KR100411148B1 - 헤드 개스킷 - Google Patents

Abstract

(과제) 비드의 실 면압의 미조정(微調整)이 용이하게 되어 최적의 실 면압을 설정할 수 있고, 엔진부재를 손상하는 일 없이 충분한 실 성능의 확보와 피로방지가 가능한 헤드 개스킷을 제공한다.

(해결수단) 제 1 금속구성판(10)과 이 양측에 각각 적층되어 그 제 1 금속구성판(10)에 철부(凸部)를 향하게 한 실린더 보어 구멍(2) 실 용의 비드(21, 31)를 가지는 제 2 금속구성판(20)과 제 3 금속구성판(30)과를 가진 엔진용의 헤드 개스킷에 있어서, 상기 비드(21, 31)의 내주측과 외주측의 부분에 있어서의 상기 제 1 금속구성판(10)의 적어도 한면에, 환상의 합성수지제의 제 1 및 제 2 단차(段差)코팅(40, 50)을 각각 배설하고, 상기 제 1 단차코팅의 두께를 상기 제 2 단차코팅의 두께이상에 형성하여 구성한다.

Description

헤드 개스킷 {HEAD GASKET}

본 발명은 엔진에 적용하는 3장 이상의 금속 구성판을 가지고 형성되는 헤드 개스킷에 관한 것이다.

내연기관의 실린더 헤드와 실린더 블록과의 사이를 실 하는 헤드 개스킷에는 도 1에 보이는 바와 같이, 실린더 보어 용 구멍(연소 구멍)(2), 윤활유 구멍(3). 냉각수 구멍(4), 볼트 구멍(5) 등이 형성돼 있고, 각각, 연소실 내에 발생하는 연소가스, 오일 갤러리를 순환하는 윤활유, 및, 워터재킷 내의 냉각수 등을 실 하기 위해, 각각의 실 대상구멍에 대하여 비드나 실 링 등의 실 수단이 마련돼 있다.

특히, 실린더 보어 용 구멍의 주연부(周緣部)에 있어서는, 엔진이 작동한 때에, 고온고압의 연소가스가 발생하기 때문에, 이 부분의 실이 특히 중요해, 기계적 강도나 내구성이 뛰어나는 금속 개스킷을 이용하여 몇장 인가의 금속구성판을 적층함과 동시에, 실린더 보어 용 구멍의 외주측 전주에 실 수단을 배설하여 실 라인을 형성하고 있다.

그리고, 이 실 수단은 풀비드나 하프비드의 조합이나 비드의 향함의 배치에 의해, 다양한 실 수단이 연구되고 있는 동시에, 다시, 이들 비드의 실 면압을 조정하거나 비드를 피로로부터 보호하거나 하기 위하여, 스토퍼 비드를 형성하거나 스토퍼 용의 금속 심을 적층하거나 하고 있다.

그러나, 이들 헤드 개스킷에 있어서는, 엔진의 경량화가 진척되어 실린더 헤드나 실린더 블록이 비교적 연한 알루미합금제로 돼 오고 있고, 그로 인해, 비드의 실 면압이 높으면 엔진의 진동이나 열팽창 등에 따른 힘이 가해졌을 때에 실린더 헤드나 실린더 블록 등의 엔진 부재측이 상처입어, 이 상처로부터 연소가스 등의 누설이 발생한다고 하는 문제가 생긴다.

또, 실 면압이 불충분 하면, 연소가스가 윤활유 구멍이나 물 구멍에 들어가 에어 혼입 현상을 일으키어, 윤활유나 냉각수의 순환불량을 일으키게 된다.

때문에, 실 성능을 충분히 확보할 수 있음과 동시에, 헤드 개스킷을 끼어 지지하는 엔진부재를 손상하지 않도록 실 면압을 설정하는 것이 특히 중요하게 돼 오고 있어, 이 상반하는 요구의 속에서 정해지는 최적의 실 면압은 대단히 좁은 범위가 되고 말기 때문에, 프레스 가공으로 형성된 비드의 면압을 소망의 실 면압을 발생하게 미(微)조정하여 설정할 수 있는 헤드 개스킷의 구조가 필요해진다.

