JP2002066885A - 車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置 - Google Patents

車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置

Info

Publication number
JP2002066885A
JP2002066885A JP2000255911A JP2000255911A JP2002066885A JP 2002066885 A JP2002066885 A JP 2002066885A JP 2000255911 A JP2000255911 A JP 2000255911A JP 2000255911 A JP2000255911 A JP 2000255911A JP 2002066885 A JP2002066885 A JP 2002066885A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
wheel
hub wheel
mounting flange
hub
backing plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2000255911A
Other languages
English (en)
Other versions
JP3862488B2 (ja
Inventor
Keiichi Sugino
圭一 杉野
Yutaka Yamauchi
豊 山内
Eiji Ito
栄二 伊藤
Nobuhiko Tsuji
信彦 辻
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NTN Corp
Original Assignee
NTN Corp
NTN Toyo Bearing Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by NTN Corp, NTN Toyo Bearing Co Ltd filed Critical NTN Corp
Priority to JP2000255911A priority Critical patent/JP3862488B2/ja
Priority to US09/930,232 priority patent/US6579156B2/en
Publication of JP2002066885A publication Critical patent/JP2002066885A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3862488B2 publication Critical patent/JP3862488B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
    • B24B19/06—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements for grinding races, e.g. roller races
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B55/00—Safety devices for grinding or polishing machines; Accessories fitted to grinding or polishing machines for keeping tools or parts of the machine in good working condition
    • B24B55/02—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
    • Y10T29/49643—Rotary bearing
    • Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
    • Y10T29/49689—Race making

