態では弱く押し当てられることにな
り、超仕上げ加工代はころ転動面が高い状態では相対的
に大きく、ころ転動面が低い状態では相対的に小さくな
る。

【００１８】従って、山数ｎが２（図１４（ａ）に示
す）、山数ｎが５（図１４（ｄ）に示す）、ころ芯角高
αが小さくて山数ｎが６（図１４（ｅ）に示す）の各う
ねり形状においては、うねりの谷部分の加工代が山部分
の加工代より相対的に大きくなり、真円から外れたうね
りの振幅が大きくなる。即ち、円筒ころ１０３の転動面
の真円度が悪化することになる。

【００１９】これに対し、図１４（ｂ）に示す山数ｎが
３、図１４（ｃ）に示す山数ｎが４、図１４（ｆ）に示
すころ芯角高αが大きくて山数ｎが６の各うねり形状に
おいては、うねりの山部分が超仕上げ加工を受ける位相
でころ転動面の位置が高くなり（超仕上げ砥石に近づ
く、即ち超仕上げ砥石を押し上げる方向）、うねりの谷
部分が超仕上げ加工を受ける位相でころ転動面の位置が
低くなる（超仕上げ砥石から遠ざかる、即ち超仕上げ砥
石を下げる方向）。よって、山数ｎが３（図１４（ｂ）
に示す）、山数ｎが４（図１４（ｃ）に示す）、ころ芯
角高αが大きくて山数ｎが６（図１４（ｆ）に示す）の
各うねり形状においては、うねりの谷部分の加工代が山
部分の加工代より相対的に小さくなり、円筒ころ１０３
の転動面の真円度が改善される。

【００２０】このことは、図１５に示すように、うねり
山数振れ影響係数Ｘn（ｎ＝山数）により定量的に表す
ことが可能である。ここで、円筒ころ１０３の転動面の
真円から外れたうねりの形状を正弦波で表すものとし、
その半径ｒを次の（２）式により表す。

【００２１】ｒ＝ｒ₀＋ａ sin（ｎθ） …（２）ここで、ｒ₀は円筒ころ１０３の真円半径、ａはうねり
振幅、ｎは山数（=２，３，４，５，６，…）、θは円
筒ころ１０３の中心周りの角度である。

【００２２】上記（２）式により表されるうねり形状の
転動面を有する円筒ころにおいて、各うねりの山数ｎ毎
に、円筒ころ１０３の自転とともにころ転動面が超仕上
げ砥石の位置でどのように振れるかを示すうねり山数振
れ影響係数Ｘnが次の（３）式により求められ、各山数
ｎ毎に求められたうねり山数振れ影響係数Ｘnは、図１
５に示す曲線で表される。このうねり山数振れ影響係数
Ｘnは、円筒ころ１０３の回転（自転）位相に依存せ
ず、ころ芯高角αのみの関数となる。

【００２３】Ｘｎ＝δ_Assy／δ_Sngl …（３）ここで、δ_Assyは、各駆動ローラに円筒ころ１０３を挟
持した状態での円筒ころの超仕上げ砥石１０４との接触
部の真円ころ転動面に対するうねりを有するころ転動面
の位置ずれ量（超仕上げ砥石側へのずれ量（＋））であ
る。またδ_Snglは、円筒ころ１０３単体での超仕上げ砥
石１０４との接触部の真円ころ転動面に対するうねりを
有するころ転動面の半径ずれ量（ころ転動面外径側への
ずれ量（＋））である。

【００２４】図１５において、うねり山数振れ影響係数
Ｘn＞０の領域は、超仕上げ砥石１０４との当接位置で
ころの真円から外れたうねりの山の頂上が上がり、うね
りの谷の底が下がることを意味する。これに対し、うね
り山数振れ影響係数Ｘn＜０の領域は、超仕上げ砥石１
０４との当接位置でころの真円から外れたうねりの山の
頂上が下がり、うねりの谷の底が上がることを意味す
る。超仕上げ砥石１０４のころ転動面への押し当てが一
定の力で行われていれば、うねり山数振れ影響係数Ｘn
＞０，Ｘn＜０のいずれの領域においても、その山部分
は修正されないが、実際には、超仕上げ砥石側（メイン
ベース、サブベース、ピストン・シリンダ機構などを含
む）にばね作用、慣性、摩擦などが存在するので、うね
り山数振れ影響係数Ｘn＞０の領域では、真円度が改善
され、特にうねり山数振れ影響係数Ｘn＞Ｋ＝１の領域
においては、真円度がより改善される。逆に、うねり山
数振れ影響係数Ｘn＜０の領域では、真円度が悪化す
る。また、円筒ころの回転（自転）に伴ううねりの山の
振れの周波数が超仕上げ砥石側の固有振動数に近づく
と、真円度がさらに悪化することになる。

【００２５】図１５に示す例では、うねり山数振れ影響
係数Ｘn＜０の領域が存在する山数ｎが２、山数ｎ＝
５、一部領域での山数ｎ＝６の各うねりで、真円度が悪
化することになり、円筒ころ１０３に対する高い精度を
確保することが難しくなる。

【００２６】次に、超仕上げ砥石１０４の幅による真円
度修正効果について図１６を参照しながら説明する。図
１６は超仕上げ砥石１０４の幅による真円度修正効果を
模式的に示す図である。

【００２７】図１６に示すように、超仕上げ砥石１０４
の幅をＨとし、この幅Ｈを大きくすると、超仕上げ砥石
１０４が円筒ころ１０３の真円から外れたうねりの山間
にまたがるように転動面に押し当てられることになる。
これにより、転動面におけるうねりの山部分の加工代が
うねりの谷部分の加工代より相対的に大きくなり、真円
度修正が平均的に行われる。このように超仕上げ砥石１
０４の幅Ｈを大きくする場合、山間の円周ピッチおよび
ピッチ角ところ径ｄとの関係から、山数ｎが３以上、よ
り好ましくは山数ｎが５以上で真円度の改善効果を期待
することができる。しかし、山数ｎが２のうねりに対し
ては、超仕上げ砥石１０４の幅Ｈを大きくすることによ
る平均化作用が働かず、平均化作用による真円度の改善
効果を期待することはできない。