그렇지만, 종래기술에 있어서는, 이 실 면압의 조정은 금속구성판의 재질이나 프레스가공으로 형성된 비드의 형상에 의해 정해지는 실 면압을 부(副)비드나 금속 심 등의 스토퍼에 의해 조정하고 있으나, 부비드는 프레스가공에 의하기 때문에, 조정 정도(精度)가 거칠고, 또, 금속 심이라도, 가공 가능한 판두께나 재질의 관계로 미조정이 어렵다고 하는 문제가 있다.

본 발명은 상기의 문제를 해결하기 위하여 이루어진 것이며, 본 발명의 목적은 비드의 실 면압의 미조정이 용이하게 되어 최적의 실 면압을 설정할 수 있고, 그 결과, 엔진부재를 손상하는 일 없이 충분한 실 성능을 확보할 수 있으며, 또, 비드의 피로의 방지도 할 수 있는 헤드 개스킷을 제공하는 데 있다.

도 1은 본 발명의 헤드 개스킷의 평면도이다.

도 2는 참고예의 헤드 개스킷의 일부단면을 포함하는 표준이 될만한 전형적인 부분사시도이다.

도 3은 본 발명의 실시의 형태의 헤드 개스킷의 일부단면을 포함하는 표준이 될만한 전형적인 부분사시도이다.

도 4는 비드의 맞닿음 면에 발생하는 면압의 전형적인 도면으로, (a)는 비드의 철부가 맞닿는 면의 실 면압을, (b)는 비드의 요부(凹部)가 맞닿는 면의 실 면압을 보인다.

도 5는 본 발명에 관계되는 헤드 개스킷에 있어서의 최대 실 면압과 단차코팅의 층두께와 비드측 단부의 위치와의 관계를 전형적으로 나타내는 도면으로, (a)는 층두께와 단부위치를 보이는 헤드 개스킷의 부분단면도이고, (b)는 최대 실 면압과 층두께 및 단부위치와의 관계를 전형적으로 나타내는 도면이다.

*도면의주요부분에대한부호의설명

1, 1A : 헤드 개스킷 2 : 실린더 보어 용 구멍

10 : 제 1 금속구성판 20 : 제 2 금속구성판

21 : 비드 30 : 제 3 금속구성판

31 : 비드 40 : 제 1 단차코팅

50 : 제 2 단차코팅

본 발명에 관계되는 헤드 개스킷은 다음과 같이 구성된다.

1) 제 1 금속구성판과 이 제 1 금속구성판의 양측에 각각 적층되어, 그 제 1 금속구성판에 철부(凸部)를 향하게 한 실린더 보어 구멍 실 용의 비드를 가지는 제 2 금속구성판과 제 3 금속구성판과를 가지고, 상기 비드가 상기 제 1 금속구성판을 사이에 하여 대향하여 배치돼 있는 엔진용의 헤드 개스킷에 있어서, 상기 비드의 내주측의 부분에 있어서의 상기 제 1 금속구성판의 적어도 한면에, 환상의 합성수지제의 제 1 단차(段差)코팅을, 상기 비드의 외주측의 부분에 있어서의 상기 제 1 금속구성판의 적어도 한면에, 환상의 합성수지제의 제 2 단차코팅을, 각각 배설함과 동시에, 상기 제 1 단차코팅의 두께를 상기 제 2 단차코팅의 두께와 같은 두께, 또는, 상기 제 1 단차코팅의 두께보다 두껍게 형성하여 구성한다.

이 구성의 헤드 개스킷에 의하면, 실린더 헤드나 실린더 블록 등의 엔진부재에 맞닿는 측에 비드의 요부(凹部)가 향해 있기 때문에, 도 4 (a)에 보이는 바와 같이 철부가 맞닿은 경우에 발생하는 실 면압보다, 도 4 (b)에 보이는 바와 같이, 실 면압이 작아져 엔진부재에 발생하는 최대응력이 작아지므로 엔진부재의 표면의 손상이 방지된다.

