JP2002054741A - 多気筒用のヘッドガスケット - Google Patents
多気筒用のヘッドガスケットInfo
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- F02F11/00—Arrangements of sealings in combustion engines
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
- F16J15/00—Sealings
- F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
- F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
- F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
- F16J15/0818—Flat gaskets
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16J2015/0856—Flat gaskets with a non-metallic coating or strip
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】多気筒のヘッドガスケットにおいて、近接する
燃焼室穴の間に設けられたシール手段の面圧補強がで
き、シール性能を向上すると共に、シール手段にヘタリ
や破損が生じるのを防止できて、耐久性を高めることが
できる多気筒用のヘッドガスケットを提供する。 【解決手段】複数のシリンダを有する多気筒用のヘッド
ガスケット1において、シリンダの各ボアをシールする
ために、それぞれのシリンダボア用穴2の周縁部に、こ
れらのシリンダボア用穴2を取り囲んでビード3を設
け、前記シリンダボア用穴2の間で相互に近接する前記
ビード3の部位に、耐熱性と圧縮性を有するコーティン
グ塗膜4を形成して構成する。
燃焼室穴の間に設けられたシール手段の面圧補強がで
き、シール性能を向上すると共に、シール手段にヘタリ
や破損が生じるのを防止できて、耐久性を高めることが
できる多気筒用のヘッドガスケットを提供する。 【解決手段】複数のシリンダを有する多気筒用のヘッド
ガスケット1において、シリンダの各ボアをシールする
ために、それぞれのシリンダボア用穴2の周縁部に、こ
れらのシリンダボア用穴2を取り囲んでビード3を設
け、前記シリンダボア用穴2の間で相互に近接する前記
ビード3の部位に、耐熱性と圧縮性を有するコーティン
グ塗膜4を形成して構成する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンに適用す
る多気筒用のヘッドガスケットに関するものである。
る多気筒用のヘッドガスケットに関するものである。
【0002】
【従来の技術】内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブ
ロックとの間をシールする多気筒用のヘッドガスケット
には、図8に示すように、構成板20にシリンダボア用
穴(燃焼穴)13、潤滑油穴(オイル穴)15、冷却水
穴(水穴)16、ボルト穴17,18等が形成されてお
り、それぞれ、燃焼室内に発生する燃焼ガス、オイルギ
ャラリを循環する潤滑油、及び、ウオータジャケット内
の冷却水等をシールするために、それぞれのシール対象
穴に対して適正なシール面圧を発生するためのビード1
2やシールリング14等のシール手段が設けられてい
る。
ロックとの間をシールする多気筒用のヘッドガスケット
には、図8に示すように、構成板20にシリンダボア用
穴(燃焼穴)13、潤滑油穴(オイル穴)15、冷却水
穴(水穴)16、ボルト穴17,18等が形成されてお
り、それぞれ、燃焼室内に発生する燃焼ガス、オイルギ
ャラリを循環する潤滑油、及び、ウオータジャケット内
の冷却水等をシールするために、それぞれのシール対象
穴に対して適正なシール面圧を発生するためのビード1
2やシールリング14等のシール手段が設けられてい
る。
【0003】特に、シリンダボア用穴13の周縁部にお
いては、エンジンが作動した時に、高圧高温状態の燃焼
ガスが発生し、この部分のシールが特に重要であるた
め、機械的強度や耐久性に優れた金属性の構成板20を
用いて、シリンダボア用穴13の周縁部に、主シール部