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 車輪軸受装置におけるハブ輪２ａのブレーキ
ロータの取付け面となる車輪取付フランジ６の振れ精
度、ブレーキパイロット部９ｂの同軸度等を向上させ、
ハブ輪２ａの２次旋削を不要にすること。 【解決手段】 ハブ輪２ａのブレーキパイロット部９ｂ
を保持すると共に、上記車輪取付フランジ６のアウター
側の側面にバッキングプレート３２を当て、上記ハブ輪
２ａの小径部１０の端面を軸方向にプレッシャークラン
プ３３によって押圧することにより、上記車輪取付フラ
ンジ６のアウター側の側面を基準面にして、上記ハブ輪
２ａの少なくとも軸受軌道面７を研削加工する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は車輪軸受装置にお
けるハブ輪の加工方法およびその装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車の車輪軸受装置には、駆動輪用の
ものと、非駆動輪用のものとが存在する。図６は、その
一例を示す。この車輪軸受装置は、駆動輪用であり、外
方部材１と、内方部材２と、その両部材１、２間に組込
まれた複列の転動体３とから成る。
【０００３】外方部材１の外周には車体取付フランジ４
が形成され、内周には複列の軸受軌道面５が設けられて
いる。
【０００４】内方部材２は、第１回転部材としてのハブ
輪２ａと、第２回転部材としての軌道部材２ｂとから成
り、ハブ輪２ａの外周には車輪取付フランジ６と、外方
部材１に形成された複列の軸受軌道面５に対向する軸受
軌道面７とが形成され、車輪取付フランジ６にハブボル
ト８が設けられている。また、ハブ輪２ａのアウター側
には、ホイールパイロット９ａ、車輪取付フランジ６の
根元部にブレーキパイロット部９ｂが形成され、インナ
ー側には、小径部１０が設けられ、その小径部１０の端
面からホイールパイロット部９ａの底面に貫通するスプ
ライン孔１１が形成されている。
【０００５】ハブ輪２ａの小径部１０の外周面には、軌
道部材２ｂを嵌合する嵌合面１０ａと、軸受転走面７
と、シールランド１０ｂとが形成されている。軌道部材
２ｂには、外方部材１に形成された複列の軸受軌道面５
の他方と対向する軸受軌道面１２が設けられている。
【０００６】複列の転動体３は、外方部材１の内周に設
けられた複列の軸受軌道面５とハブ輪２ａおよび軌道部
材２ｂに形成された複列の軸受軌道面７、１２間に組込
まれて外方部材１と内方部材２とを相対的に回転自在に
支持している。また、外方部材１と内方部材２の対向面
間における両端部にシールＳを取付けて、内部にごみが
侵入するのを防止している。
【０００７】上記の構成から成る車輪軸受装置において
は、実車への組付けに際し、外方部材１に形成された車
体取付フランジ４をボルトの締付けによって車体に取付
ける。
【０００８】また、車輪取付フランジ６に設けられたハ
ブボルト８にホイールナット１４をねじ込み、そのホイ
ールナットの締付けによって車輪取付フランジ６にブレ
ーキロータ１３と車輪のホイールを取付けるようにして
いる。
【０００９】上記のような車輪軸受装置においては、ブ
レーキロータ１３の回転時における制動面１３ａの面振
れが制動時のブレーキジャダの発生の原因となるため、
車輪軸受装置の各部品に高い加工精度と、高い寸法精度
が求められている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】特に、ハブ輪２ａの車
輪取付フランジ６のアウター側の側面は、ブレーキロー
タ１３の取付け面であるから、ハブ輪２ａの加工精度
は、ブレーキロータ１３の面振れ精度を左右する。
【００１１】ところで、従来、ハブ輪２ａの研削加工
は、図７に示すように、ホイールパイロット部９ａに、