다시, 비드의 양측에 배치한 단차코팅이 되는 합성수지 층은 금속 심보다는 연하여, 층두께의 미조정이 용이하게 되고, 또한 고무 피막층보다 단단하여 플로나 압괴(壓壞)가 생기지 않기 때문에, 실린더 보어 구멍 주위의 실 면압의 미조정을 이 단차코팅의 층두께를 조정함에 의해 용이하게 행할 수 있게 된다.

또, 이 단차코팅은 플로나 압괴가 생기지 않으므로 단차코팅의 단부의 단차부에 있어서 실 라인을 형성할 수 있기 때문에 실 성능이 향상하고, 또, 비드에 가해지는 내리누름 힘이 커진 때에는, 양측에서 이 내리누름 힘의 일부를 지지하기 때문에, 비드의 평탄화나 피로가 방지된다.

2) 또, 상기 헤드 개스킷에 있어서, 상기 제 1 단차코팅과 상기 제 2 단차코팅의 적어도 일방을 상기 비드의 비드 폭 내에 연설(延設)하여 구성된다.

이 구성의 헤드 개스킷에 의하면, 합성수지제의 단차코팅이 비드 폭 내에 있어, 비드가 내리눌린 때에, 이 합성수지 층의 비드 정부(頂部)측의 단부가 먼저 비드 기슭의 원만한 경사 부분에 맞닿아 비드의 보강지지를 행한다. 그 때문에, 단차코팅이 비드의 폭 보다 밖으로 마련된 구성에 비해, 실 면압을 조금 크게 할 수가 있다.

그리고, 도 5에 전형적으로 나타내는 바와 같이, 이 실 면압(p max)의 크기는 단차코팅(40, 50)이 비드의 폭(B)의 중앙측으로 넓어질수록 점차 커진다. 이 단차코팅(40, 50)의 막두께(t) 뿐 아니라, 비드측 단부의 위치(a)에 의해서도 실 면압(p max)을 다시 미조정할 수 있게 된다.

더구나, 금속 심의 첩부나 용사(溶射)심으로는 30㎛ 이하라는 미소두께의 조정은 되지 않고, 또, 비드 기슭의 원만한 경사 부분을 덮는 가공은 대단히 어려워, 가공 정도(精度)가 나쁜데다 가공코스트가 높아진다.

또, 고무 피복층 등의 합성수지보다 연한 재질을 사용한 경우는, 내리누름 힝에 의한 플로나 압괴가 발생하므로 합성수지와 같은 면압조정이 되지 않고, 또, 내리누름 힘에 대한 단차부를 유지할 수가 없으므로 비드의 내외주에 실 라인을 형성할 수도 없다.

3) 그리고, 상기의 헤드 개스킷에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 단차코팅을 경도 F∼6H의 굳기로 형성한다.

경도 F보다 연하면 플로나 압괴가 발생하며, 경도 6H보다 크면 실 성이 나쁘고 또, 완충성능도 떨어지므로, 이 경도 F∼6H의 굳기로 형성하는 것이 바람직하다.

4) 또, 상기의 헤드 개스킷에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 단차코팅을 에폭시 수지, 페놀 수지, 페녹시 수지, 불소수지, 폴리아미드이미드 수지의 어느 것이나 또는 그의 조합으로 형성한다.

이 제 1 및 제 2 단차코팅은 다종의 합성수지로 형성할 수가 있으나, 굳기나 도포의 용이성 등으로 에폭시 수지, 페놀 수지, 페녹시 수지, 불소수지, 폴리아미드이미드 수지의 어느 하나 또는 둘이상의 조합을 사용하는 것이 바람직하다. 특이, 페녹시 수지는 200℃이상의 내열성이 있고, 또, 작업성이나 도막 물성 등의 면에서 생각하여도, 이 페녹시 수지의 사용이 가장 바람직하다.

5) 또, 상기의 헤드 개스킷에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 단차코팅을 스크린인쇄에 의한 도포로 형성한다.