を形成するビード12を配設して、このビード12によ
って高いシール性能を発揮する構成を取っている。
いては、エンジンが作動した時に、高圧高温状態の燃焼
ガスが発生し、この部分のシールが特に重要であるた
め、機械的強度や耐久性に優れた金属性の構成板20を
用いて、シリンダボア用穴13の周縁部に、主シール部
を形成するビード12を配設して、このビード12によ
って高いシール性能を発揮する構成を取っている。
【0004】また、ボルト穴17,18には、図示しな
いヘッドボルトを挿通して、このヘッドガスケットを図
示しないシリンダブロックとシリンダヘッドの間に挟み
込んでボルト締めする。このボルト穴17,18は、シ
リンダボア周囲を確実にシールするために、通常はシリ
ンダボア用穴13を取り囲んで配置される。
いヘッドボルトを挿通して、このヘッドガスケットを図
示しないシリンダブロックとシリンダヘッドの間に挟み
込んでボルト締めする。このボルト穴17,18は、シ
リンダボア周囲を確実にシールするために、通常はシリ
ンダボア用穴13を取り囲んで配置される。
【0005】なお、ボルト穴17を貫通するヘッドボル
トの締結力は、主に図中のAで示す範囲に、また、ボル
ト穴18を貫通するヘッドボルトの締結力は、主に図中
のBで示す範囲に作用して、この範囲に面圧を発生させ
ている。
トの締結力は、主に図中のAで示す範囲に、また、ボル
ト穴18を貫通するヘッドボルトの締結力は、主に図中
のBで示す範囲に作用して、この範囲に面圧を発生させ
ている。
【0006】このような従来技術のヘッドガスケット1
1をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟着す
る場合には、ボルト締結力によって発生するシール面圧
が弱すぎると、燃焼ガス等をシールする機能が十分に発
揮できなくなり、また、このシール面圧を必要以上に高
くすると、ビードの破損やヘタリ等を招き、シール性能
を長期間にわたって保持することができなくなるので、
ヘッドボルトの締結力によって発生するシール面圧が、
十分なシール性能を長期間にわたって保持するのに適し
た範囲内になるように注意する必要がある。
1をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟着す
る場合には、ボルト締結力によって発生するシール面圧
が弱すぎると、燃焼ガス等をシールする機能が十分に発
揮できなくなり、また、このシール面圧を必要以上に高
くすると、ビードの破損やヘタリ等を招き、シール性能
を長期間にわたって保持することができなくなるので、
ヘッドボルトの締結力によって発生するシール面圧が、
十分なシール性能を長期間にわたって保持するのに適し
た範囲内になるように注意する必要がある。
【0007】そのため、ヘッドガスケット11をシリン
ダヘッドと共にシリンダブロックにヘッドボルトで締結
する際には、予め定められた順序に従ってヘッドボルト
を締めつけ、しかも、各々のヘッドボルトの締め付けト
ルクが均一になるように、トルクレンチで所定の締め付
けトルクになるまで締め付けている。
ダヘッドと共にシリンダブロックにヘッドボルトで締結
する際には、予め定められた順序に従ってヘッドボルト
を締めつけ、しかも、各々のヘッドボルトの締め付けト
ルクが均一になるように、トルクレンチで所定の締め付
けトルクになるまで締め付けている。
【0008】ところで、図8及び図9に示した従来技術
のヘッドガスケット11の場合には、ボルト穴18を貫
通するヘッドボルトの締結力が作用するBの範囲のシー
ル面積が、ボルト穴17を貫通するヘッドボルトの締結
力が作用するAの範囲のシール面積に比して大幅に小さ
いため、前記したAの範囲に作用する面圧が、Bの範囲
に作用する面圧よりも大幅に小さくなる。
のヘッドガスケット11の場合には、ボルト穴18を貫
通するヘッドボルトの締結力が作用するBの範囲のシー
ル面積が、ボルト穴17を貫通するヘッドボルトの締結
力が作用するAの範囲のシール面積に比して大幅に小さ
いため、前記したAの範囲に作用する面圧が、Bの範囲
に作用する面圧よりも大幅に小さくなる。
【0009】一方、エンジンの小型化に伴って可能な限
り近接して配置されるシリンダボア用穴13の間の部位
Wが最も過酷な状態となる。つまり、この部位Wにおい
ては、熱負荷が高く、また、隣接する燃焼室内で、タイ
ミングがずれた爆発燃焼が繰り返されている。そのた