バッキングプレート２０を当て、ホイールパイロット部
９ａの端面を基準にして、軸受軌道面７をシュー２１に
よって支持し、研削砥石２２によって、軸受軌道面７、
軌道部材２ｂの嵌合面１０ａと突き合わせ面、及びシー
ルランド１０ｂを同時研削している。
【００１２】ところが、上記のように、ホイールパイロ
ット部９ａの端面を基準にして研削加工を行った場合、
軸受軌道面７（回転中心）に対するブレーキロータ１３
の取付け面の振れ精度やブレーキパイロット部９ｂの同
軸度を確保することができない。
【００１３】このため、従来、ハブ輪２ａ単体での車輪
取付フランジ６の振れ低減策として、研削加工後に、軌
道部材２ｂの嵌合面１０ａと突き合わせ面を基準にした
２次旋削が必要であった。
【００１４】そこで、この発明の課題は、ブレーキロー
タの取付け面となるフランジ面の振れ精度、ブレーキパ
イロット部の同軸度等を向上させることができる車輪軸
受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置を提供
し、ハブ輪の２次旋削を不要にすることにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、この発明に係る加工方法においては、ハブ輪のブ
レーキパイロット部を保持すると共に、上記車輪取付フ
ランジのアウター側の側面にバッキングプレートを当
て、上記ハブ輪の小径部の端面を軸方向にプレッシャー
クランプによって押圧することにより、上記車輪取付フ
ランジのアウター側の側面を基準面にして、上記ハブ輪
の少なくとも軸受軌道面を研削加工するようにしたので
ある。
【００１６】上記のように、車輪取付フランジのアウタ
ー側の側面を基準面にして、上記ハブ輪の少なくとも軸
受軌道面を研削加工することにより、軸受軌道面に対す
る車輪取付フランジの面振れを低減することができる。
【００１７】また、ハブ輪のブレーキパイロット部を保
持し、上記ハブ輪の小径部の端面を軸方向にプレッシャ
ークランプによって押圧することにより、ハブ輪を挟持
するので、ハブ輪の軸心精度が高く、ブレーキパイロッ
ト部の同軸度も向上する。
【００１８】この発明に係るハブ輪の回転研削加工装置
は、ハブ輪のブレーキパイロット部を保持するチャック
装置、上記車輪取付フランジのアウター側の側面に当て
るバッキングプレート、上記ハブ輪の小径部の端面を軸
方向に押圧するプレッシャークランプとからなるハブ輪
の挟持装置と、上記ハブ輪の少なくとも軸受軌道面に当
てる研削砥石とを備えるものであり、この装置による
と、上記車輪取付フランジのアウター側の側面を基準面
にして、上記ハブ輪の軸心精度を確保しながら、少なく
とも軸受軌道面を研削加工することができるので、軸受
軌道面に対する車輪取付フランジの面振れを低減するこ
とができ、ブレーキパイロット部の同軸度も確保するこ
とができる。
【００１９】そして、上記車輪取付フランジの外径側を
バッキングプレートによって支持することにより、ハブ
輪の回転支持がより安定化し、高精度の研削加工が可能
となる。
【００２０】また、上記バッキングプレートと車輪取付
フランジとを面当たりではなく、単一または複数の支持
部によって部分当たりにすると、接触面積が低減するの
で、前工程における車輪取付フランジの加工精度の影響
を受けずに、ハブ輪の研削加工を行える。
【００２１】また、上記バッキングプレートにエアブロ
ー用のノズルを形成し、このエアブロー用のノズルから
噴出させるエアによって、バッキングプレートの支持部
あるいはブレーキパイロット部のクランプ部分に付着し
た異物を除去するようにすると、異物の噛み込みによる
装着不良を防止することができる。
【００２２】また、上記車輪取付フランジのアウター側
の側面にバッキングプレートを当てたその内側に閉鎖空
間が形成されるようにし、この閉鎖空間内に上記エアブ
ロー用のノズルからのエアを供給すると共に、そのエア