이 합성수지제의 지 1 및 제 2 단차코팅은 마스크를 이용한 뿜음 등으로도 자유의 형상으로 도포하여 적층할 수 있으나, 스크린인쇄 등의 인쇄를 사용하면, 복잡한 형상이라도 용이하게 형성할 수 있고, 게다가, 다중인쇄에 의해 간단히 층두께를 변경하여 형성할 수 있으므로, 각 부위에 따른 적절한 두께의 단차코팅을 용이하게 형성할 수 있다.

그리고, 이 다중인쇄에 의하면, 합성수지제의 단차코팅을 다양한 형상이나 두께에 형성하는 것이나 재질을 변화시킨 다중구조로 하는 것도 용이해진다.

더구나, 이 헤드 개스킷은, 구성판에 상기의 단차코팅 이외의 코팅, 예를 들어, 전면에 고무 피복층 등을 가지고 있어도 좋다.

(발명의실시의형태)

다음에, 도면을 참조하여 본 발명의 실시의 형태의 헤드 개스킷에 대하여 설명한다.

[참고예]

도 1에 보이는 바와 같이, 이 헤드 개스킷(1)은 내연기관의 실린더 헤드와 실린더 블록의 사이를 실 하는 것으로, 기계적 강도나 내구성이 뛰어나는 3장의 금속제의 구성판(10, 20, 30)을 가지고 구성되고, 각각에 실린더 보어 용 구멍(연소 구멍)(2), 윤활유 구멍(3), 냉각수 구멍(4), 볼트 구멍(5) 등이 형성돼 있다.

이 헤드 개스킷(1)의 금속구성판(10, 20, 30)의 재료로서는 연강판, 스테인레스, 스프링 강 등의 경질금속, 또는 동, 알루미늄 등의 소성금속등을 적의 사용할 수 있다.

그리고, 실린더 보어 용 구멍(2)의 주연부에 실을 위해, 도 2 및 도 3에 보이는 바와 같이, 중앙의 제 1 금속구성판(10)을 낀 양측의 제 2 금속구성판(20)과 제 3 금속구성판(30)에, 실린더 보어 용 구멍(2)의 주(周)단부(2b)의 외주의 전주에 연속하여, 비드(21, 31)를 각각 철부가 제 1의 금속구성판(10)을 사이에 하여 대향하도록 형성한다.

또, 제 1의 금속구성판의 양면에, 합성수지제의 단차코팅(40, 50)을 구멍낸 원반상으로 형성한다. 이 단차코팅(40, 50)은 비드(21, 31)의 내주측에 마련된 제 1 단차코팅(40)과 외주축에 마련된 제 2 단차코팅(50)으로 구성한다.

그리하여, 참고예에서는, 도 2에 보이는 바와 같이, 이 제 1의 단차코팅(40)은 그의 내주측 단부(40a)를 실린더 보어 용 구멍(2)과 같은 위치에 형성하는 동시에, 그의 외주측 단부(40b)를 비드(21, 31)보다 외측이 되도록 형성한다. 즉, 비드(21, 31)의 폭(B)의 영역내에 들지 않는 상태로 형성한다.

또, 제 2 단차코팅(50)은 그의 내주측 단부(50a)를 비드(21, 31)보다 외주측에, 즉, 비드(21, 31)의 폭(B)의 영역내에 들지 않는 상태로 형성하고, 그의 외주측 단부(50b)를 코팅 가공의 용이성과 단차 실 라인의 형성가능한 범위로 결정되는 위치에 형성한다.

이 합성수지제의 단치코팅(40, 50)은 에폭시 수지, 페놀 수지, 페녹시 수지, 불소수지, 폴리아미드이미드 수지의 어느 하나 또는 그의 조합으로 스크린인쇄에 의한 도포로 형성하며, 내리눌린 때에는 손상하지 않고 변형하는 정도의 굳기의 경도 F∼6H 정도의 굳기로 형성한다. 게다가, 작업성이나 도막 물성 등을 생각하면, 페녹시 수지를 사용하는 것이 가장 적당하다.