め、ビード12がヘタリや破損を生じ易く、ガス漏れを
生じ易いという問題がある。
り近接して配置されるシリンダボア用穴13の間の部位
Wが最も過酷な状態となる。つまり、この部位Wにおい
ては、熱負荷が高く、また、隣接する燃焼室内で、タイ
ミングがずれた爆発燃焼が繰り返されている。そのた
め、ビード12がヘタリや破損を生じ易く、ガス漏れを
生じ易いという問題がある。
【0010】この問題を解決するために、ビードの近傍
に副ビードを設けたり、金属シムのストッパーを設けた
りすることにより、ビードのヘタリを防止することが考
えられる。
に副ビードを設けたり、金属シムのストッパーを設けた
りすることにより、ビードのヘタリを防止することが考
えられる。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の副ビードや金属シムは、両燃焼室穴の穴シール部の間
に配設するので、この配設のための面積が必要になり、
エンジンの小型化に伴って、隣接する燃焼室穴の間が狭
くなってきている最近のヘッドガスケットにおいては、
レイアウト上困難となるという問題がある。
の副ビードや金属シムは、両燃焼室穴の穴シール部の間
に配設するので、この配設のための面積が必要になり、
エンジンの小型化に伴って、隣接する燃焼室穴の間が狭
くなってきている最近のヘッドガスケットにおいては、
レイアウト上困難となるという問題がある。
【0012】また、金属シムを使用する場合には、一般
に30〜100μmという非常に薄いものを細かく加工
してヘッドガスケットの構成板に嵌めたり接合したりす
るので、加工や部品の保管等に手間や工数が掛かり製造
コストが高くなるという問題がある。
に30〜100μmという非常に薄いものを細かく加工
してヘッドガスケットの構成板に嵌めたり接合したりす
るので、加工や部品の保管等に手間や工数が掛かり製造
コストが高くなるという問題がある。
【0013】その上、金属シムは圧縮性がないため、ま
た、30μm以下のような極薄い金属シムを使用できな
いため、シムの端部で段差が生じ、面圧の変化が大きい
部分が発生するのを解決できないという問題がある。
た、30μm以下のような極薄い金属シムを使用できな
いため、シムの端部で段差が生じ、面圧の変化が大きい
部分が発生するのを解決できないという問題がある。
【0014】本発明はこれらの問題を解決するためにな
されたものであり、本発明の目的は、多気筒のヘッドガ
スケットにおいて、近接する燃焼室穴の間に設けられた
ビードの面圧補強ができ、シール性能を向上すると共
に、ビードにヘタリや破損が生じるのを防止できて、耐
久性を高めることができる多気筒用のヘッドガスケット
を提供することにある。
されたものであり、本発明の目的は、多気筒のヘッドガ
スケットにおいて、近接する燃焼室穴の間に設けられた
ビードの面圧補強ができ、シール性能を向上すると共
に、ビードにヘタリや破損が生じるのを防止できて、耐
久性を高めることができる多気筒用のヘッドガスケット
を提供することにある。
【0015】
【課題を解決するための手段】本発明に係る多気筒用の
ヘッドガスケットは、複数のシリンダを有する多気筒用
のヘッドガスケットにおいて、シリンダの各ボアをシー
ルするために、それぞれのシリンダボア用穴の周縁部
に、これらのシリンダボア用穴を取り囲んでビードを設
け、前記シリンダボア用穴の間で相互に近接する前記ビ
ードの部位に、耐熱性と圧縮性を有するコーティング塗
膜を形成して構成される。
ヘッドガスケットは、複数のシリンダを有する多気筒用
のヘッドガスケットにおいて、シリンダの各ボアをシー
ルするために、それぞれのシリンダボア用穴の周縁部
に、これらのシリンダボア用穴を取り囲んでビードを設
け、前記シリンダボア用穴の間で相互に近接する前記ビ
ードの部位に、耐熱性と圧縮性を有するコーティング塗
膜を形成して構成される。
【0016】この耐熱性のコーティング塗膜は、エポキ
シ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、フッ素樹
脂、ポリアミドイミド樹脂等の材料を使用でき、スクリ
ーン印刷やマスクを利用した吹きつけ等で自由な形状に
塗布して積層できるものであり、また、一層でも、多層
でも良い。特に、フェノキシ樹脂は200℃以上の耐熱
性があり、また、作業性や塗膜物性等の面から考えて
も、このフェノキシ樹脂の使用が最も好ましい。