【００２８】また、円筒ころ１０３などのころにおいて
は、うねりによる直径値の変動が著しい偶数山による偶
数うねりが、最も回転精度、音響、振動に悪影響を及ぼ
すことが知られている。

【００２９】さらに、２ローラタイプの超仕上げ装置
は、ころ径の変化および駆動ローラの回転精度の変化に
敏感で、これらの変化によりころ転動面の超仕上げ加工
状態が大きく左右され易い。

【００３０】このころ径の変化および駆動ローラの回転
精度の変化がころ転動面の超仕上げ加工に及ぼす影響に
ついて図１７ないし図１９を参照しながら説明する。図
１７は２ローラタイプの超仕上げ装置におけるころ径の
変化および駆動ローラの回転精度の変化がころ転動面の
超仕上げ加工に及ぼす影響の程度を表すころ径振れ影響
係数およびローラ振れ影響係数を示す図、図１８はころ
径が変化した場合のころ転動面における超仕上げ加工位
置の変化状態を模式的に示す図、図１９は駆動ローラの
回転振れに伴うころ転動面における超仕上げ加工位置の
変化状態を模式的に示す図である。

【００３１】ここでは、図１８に示すように、２つの円
筒ころのころ径の違いをΔｄとし、このころ径の違いに
よる各円筒ころの中心位置間（中心位置Ｏ，Ｏ1間）の
変位量をｅとし、各円筒ころのころ芯高角は同じαと
し、このころ径の変化に伴うころ転動面の超仕上げ加工
位置の変化量をδ_dとする。また、図１９に示すよう
に、駆動ローラのラジアル方向の回転振れ量をΔｒと
し、この回転振れ量に伴うころ転動面の超仕上げ加工位
置の変化量をδΔ_rとする。

【００３２】ころ径が変化した場合のころ転動面におけ
る超仕上げ加工位置がどのように変化するかを表すころ
径振れ影響係数をＸｄとすると、ころ径振れ影響係数Ｘ
ｄは、次の（４）式により求められる。

【００３３】Ｘｄ＝δ_d／Δｄ …（４）また、駆動ローラの回転振れに伴いころ転動面における
超仕上げ加工位置の振れにどのように影響するかを表す
ローラ振れ影響係数をＸΔ_rとすると、ローラ振れ影響
係数ＸΔ_rは、次の（５）式により求められる。

【００３４】ＸΔ_r＝δΔ_r／Δｒ …（５）このようにして求められたころ径振れ影響係数Ｘｄおよ
びローラ振れ影響係数ＸΔ_rはころ芯高角αに応じて変
化し、ころ径振れ影響係数Ｘｄおよびローラ振れ影響係
数ＸΔ_rところ芯高角αとの関係を図１７に示す。この
図１７から分かるように、実用的なころ芯高角αが１１
π／１８０〜１７π／１８０の範囲において、ころ径振
れ影響係数Ｘｄが２．２〜３．１、ローラ振れ影響係数
ＸΔ_rが３．４〜５．２となり、ころ径の変化および駆
動ローラの回転振れがころ転動面の超仕上げ加工に大き
な影響を与えることを示している。

【００３５】上述したように、従来の２ローラタイプの
超仕上げ装置では、円筒ころ１０３の転動面と超仕上げ
砥石１０４との接触部における振れ挙動がころ転動面の
うねりの山数ところ芯高角αとに応じて著しく変動する
ので、ころ転動面に対する真円度修正能力が変化する
（真円度悪化を含む）。また、ころ径の変化および駆動
ローラの回転精度の変化により、ころ転動面の超仕上げ
状態が大きく左右され易い。

【００３６】本発明は、上述した問題に鑑みてなされた
ものであって、ころの転動面と超仕上げ砥石との接触部
における振れ挙動に起因するころの転動面に対する真円
度修正能力の真円度改悪側への変化を未然に阻止するこ
とができるとともに、ころ径の変化および駆動ローラの
回転精度の変化に対してころ転動面の超仕上げ状態が大
きく左右されないころ超仕上げ方法を提供することを目
的とする。

【００３７】

【課題を解決するための手段】本発明は、転がり軸受の
転動体として使用されるころの転動面の超仕上げ加工を
行うためのころ超仕上げ方法において、前記ころの転動
面の超仕上げ砥石、前記ころ、前記ころの下部を支持す
るためのブレードを同一直線上に配置するとともに、位
置決め用駆動ローラと加圧ローラとを互いに間隔をおい
て前記ころを挟持可能なように配置し、前記位置決め用
駆動ローラと前記加圧ローラとの間に前記ころを挟持し
た状態で前記位置決め用駆動ローラと該位置決め用駆動
ローラの周速より大きい周速で前記加圧ローラとを前記
ころが前記ブレードに押し付けられながら自転するよう
に同一方向へ回転駆動し、前記ころが前記ブレードに押
し付けられながら自転している状態で前記超仕上げ砥石
を前記ころの転動面に一定圧力で押し付けかつ前記ころ
の転動面の母線方向に往復動させることにより、前記こ
ろの転動面の超仕上げ加工を行うことを特徴とする。