이 단차코팅(40, 50)의 두께는 제 1 단차코팅(40)의 두께를 제 2 단차 코팅(50)의 두께와 같은 두께, 또는 제 2 단차코팅(50)의 두께보다 두껍게 형성한다. 그리고, 엔진의 종류나 크기에도 따르나, 일례를 들면, 실린더 보어 용 구멍(2)의 크기가 80 ㎜ø로, 금속구성판(10, 20, 30)이 150㎛∼500㎛ 정도의 판두께로, 비드(21, 31)의 높이는 내리눌리기 전에서 150㎛∼400㎛ 정도이고, 폭(B)이 600㎛∼1000㎛ 정도인 때에 단차코팅(40, 50)은 5㎛∼150㎛ 정도의 층두께로, 내주측의 제 1 단차코팅부의 폭(40a∼40b)은 20㎛∼150㎛ 정도, 외주측의 제 2 단차코팅 부의 폭(50a∼50b)은 10㎛∼100㎛ 정도로 형성된다.

또, 실 대상구멍인 윤활유 구멍(3)이나 냉각수 구멍(4)의 주위에, 오일 갤러리를 순환하는 윤활유, 및, 워터재킷 내의 냉각수 등를 실 하기 위해, 적정한 실 면압을 발생하는 풀비드나 하프비드에 의한 실 수단을 마련한다.

또, 필요에 따라서, 단차코팅(40, 50)을 형성한 후, 헤드개스킷(1)의 표면을 덮는 표면코트를 마련할 수도 있는 데, 이 표면코트의 재료로서는, 실 하는 연소가스나 액체(윤활오릴, 물) 등에 대한 내구성이나 내열성이 뛰어나고, 또한 유선성을 가지어 압축변형에 대한 복원성이 양호한 재료가 바람직하며 NBR 고무, 실리콘 고무, 수소첨가 니들 부타디엔 고무 등의 고무계 재료를 사용할 수 있다.

그리고, 이 고무계의 재료를 구성판의 표면에 도포한 경우에는, 탄력성이 있으므로, 맞닿는 실린더 블록이나 실린더 헤드의 툴 마크 등을 흡수할 수 있다.

이상의 구성의 참고예의 헤드 개스킷(1)에 의하면, 실린더 헤드나 엔진블록 등의 엔진부재에 맞닿는 측에 비드(21, 31)의 요부(凹部)가 향해 있기 때문에, 철부보다 실 면압이 작아져 엔진부재에 발생하는 응력을 작게 할 수 있어 엔진부재의 표면의 손상의 발생을 방지할 수 있다.

다시, 금속 심보다는 연하고, 층두께의 미조정이 용이하게 되며, 또한 고무 피막층보다 굳어 플로나 압괴가 생기지 않는 합성수지제의 제 1 및 제 2 단차 코팅(40, 50)을 비드(21, 31)의 양측에 배치하고 있으므로, 이 단차코팅(40, 50)의 두께를 조정함에 의해 실린더 보어 구멍(2) 주위의 실 면압의 미조정을 용이하게 행할 수가 있다.

또, 이 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)은 플로나 압괴가 생기지 않기 때문에, 단차코팅(40, 50)의 단부의 단차부에 있어서 실 라인을 형성하여 실 성능을 향상할 수 있고, 또, 비드(21, 31)에 가해지는 내리누름 힘이 커진 때에는, 양측에서 이 내리누름 힘의 일부를 지지해 비드(21, 31)의 평탄화 및 피로를 방지할 수 있다.

[실시의형태]

다음에 본 발명의 실시의 형태에 대하여 설명한다.

이 실시의 형태의 헤드 개스킷(1A)은, 도 3에 보이는 바와 같이, 제 1 단차코팅(40)과 제 2 단차코팅(50)의 양방을 비드(21, 31)의 비드 폭(B) 내에 연설하여 구성한다.