シ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、フッ素樹
脂、ポリアミドイミド樹脂等の材料を使用でき、スクリ
ーン印刷やマスクを利用した吹きつけ等で自由な形状に
塗布して積層できるものであり、また、一層でも、多層
でも良い。特に、フェノキシ樹脂は200℃以上の耐熱
性があり、また、作業性や塗膜物性等の面から考えて
も、このフェノキシ樹脂の使用が最も好ましい。
【0017】この構成の多気筒用のヘッドガスケットに
よれば、2気筒以上の直列のシリンダ列を有する多気筒
エンジンにおいて、締め付け力が小さくなり、しかも、
厳しい条件下にある隣接するシリンダボア用穴の間の部
位に、耐熱性のコーティング塗膜を塗布して設けている
ので、この圧縮性を有するコーティング塗膜により、シ
リンダボア用穴の間のビードに作用する面圧を補強でき
る。
よれば、2気筒以上の直列のシリンダ列を有する多気筒
エンジンにおいて、締め付け力が小さくなり、しかも、
厳しい条件下にある隣接するシリンダボア用穴の間の部
位に、耐熱性のコーティング塗膜を塗布して設けている
ので、この圧縮性を有するコーティング塗膜により、シ
リンダボア用穴の間のビードに作用する面圧を補強でき
る。
【0018】そして、この面圧補強により、シール面圧
を高めて、外端側のシリンダボア用穴の周縁部と略同じ
大きさのシール面圧を発生させることができるので、よ
り確実にシールを行うことができる。
を高めて、外端側のシリンダボア用穴の周縁部と略同じ
大きさのシール面圧を発生させることができるので、よ
り確実にシールを行うことができる。
【0019】また、この圧縮性のコーティング塗膜によ
り、シリンダヘッドへの反力やシリンダボア用穴の間の
ビードに加わる面圧を緩和できるので、このコーティン
グ塗膜が積層されているビードのヘタリや破損を防止で
きる。
り、シリンダヘッドへの反力やシリンダボア用穴の間の
ビードに加わる面圧を緩和できるので、このコーティン
グ塗膜が積層されているビードのヘタリや破損を防止で
きる。
【0020】また、外端側のシリンダで適正なシール面
圧が発生する締め付け力であっても、内部側のシリンダ
に適正なシール面圧を発生することができるので、大き
な締め付けトルクを必要とせず、外端側のシリンダのビ
ードに大きなシール面圧を加える必要が無くなるので、
このビードのヘタリや破損を防止でき、耐久性を向上す
ることができる。
圧が発生する締め付け力であっても、内部側のシリンダ
に適正なシール面圧を発生することができるので、大き
な締め付けトルクを必要とせず、外端側のシリンダのビ
ードに大きなシール面圧を加える必要が無くなるので、
このビードのヘタリや破損を防止でき、耐久性を向上す
ることができる。
【0021】そして、前記コーティング塗膜を、スクリ
ーン印刷により形成すると、複雑な形状であっても容易
に形成でき、しかも、多重印刷により、簡単に層厚を変
更して形成できるので、適切な厚さのコーティング塗膜
を形成するのが容易となる。
ーン印刷により形成すると、複雑な形状であっても容易
に形成でき、しかも、多重印刷により、簡単に層厚を変
更して形成できるので、適切な厚さのコーティング塗膜
を形成するのが容易となる。
【0022】なお、この多気筒用のガスケットの構成板
は、一枚板で形成されていても良く、また、複数枚の積
層板で形成されていてもよく、上記のコーティング塗膜
以外のコーティング、例えば、ガスケットの外周部に設
けたシール用のコーティング等を有していてもよい。
は、一枚板で形成されていても良く、また、複数枚の積
層板で形成されていてもよく、上記のコーティング塗膜
以外のコーティング、例えば、ガスケットの外周部に設
けたシール用のコーティング等を有していてもよい。
【0023】次に、このコーティング塗膜を使用した場
合と金属シムを使用した場合との差について説明する。
合と金属シムを使用した場合との差について説明する。
【0024】先ず、コーティング塗膜は、面圧補強とビ
ードの保護を同時に行えるが、金属シムではいずれか一
方となってしまう。
ードの保護を同時に行えるが、金属シムではいずれか一
方となってしまう。
【0025】つまり、ビードを保護する金属シムをビー
ドの側方に設けた場合には、ビードのヘタリや破損を防
止できるが面圧を補強できないので、外端側のビードに
大きな面圧が加わり、この外端側のビードにヘタリや破
損が生じ易い。また、ビードの下面に金属シム設け、面