【００３８】本発明では、位置決め用駆動ローラと加圧
ローラとの間にころを挟持した状態で位置決め用駆動ロ
ーラと該位置決め用駆動ローラの周速より大きい周速で
加圧ローラとをころがブレードに押し付けられながら自
転するように同一方向へ回転駆動し、ころがブレードに
押し付けられながら自転している状態で超仕上げ砥石を
ころの転動面に一定圧力で押し付けかつころの転動面の
母線方向に往復動させる。これにより、ころの転動面と
超仕上げ砥石との接触部における振れ挙動に起因するこ
ろの転動面に対する真円度修正能力の真円度改悪側への
変化を未然に阻止することができるとともに、ころ径の
変化および位置決め用駆動ローラおよび加圧ローラの回
転精度の変化に対してころ転動面の超仕上げ状態が大き
く左右されない。

【００３９】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。

【００４０】（実施の第１形態）図１は本発明の実施の
第１形態に係るころ超仕上げ方法を実現するためのブレ
ード付２ローラタイプの超仕上げ装置の正面図、図２は
図１のＡ−Ａ線に沿って得られた断面図、図３は図１の
超仕上げ装置における円筒ころのスルーフィードによる
送り運動と超仕上げ砥石の往復運動との関係を模式的に
示す図、図４は図１の超仕上げ装置における各駆動ロー
ラおよびその周囲の構成を示す断面図である。

【００４１】本実施の形態におけるブレード付２ローラ
タイプの超仕上げ装置は、図１および図２に示すよう
に、作業床などの水平面に据え付けられるベース１を備
え、このベース１には、固定ローラ２を支持するための
固定ローラベース３（図２を参照）およびテーブル４が
取り付けられている。

【００４２】固定ローラ２は、図２に示すように、軸２
ａが水平になるように配置された円筒状ローラからな
り、固定ローラ２の軸２ａの各端部は、それぞれ固定ロ
ーラベース３に設けられた軸箱（図示せず）に支持され
ている。固定ローラ２は、駆動モータ（図示せず）によ
り、軸２ａを中心に所定方向に所定回転速度で回転駆動
される。

【００４３】テーブル４は、ベース１に固定された軸１
ａの周りに角度的に回転可能に構成され、この軸１ａ周
りの回転角度はスルーフィードアングル調整ねじ機構５
により調整可能である。このスルーフィードアングル調
整ねじ機構５は、テーブル４の各端部にそれぞれ設けら
れた一対のフランジ４ａと、ベース１に取り付られた一
対のリブ１ｂと、各リブ１ｂに螺合され、ねじ部先端が
フランジ４ａに当接される一対の調整ねじ６とから構成
され、各調整ねじ６の送り量を調整することによって、
テーブル４の軸１ａ周りの角度が調整される。このテー
ブル４の軸１ａ周りの角度が所定角度に調整されると、
テーブル４は、各固定ボルト４ｂにより、軸１ａ周りの
角度が所定角度に保持された状態でベース１に対して固
定される。

【００４４】テーブル４には、加圧ローラ７を支持する
ための加圧ローラベース８が搭載されている。加圧ロー
ラベース８は、テーブル４に対して平行に配置された細
長い平板状のベース部８ａと、ベース部８ａ上に互いに
間隔をおいて対向するように配置されている一対の軸箱
８ｂとを有する。加圧ローラベース８は、テーブル４に
固定された各リニアガイド９に案内されながら固定ロー
ラ２の軸２ａに対して直交する方向に移動可能に構成さ
れている。各リニアガイド９は、テーブル４上のそれぞ
れ軸箱８ｂに対応する位置に配置されている。加圧ロー
ラベース８の移動は、トルクサーボモータ１０により送
りねじ機構１１（図２を参照）を駆動することによって
行われる。

【００４５】加圧ローラ７は外周面が双曲面を成す円筒
状のローラからなり、その軸７ａの各端部はそれぞれ対
応する軸箱８ｂに支持されている。加圧ローラ７は金属
製のローラからなり、その外周面には、弾性係数が比較
的に小さくかつ高摩擦係数で耐摩耗性に富む高分子材料
からなるライニングが施されている。また、スパイク効
果で摩擦係数を高めた砥粒入りの高分子材料などを使用
することもできる。加圧ローラ７の入口側（後述するフ
ィーダ１４側）の外周面には、後述するように、円筒こ
ろ１３を送り勝手とするための螺旋溝（図示せず）が設
けられている。

【００４６】加圧ローラ７の軸７ａの一方の端部には、
駆動モータ１２に連結され、加圧ローラ７は、駆動モー
タ１２により軸７ａを中心に所定方向へ所定回転速度で
回転駆動される。ここで、加圧ローラ７は、その軸７ａ
が水平方向（固定ローラ２の軸２ａ）に対して所定の角
度ψ傾斜するように傾けられる。この加圧ローラ７の傾
斜角度ψはスルーフィールドアングルと呼ばれ、このス
ルーフィードアングルψは、各調整ねじ６の送り量を調
整することによって調整されたテーブル４の軸１ａ周り
の回転角度に等しい。すなわち、スルーフィードアング
ルψは、各調整ねじ６の送り量を調整することによって
調整可能である。また、加圧ローラ７と固定ローラ２間
の間隔は、円筒ころ１３を挟持可能な間隔に設定されて
いる。加圧ローラ７と固定ローラ２間の間隔は、円筒こ
ろ１３の直径に応じて、送りねじ機構１１を介して加圧
ローラベース８を移動させることによって可変され、こ
れにより異なる直径の円筒ころ１３の処理が可能にな
る。