圧を検出し、このエア圧に基づいて上記異物の有無を判
定することにより、ハブ輪の加工装置への装着状態を確
認することができる。即ち、車輪取付フランジとバッキ
ングプレートとの間に、異物が噛み込んでいたり、ハブ
輪が斜めに装着された場合、車輪取付フランジとバッキ
ングプレートとの間に隙間ができて、その隙間からエア
が漏れるため、エア圧が下がる。したがって、エア圧を
監視することにより、ハブ輪の装着異常を判定すること
が可能となる。
【００２３】また、上記ハブ輪の小径部の端面を軸方向
に加圧するプレッシャークランプの先端に、球面部に沿
って首振り自在のクランプヘッドを設けることにより、
プレッシャークランプの押圧方向を、ハブ輪の小径部端
面の加工精度に影響されることなく、軸心方向に適正に
保つことができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて説明する。
【００２５】図１に示す回転研削加工装置は、ハブ輪２
ａの軸受軌道面７、軌道部材２ｂの嵌合面１０ａと突き
合わせ面、及びシールランド１０ｂに研削砥石２２を当
て、ハブ輪２ａを回転させることにより、軸受軌道面
７、軌道部材２ｂの嵌合面１０ａ及びシールランド１０
ｂを同時に研削加工する装置であり、ハブ輪２ａのブレ
ーキパイロット部９ｂを保持するチャック装置３１、上
記車輪取付フランジ６のアウター側の側面に当てるバッ
キングプレート３２、上記ハブ輪２ａの小径部１０の端
面を軸方向に押圧するプレッシャークランプ３３とを備
え、研削加工の際に、ハブ輪２ａを軸方向の両側から挟
持するようにしている。
【００２６】チャック装置３１は、筒状のコレットホル
ダ３４と、そのコレットホルダ３４内に組込まれたスプ
リングコレット３５と、そのスプリングコレット３５を
軸方向に移動させるドローバ３６とからなる。
【００２７】前記ドローバ３６の先端部外周には突出部
３７が形成され、この突出部３７はスプリングコレット
３５の後端部内周面に設けられた環状の係合溝３８と係
合している。
【００２８】前記チャック装置３１は、ドローバ３６の
軸方向の移動によってスプリングコレット３５を前後動
させ、その後退時にコレットホルダ３４の内径面先端に
設けられたテーパ面３９と、スプリングコレット３５の
外周面先端部に形成されたテーパ面４０の接触により、
スプリングコレット３５の先端部を縮径させてブレーキ
パイロット部９ｂの円筒形外周面を挟持するようにして
いる。
【００２９】スプリングコレット３５内には、芯出し装
置４１の芯出しコーン４２が組込まれている。芯出しコ
ーン４２は、脚体４３を介してねじ４４によってコレッ
トホルダ３４に固定されている。
【００３０】図１に示す芯出しコーン４２は、先端にホ
イールパイロット部９ａの外周面を案内する環状リング
部４２ａを有し、環状リング部４２ａの先端が、ブレー
キパイロット部９ｂの付け根の側面に支持されるように
なっている。
【００３１】図２は、上記芯出しコーン４２の別な形態
を示しており、この図２に示す芯出しコーン４２は、先
端にホイールパイロット部９ａの内周面を案内する環状
段部４２ｂを有し、環状段部４２ｂの内側端部が、ホイ
ールパイロット部９ａの端面を支持するようになってい
る。
【００３２】上記図１、図２の芯出しコーン４２が、ス
プリングコレット３５の先端部を縮径させてブレーキパ
イロット部９ｂの円筒形外周面を挟持する前に、ホイー
ルパイロット部９ａに嵌めることにより、ハブ輪２ａの
軸心方向の位置合わせを行うことができる。
【００３３】上記筒状のコレットホルダ３４の先端に
は、車輪取付フランジ６のアウター側の側面に当てるバ
ッキングプレート３２が一体に形成されている。このバ
ッキングプレート３２の外周より部分には、車輪取付フ
ランジ６の外径側部分に当たる周方向の支持部３２ａを
形成し、バッキングプレート３２が、車輪取付フランジ