圧補強した場合には、ビードのヘタリや破損を防止でき
ないので、この内部側のビードにヘタリや破損が生じ易
い。
ドの側方に設けた場合には、ビードのヘタリや破損を防
止できるが面圧を補強できないので、外端側のビードに
大きな面圧が加わり、この外端側のビードにヘタリや破
損が生じ易い。また、ビードの下面に金属シム設け、面
圧補強した場合には、ビードのヘタリや破損を防止でき
ないので、この内部側のビードにヘタリや破損が生じ易
い。
【0026】また、コーティング塗膜は圧縮性があるの
で、圧縮されると変形し、コーティング塗膜の端部の面
圧分布が比較的なだらかになり、シリンダヘッドやシリ
ンダブロックを傷つけることが無い。一方、金属シムの
場合は、金属シムの側方に金属シムの厚さ分の段差が生
じてこの段差部で面圧が急激に変化することになり、し
かも、硬いので、シリンダヘッドやシリンダブロックを
傷つけ易い。
で、圧縮されると変形し、コーティング塗膜の端部の面
圧分布が比較的なだらかになり、シリンダヘッドやシリ
ンダブロックを傷つけることが無い。一方、金属シムの
場合は、金属シムの側方に金属シムの厚さ分の段差が生
じてこの段差部で面圧が急激に変化することになり、し
かも、硬いので、シリンダヘッドやシリンダブロックを
傷つけ易い。
【0027】また、コーティング塗膜を使用する場合に
は、コーティング作業で済むので、位置決めの精度が良
く、工数も削減できるが、一方の金属シムの場合には、
精度よく取り付けるのが難しい上に、シム作成(型抜
き)や手作業による組付けが、金属シムを設ける数だけ
必要となる。
は、コーティング作業で済むので、位置決めの精度が良
く、工数も削減できるが、一方の金属シムの場合には、
精度よく取り付けるのが難しい上に、シム作成(型抜
き)や手作業による組付けが、金属シムを設ける数だけ
必要となる。
【0028】
【発明の実施の形態】次に、図面を参照して本発明の実
施の形態の多気筒用のヘッドガスケットについて説明す
る。
施の形態の多気筒用のヘッドガスケットについて説明す
る。
【0029】図1に示すように、この多気筒用のヘッド
ガスケット1は、2気筒以上の列をなすシリンダの各ボ
アをシールするための多気筒用のシリンダヘッドガスケ
ットであって、構成板10にシリンダボア用穴(燃焼室
穴)2と潤滑油穴(オイル穴)7、冷却水穴(水穴)
8、ボルト穴5,6等の開口穴を形成し、更に、それぞ
れのシリンダボア用穴2の周縁部に主シール部となるビ
ード3を、また、潤滑油穴7と冷却水穴8の周縁部にシ
ールリング9をそれぞれの対象穴を取り囲むように環状
に設けて形成する。
ガスケット1は、2気筒以上の列をなすシリンダの各ボ
アをシールするための多気筒用のシリンダヘッドガスケ
ットであって、構成板10にシリンダボア用穴(燃焼室
穴)2と潤滑油穴(オイル穴)7、冷却水穴(水穴)
8、ボルト穴5,6等の開口穴を形成し、更に、それぞ
れのシリンダボア用穴2の周縁部に主シール部となるビ
ード3を、また、潤滑油穴7と冷却水穴8の周縁部にシ
ールリング9をそれぞれの対象穴を取り囲むように環状
に設けて形成する。
【0030】また、ボルト穴5,6には、図示しないヘ
ッドボルトを挿通して、このヘッドガスケットを図示し
ないシリンダブロックとシリンダヘッドの間に挟み込ん
でボルト締めする。このボルト穴5,6は、シリンダボ
ア周囲を確実にシールするために、通常はシリンダボア
用穴2を取り囲んで配置される。
ッドボルトを挿通して、このヘッドガスケットを図示し
ないシリンダブロックとシリンダヘッドの間に挟み込ん
でボルト締めする。このボルト穴5,6は、シリンダボ
ア周囲を確実にシールするために、通常はシリンダボア
用穴2を取り囲んで配置される。
【0031】隣接するシリンダボア用穴2の間で、か
つ、このシリンダボア用穴2の周縁部に相当する部位W
に、耐熱性と圧縮性を有するコーティング塗膜4を形成
する。
つ、このシリンダボア用穴2の周縁部に相当する部位W
に、耐熱性と圧縮性を有するコーティング塗膜4を形成
する。
【0032】そして、このコーティング塗膜4は、図1
〜図7に示すように、シリンダボア用穴2,2の間で相
互に近接するビード3,3の部位に、耐熱性と圧縮性を
有するコーティング塗膜4を形成する。つまり、隣接す
るシリンダボア用穴2の間の周縁部に相当する部位Wに
おいて、この部分Wのビード3を覆うように、両側のビ
ード3,3の間をつなげたH状や矩形状やビード3近傍
のみの形状で、一層または多層に塗布されて形成され