【００４７】円筒ころ１３が挟持された状態で固定ロー
ラ２および加圧ローラ７を同一方向へ所定の回転速度で
回転駆動すると、円筒ころ１３は固定ローラ２、加圧ロ
ーラ７との摩擦駆動により自転し、また加圧ローラ７の
周面の母線に沿って円筒ころ１３の軸線方向に送られ
る。この円筒ころ１３の送り機構すなわちスルーフィー
ド機構の詳細については後述する。このスルーフィード
機構による円筒ころ１３の送り中、円筒ころ１３はその
下方からブレード３５により支持されながら送られる。
ブレード３５は円筒ころ１３の送り方向に沿って延びる
細長い部材からなり、固定ローラ２と加圧ローラ７との
間に配置されている。ブレード３５は、ベース１に固定
されたブレードホルダ３６に保持されている。このスル
ーフィード機構による円筒ころ１３の送り中、円筒ころ
１３はブレード３５の頂部に当接するが、これにより円
筒ころ１３の自転は規制されることはない。

【００４８】固定ローラ２，加圧ローラ７間には、入口
側に設けられたフィーダ１４から複数の円筒ころ１３が
連続的に送り込まれ、各円筒ころ１３は、入口側から粗
工程、仕上げ工程の各工程を経て出口側に送り出され
る。この送り出された円筒ころ１３は、排出シュート１
５を介してころ受けパン１６内に排出される。

【００４９】これらの工程においては、それぞれに対応
する粗さを有する超仕上げ砥石１７，１８を用いて円筒
ころ１３の転動面の仕上げが行われる。ここで、粗工程
においては、対応する粗さを有する４つの超仕上げ砥石
１７が用いられ、仕上げ工程においては、対応する粗さ
を有する４つの超仕上げ砥石１８が用いられる。各工程
においては、対応する粗さの超仕上げ砥石１７，１８
を、自転しながら軸方向に送られる円筒ころ１３の転動
面に所定圧力で押し当てかつ円筒ころ１３の軸方向に往
復動させることによって、円筒ころ１３の超仕上げ加工
を行う。

【００５０】各工程毎に使用される各超仕上げ砥石１
７，１８は、砥石保持装置１９により往復動される。砥
石保持装置１９は、具体的には、ベース１に対して固定
ローラ２の軸２ａと直交する水平方向に移動可能な砥石
ヘッドスタンド２０と、砥石ヘッドスタンド２０に対し
鉛直方向に移動可能な昇降ベース２１とを有する。昇降
ベース２１の鉛直方向への移動は、昇降機構２０ａを介
して行われる。砥石ヘッドスタンド２０は、各超仕上げ
砥石１７，１８を待避位置へ待避させるために、ボール
スクリュー機構２０ｂにより、ベース１上を固定ローラ
２の軸２ａに直交する水平方向に移動可能に構成されて
いる。昇降ベース２１には、互いに鉛直方向に間隔をお
いて配置され、円筒ころ１３の送り方向（水平方向）に
延びる２つのガイドレール２２が取り付けられている。
各ガイドレール２２には、各工程のそれぞれに対応する
２つのサブベース２３，２４が円筒ころ１３の送り方向
に往復動可能に支持されている。

【００５１】サブベース２３には、粗工程に使用される
４つの超仕上げ砥石１７をそれぞれ円筒ころ１３に対し
て押し付けるための４つのピストン・シリンダ機構２５
と、各超仕上げ砥石１７をそれぞれ鉛直方向に案内し、
保持するための４つのガイドホルダ２６とが取り付けら
れている。各ピストン・シリンダ機構２５は、駆動源に
エアを使用し、各ピストン・シリンダ機構２５のピスト
ンには、対応するガイドホルダ２６内に保持されている
超仕上げ砥石１７を円筒ころ１３の転動面に向けて押圧
するための押圧棒２７の一端が連結されている。この押
圧棒２７の他端と超仕上げ砥石１７との間には、超仕上
げ砥石１７の幅と略同じ幅を有する押圧板２７ａが介在
する（図４を参照）。

【００５２】同様に、サブベース２４には、仕上げ工程
に使用される４つの超仕上げ砥石１８をそれぞれ円筒こ
ろ１３に対して押し付けるための４つのピストン・シリ
ンダ機構２８と、各超仕上げ砥石１８をそれぞれ鉛直方
向に案内し、保持するための４つのガイドホルダ２９と
が取り付けられている。各ピストン・シリンダ機構２８
は、駆動源にエアを使用し、各ピストン・シリンダ機構
２８のピストンには、対応するガイドホルダ２９内に保
持されている超仕上げ砥石１８を円筒ころ１３の転動面
に向けて押圧するための押圧棒３０が連結されている。
この押圧棒３０の他端と超仕上げ砥石１８との間には、
超仕上げ砥石１８の幅と略同じ幅を有する押圧板（図示
せず）が介在する。

【００５３】各サブベース２３，２４間には、円形状の
カム面を有する偏心カム３１が配置され、偏心カム３１
は、駆動モータ（図示せず）により駆動される。各サブ
ベース２３，２４は、それぞれに設けられた当接板２３
ｃ（図２を参照。なお、サブベース２４側の当接板は図
示せず。）に偏心カム３１のカム面に当接されるように
偏心カム３１に向けてそれぞればね３２，３３により付
勢されている。ばね３２は、サブベース２３から突出す
る軸部材２３ａに挿通され、軸部材２３ａは、昇降ベー
ス２１に設けられた支持部２１ａにサブベース２３の往
復動方向に移動可能に支持されている。ばね３２は、サ
ブベース２３と昇降ベース２１との間に配置されてい
る。ばね３３は、ばね３２と同様に、サブベース２４の
軸部材２４ａに挿通された状態で昇降ベース２１の支持
部２１ｂとサブベース２４との間に配置されている。こ
のような構成により、偏心カム３１を回転駆動すること
により、この偏心カム３１の両側のそれそれのサブベー
ス２３，２４は互いに逆向きに往復動する。

【００５４】次に、円筒ころ１３のスルーフィード機構
について図３および図４を参照しながら説明する。図３
は図１の超仕上げ砥石装置におけるスルーフィード機構
による円筒ころの送り状態を示す図、図４は図１の超仕
上げ砥石装置における円筒ころに対する固定ローラ、加
圧ローラおよび超仕上げ砥石の位置関係を示す図であ
る。