６に対し全面当たりしないようにしている。これによ
り、車輪取付フランジ６とバッキングプレート３２との
接触面積を極力少なくし、前工程における車輪取付フラ
ンジ６の加工精度の影響や、異物の噛み込みの影響を受
けずに、ハブ輪２ａの研削加工を行える。
【００３４】上記バッキングプレート３２の支持部３２
ａを周方向に複数形成することにより、ハブ輪２ａの回
転支持がより安定化し、高精度の研削加工が可能とな
る。
【００３５】一方、図３に示すように、上記ハブ輪２ａ
の小径部１０の端面を軸方向に押圧するプレッシャーク
ランプ３３は、エアシリンダ等の作動により前後動する
プッシュロッド４５を有し、プッシュロッド４５の先端
に首振り可能にクランプヘッド４６を設け、前進時にそ
の先端で、ハブ輪２ａの小径部１０の端面を押圧するよ
うにしている。
【００３６】クランプヘッド４６は、筒型のホルダー部
４７と、このホルダー部４７内に収容され、バネ４９に
よって前方に押し付けられたロータ軸４８と、ホルダー
部４７の前端の内向きフランジ部４７ａに保持される小
径フランジ部５０ａを有するヘッド部５０ｂとからな
る。上記ロータ軸４８の前端面は、球面に形成され、こ
の球面に小径フランジ部５０ａの後面が当接し、ヘッド
部５０ｂが軸心方向に対して首振り可能になっている。
ホルダー部４７の内向きフランジ部４７ａと小径フラン
ジ部５０ａとの当接面はテーパ面に形成されている。
【００３７】上記ヘッド部５０ｂは、図３に示すよう
に、ハブ輪２ａの小径部１０の端面に当接する大きさ、
あるいは、図４に示すように、ハブ輪２ａの小径部１０
の内側に嵌る大きさに形成する。
【００３８】図１に示す回転研削加工装置は、上記の構
造から成り、ハブ輪２ａの研削加工に際しては、まず、
芯出しコーン４２にハブ輪２ａのホイールパイロット部
９ａを嵌め入れて、ハブ輪２ａのブレーキパイロット部
９ａをスプリングコレット３５の内径を挿入する際のガ
イドとする。芯出しコーン４２により、ハブ輪２ａのガ
イド後、プッシュロッド４５を前進させ、プレッシャー
クランプ３３のクランプヘッド４６でハブ輪２ａの小径
部１０の端面を押圧し、ハブ輪２ａの車輪取付フランジ
６のアウター側の面を、コレットホルダー３４の先端の
バッキングプレート３２に押し当てて、ハブ輪２ａをバ
ッキングプレート３２とプレッシャークランプ３３とに
より、加圧挟持する。このプレッシャークランプ３３の
押付け力は、ハブ輪２ａの粗研削時は、大きくなるよう
に、また装着時並びに精研削時は小さくなるように制御
されている。
【００３９】ハブ輪２ａをバッキングプレート３２とプ
レッシャークランプ３３により低圧で挟持後、ドローバ
３６を後退（図１の左方向への移動）し、コレットホル
ダ３４のテーパ面３９に対するスプリングコレット３５
のテーパ面４０の移動により、そのスプリングコレット
３５を縮径させてハブ輪２ａのブレーキパイロット部９
ｂの円筒形外周面を挟持する。そのプレッシャークラン
プ３３を高圧に切り替える。ハブ輪２ａを軸方向の両側
から挟持した状態で、ハブ輪２ａの軸受軌道面７、軌道
部材２ｂの嵌合面１０ａと突き合わせ面、及びシールラ
ンド１０ｂに研削砥石２２を当て、ハブ輪２ａを回転さ
せることにより、軸受軌道面７、軌道部材２ｂの嵌合面
１０ａと突き合わせ面、及びシールランド１０ｂを同時
に研削加工すると、車輪取付フランジ６のアウター側の
側面を基準にして、軸受軌道面７が研削加工されるた
め、ハブ輪２ａの前加工工程において、芯ずれや車輪取
付フランジ６の振れがあっても、研削により、修正除去
されることになる。
【００４０】研削加工後、プレッシャークランプ３３を
後退させ、ハブ輪２ａの押圧を解除し、ドローバ３６を
前進（図１の右方向への移動）し、コレットホルダ３４
のテーパ面３９に対するスプリングコレット３５のテー
パ面４０の移動により、スプリングコレット３５を拡径