る。
〜図7に示すように、シリンダボア用穴2,2の間で相
互に近接するビード3,3の部位に、耐熱性と圧縮性を
有するコーティング塗膜4を形成する。つまり、隣接す
るシリンダボア用穴2の間の周縁部に相当する部位Wに
おいて、この部分Wのビード3を覆うように、両側のビ
ード3,3の間をつなげたH状や矩形状やビード3近傍
のみの形状で、一層または多層に塗布されて形成され
る。
【0033】このコーティング塗膜4は、ガスケットが
一枚の構成板10で形成されている場合には、図2,図
4,図6に示すように、そのビード3の凸面側に塗布さ
れるが、図7に示すように、ガスケットが複数枚の構成
板10a,10b,10cで形成されている場合には、
そのビード3の凸面側に塗布してもよいが、ビード3が
形成されている構成板10bとは別の構成板10aにビ
ード3の凸面部分に積層するように塗布してもよい。
一枚の構成板10で形成されている場合には、図2,図
4,図6に示すように、そのビード3の凸面側に塗布さ
れるが、図7に示すように、ガスケットが複数枚の構成
板10a,10b,10cで形成されている場合には、
そのビード3の凸面側に塗布してもよいが、ビード3が
形成されている構成板10bとは別の構成板10aにビ
ード3の凸面部分に積層するように塗布してもよい。
【0034】また、図7では構成板10aのビード3側
の部分にコーティング塗膜4を設けているが、構成板1
0aのビード3側と反対側の部分や構成板10cのビー
ド3側と反対側の部分にコーティング塗膜4を設けるこ
ともできる。
の部分にコーティング塗膜4を設けているが、構成板1
0aのビード3側と反対側の部分や構成板10cのビー
ド3側と反対側の部分にコーティング塗膜4を設けるこ
ともできる。
【0035】この多気筒用のヘッドガスケット1の構成
板10の材料としては、ステンレス、バネ鋼等の硬質金
属、あるいは、軟鋼板も適宜使用できる。
板10の材料としては、ステンレス、バネ鋼等の硬質金
属、あるいは、軟鋼板も適宜使用できる。
【0036】また、このコーティング塗膜4は、押圧さ
れた時には、破損せずに、変形する程度の硬さと厚みで
形成され、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ
樹脂、フッ素樹脂、ポリアミドイミド樹脂の材料を使用
して、スクリーン印刷等の印刷により所定の形状に塗布
して形成する。なお、作業性や塗膜物性等を考えると、
フェノキシ樹脂を使用するのが最適である。
れた時には、破損せずに、変形する程度の硬さと厚みで
形成され、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ
樹脂、フッ素樹脂、ポリアミドイミド樹脂の材料を使用
して、スクリーン印刷等の印刷により所定の形状に塗布
して形成する。なお、作業性や塗膜物性等を考えると、
フェノキシ樹脂を使用するのが最適である。
【0037】硬さや厚さの一例を上げると、エンジンの
種類や大きさにもよるが、硬さがF〜6H程度で、コー
ティング塗膜4aの厚さは5μm〜150μm程度であ
る。
種類や大きさにもよるが、硬さがF〜6H程度で、コー
ティング塗膜4aの厚さは5μm〜150μm程度であ
る。
【0038】粘度の低い材料に場合には、スプレー、塗
布等の手段を用いてコーティングすることもできる。印
刷により塗布する場合には、多重印刷等により厚みの変
更が容易であるので、製造が容易となる。
布等の手段を用いてコーティングすることもできる。印
刷により塗布する場合には、多重印刷等により厚みの変
更が容易であるので、製造が容易となる。
【0039】また、当接するシリンダブロックやシリン
ダヘッドのツールマーク等を吸収するために、これらの
コーティング塗膜4の上から、弾力性があるゴム系の被
膜をガスケット全面に表面コーティングする場合もあ
る。
ダヘッドのツールマーク等を吸収するために、これらの
コーティング塗膜4の上から、弾力性があるゴム系の被
膜をガスケット全面に表面コーティングする場合もあ
る。
【0040】このゴム系の材料としては、シールする燃
焼ガス、液体(潤滑オイル、水)等に対する耐久性や耐
熱性に優れ、しかも、柔軟性を有し、圧縮変形に対する
復元性が良い材料が好ましく、NBRゴム、フッ素ゴ
ム、シリコーンゴム、水素添加ニトリル・ブタジエンゴ
ム等のゴム系材料を使用できる。
焼ガス、液体(潤滑オイル、水)等に対する耐久性や耐