【００５５】円筒ころ１３を固定ローラ２と加圧ローラ
７との間に挟持した状態で円筒ころ１３をその軸線方向
に送るスルーフィード機構は、図４に示すように、固定
ローラ２と加圧ローラ７との間に円筒ころ１３を挟持し
た状態で固定ローラ２および加圧ローラ７を所定条件で
回転駆動することにより達成される。ここでは、固定ロ
ーラ２の直径をＤとし、加圧ローラ７の入口側の直径を
Ｄiとし、出口側の直径をＤoとし、円筒ころ１３の直径
をｄとする。加圧ローラ７は、上述したように、直径寸
法がその入口側から出口側に向けて単調に減少する双曲
線状の周面を有する。また、加圧ローラ７は、テーブル
４の軸１ａ周りの角度すなわちスルーフィードアングル
ψに傾けられているとともに（図３を参照）、固定ロー
ラ２に対して所定の隙間量ΔＧの隙間を確保するように
位置決めされているものとする。固定ローラ２と加圧ロ
ーラ７との間に挟持された円筒ころ１３と固定ローラ２
および加圧ローラ７との間においては、円筒ころ１３の
中心と固定ローラ２の中心とを結ぶ直線が固定ロール２
の中心と加圧ローラ７の中心とを結ぶ直線に対して角度
（ころ芯高角）αを成す。また同様に、円筒ころ１３の
中心と加圧ローラ７の中心とを結ぶ直線は固定ロール２
の中心と加圧ローラ７の中心とを結ぶ直線に対して角度
（ころ芯高角）αを成す。

【００５６】さらに、固定ローラ２と加圧ローラ７と
は、固定ローラ２の周速度Ｖfと加圧ローラ７の周速度
Ｖpとが次の（６）式の関係を満足するように、同一方
向に回転駆動される。

【００５７】Ｖf（＝π・Ｄ・Ｎ）＜Ｖp（＝π・Ｄo・Ｎ'） …（６）ここで、上記式中のＮは固定ローラ２の回転速度であ
り、Ｎ'は加圧ローラ７の回転速度である。加圧ローラ
７の回転速度Ｎ'は、固定ローラ２の回転速度Ｎに対し
て同期制御される。

【００５８】複数の円筒ころ１３がフィーダ１４から固
定ロール２と加圧ローラ７との間に連続的に送り込まれ
ると、図３に示すように、送り込まれた各円筒ころ１３
は、上記スルーフィード機構により自転しながら送り方
向に並んだ状態でかつその下方のブレード３５に押し付
けられながら送られる。加圧ローラ７の外周面には上記
高分子材料からなるライニングが施されているので、円
筒ころ１３の送りが確実に行われる。この送り中の円筒
ころ１３に対しては、その上方から各超仕上げ砥石１
７，１８がピストン・シリンダ機構２５，２８により押
し当てられ、各超仕上げ砥石１７，１８は、偏心カム３
１を回転駆動することによって円筒ころ１３の送り方向
に互いに逆向きに往復動される（図３中の実線、破線で
示す矢印の向き）。これにより、円筒ころ１３の転動面
が超仕上げ加工される。

【００５９】次に、本実施の形態の超仕上げ装置におけ
る円筒ころの振れ挙動について図５を参照しながら説明
する。図５は図１の超仕上げ装置上での円筒ころの振れ
挙動のモデルを示す図である。

【００６０】円筒ころ１３の転動面におけるうねり形状
は、図５に示すように、山数ｎの数に応じてモデル化さ
れる。例えば、円筒ころ１３に対して、山数ｎが２であ
るときには、図５（ａ）に示す楕円形状のモデルが、山
数ｎが３であるときには、図５（ｂ）に示す三角形状の
モデルが、山数ｎが４であるときには、図５（ｃ）に示
す四角形状のモデルが、山数ｎが５であるときには、図
５（ｄ）に示す五角形状のモデルが、山数ｎが６である
ときには、図５（ｅ）に示す六角形状のモデルが想定さ
れる。

【００６１】本実施の形態では、円筒ころ１３がブレー
ド３５により押し付けられているので、山数ｎが偶数
（２，４，６，…）であるうねり形状の円筒ころ１３に
対しては、うねりの山部分が超仕上げ加工を受ける位相
で、転動面の超仕上げ砥石１７（１８）との接触位置が
高くなる（超仕上げ砥石１７（１８）に近づく、即ち超
仕上げ砥石１７（１８）を押し上げる方向）。超仕上げ
砥石１７（１８）は、ピストン・シリンダ機構２５，２
８により、一定圧力で円筒ころ１３の転動面に押し当て
られているが、サブベース２３，２４、ピストン・シリ
ンダ機構２５，２８、押圧棒２７，３０、ガイドホルダ
２６，２９などの弾性変形に伴う力、慣性力、摩擦力な
どにより、超仕上げ砥石１７（１８）はころ転動面が高
い状態では強く円筒ころ１３に対して押し当てられるこ
とになり、超仕上げ加工代は、ころ転動面の山部分では
他に部分に比して大きくなる。よって、転がり軸受の回
転精度、音響、振動などに有害な山数ｎが偶数（２，
４，６，…）であるうねり形状の円筒ころ１３に対して
は、その真円度が改善される。

【００６２】この山数ｎが偶数（２，４，６，…）であ
るうねり形状の円筒ころ１３に対して、その転動面が超
仕上げ砥石の位置でどのように振れるかを示すうねり山
数振れ影響係数Ｘnは２（一定）となる（図１５を参
照）。