즉, 제 1 단차코팅(40)의 외주측 단부(40b)와 제 2 단차코팅(50)의 내주측단부(50a)의 양방을 비드(21, 31)의 비드 폭(B) 내에 배치하여 구성한다.

이 구성의 헤드 개스킷(1A)에 의하면, 합성수지제의 제 1 및 제 2 단차 코팅(40, 50)의 단부(40b, 50a)가 비드 폭(B) 내에 있어, 비드(21, 31)가 내리눌린 때에 이 합성수지 층(40, 50)의 비드 정부(頂部)측의 단부(40b, 50a)가 먼저 비드(21, 31) 기슭의 원만하게 경사진 부분에 맞닿아, 비드(21, 31)의 보강지지를 행한다. 때문에, 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)이 비드 폭(B) 보다 밖에 마련된 구성에 비해 실 면압을 조금 크게 할 수가 있다.

그리하여, 도 5에 보인 바와 같이, 이 실 면압(p max)의 크기는 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)이 비드 폭(B)의 중앙측(비드의 정부 측)으로 연장할수록 점차 커진다. 따라서, 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)의 층두께에 의하지 않고, 이 단차코팅(40, 50)의 비드측 단부(40b, 50a)의 위치(a)에 의해서 실 면압(p max)을 더 조정할 수 있게 된다.

따라서, 요구되는 실 면압(p max)에 대하여 비드(21, 31)의 세기와 도포와의 관계로 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)의 두께(t)가 정해져, 실 면압의 미조정 p max는, 다시, 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)의 비드 폭(B)의 중앙측에 연장하는 단부(40b, 50a)의 위치(a)를 조정함에 의해 행할 수가 있다.

[단차코팅]

또, 이 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)은 제 1 단차코팅(40)의 두께를 제 2 단차코팅(50)의 두께와 같은 두께, 또는, 제 2 단치코팅(50)의 두께보다 두껍게 형성한다. 그리하여, 반드시 균일두께로 형성할 필요는 없으며, 필요에 따라서, 두께를 변화할 수도 있다. 또, 단차코팅(40, 50)의 일부를 다층으로 형성하여, 실 대상구멍마다에, 또는 실 대상구멍의 일주하는 비드의 특정부분에 대하여 실 면압을 조정할 수도 있다.

또, 단차코팅(40, 50)의 단부에 관하여서는, 제 1 단차코팅의 내주단부(40a)는 실린더 보어 용 구멍(2)의 단부(2b)에 맞추어도 좋고, 외주측에 마련하여도 좋다. 또, 다층으로 마련하는 경우는, 상측의 합성수지 층의 단부를 하측의 합성수지 층의 단부에 일치시켜도 좋고, 계단상으로 단차를 마련하여 형성하여도 좋다.

그리고, 이들 단차코팅(40, 50)의 폭과 위치와 두께는 각각의 헤드 개스킷에 따라서 필요되는 면압분포에 맞추어 적절히 결정되는 것이며, 제 2 금속구성판(20)과 제 3 금속구성판(30)의 비드(21)와 비드(31), 제 1 및 제 2 단치코팅(40, 50)을 중앙의 제 1 금속구성판(10)에서 대칭이 되도록 형성하면 면압의 설계나 프레스 및 인쇄 가공이 용이해져, 저코스트로 제조할 수 있으므로 바람직하나, 본 발명은 이 대칭의 실시의 형태에 한정되는 것은 아니며, 중앙의 제 1 금속구성판(10)에 대하여 비대칭이 되는 것도 포함하는 것이다.

게다가, 이 합성수지제의 제 1 및 제 2 단차코팅(40, 50)은 스크린 인쇄나 마스크를 이용한 뿜음 등에 의해 간단히 도포할 수 있으므로, 부품의 관리나 가공이 용이하여, 공수(工數)의 증가도 적고, 제조코스트의 상승도 적어도 된다는 잇점이 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 헤드 개스킷에 의하면, 다음과 같은 효과를 올릴 수가 있다.