させて、ハブ輪２ａを研削加工装置から取り除く。
【００４１】次に、図５に示す回転研削加工装置は、ハ
ブ輪２ａを装着する際に、バッキングプレート３２と車
輪取付フランジ６との間、あるいはブレーキパイロット
部９ｂを保持するチャック装置３１に異物が噛み込ん
で、ハブ輪２ａの装着異常が生じないように、バッキン
グプレート３２に、車輪取付フランジ６の支持部と、ブ
レーキパイロット部９ｂのクランプ部に向けて、エアを
噴出するエアブロー用のノズル５１ａ、５１ｂを設置し
た例を示している。図５において、符号５２は、圧縮エ
アの供給路を示している。
【００４２】上記車輪取付フランジ６のアウター側の側
面にバッキングプレート３２を当てると、その内側に閉
鎖空間が形成される。したがって、上記エアブロー用の
ノズル５１ａ、５１ｂから閉鎖空間内にエアを供給する
と共に、そのエア圧を検出することにより、上記異物の
噛み込みや装着異常を判定することができる。即ち、車
輪取付フランジ６とバッキングプレート３２との間に、
異物が噛み込んでいると、エアが漏れるため、エア圧が
下がる。したがって、エア圧を監視することにより、ハ
ブ輪の装着異常を判定することが可能となる。
【００４３】上記エアブロー用のノズル５１ｂから噴出
させるエアによって上記ハブ輪２ａのブレーキパイロッ
ト部９ｂのクランプ部分に付着した異物を除去すること
ができる。
【００４４】
【発明の効果】以上のように、この発明においては、車
輪取付フランジのアウター側の側面を基準面にして、上
記ハブ輪の同軸度を確保しながら、少なくとも軸受軌道
面を研削加工することができるので、２次旋削を行うこ
となく、ブレーキロータの取付け面となるフランジ面の
振れ精度、ブレーキパイロット部の同軸度等を向上させ
た高精度のハブ輪を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る回転研削加工装置の一部分を拡
大して示す横断平面図
【図２】芯出しコーン部分の変形例を示す図１の回転研
削加工装置の横断平面図
【図３】プレッシャークランプ部分の一部分を拡大して
示す横断平面図
【図４】別な形態のプレッシャークランプ部分の一部分
を拡大して示す横断平面図
【図５】この発明に係る別な形態の回転研削加工装置の
一部分を拡大して示す横断平面図
【図６】車輪軸受装置の断面図
【図７】従来の回転研削加工装置を示す横断平面図
【符号の説明】
１ 外方部材 ２ 内方部材 ２ａ ハブ輪 ２ｂ 軌道部材 ３ 転動体 ４ 車体取付フランジ ６ 車輪取付フランジ ７ 軸受軌道面 ９ａ ホイールパイロット部 ９ｂ ブレーキパイロット部 １０ 小径部 １０ａ 嵌合面 １０ｂ シールランド １２ 軸受軌道面 １３ ブレーキロータ ２２ 研削砥石 ３１ チャック装置 ３２ バッキングプレート ３２ａ 支持部 ３３ プレッシャークランプ ３４ コレットホルダ ３５ スプリングコレット ３６ ドローバ ３７ 突出部 ３８ 係合溝 ３９ テーパ面 ４０ テーパ面 ４１ 芯出し装置 ４２ａ 環状リング部 ４２ｂ 環状段部 ４２ 芯出しコーン ４３ 脚体 ４４ ねじ ４５ プッシュロッド ４６ クランプヘッド ４７ ホルダー部 ４８ ロータ軸 ４９ バネ ５０ａ 小径フランジ部 ５０ｂ ヘッド部 ５１ａ、５１ｂ エアブロー用のノズル ５２ 圧縮エアの供給路
フロントページの続き (72)発明者 伊藤 栄二 静岡県磐田市東貝塚1578番地 エヌティエ ヌ株式会社工機製作所内 (72)発明者 辻 信彦 静岡県磐田市東貝塚1578番地 エヌティエ ヌ株式会社工機製作所内 Ｆターム(参考） 3C043 AA10 AC02 CC03 CC04 3J058 BA61 CD20 CD37 CD38 EA31 FA01 3J101 AA02 AA43 AA54 AA62 AA72 BA53 DA07 FA41 FA44 GA03