【００６３】また、山数ｎが奇数（３，５，…）である
うねり形状の円筒ころ１３に対しては、うねりの山部分
が超仕上げ加工を受ける位相とその谷部分が超仕上げ加
工を受ける位相とでは、その転動面における超仕上げ砥
石１７（１８）との接触位置が変化せず、円筒ころ１３
の転動面全域においてその加工代がほとんど変化しな
い。よって、山数ｎが奇数（３，５，…）であるうねり
形状の円筒ころ１３に対しての真円度がほとんど改善さ
れない。但し、山数ｎが奇数（３，５，…）であるうね
り形状は、転がり軸受の転動体としての円筒ころにとっ
てあまり有害ではないことが知られている。この山数ｎ
が奇数（３，５，…）であるうねり形状の円筒ころ１３
に対して、その転動面が超仕上げ砥石の位置でどのよう
に振れるかを示すうねり山数振れ影響係数Ｘnは０（一
定）となる（図１５を参照）。

【００６４】このように、本実施の形態では、円筒ころ
１３がブレード３５により押し付けられているので、山
数ｎが偶数（２，４，６，…）であるうねり形状の円筒
ころ１３に対しては、うねりの山部分が超仕上げ加工を
受ける位相でその超仕上げ加工代は谷部分に比して大き
くなり、転がり軸受に悪影響及ぼす山数ｎが偶数（２，
４，６，…）であるうねり形状の円筒ころ１３に対して
は、その真円度を良好に改善することができる。また、
円筒ころ１３の径の変化および固定ローラ２および加圧
ローラ７の回転精度の変化に伴う固定ローラ２と加圧ロ
ーラ７間の円筒ころ１３の位置変動がブレード３５によ
り規制されるので、円筒ころ１３の転動面の超仕上げ状
態が大きく左右されることはない。

【００６５】（実施の第２形態）次に、本発明の実施の
第２形態について図６および図７を参照しながら説明す
る。図６は本発明の実施の第２形態に係るころ超仕上げ
方法における超仕上げ砥石幅の平均化作用を模式的に示
す図、図７は本発明の実施の第２形態に係るころ超仕上
げ方法におけるうねりの各山数毎の超仕上げ砥石幅平均
化作用係数Ｘ_Hを示す図である。なお、本実施の形態
は、上述の実施の第１形態と同じ構成を有し、その構成
についての説明は省略するとともに、以下に説明におい
ては同一の符号を用いる。

【００６６】本実施の形態は、図６に示すように、超仕
上げ砥石１７（１８）が円筒ころ１３の真円から外れた
うねりの山間にまたがって転動面に押し当てられるよう
に超仕上げ砥石１７（１８）の幅Ｈを最適化し、転動面
におけるうねりの山部分の加工代をうねりの谷部分の加
工代より相対的に大きくする平均化作用を利用して、真
円度修正を平均的に行うものである。

【００６７】具体的には、上述の実施の第１形態におい
ては、山数ｎが奇数（３，５，…）であるうねり形状の
円筒ころ１３の真円度がほとんど改善されないことに対
し、本実施の形態は、山数ｎが奇数（３，５，…）であ
るうねり形状の円筒ころ１３に対して超仕上げ砥石１７
（１８）の幅Ｈを大きくし、超仕上げ砥石１７（１８）
を円筒ころ１３の真円から外れたうねりの山間にまたが
って転動面に押し当てることによって、真円度の改善を
図るように構成されている。

【００６８】ここで、円筒ころ１３における真円から外
れたうねりの山間のピッチ角をΦ₀とし、超仕上げ砥石
１７（１８）が円筒ころ１３の転動面を覆う角度を表す
超仕上げ砥石挟み角をΦとすると、幅Ｈの超仕上げ砥石
１７（１８）による超仕上げ砥石幅平均化作用係数Ｘ_H
は、次の（７）式により定義される。

【００６９】Ｘ_H＝Φ／Φ₀ …（７）各山数ｎにおける、超仕上げ砥石幅平均化作用係数Ｘ_H
と、超仕上げ砥石１７（１８）の幅Hと円筒ころ１３の
直径ｄの比Ｈ／ｄとの関係を図７に示す。各山数のうね
りに対して、超仕上げ砥石幅平均化作用係数Ｘ_H≧０．
５の範囲で、超仕上げ砥石幅平均化作用によりその真円
度の改善効果が期待され、より好ましくは、超仕上げ砥
石幅平均化作用係数Ｘ_H≧１．０の範囲になるように、
超仕上げ砥石１７（１８）の幅Hを円筒ころ１３の直径
ｄに対して設定する。

【００７０】山数ｎが偶数であるうねり形状に対して
は、上述の実施の第１形態と同様に、その真円度は良好
に改善されるので、山数ｎが奇数であるうねり形状に対
する真円度の改善のみに着目して超仕上げ砥石幅平均化
作用係数Ｘ_Hと比Ｈ／ｄとの関係から超仕上げ砥石幅Ｈ
を決定すればよい。ここで、超仕上げ砥石幅Ｈを大きく
すれば、超仕上げ砥石幅平均化作用係数Ｘ_Hは大きくな
るが、超仕上げ砥石幅Ｈが大きいと、超仕上げ砥石１７
（１８）の端部の角度が小さくなり、超仕上げ砥石１７
（１８）の端部の強度、剛性が小さくなって好ましくな
い。