熱性に優れ、しかも、柔軟性を有し、圧縮変形に対する
復元性が良い材料が好ましく、NBRゴム、フッ素ゴ
ム、シリコーンゴム、水素添加ニトリル・ブタジエンゴ
ム等のゴム系材料を使用できる。
【0041】以上の構成の多気筒用のヘッドガスケット
1によれば、2気筒以上のシリンダ列を有する多気筒エ
ンジンにおいて、シリンダボア用穴2の間で、ビード3
を覆ってコーティング塗膜4が配設されているので、こ
の比較的締め付け圧の小さい部位Wにおいて、面圧補強
を行うことができ、このシリンダボア用穴2の間の部位
Wのビード3にも、外端側のビード3と略同じ大きさの
シール面圧を発生することができる。
1によれば、2気筒以上のシリンダ列を有する多気筒エ
ンジンにおいて、シリンダボア用穴2の間で、ビード3
を覆ってコーティング塗膜4が配設されているので、こ
の比較的締め付け圧の小さい部位Wにおいて、面圧補強
を行うことができ、このシリンダボア用穴2の間の部位
Wのビード3にも、外端側のビード3と略同じ大きさの
シール面圧を発生することができる。
【0042】つまり、外端側のBの部分においては、ボ
ルト穴6に挿通される一つのヘッドボルトが担当する面
積に比べて、内部側のAの部分では、ボルト穴5に挿通
される一つのヘッドボルトが担当する面積が大きくなる
ため、シリンダボア用穴2の間の部位のビード3に加わ
る初期面圧が不十分となるが、コーティング塗膜4の厚
みにより面圧を大きくできるので、この部位Wのシール
性能を向上でき、また、コーティング塗膜4の圧縮性に
より、この部位Wのビード3を保護できるので、このビ
ード3のヘタリや破損を防止できる。
ルト穴6に挿通される一つのヘッドボルトが担当する面
積に比べて、内部側のAの部分では、ボルト穴5に挿通
される一つのヘッドボルトが担当する面積が大きくなる
ため、シリンダボア用穴2の間の部位のビード3に加わ
る初期面圧が不十分となるが、コーティング塗膜4の厚
みにより面圧を大きくできるので、この部位Wのシール
性能を向上でき、また、コーティング塗膜4の圧縮性に
より、この部位Wのビード3を保護できるので、このビ
ード3のヘタリや破損を防止できる。
【0043】また、大きな締め付け力を必要とせず、シ
リンダボア用穴2の間の部位Wのビード3に加わるシー
ル面圧を大きくできるので、外端側のBの部分のビード
3に大きなシール面圧を加えなくて済むので、この外端
側のBの部分のビード3のヘタリや破損も防止でき、耐
久性が向上する。
リンダボア用穴2の間の部位Wのビード3に加わるシー
ル面圧を大きくできるので、外端側のBの部分のビード
3に大きなシール面圧を加えなくて済むので、この外端
側のBの部分のビード3のヘタリや破損も防止でき、耐
久性が向上する。
【0044】従って、ボアシール面圧が低くなるシリン
ダボア用穴2の間に対して面圧補強を行ってシール性能
を向上できると共に、耐久性の高いシリンダヘッドガス
ケットを得ることができる。
ダボア用穴2の間に対して面圧補強を行ってシール性能
を向上できると共に、耐久性の高いシリンダヘッドガス
ケットを得ることができる。
【0045】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の多気筒用
のヘッドガスケットによれば、次のような効果を奏する
ことができる。
のヘッドガスケットによれば、次のような効果を奏する
ことができる。
【0046】2気筒以上のシリンダ列を有する多気筒エ
ンジンにおいて、シリンダボア用穴2の間で相互に近接
するビード3の部位に、コーティング塗膜を配設したの
で、この比較的締め付け圧の小さい部位において、面圧
補強を行うことができ、このシリンダボア用穴の間の部
位のビードにも、外端側のビードと略同じ大きさのシー
ル面圧を発生することができる。
ンジンにおいて、シリンダボア用穴2の間で相互に近接
するビード3の部位に、コーティング塗膜を配設したの
で、この比較的締め付け圧の小さい部位において、面圧
補強を行うことができ、このシリンダボア用穴の間の部
位のビードにも、外端側のビードと略同じ大きさのシー
ル面圧を発生することができる。
【0047】また、コーティング塗膜の圧縮性により、
ビードを保護できるので、このビードのヘタリや破損を
防止できる。
ビードを保護できるので、このビードのヘタリや破損を
防止できる。
【0048】その上、大きな締め付け力を必要とせず
に、シリンダボア用穴の間の部位のビードに加わるシー