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 車輪取付フランジと、この車輪取付フラ
    ンジの根元部に突設されたブレーキパイロット部と、外
    周に軸受軌道面が形成された小径部とを一体に有する車
    輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法において、上記ハ
    ブ輪のブレーキパイロット部を保持すると共に、上記車
    輪取付フランジのアウター側の側面にバッキングプレー
    トを当て、上記ハブ輪の小径部の端面を軸方向にプレッ
    シャークランプによって押圧することにより、上記車輪
    取付フランジのアウター側の側面を基準面にして、上記
    ハブ輪の少なくとも軸受軌道面を研削する車輪軸受装置
    におけるハブ輪の加工方法。
  2. 【請求項２】 上記バッキングプレートが、車輪取付フ
    ランジの外径側に当たる支持部を有する請求項１に記載
    の車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法。
  3. 【請求項３】 上記バッキングプレートが、周方向に複
    数の支持部を有する請求項１に記載の車輪軸受装置にお
    けるハブ輪の加工方法。
  4. 【請求項４】 上記バッキングプレートの支持部にエア
    ブロー用のノズルを形成し、このエアブロー用のノズル
    から噴出させるエアによってバッキングプレートに付着
    した異物を除去するようにした請求項１〜３のいずれか
    に記載の車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法。
  5. 【請求項５】 上記エアブロー用のノズルから噴出させ
    るエアによって上記ハブ輪のブレーキパイロット部のク
    ランプ部分に付着した異物を除去するようにした請求項
    １〜４のいずれかに記載の車輪軸受装置におけるハブ輪
    の加工方法。
  6. 【請求項６】 上記車輪取付フランジのアウター側の側
    面にバッキングプレートを当てたその内側に閉鎖空間が
    形成されるようにし、この閉鎖空間内に上記エアブロー
    用のノズルからのエアを供給すると共に、そのエア圧を
    検出し、このエア圧に基づいて上記ハブ輪の装着異常を
    判定する請求項４又は５に記載の車輪軸受装置における
    ハブ輪の加工方法。
  7. 【請求項７】 上記ハブ輪の小径部の端面を軸方向に加
    圧するプレッシャークランプの先端に、球面部に沿って
    首振り自在のクランプヘッドを設けている請求項１〜６
    のいずれかに記載の車輪軸受装置におけるハブ輪の加工
    方法。
  8. 【請求項８】 車輪取付フランジと、この車輪取付フラ
    ンジの根元部に突設されたブレーキパイロット部と、外
    周に軸受軌道面が形成された小径部とを一体に有する車
    輪軸受装置におけるハブ輪の回転研削加工装置におい
    て、上記ハブ輪のブレーキパイロット部を保持するチャ
    ック装置、上記車輪取付フランジのアウター側の側面に
    当てるバッキングプレート、上記ハブ輪の小径部の端面
    を軸方向に押圧するプレッシャークランプとからなるハ
    ブ輪の挟持装置と、上記ハブ輪の少なくとも軸受軌道面
    に当てる研削砥石とを備えることを特徴とする車輪軸受
    装置におけるハブ輪の回転研削加工装置。
JP2000255911A 2000-08-25 2000-08-25 車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置 Expired - Lifetime JP3862488B2 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000255911A JP3862488B2 (ja) 2000-08-25 2000-08-25 車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置
US09/930,232 US6579156B2 (en) 2000-08-25 2001-08-16 Method of working hub ring of wheel bearing assembly