【００７１】以上のことを総合的に考慮すると、比Ｈ／
ｄは、０．６程度の値にすることが好ましい。この比Ｈ
／ｄ＝０．６のとき、うねりの山数ｎ＝３に対しては、
Ｘ_H＝０．６１（＞０．５）となり、山数ｎ＝５に対し
ては、Ｘ_H＝１．０２（＞１．０）となる。従って、う
ねりの山数ｎが最小の３である場合でも、超仕上げ砥石
幅平均化作用による真円度の改善効果が期待することが
でき、山数ｎが５である場合には、Ｘ_H＞１．０にな
り、超仕上げ砥石幅平均化作用による真円度の改善効果
が十分に期待することができる。即ち、この山数ｎが５
のうねりは、前工程で多用されるセンタレス研削盤で生
じ易く、この比Ｈ／ｄ＝０．６となるように超仕上げ砥
石幅Ｈを設定すれば、この山数ｎが５を含む奇数の山数
のうねりを有する円筒ころに対しても、その真円度を良
好に改善することが可能である。

【００７２】（実施の第３形態）次に、本発明の実施の
第３形態について図８ないし図１１を参照しながら説明
する。図８は本発明の実施の第３形態に係るころ超仕上
げ方法を実現するための超仕上げ装置の主要部構成を示
す平面図、図９は図８のＢ−Ｂ線に沿って得られた断面
図、図１０は図８のＣ−Ｃ線に沿って得られた断面図、
図１１は本発明の実施の第３形態において使用される円
すいころキャリアの他の例を示す図である。ここでは、
上述の実施の第１形態と異なる部分のみを説明する。

【００７３】本実施の形態は、図８に示すように、円す
いころ４０の超仕上げ加工を行う超仕上げ装置であり、
この超仕上げ装置は、円すいころ４０を処理することか
ら、１つの円すいころ４０を単位として超仕上げ加工を
行う複数のステーションを有する装置である。円すいこ
ろ４０は、各ステーションへ順に移送され、各ステーシ
ョンにおいて対応する粗さの超仕上げ砥石４３により円
すいころ４０の転動面に対する超仕上げ加工が行われ
る。本装置には、固定ローラ４１、加圧ローラ４２、超
仕上げ砥石４３、ブレード４４およびキャリア４５がそ
れぞれ設けられている。

【００７４】固定ローラ４１は装置内側に配置されたロ
ーラからなり、固定ローラ４１の外周面における各ステ
ーションに対応する部位は、円すいころ４０の転動面に
ならう円すい面状に形成されている。また、固定ローラ
４１の外周面における各ステーションに対応する部位の
先端には、つば部４１ａが形成されている。

【００７５】加圧ローラ４２は装置外側に配置された金
属製のローラからなり、その外周面には、上述の実施の
第１形態と同様に、高分子材料からなるライニングが施
されている。加圧ローラ４２の外周面における各ステー
ションに対応する部位は、円すいころ４０の転動面にな
らうように円すい面状に形成されている。円すいころ４
０の大径側端面が固定ローラ４１のつば部４１ａに確
実、強固に当接されて自転するように、加圧ローラ４２
は、固定ローラ４１に対して実施の第１形態のスルーフ
ィードアングルψに類似の角度で傾けられており、この
スルーフィードアングルψに類似の角度の調整は、上述
の実施の第１形態と同様の機構により行われる。また、
加圧ローラ４２と固定ローラ４１間の間隔は、円すいこ
ろ４０を挟持可能な間隔に調整されており、この間隔
は、上述の実施の第１形態と同様に、加圧ローラ４２を
固定ローラ４１に向けて移動することによって調整され
る。

【００７６】固定ローラ４１と加圧ローラ４２との間に
挟持された円すいころ４０は、図９および図１０に示す
ように、その鉛直方向下方に設けられたブレード４４に
より支持される。ブレード４４は、円すいころ４０の転
動面における超仕上げ砥石４３との接触面が水平になる
ように、円すいころ４０を支持する傾斜支持面４４ａを
有する。

【００７７】円すいころ４０が挟持された状態で固定ロ
ーラ４１および加圧ローラ４２を回転駆動すると、円す
いころ４０は固定ローラ４１、加圧ローラ４２との摩擦
駆動により自転する。この際、円すいころ４０は、加圧
ローラ４２によりその大径部が固定ロール４１のつば部
４１ａに押し付けられながら自転するので、円すいころ
４０の軸方向位置が定められる。この円すいころ４０に
対しては、図８および図９に示すように、超仕上げ砥石
４３が往復動しながら押し当てられ、円すいころ４０の
転動面の超仕上げ加工が行われる。

【００７８】このようにして１つのステーションにおい
て１つの円すいころ４０の超仕上げ加工が行われると、
この円すいころ４０は次のステーションに移送される。
この移送には、図８および図１０に示すように、キャリ
ア４５が用いられる。このキャリア４５は、各ステーシ
ョンへの円すいころ４０の移送と同期して、フィーダか
ら最初のステーションへの円すいころ４０の供給、最後
のステーションからころ受けパンへの円すいころ４０の
排出を行うように動作する。キャリア４５は、具体的に
は、円すいころ４０の上方に位置する上方キャリア部材
４５ａと、円すいころ４０の下方に位置する下方キャリ
部材４５ｂとを有し、上方キャリア部材４５ａおよび下
方キャリア部材４５ｂは互いに協働して円すいころ４０
を把持して円すいころ４０の移送、供給、排出を行う。

【００７９】このキャリア４５による円すいころ４０の
移送、供給および排出時には、超仕上げ砥石４３が円す
いころ４０上方に空間が生じる位置に待避されるととも
に、加圧ローラ４２が固定ローラ４１から離隔する方向
に移動される。これにより、キャリア４５による円すい
ころ４０の移送、供給、排出のための動作が可能にな
る。

【００８０】このように本実施の形態では、円すいころ
４０の超仕上げ加工中、円すいころ４０がブレード４４
により押し付けられているので、上述の実施の第１形態
と同様に、転がり軸受の回転精度、音響、振動などに有
害な山数ｎが偶数（２，４，６，…）であるうねり形状
の円すいころ４０に対して、うねり山数振れ影響係数Ｘ
nが２（一定）となり、真円度を良好に改善することが
できる。