ル面圧を大きくできるので、外端側の部分のビードに大
きなシール面圧を加えなくて済み、このビードのヘタリ
や破損も防止できる。
に、シリンダボア用穴の間の部位のビードに加わるシー
ル面圧を大きくできるので、外端側の部分のビードに大
きなシール面圧を加えなくて済み、このビードのヘタリ
や破損も防止できる。
【0049】従って、ボアシール面圧が低くなるシリン
ダボア用穴の間に対して面圧補強を行ってシール性能を
向上できると共に、耐久性の高いシリンダヘッドガスケ
ットを得ることができる。
ダボア用穴の間に対して面圧補強を行ってシール性能を
向上できると共に、耐久性の高いシリンダヘッドガスケ
ットを得ることができる。
【0050】また、ビードの内外に配置される副ビード
やシムに比べて、面圧補強コーティングはビードの部位
に重ねて塗布することができるので、限られた面積のヘ
ッドガスケットにおいても容易に配設できる。
やシムに比べて、面圧補強コーティングはビードの部位
に重ねて塗布することができるので、限られた面積のヘ
ッドガスケットにおいても容易に配設できる。
【0051】また、シムの取付け加工に比べて、印刷や
吹きつけ等でより簡単に塗布できるので、部品の管理や
加工が容易となり、工数を減少でき、製造コストを下げ
ることができる。
吹きつけ等でより簡単に塗布できるので、部品の管理や
加工が容易となり、工数を減少でき、製造コストを下げ
ることができる。
【図1】本発明の第1の実施の形態を示す多気筒用のヘ
ッドガスケットの平面図である。
ッドガスケットの平面図である。
【図2】(a)は図1のX−X部分の断面図で、(b)
は図1のY−Y部分の断面図である。
は図1のY−Y部分の断面図である。
【図3】本発明の第2の実施の形態を示すヘッドガスケ
ットの平面図である。
ットの平面図である。
【図4】(a)は図3のX−X部分の断面図で、(b)
は図3のY−Y部分の断面図である。
は図3のY−Y部分の断面図である。
【図5】本発明の第3の実施の形態を示すヘッドガスケ
ットの平面図である。
ットの平面図である。
【図6】(a)は図3のX−X部分の断面図で、(b)
は図3のY−Y部分の断面図である。
は図3のY−Y部分の断面図である。
【図7】本発明の第4の実施の形態を示すヘッドガスケ
ットの断面図で、(a)は図1のX−X部分に相当する
部分の断面図で、(b)は図1のY−Y部分に相当する
部分の断面図である。
ットの断面図で、(a)は図1のX−X部分に相当する
部分の断面図で、(b)は図1のY−Y部分に相当する
部分の断面図である。
【図8】従来技術のシリンダヘッドガスケットの平面図
である。
である。
【図9】(a)は図7のX−X部分の断面図で、(b)
は図7のZ−Z部分の断面図である。
は図7のZ−Z部分の断面図である。
1 ヘッドガスケット 2 シリンダボア用穴 3a,3b ビード 4,4a〜4f コーティング塗膜 5,6 ボルト穴 10,10a,10b,10c 構成板
Claims (3)
- 【請求項1】 複数のシリンダを有する多気筒用のヘッ
ドガスケットにおいて、シリンダの各ボアをシールする
ために、それぞれのシリンダボア用穴の周縁部に、これ
らのシリンダボア用穴を取り囲んでビードを設け、前記
シリンダボア用穴の間で相互に近接する前記ビードの部
位に、耐熱性と圧縮性を有するコーティング塗膜を形成
したことを特徴とする多気筒用のヘッドガスケット。 - 【請求項2】 前記コーティング塗膜を、エポキシ樹
脂、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、フッ素樹脂、ポ
リアミドイミド樹脂のいずれかで形成したことを特徴と
する請求項1記載の多気筒用のヘッドガスケット。 - 【請求項3】 前記コーティング塗膜を、スクリーン印
刷により形成したことを特徴とする請求項1又は2に記
載の多気筒用のヘッドガスケット。
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-
2000
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-
2001
- 2001-06-29 US US09/893,902 patent/US6517084B2/en not_active Expired - Fee Related
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