이 헤드 개스킷에서는, 실린더 헤드나 엔진블록 등의 엔진부재에 맞닿는 측에 비드의 요부를 향하게 하여 형성하고 있으므로, 철부가 맞닿는 경우보다도 맞닿는 부분이 많아져, 실 면압 및 엔진부재에 발생하는 응력을 작게 할 수가 있다. 때문에, 엔진부재의 표면의 손상의 발생을 방지할 수 있다.

또, 합성수지제의 제 1 및 제 2 단차코팅을 비드의 양측에 배치하고, 게다가 이 합성수지 층은 금속 심보다는 연하여, 층두께의 미조정이 용이하하게 되며, 또, 고무 피막층 보다 굳어 플로나 압괴가 생기지 않으므로, 이 단차코팅의 층두께를 조정함에 의해, 실린더 보어 구멍 주위의 실 면압의 미조정을 용이하게 행할 수가 있다.

다시, 이 단차코팅은 플로나 압괴가 생기지 않으므로, 단차코팅의 단부의 단차부에 있어서 실 라인을 형성할 수 있다. 때문에, 실 성능을 향상할 수가 있고, 또, 비드에 가해지는 내리누름 힘이 커진 때에는, 양층으로 이 내리누름 힘의 일부를 지지하여, 비드의 평탄화나 피로를 방지할 수가 있다.

게다가, 제 1 단차코팅과 제 2 단차코팅의 적어도 일방을 상기 비드의 비드 폭 내에 연설하여 형성하면, 비드가 내리눌린 때에, 이 합성수지 층의 비드 정부 측의 단부가 먼저 비드의 기슭의 원만하게 경사진 부분에 맞닿아, 비드의 보강지지를 행한다. 때문에, 단차코팅이 비드 폭보다 밖에 마련된 구성에 비해, 실 면압을 조금 크게 할 수가 있다.

그리고, 이 실 면압의 크기는 단차코팅이 비드의 폭의 중앙측에 연장할수록 점차 커지기 때문에, 이 실 면압의 더한 미조정을 이 단차코팅의 비드측 단부의 위치에 의해 할 수 있다.

그리고, 경도 F∼6H의 굳기로 형성하면, 플로나 압괴 등의 발생을 방지하면서, 양호한 실 성과 완충기능을 발휘할 수 있다.

Claims (5)

1. 제 1 금속구성판과 이 제 1금속구성판의 양측에 각각 적층되어 이 제 1금속판에 철부를 향하게 한 실린더 보어 구멍 실 용의 비드를 가지는 제 2 금속구성판과 제 3 금속구성판을 가지고, 상기 비드가 상기 제 1 금속구성판을 통하여 대향하여 배치돼 있는 엔진 용의 헤드개스킷에 있어서,

   상기 비드의 내주측의 부분에 있어서의 상기 제 1 금속구성판의 적어도 편면에 환상의 합성수지제의 제 1 단차코팅을, 상기 비드의 외주측의 부분에 있어서의 상기 제 1 금속구성판의 적어도 편면에 환상의 합성수지제의 제 2 단차코팅을 각각 배설함과 동시에, 상기 제 1 단차코팅의 두께를 상기 제 2 단차코팅의 두께와 같은 두께, 또는, 상기 제 2 단차코팅의 두께보다 두껍게 형성하고, 또한 상기 제 1단차코팅과 상기 제 2 단차코팅의 적어도 일방을 상기 비드의 비드 폭내에 연설한 것을 특징으로 하는 헤드 개스킷.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 및 제 2 단차코팅을 경도 F∼6H의 굳기로 형성하였음을 특징으로 하는 헤드 개스킷.
4. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,

   상기 제 1 및 제 2 단차코팅을 에폭시 수지, 페놀 수지, 페녹시 수지, 불소수지, 폴리아미드이미드 수지의 어느 것이나 또는 그의 조합으로 형성하였음을 특징으로 하는 헤드 개스킷.
5. 제 1 또는 3항에 있어서,

   상기 제 1 및 제 2 단차코팅을 스크린 인쇄에 의해 도포하였음을 특징으로 하는 헤드 개스키.