【００８１】また、山数ｎが奇数（３，５，…）である
うねり形状の円すいころ４０に対しては、その真円度の
改善を多く期待することはできない。

【００８２】なお、本実施の形態では、円すいころ４０
の次工程への移送、供給および排出にキャリア４５を用
いているが、これに代えて図１１に示すキャリアを用い
ることも可能である。このキャリア４６は、円すいころ
４０を吸着するためのアーム部４６を有し、このアーム
部４６内には、吸引経路４６ａが設けられている。この
キャリアにおいては、円すいころ４０の例えば次工程へ
の移送時、アーム部４６をその先端が円すいころ４０に
対して当接する位置へ移動させる。次いで、キャリは、
アーム部４６に円すいころ４０を吸着してアーム部４６
を次工程に対応する位置へ移動させ、さらに円すいころ
４０を固定ローラと駆動ローラ間に挟持される位置まで
移動させる。そして、アーム部４６と円すいころ４０と
の吸着が解除され、アーム部４６は待避位置に待避され
る。

【００８３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
位置決め用駆動ローラと加圧ローラとの間にころを挟持
した状態で位置決め用駆動ローラと該位置決め用駆動ロ
ーラの周速より大きい周速で加圧ローラとをころがブレ
ードに押し付けられながら自転するように同一方向へ回
転駆動し、ころがブレードに押し付けられながら自転し
ている状態で超仕上げ砥石をころの転動面に一定圧力で
押し付けかつころの転動面の母線方向に往復動させる。
これにより、ころの転動面と超仕上げ砥石との接触部に
おける振れ挙動に起因するころの転動面に対する真円度
修正能力の真円度改悪側への変化を未然に阻止すること
ができるとともに、ころ径の変化および位置決め用駆動
ローラおよび加圧ローラの回転精度の変化に対してころ
転動面の超仕上げ状態が大きく左右されない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の第１形態に係るころ超仕上げ方
法を実現するためのブレード付２ローラタイプの超仕上
げ装置の正面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿って得られた断面図であ
る。

【図３】図１の超仕上げ装置における円筒ころのスルー
フィードによる送り運動と超仕上げ砥石上げの往復運動
との関係を模式的に示す図である。

【図４】図１の超仕上げ装置における各駆動ローラおよ
びその周囲の構成を示す断面図である。

【図５】図１の超仕上げ装置上での円筒ころの振れ挙動
のモデルを示す図である。

【図６】本発明の実施の第２形態に係るころ超仕上げ方
法における超仕上げ砥石幅の平均化作用を模式的に示す
図である。

【図７】本発明の実施の第２形態に係るころ超仕上げ方
法におけるうねりの各山数毎の超仕上げ砥石幅平均化作
用係数Ｘ_Hを示す図である。

【図８】本発明の実施の第３形態に係るころ超仕上げ方
法を実現するための超仕上げ装置の主要部構成を示す平
面図である。

【図９】図８のＢ−Ｂ線に沿って得られた断面図であ
る。

【図１０】図８のＣ−Ｃ線に沿って得られた断面図であ
る。

【図１１】本発明の実施の第３形態において使用される
円すいころキャリアの他の例を示す図である。

【図１２】（ａ）は従来の２ローラタイプの超仕上げ装
置の主要部構成を示す正面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ
線に沿って得られた断面図である。

【図１３】２ローラタイプの超仕上げ装置におけるころ
芯高角と駆動ローラ径、円筒ころ径、各駆動ローラ間の
隙間との関係を示す図である。

【図１４】従来の２ローラタイプの超仕上げ装置上での
円筒ころ１０３の振れ挙動を概念的に示すモデル図であ
る。

【図１５】うねりの山数ｎに応じたうねり山数振れ影響
係数Ｘnの曲線を示す図である。

【図１６】超仕上げ砥石１０４の幅による真円度修正効
果を模式的に示す図である。

【図１７】２ローラタイプの超仕上げ装置におけるころ
径の変化および駆動ローラの回転精度の変化がころ転動
面の超仕上げ加工に及ぼす影響の程度を表すころ径振れ
影響係数およびローラ振れ影響係数を示す図である。

【図１８】ころ径が変化した場合のころ転動面における
超仕上げ加工位置の変化状態を模式的に示す図である。

【図１９】駆動ローラの回転振れに伴うころ転動面にお
ける超仕上げ加工位置の変化状態を模式的に示す図であ
る。

【符号の説明】２，４１固定ローラ７，４２加圧ローラ１３，４０円筒ころ１７，１８超仕上げ砥石１９砥石保持装置３５ブレード

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3C058 AA04 AA09 AA11 AA12 AA16 AA18 AB01 AB03 AB04 CA01 CB01 3J101 AA13 DA12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】転がり軸受の転動体として使用されるこ
ろの転動面の超仕上げ加工を行うためのころ超仕上げ方
法において、前記ころの転動面の超仕上げ砥石、前記こ
ろ、前記ころの下部を支持するためのブレードを同一直
線上に配置するとともに、位置決め用駆動ローラと加圧
ローラとを互いに間隔をおいて前記ころを挟持可能なよ
うに配置し、前記位置決め用駆動ローラと前記加圧ロー
ラとの間に前記ころを挟持した状態で前記位置決め用駆
動ローラと該位置決め用駆動ローラの周速より大きい周
速で前記加圧ローラとを前記ころが前記ブレードに押し
付けられながら自転するように同一方向へ回転駆動し、
前記ころが前記ブレードに押し付けられながら自転して
いる状態で前記超仕上げ砥石を前記ころの転動面に一定
圧力で押し付けかつ前記ころの転動面の母線方向に往復
動させることにより、前記ころの転動面の超仕上げ加工
を行うことを特徴とするころ超仕上げ方法。