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000255911A JP3862488B2 (ja) 2000-08-25 2000-08-25 車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2002066885A true JP2002066885A (ja) 2002-03-05
JP3862488B2 JP3862488B2 (ja) 2006-12-27

Family

ID=18744616

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2000255911A Expired - Lifetime JP3862488B2 (ja) 2000-08-25 2000-08-25 車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置

Country Status (2)

Country Link
US (1) US6579156B2 (ja)
JP (1) JP3862488B2 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2019123266A (ja) * 2018-01-12 2019-07-25 株式会社ジェイテクト 車輪用軸受装置及びその製造方法
CN111958329A (zh) * 2020-07-30 2020-11-20 浙江丰波机电科技有限公司 运用于高精度易组装的轮毂单元磨削工艺
CN112428069A (zh) * 2020-11-18 2021-03-02 杭州佳顿智能科技有限公司 一种新能源汽车合金轮毂制造加工方法

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2003280828A1 (en) * 2003-01-29 2004-08-23 Nsk Ltd. Wheel bearing unit and method of manufacturing the bearing unit
EP1486289A3 (en) * 2003-06-12 2005-03-09 Koyo Seiko Co., Ltd. Method of processing antifriction bearing unit for wheel
JP4647333B2 (ja) * 2005-02-21 2011-03-09 Ｎｔｎ株式会社 ブレーキロータ付き車輪軸受装置の制動面の切削加工方法
CN102430965A (zh) * 2011-10-11 2012-05-02 洛阳Lyc轴承有限公司 第三代轮毂轴承内轴圈的磨削定位方法
JP6444716B2 (ja) * 2014-12-10 2018-12-26 Ntn株式会社 車輪用軸受装置およびその取付構造
JP6144320B2 (ja) * 2015-11-17 2017-06-07 Ntn株式会社 ローディング機構及び工作機械システム
CN107662088B (zh) * 2016-07-28 2019-06-25 航天科工惯性技术有限公司 加速度计摆组件装配定位方法
CN108214343B (zh) * 2016-12-21 2021-04-27 航天科工惯性技术有限公司 一种摆组件装配定位装置及装配定位方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2123723A (en) * 1982-01-19 1984-02-08 Ntn Toyo Bearing Co Ltd Method of manufacturing bearing unit for automobile wheel
JP3971878B2 (ja) * 1999-11-16 2007-09-05 Ｎｔｎ株式会社 従動輪用軸受装置
JP4262851B2 (ja) * 2000-01-11 2009-05-13 Ｎｔｎ株式会社 車輪軸受装置

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2019123266A (ja) * 2018-01-12 2019-07-25 株式会社ジェイテクト 車輪用軸受装置及びその製造方法
JP7047389B2 (ja) 2018-01-12 2022-04-05 株式会社ジェイテクト 車輪用軸受装置及びその製造方法
CN111958329A (zh) * 2020-07-30 2020-11-20 浙江丰波机电科技有限公司 运用于高精度易组装的轮毂单元磨削工艺
CN112428069A (zh) * 2020-11-18 2021-03-02 杭州佳顿智能科技有限公司 一种新能源汽车合金轮毂制造加工方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP3862488B2 (ja) 2006-12-27
US20020023350A1 (en) 2002-02-28
US6579156B2 (en) 2003-06-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6523909B1 (en) Bearing unit for wheel and manufacturing method thereof
JP2002066885A (ja) 車輪軸受装置におけるハブ輪の加工方法およびその装置
JP2001259902A (ja) ブレーキロータ付き車輪軸受装置の制動面の切削加工方法およびその装置
JP2006305715A (ja) 車輪支持用軸受ユニット及びその製造方法
JP2012061566A (ja) 研削装置におけるワーク保持装置および軸受軌道輪の製造方法
US20060110087A1 (en) Bearing unit for wheel and method of fabricating the same
JP4855005B2 (ja) 車輪軸受装置の加工方法
US8418367B2 (en) Method of manufacturing a rolling bearing unit for supporting a wheel
KR101513108B1 (ko) 주축 장치의 스페이서 제작 방법
JP4994617B2 (ja) 車輪軸受装置の加工方法
JP2003251506A (ja) ワーク保持装置
JP2010105121A (ja) コレットホルダ
JP3975778B2 (ja) ワーク加工装置
JP2004082320A (ja) 車輪用軸受ユニットの製造方法及び製造装置
JPH07204908A (ja) スピンドル装置
JPH10263902A (ja) スピンドル装置
WO2006087838A1 (ja) ブレーキロータ付き車輪軸受装置の制動面の切削加工方法
JP2002347406A (ja) 車輪用軸受ユニットとその製造方法
JP2002052401A (ja) 制動用回転体付車輪用軸受ユニットの製造方法
EP0741631B1 (en) Positive radial location of wheels on spindles
KR102286463B1 (ko) 하우징을 회전시켜 허브베어링의 허브를 가공하는 가공장치
JP2007046686A (ja) ブレーキロータ付き車輪軸受装置の加工方法
JP4304423B2 (ja) 研磨用治具
JP2007046685A (ja) ブレーキロータ付き車輪軸受装置の加工方法
JP5233367B2 (ja) 車輪用転がり軸受装置の加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20040917

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20060627

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20060817

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20060912

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20060926

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 3862488

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101006

Year of fee payment: 4

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111006

Year of fee payment: 5

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121006

Year of fee payment: 6

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121006

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131006

Year of fee payment: 7

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

EXPY Cancellation because of completion of term